Analisis Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Peningkatan Kinerja Rantai Pasok dengan Menggunakan Metode Theory Of Constraints (TOC) dan Lean Six Sigma

LAMPIRAN
KUESIONER
“IDENTIFIKASI SUBKRITERIA PENGUKURAN KINERJA SUPPLIER /
MANUFACTUR”

Terima kasih atas kesediaan Bapak/Ibu untuk membantu peneliti terkait
dengan pengumpulan data dengan menggunakan kuesioner ini. Penelitian ini
digunakan sebagai syarat untuk menyelesaikan pendidikan Strata 1 (S-1) di
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Tujuan penyebaran kuesioner ini adalah mendapatkan subkriteria yang
akan digunakan untuk mengukur kinerja supplier / manufactur. Kriteria yang
digunakan untuk menentukan subkriteria disusun berdasarkan teori yang
dikemukakan oleh Dickson. Peneliti mengharapkan Bapak/Ibu untuk memberikan
jawaban yang sesuai terkait dengan subkriteria yang digunakan. Jawaban yang
Bapak/Ibu berikan pada kuesioner ini akan digunakan untuk menyusun kuesioner
pengukuran tingkat kinerja supplier / manufactur di perusahaan. Atas bantuan
yang Bapak/Ibu berikan peneliti ucapkan terima kasih.

Medan, Januari 2016
Peneliti,

(Yesie M Sinuhaji)

Universitas Sumatera Utara

No.:

A.

BIODATA

Nama

:

Umur

:

Jabatan

:

Pengalaman Kerja :
Pendidikan

:

B. PETUNJUK PENGISIAN
Petunjuk pengisian kuesioner ini adalah sebagai berikut:
1. Bapak/Ibu diminta untuk memberikan jawaban terkait dengan subkriteria yang
digunakan dalam pengukuran kinerja supplier / manufactur dengan memberikan
tanda centang (√) pada tempat yang telah disediakan.
2. Kuesioner ini bersifat semi terbuka dimana Bapak/Ibu dapat menambahkan
subkriteria lain yang dianggap penting.

C. KUESIONER
I. PENJELASAN
Kriteria penilaian kinerja rantai pasokan pada bagian supplier/manufactur ditentukan
berdasarkan kriteria yang dikemukakan oleh Dickson.

II. PERTANYAAN
1.

Apakah Bapak/Ibu setuju/ tidak setuju apabila subkriteria berikut termasuk dalam
kriteria pengukuran kinerja supplier / manufactur ditinjau dari kriteria kualitas?
a. Kesesuian dengan standard
kualitas yang telah ditetapkan

Setuju

Tidak Setuju

b. Konsistensi kualitas bahan
tambahan/produk

Setuju

Tidak Setuju

c. Jumlah bahan tambahan/produk

yang ditolak (reject) saat masuk

Setuju

Tidak Setuju

d. Kondisi bahan tambahan/produk
saat diterima

Setuju

Tidak Setuju

Bila ada subkriteria lain, mohon ditambahkan:
1) .............................................................................................................................
2) ...............................................................................................................................

Universitas Sumatera Utara

2. Apakah Bapak/Ibu setuju/ tidak setuju apabila subkriteria berikut termasuk dalam

kriteria pengukuran kinerja supplier / manufactur ditinjau dari kriteria delivery?
a. Ketepatan waktu pengiriman

Setuju

Tidak Setuju

b. Ketepatan jumlah pengiriman

Setuju

Tidak Setuju

Bila ada subkriteria lain, mohon ditambahkan:
1) .............................................................................................................................
2) ...............................................................................................................................

3. Apakah Bapak/Ibu setuju/ tidak setuju apabila subkriteria berikut termasuk dalam
kriteria pengukuran kinerja supplier / manufactur ditinjau dari kriteria performance
history?

a. Kemampuan pemenuhan terhadap

Setuju

Tidak Setuju

Setuju

Tidak Setuju

jadwal yang telah ditetapkan
b. Kemampuan pemenuhan terhadap
jumlah pemesanan
c. Kemampuan memenuhi standard

Setuju

Tidak Setuju

kualitas produk

Bila ada subkriteria lain, mohon ditambahkan:
1) .............................................................................................................................
2) ...............................................................................................................................
4. Warranties and claim polices berkaitan dengan kemampuan supplier/manufactur
untuk merespon hal-hal yang berkaitan dengan complain dari konsumen. Apakah
Bapak/Ibu setuju/ tidak setuju apabila subkriteria berikut termasuk dalam kriteria
pengukuran kinerja supplier / manufactur ditinjau dari kriteria warranties and claim
polices?
a. Kemampuan merespon komplain

Setuju

Tidak Setuju

b. Kemampuan memberikan
informasi tentang bahan
tambahan/produk dengan jelas

Setuju

Tidak Setuju

c. Garansi

Setuju

Tidak Setuju

d. Kemudahan penggantian bahan
tambahan/produk

Setuju

Tidak Setuju

Bila ada subkriteria lain, mohon ditambahkan:
1) .............................................................................................................................
2) .............................................................................................................................

Universitas Sumatera Utara

KUESIONER
PENILAIAN TINGKAT KEPENTINGAN (BOBOT) KRITERIA DAN
SUBKRITERIA PENGUKURAN KINERJA SUPPLIER / MANUFACTUR

Terima kasih atas kesediaan Bapak/Ibu untuk membantu peneliti terkait
dengan pengumpulan data dengan menggunakan kuisioner ini. Penelitian ini
digunakan sebagai syarat untuk menyelesaikan pendidikan Strata 1 (S-1) di
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Tujuan penyebaran kuisioner ini adalah untuk menentukan tingkat kepentingan
(bobot) dari kriteria dan subkriteria yang telah ditentukan terkait dengan kinerja
supplier / manufacturer. Peneliti mengharapkan Bapak/Ibu untuk memberikan
jawaban yang sesuai terkait dengan kriteria dan subkriteria yang digunakan.
Jawaban yang Bapak/Ibu berikan pada kuisioner ini akan digunakan sebagai bobot
tingkat kinerja supplier / manufacturer di perusahaan. Atas bantuan yang
Bapak/Ibu berikan peneliti ucapkan terima kasih.

Medan,

2015

Peneliti,

(Yesie M Sinuhaji)

Universitas Sumatera Utara

A. BIODATA
Nama

:

Umur

:

Jabatan

:

Pengalaman Kerja

:

B. PETUNJUK PENGISIAN
Untuk menyamakan pemahaman dan prosedur, maka peneliti sampaikan kepada Bapak/Ibu
petunjuk kuisioner pembobotan berikut :
1. Pembobotan dilakukan dengan perbandingan berpasangan, yaitu membandingkan kriteria
penilaian di sebelah kiri dengan kriteria penilaian di sebelah kanan.
2. Kolom penilaian sebelah kiri dipilih/diisi jika kriteria sebelah kiri lebih penting dari kriteria
sebelah kanan, sehingga kolom sebelah kanan tidak perlu diisi lagi. Sebaliknya, kolom
penilaian sebelah kanan dipilih/diisi

jika kriteria sebelah kanan lebih tinggi dari kriteria

sebelah kiri.
3. Bapak/Ibu diminta untuk melingkari (O) atau memberi tanda (X) pada angka yang sesuai
dengan arti penilaian berikut :
Tabel Skala Perbandingan Berpasangan
Intensitas Pentingnya
1
3
5
7
9
2,4,6,8

Defenisi
Kedua elemen sama pentingnya
Elemen yang satu sedikit lebih penting ketimbang yang lainnya
Elemen yang satu sangat penting ketimbang yang lainnya
Satu elemen jelas lebih penting dari elemen yang lainnya
Satu elemen mutlak lebih penting ketimbang elemen yang lainnya
Nilai-nilai antara dua pertimbangan yang berdekatan

4. Usahakan penilaian Bapak/Ibu konsisten. Misalnya Bapak/Ibu menyatakan A lebih penting
daripada B, dan B lebih penting dari C, maka penilaian Bapak/Ibu konsisten jika menyatakan A
lebih penting daripada C dan penilaian tidak konsisten jika menyatakan C lebih penting
daripada A.
5. Berikut adalah contoh pengisian kuisionernya,
Kriteria
A
A
B

98765432
9876 5432
9 8765432

Keterangan: 1

Penilaian
1
1
1

2 3456789
23456789
23456789

Kriteria
B
C
C

: Sama pentingnya

3

: Sedikit lebih penting

5

: Lebih penting daripada

7

: Jauh lebih penting

Universitas Sumatera Utara

9

: Mutlak lebih penting

2,4,6,8

: Nilai antara dua pertimbangan yang berdekatan

Arti pengisian di atas:
a.

B pada tingkat kepentingan sedikit lebih penting daripada A

b.

A pada tingkat kepentingan jauh lebih penting daripada C

c.

B pada tingkatan kepentingan mutlak lebih penting daripada C

C. KUESIONER
Tingkat kepentingan elemen-elemen dan unsur-unsur digunakan untuk menentukan bobot
penilaian kinerja supplier / manufacturer yang terpenting. Kriteria-kriteria yang akan digunakan
dalam kuesioner ini dikembangkan dari 5 kriteria berdasarkan teori yang dikemukakan oleh
Dickson. Saya berharap bapak/ibu responden bisa memberi jawaban yang sesuai dengan kondisi di
lapangan.

Berikut kriteria-kriteria yang dikembangkan dari atribut kinerja berdasarkan teori yang
dikemukakan oleh Dickson.
1.

Kualitas (K)
Kemampuan supplier / manufacturer terkait dengan kriteria kualitas dinilai dengan subkriteria
sebagai berikut:
a. Kesesuian dengan kualitas yang ditetapkan
b. Konsistensi kualitas produk
c. Jumlah bahan baku/produk yang ditolak (reject) saat masuk
d. Kondisi produk saat diterima

2.

Delivery (D)
Kemampuan supplier / manufacturer terkait dengan kriteria delivery dinilai dengan subkriteria
sebagai berikut:
a. Ketepatan waktu pengiriman
b. Ketepatan jumlah pengiriman

3.

Performance History (PH)
Kemampuan supplier / manufacturer terkait dengan kriteria performance history dinilai
dengan subkriteria sebagai berikut:
a. Kemampuan pemenuhan terhadap jadwal yang telah ditetapkan
b. Kemampuan pemenuhan terhadap jumlah pemesanan
c. Kemampuan memenuhi standard kualitas produk

4.

Warranties and claim polices (WCP)
Kemampuan supplier / manufacturer terkait dengan kriteria warranties and claim polices
dinilai dengan subkriteria sebagai berikut:

Universitas Sumatera Utara

a. Kemampuan merespon komplain
b. Kemampuan memberikan informasi tentang barang/produk dengan jelas
c. Garansi
d. Kemudahan penggantian bahan/produk

Untuk Pertanyaan dibawah ini responden diharapkan memberikan penilaian perbandingan tingkat
kepentingan variabel-variabel dibawah ini.
1.

Perbandingan berpasangan antar kriteria (variabel)

Variabel

Penilaian

Variabel

Kualitas

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Delivery

Kualitas

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Performance History

Kualitas

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Warranties and claim polices

Delivery

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Performance history

Delivery

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Warranties and claim polices

Performance History

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Warranties and claim polices

2.

Perbandingan berpasangan antar subkriteria dari kriteria kualitas (K)

Variabel
Kesesuian dengan kualitas yang

Penilaian

Variabel

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Konsistensi kualitas produk

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Konsistensi kualitas produk

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Kondisi produk saat diterima

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Kondisi produk saat diterima

ditetapkan
Kesesuian dengan kualitas yang
ditetapkan
Kesesuian dengan kualitas yang
ditetapkan

Jumlah bahan baku/produk yang
ditolak (reject) saat masuk

3.

Konsistensi kualitas produk
Jumlah bahan baku/produk yang
ditolak (reject) saat masuk
Kondisi produk saat diterima
Jumlah bahan baku/produk yang
ditolak (reject) saat masuk

Perbandingan berpasangan antar subkriteria dari kriteria Delivery (D)

Variabel
Ketepatan waktu pengiriman

Penilaian
9 8 7 6 5 4 3 2

1

Variabel

2 3 4 5 6 7 8 9

Ketepatan jumlah pengiriman

Universitas Sumatera Utara

4.

Perbandingan berpasangan antar subkriteria dari kriteria Performance History (PH)

Variabel

Penilaian

Variabel

Kemampuan pemenuhan
terhadap jadwal yang telah

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

ditetapkan
Kemampuan pemenuhan
terhadap jadwal yang telah
ditetapkan
Kemampuan pemenuhan
terhadap jumlah pemesanan

5.

Kemampuan pemenuhan
terhadap jumlah pemesanan

Kemampuan memenuhi standard
kualitas produk
Kemampuan memenuhi standard
kualitas produk

Perbandingan berpasangan antar subkriteria dari kriteria Warranties and claim polices
(WCP)

Variabel

Penilaian

Variabel
Kemampuan memberikan

Kemampuan merespon komplain

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

informasi tentang barang/produk
dengan jelas

Kemampuan merespon komplain

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Kemampuan merespon komplain

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

9 8 7 6 5 4 3 2

1

2 3 4 5 6 7 8 9

Garansi
Kemudahan penggantian
bahan/produk

Kemampuan memberikan
informasi tentang barang/produk

Garansi

dengan jelas
Kemampuan memberikan
informasi tentang barang/produk
dengan jelas
Garansi

Kemudahan penggantian
bahan/produk
Kemudahan penggantian
bahan/produk

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR PUSTAKA

Andriana, dkk. 2014-2015. Minimisasi Waste pada Proses Bisnis Industri Sepatu
dengan Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus: PT X). Bandung:
Universitas Islam Bandung.
Besterfield, Dale H. Ph.D.,P.E. 1994. Quality Control(Fourth Edition). USA.
Prentice-Hall International, Inc.
Brue, Greg. 2002. Six Sigma For Managers. Jakarta: Canary.
Demchuk, Lesya; Roman Baitsar. 2013. Integrated Use of TOC, Lean and Six
Sigma in Quality Assurance of Manufacturing Processes, (Polandia:
Technical Sciences.
Gaspersz, Vincent. 2008. Lean Six Sigma. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
. 2013. All in One 150 Key Performance Indicators. Jakarta: PT
Gramedia Pustaka.
Ginting, Rosnani. 2010. Perancangan Produk. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Goldrat, Dr. Eliyahu M. 2010. Theory of Constraint. Sand Fransisco: The
Mc.Graw Hill Companies.
Hossein, Air dkk.2015. A Simulation study on Bullwhip Effect in Supply Chain
Based on Theory of Constraint. Iran: Islamic Azad University.
Pacheco, Diego Augusto de Jesus. 2014. Theory of Constraints and Six Sigma:
Investigating Differences and Similarities for Continuous Improvement.
Brazil: University Federal of Rio Grande do Sul.
Pande, Peter S., dkk. 2009. The Six Sigma Way. Yogyakarta: Penerbit Andi.

Universitas Sumatera Utara

Pujawan, I Nyoman. 2005. Supply Chain Management. Penerbit Guna Widya:
Surabaya.
Ramadhani, Meiryanti. 2009. Sistem Pendukung Keputusan Identifikasi Penyebab
Susut Distribusi Energi Listrik Menggunakan Metode FMEA. SurabayaL
Institut Teknologi Sepuluh November.
Reis, João Gilberto Mendes dos, dkk. 2014. Evaluating TheImplementation of
Quality Management System in supply Networks in Brazil. Brazil:
Universitas Paulista.
Saaty, Thomas L. 2005. Decision Making with Dependence and Feedback The
Analytic Network Process. Pittsburgh: University of Pittsburgh.
Sinulingga, Sukaria. 2011. Metode Penelitian. Medan: USU Press.
Tunggal, Amin Widjaja. 2003. Theory of Constraints (TOC) dan Troughput
Accounting. Jakarta: Harvarindo.
Walpole, Ronald E. 2000. Pengantar Statistika. Cet. 3, Jakarta: PT Gramedia
Pustaka Utama.

Universitas Sumatera Utara

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1.

Supply Chain dan Supply Chain Management
Supply Chain adalah jaringan perusahaan-perusahaan yang secara

bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke
tangan pemakai akhir. Perusahaan-perusahaan tersebut biasanya termasuk
supplier, pabrik, distributor, toko atau ritel, serta perusahaan-perusahaan
pendukung seperti perusahaan jasa logistik. Supply Chain mengelola tiga aliran
dalam proses pelaksanaannya. Aliran yang dikelola oleh supply chain adalah
sebagai berikut (I Nyoman Pujawan, 2005):
1.

Aliran barang yang mengalir dari hulu (upstream) ke hilir (downstream).
Contoh aliran barang yang mengalir dari hulu (upstream) ke hilir
(downstream) adalah bahan baku yang dikirim dari supplier ke pabrik. Pada
saat produk selesai diproduksi, produk akan dikirim ke distributor, lalu ke
pengencer atau ritel, kemudian ke pemakai akhir.

2.

Aliran uang dan sejenisnya yang mengalir dari hulu ke hilir.

3.

Aliran informasi terjadi dari hulu ke hilir ataupun sebaliknya.
Informasi tentang persediaan produk yang masih ada di masing-masing
supermarket sering dibutuhkan oleh distributor maupun pabrik. Infromasi
tentang ketersediaan kapasitas produksi yang dimiliki oleh supplier juga sering
dibutuhkan oleh pabrik. Informasi tentang status pengiriman bahan baku
sering dibutuhkan oleh perusahaan yang mengirim maupun yang menerima.

Universitas Sumatera Utara

Perusahaan pengapalan harus membagi informasi seperti ini supaya pihakpihak yang berkepentingan bisa memberikan ilustrasi konseptual oleh sebuah
supply chain.

3.2.

Struktur Pengukuran Kinerja Supply Chain
Sistem pengukuran kinerja biasanya memiliki beberapa tingkatan dengan

cakupan yang berbeda-beda. Melnyk mengemukakan bahwa suatu sistem
pengukuran kinerja biasanya mengandung elemen-elemen sebagai berikut (I
Nyoman Pujawan, 2005):
1.

Individual metrics

2.

Metric sets

3.

Overall performance measurement system

3.3.

Theory of Constraint (TOC)
Theory of Constraints (TOC) merupakan pengembangan dari Optimized

Production Technology (OPT). Nama lain dari TOC adalah OPT Throughware,
synchronous production dan synchronous manufacturing. Teori ini menekankan
bahwa performa optimum dari suatu sistem bukan merupakan hasil penjumlahan
dari semua komponen sistem yang telah dioptimasi. Tetapi teori ini mengajak
untuk memahami pengaruh keterbatasan – keterbatasan yang ada pada suatu
sistem terhadap performa optimum yang dapat dicapai sistem tersebut. Dengan
menggunakan TOC, instansi dapat mencapai pengurangan Work in Process (WIP)

Universitas Sumatera Utara

dan persediaan barang jadi dalam jumlah besar, perbaikan yang nyata dalam
mengatur penjadwalan operasi dan peningkatan profit.
Inti dari TOC adalah meliputi pengidentifikasian kendala–kendala system
dan memutuskan bagaimana operasi dengan kendala–kendala tersebut untuk
mencapai proses produksi yang sinkron. Ada dua hal mendasar yang menjadi
penekanan utama dalam TOC. Pertama, filosofi yang menjadi pondasi bekerjanya
prinsip TOC yang disebut paradigma TOC yang pada dasarnya terdiri dari
limalangkah perbaikan terus menerus (five steps for on going improvement).
Kedua, proses berpikir TOC (the thinking process of TOC) (Donald W, dkk,
1991).

3.4.

Supply Chain Management dan Theory of Constraint (TOC)
Pada penelitian terdahulu yang dilakukan oleh Simatupang (2004)

mengenai aplikasi TOC terhadap supply chain management. Supply chain
Management terdiri dari perusahaan yang berbeda-beda untuk menyediakan
produk dan jada mulai dari bahan baku hingga ke konsumen akhir. Pelaku dalam
Supply Chain Management terdiri dari pabrik pembuat, distributor dan ritel yang
memiliki aturan-aturan yang signifikan untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.
Pelaku-pelaku Supply Chain Management mencatat ukuran kinerja global yang
membantu meningkatkan kemajuan kemajuan bersama.

Universitas Sumatera Utara

3.5.

Menilai Kinerja Supplier
Menurut I Nyoman Pujawan (2005), kinerja supplier perlu dimonitor

secara kontinyu. Penilaian/monitoring kinerja ini penting dilakukan sebagai bahan
evaluasi yang nantinya bisa digunakan untuk meningkatkan kinerja atau sebagai
bahan pertimbangan perlu tidaknya mencari supplier alternatif. Penilaian kinerja
supplier harus dibedakan dalam mengevaluasi calon supplier. Langkah-langkah
dalam penilaian kinerja supplier sebagai berikut.
1. Pertama, lebih pada penilaian prospek atau potensi
2. Kedua, lebih pada kinerja yang telah ditunjukkan selama suatu periode
tertentu.
Kriteria penilaian kinerja supplier dapat dilihat pada Tabel 3.1. sebagai
berikut:
Tabel 3.1. Kriteria Penilaian Supplier (Dickson, 1966)
No.

Kriteria

Skor

1

Kualitas

3.5

2

Delivery

3.4

3

Performance History

3.0

4

Warranties and Claim Policies

2.8

5

Price

2.8

6

Technical Capacity

2.8

7

Financial Position

2.5

8

Procedural Compliance

2.5

9

Communication System

2.5

10

Reputation and Position in Industry

2.4

11

Desire for Business

2.4

Universitas Sumatera Utara

12

Management and Organization

2.3

13

Operating Controls

2.2

14

Repair Service

2.2

15

Attitude

2.1

16

Impression

2.1

17

Packaging Ability

2.0

18

Labor Relations Records

2.0

19

Geographical Location

1.9

20

Amount of Past Business

1.6

21

Training Aids

1.5

22

Reciprocal Arrangments

0.6

Sumber: I Nyoman Pujawan, 2005

3.6.

Lean Six Sigma

3.6.1.

Pendekatan Lean
Lean adalah suatu upaya terus menerus (continuous improvement efforts)

untuk melakukan aktivitas sebagai berikut (Vincent Gaspersz, 2008):
1.

Menghilangkan pemborosan (waste)

2.

Meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa)

3.

Memberikan nilai kepada pelanggan (customer value)
Prinsip dasar penerapan lean adalah sebagai berikut:

1.

Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan
perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang
dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif pada
penyerahan tepat waktu.

Universitas Sumatera Utara

2.

Mengidentifikasi value stream mapping (pemetaan proses pada value
stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa). Kebanyakan manajemen
perusahaan industri di Indonesia hanya melakukan pemetaan proses bisnis
atau proses kerja, bukan melakukan pemetaan proses produk. Hal ini berbeda
dengan pendekatan lean.

3.

Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua
aktivitas sepanjang value stream tersebut.

4.

Mengorgnisasikan agar material, informasi, dan produk mengalir secara
lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik
(pull system)

5.

Mencari terus menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan
(improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan (execellence)
dan peningkatan terus-menerus (continuous improvement).

3.6.1.2. Jenis-jenis Pemborosan (Waste)
Pemborosan adalah suatu keadaan ketika melaksanakan suatu kegiatan
digunakan sumber daya produksi yaitu waktu, bahan, tenaga ataupun biaya
melebihi jumlah seharusnya. Sumber-sumber pemborosan pada perusahaan
manufaktur pada umumnya adalah sebagai berikut (Sukaria Sinulingga, 2009):
1.

Produk cacat

2.

Transportasi dan material handling

3.

Inventory

4.

Jumlah output berlebih (over production)

Universitas Sumatera Utara

5.

Waktu menunggu (waiting time)

6.

Tahapan pemrosesan (processing stage)

7.

Gerakan yang tak perlu (unnecessary motion)

3.6.2.

Pendekatan Six Sigma
Six sigma adalah suatu upaya terus menerus (continuous improvement

efforts) untuk melakukan hal-hal sebagai berikut:
1.

Menurunkan variasi dari proses,

2.

Meningkatkan kapabilitas proses,

3.

Menghasilkan produk (barang dan/atau jasa) yang bebas kesalahan (zero
defects-targer minimum DPMO (Defects Per Million Opportunities),

4.

Memberikan nilai kepada pelanggan (customer value)

3.6.2.1. Siklus DMAIC
DMAIC adalah akronim dari metodologi Six Sigma (Define, Measure,
Analyze, Improve dan Control) yang paling banyak digunakan. Metodologi ini
dikembangkan untuk perbaikan proses, aplikasi perancangan dan perancangan
ulang. Lima tahap metodologi DMAIC adalah sebagai berikut (Peter S. Pande,
dkk, 2009):
1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC, dimana ditentukan masalah,
proses, target dan persyaratan pelanggan.
2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran
kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan.

Universitas Sumatera Utara

3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses
diperiksa dengan cermat. Yang perlu diperhatikan tahap analyze adalah
sebagai berikut:
a. Data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang
diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah.
b. Analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai
tambah/ tidak bernilai tambah.
4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan
ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah
diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi
potensial untuk memecahkan masalah.
5.

Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah
solusi-solusi diestimasi, hasil-hasil peningkatan didokumentasikan, prosedurprosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.

3.6.3.

Pendekatan Lean Six Sigma
Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara lean dan six sigma dapat

didefenisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemis dan sistematis.
Pendekatan sistemis dan sistematis Lean Six Sigma adalah sebagai berikut:
1.

Untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) untuk
aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities).

Universitas Sumatera Utara

2.

Melalui

peningkatan

terus-menerus

radikal

(radical

continuous

improvement) untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma (kapabilitas proses
enam sigma).
3.

Dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan
informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan
eksternal.

4.

Untuk

mengejar

keunggulan

dan

kesempurnaan

hanya

dengan

memproduksi 3,4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi (3,4
DPMO).

3.7.

Lean Six Sigma Supply Chain Management
Menurut APICS Dictionary (2005) Supply Chain Management adalah

suatu jaringan kerja (network) global yang digunakan untuk menyerahkan produk
(barang dan/atau jasa) mulai dari bahan baku sampai ke pelanggan akhir melalui
suatu aliran informasi, distribusi fisik dan kas (cash flow). Supply Chain
Management adalah desain, perencanaan, eksekusi, pengendalian dan pemantauan
(monitoring) aktivitas-aktivitas supply chain yang bertujuan menciptakan nilai
bersih (net value), membangun infrastruktur yang kompetitif, mengefektifkan
worldwide logistics, mensinkronkan penawaran (supply) dengan permintaan
(demand) dan mengukur kinerja secara global.
Lean Six Sigma Supply Chain Management adalah pendekatan sistematik
untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau pemborosan (aktivitasaktivitas tidak bernilai tambah) serta variasi-variasi sepanjang proses Supply

Universitas Sumatera Utara

Chain (supplier, input, process, output, customer (SIPOC)), melalui peningkatan
terus-menerus (continuous improvement), yang mengalirkan produk melalui
menarik (pull) produk dari pelanggan akhir, untuk mengejar semua keunggulan
dalam semua proses Supply Chain.

3.7.1.

Prinsip Pengukuran Kinerja Lean Supply Chain Management
Karakteristik kinerja Lean Supply Chain Managemant yang harus

dipenuhi adalah sebagai berikut:
1.

Sederhana (simple)

2.

Praktis (practical)

3.

Spesifik (specific)

4.

Dapat diukur (measureable)

5.

Dapat dicapai tetapi menantang (attainable but challenging)

6.

Relevan dengan tujuan strategic bisnis (relevan)

7.

Berbatas waktu (time bounded)

8.

Dinamik (dynamic)
Sistem Lean Six Sigma Supply Chain Management yang berasalah

membutuhkan tindakan korektif untuk menghilangkan akar-akar penyebab
masalah dalam sistem. Gejala-gejala sistem Lean Six Sigma Supply Chain
Management yang bermasalah adalah sebagai berikut:
1.

Ketidakmampuan menyerahkan produk tepat waktu

2.

Keluhan pelanggan (customer complaints)

3.

Kehabisan stok (stockouts)

Universitas Sumatera Utara

4.

Ketidakseimbangan inventori (inventory imbalance)

5.

Selalu mendadak (always urgent)

6.

Produksi sering berhenti

7.

Konflik antar departemen

8.

Rapat terlalu lama

9.

Dan lain-lain

3.7.2. Langkah-langkah Solusi masalah dalam Lean Six Sigma Supply Chain
Management
Pengukuran indikator kinerja harus dilakukan sepanjang proses-proses
Supply Chain (SIPOC). Langkah-langkah solusi masalah dalam Lean Six Sigma
Supply Chain Management adalah sebagai berikut:
1.

Mendefenisikan masalah dan menentukan tema perbaikan proses-proses
supply chain (SIPOC)

2.

Mencari semua penyebab yang mungkin

3.

Menganalisis akar penyebab masalah

4.

Merencanakan tindakan perbaikan

5.

Melaksanakan perbaikan

6.

Mempelajari hasil-hasil perbaikan

7.

Menstandardisasikan solusi dan praktek-praktek terbaik

8.

Membuat laporan akhir dan menentukan rencana perbaikan proses-proses
supply chain (SIPOC) berikutnya.

Universitas Sumatera Utara

3.8.

Analytic Network Process (ANP)
ANP didefenisikan sebagai metode pengukuran relatif yang digunakan

untuk menurunkan rasio prioritas komposit dari skalarasio individu yang
mencerminkan pengukuran relatif dari pengaruh elemen-elemenyang saling
berinteraksi berkenaan dengan kriteria kontrol (Saaty, 2005).
ANP menggunakan jaringan tanpa harus menetapkan level seperti pada
hierarki

yang

yangmerupakan

digunakan
titik

awal

dalam

Analytic

Hierarchy

ANP.

Konsep

utama

Process

dalam

ANP

(AHP),
adalah

influence(pengaruh), sementara konsep utama dalam AHP adalah preference
(pilihan).AHP dengan asumsi-asumsi dependensinya tentang kluster dan
elemenmerupakan kasus khusus ANP. ANP merupakan pendekatan baru dalam
proses pengambilan keputusan yang memberikan kerangka kerja umum dalam
memperlakukan keputusan-keputusan tanpa membuat asumsi-asumsi tentang
independensi elemen-elemen pada level yang lebih tinggi dari elemen-elemen
pada level yang lebih rendah dan tentang independensi elemen-elemen dalam
suatu level (Saaty, 1999).

3.9.

Critical to Quality (CTQ)
Critical to Quality adalah kebutuhan yang sangat penting dari produk yang

diperlukan oleh pelanggan. Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman akan
suara pelanggan (voice of customer), yaitu kebutuhan pelanggan yang
diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri. Perusahaan bersangkutan harus
dengan jelas mendefenisikan bagaimana karakteristik CTQ ini dapat diukur dan

Universitas Sumatera Utara

dilaporkan. CTQ yang merupakan karakteristik kulaitas yang ditetapkan
seharusnya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang
diturunkan secara langsung dari persyaratan-persyaratan output dan pelayan.
(Peter S. Pande, dkk. 2002)

3.10.

Pareto Diagram
Alfredo Pareto adalah orang yang pertama kali memperkenalkan diagram

pareto ini. Tujuannya pada saat itu untuk mendistribusikan kesejahteraan
masyarakat, kemudian Dr. Joseph Juran mengembangkannya lagi sehingga dapat
digunakan pada berbagai macam bidang. Diagram pareto adalah grafik yang
menguraikan klasifikasi data secara menurun mulai dari kiri ke kanan. Diagram
pareto digunakan untuk mengidentifikasi masalah dari yang paling besar sampai
yang paling kecil.

3.11.

Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone

diagram) yang diperkenalkan pertama sekali oleh Prof. Kaoru Ishikawa pada
tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menemukan faktorfaktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik
kualitas output kerja. Disamping itu, diagram ini berguna untuk mencari
penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini,
metode sumbang saran (brainstorming method) akan cukup efektif digunakan

Universitas Sumatera Utara

untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail
(Rosnani Ginting, 2007).

3.12.

Root Cause Analysis (RCA)
RCA digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab terjadinya risiko.

RCA merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar
penyebab (root cause) suatu kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome)
dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali
kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome).

(Meiryanti Ramadhani,

dkk. 2009).

3.13.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah suatu cara dimana suatu bagian atau suatu proses yang

mungkin

gagal

memenuhi

suatu

spesifikasi,

menciptakan

cacat

atau

ketodaksesuaian dan dampaknya pada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak
dicegah atau dikoreksi. Arti FMEA secara harafiah adalah sebagai berikut (Brue,
2002).
1. Failure yaitu prediksi kemungkinan kegagalan atau cacat
2. Mode yaitu penentuan mode kegagalan
3. Effect yaitu identifikasi pengaruh tiap komponen terhadap kegagalan
4. Analysis yaitu tindakan perbaikan berdasarkan hasil evaluasi terhadap
penyebab kegagalan

Universitas Sumatera Utara

Jenis-jenis FMEA adalahsebagai berikut:
1. Process: berfokus pada analisa proses manufaktur dan assembly
2. Design: berfokus pada analisa produk sebelum proses produksi
3. Concept: berfokus pada analisa sistem atau subsistem dalam tahap awal desain
konsep.
4. Equipment: berfokus pada analisa desain mesin dan perlengkapan sebelum
melakukan pembelian.
5. Service: berfokus pada analisa jasa dari proses industri jasa sebelum
diluncurkan ke pelanggan.
6. System: berfokus pada analisa fungsi sistem secara global.
7. Software: berfokus pada analisa fungsi software.

3.14.

Kaizen (5W + 1H)
Kaizen merupan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep continuous

incremental improvement. Kai berarti perubahan dan Zen berarti baik. Kaizen
berarti penyempurnaan yang berkesinambungan yang melibatkan setiap orang.
Pelaksanaan impleentasi Kaizen dilakukan dengan menggunakan empat alat
sebagai berikut.
1. Kaizen Checklist
Kaizen merupakan perbaikan berkesinambungan yang terdiri atas orang,
proses, prosedur dan faktor-faktor lain yang dapat mempengaruhi kualitas.
Salah satu cara untuk mengidentifikasi masalah yang dapat menggambarkan
faktor yang besar kemungkinannya membutuhkan perbaikan.

Universitas Sumatera Utara

2. Kaizen Five Step Plan
Rencana lima langkah ini merupakan pendekatan dalam implementasi Kaizen
yang digunakan perusahaan-perusahaan Jepang. Langkah-langkah tersebut
sering disebut dengan 5-Syang merupakan inisial dari kata Jepang yang
dimulai dengan huruf S, yaitu: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke.

Universitas Sumatera Utara

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1.

Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT X. Perusahaan ini berlokasi di wilayah

Sumatera Utara. Penelitian dilaksanakan pada bulan September 2015 – sekarang.

4.2.

Jenis Penelitian
Penelitian yang dilakukan pada PT X berdasarkan tujuannya merupakan

penelitian tindakan (action research). Penelitian tindakan adalah penelitian yang
dilakukan untuk mendapatkan temuan-temuan praktis atau untuk keperluan
pengambilan keputusan operasional. Penelitian tindakan dilakukan secara bersama
oleh peneliti dan pengambil keputusan operasional (Sukaria Sinulingga, 2011).

4.3.

Objek Penelitian
Objek penelitian adalah kriteria dan subkriteria yang mempengaruhi

tingkat kinerja rantai pasok PT X pada bagian supplier dan manufaktur. Penelitian
berfokus pada penentuan kriteria dan subkriteria yang mempengaruhi pengukuran
kinerja rantai pasok. Hasil analisis terhadap kriteria dan sub kriteria yang
mempengaruhi tingkat kinerja rantai pasok menjadi acuan di dalam melakukan
perbaikan tingkat kinerja. Penentuan dan perbaikan kriteria dan subkriteria yang
mempengaruhi tingkat kinerja rantai pasok akan dilakukan dengan menggunakan
integrasi antara metode Theory of Constraint (TOC) dan Lean Six Sigma.

Universitas Sumatera Utara

4.4.

Variabel Penelitian

4.4.1. Variabel Independen
Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel
dependen baik secara positif maupun negatif. Variabel independen mengakibatkan
perubahan varians variabel dependen (Sukaria Sinulingga, 2011). Variabel
pengukuran kinerja supplier dan manufaktur dengan menggunakan kriteria yang
dikemukakan oleh Dickson sebagai berikut (I Nyoman Pujawan, 2005):
1. Kualitas
2. Delivery
3. Performance History
4. Warranties and Claim Policies

4.4.2. Variabel Dependen
Variabel dependen adalah variabel yang nilai atau value-nya dipengaruhi
atau ditentukan oleh nilai variabel lain. Variabel dependen merupakan variabel
utama karena fokus investigasi pada umumnya ditekankan pada perubahan yang
terjadi pada variabel dependen (Sukaria Sinulingga, 2011). Variabel dependen
dalam penelitian ini adalah kriteria dan subkriteria yang mempengaruhi tingkat
kinerja rantai pasok. Kriteria dan subkriteria yang mempengaruhi tingkat kinerja
rantai pasok diperlukan sebagai dasar untuk menentukan langkah-langkah
perbaikan dengan kriteria dan subkriteria yang dominan pada bagian supplier dan
manufaktur.

Universitas Sumatera Utara

4.5.

Kerangka Konseptual Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan menyediakan kerangka berpikir sehingga

langkah-langkah menjadi sistematis. Kerangka konseptual penelitian dapat dilihat
pada Gambar 4.2. sebagai berikut.
Kualitas

Delivery

Performance History

Kriteria yang Berkaitan
dengan Tingkat Kinerja
Bagian Supplier dan
Manufactur

Warranties and Claim Policies

Gambar 4.2. Kerangka Konseptual

4.6.

Rancangan Penelitian
Penelitian dilakukan pada PT X yang berlokasi Sumatera Utara. Objek

penelitian adalah kriteria dan subkriteria yang mempengaruhi tingkat kinerja
rantai pasok perusahaan. Penelitian diawali dengan melakukan pengamatan ke
perusahaan untuk mengetahui masalah yang dihadapi oleh perusahaan.
Permasalahan yang terjadi adalah keterbatasan kriteria dan subkriteria yang
digunakan oleh perusahaan untuk mengukur tingkat kinerja rantai pasok pada
bagian supplier

dan

manufaktur. Permasalahan tersebut

mengakibatkan

perusahaan sulit melakukan evaluasi terkait dengan tingkat kinerja rantai pasok.
Permasalahan yang telah diketahui akan menjadi topik penelitian,
kemudian ditetapkan perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,

Universitas Sumatera Utara

pembatasan masalah dan sistematika penulisan akhir. Tahap selanjutnya adalah
pengumpulan informasi atau tinjauan pustaka terkait dengan objek penelitian.
Data-data yang diperoleh setelah melakukan penelitian menjadi referensi peneliti
untuk melakukan perbaikan.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian adalah
sebagai berikut:
1. Pengumpulan data
Kegiatan pengumpulan data dilakukan sebagai berikut:
a. Teknik observasi langsung yaitu dengan melakukan pengamatan langsung
terhadap masalah dan aktivitas yang terjadi di dalam perusahaan.
b. Teknik wawancara yaitu dengan melakukan wawancara dengan pihak
yang mengerti masalah atau topik yang menjadi objek penelitian.
c. Penyebaran kuesioner terhadap responden yang paham terhadap topik
permasalahan.
d. Studi literatur yaitu dengan mengumpulkan referensi yang mendukung
dalam penyelesaian penelitian tersebut.
2. Pengolahan data
Pengolahan data diawali dengan melakukan identifikasi kondisi aktual di
perusahaan kemudian dilakukan penentuan kriteria dan subkriteria yang
terkait dengan cara melakukan penyebaran kuesioner. Kriteria dan subkriteria
yang telah ditentukan tersebut menjadi panduan untuk melakukan perbaikan
terhadap kondisi aktual yang tidak sesuai. Tahapan pengolahan data adalah
sebagai berikut:

Universitas Sumatera Utara

a. Mengidentifikasi constraints umum pada sistem rantai pasok perusahaan
Pada tahap mengidentifikasi constraints umum pada perusahaan
digunakan kuesioner semi terbuka untuk mengetahui subkriteria umum
berkaitan dengan tingkat kinerja rantai pasok.
b. Menentukan constraints pada sistem rantai pasok perusahaan
Pada tahap ini digunakan kuesioner ANP (Analytical Network Process)
untuk mengetahui bobot kriteria dan subkriteria yang berkaitan dengan
tingkat kinerja rantai pasok perusahaan.
c. Pengurutan constraints berdasarkan bobot masing-masing kriteria dari
urutan tertinggi hingga terendah pada sistem rantai pasok perusahaan
Pada tahap ini diurutkan bobot masing-masing kriteria berdasarkan hasil
penilaian dengan menggunakan kuesioner ANP (Analytical Network
Process) pada langkah sebelumnya. Pelaksanaan tahap ini dilakukan
berdasarkan langkah Analyze pada metode Lean Six Sigma.
d. Meningkatkan constraints sistem
Pelaksanaan tahap ini dilakukan berdasarkan langkah Improve pada
metode Lean Six Sigma. Pada langkah ini dilakukan penentuan tindakan
perbaikan dengan menggunakan metode Kaizen (5W+1H). Langkah
perbaikan dengan menggunakan metode Kaizen (5W+1H) dilakukan
dengan cara brainstorming dengan pihak yang terkait di perusahaan untuk
menemukan usulan perbaikan.

Universitas Sumatera Utara

e. Jika pada langkah sebelumnya constraints telah dapat diselesaikan, maka
kembali ke langkah 1 tetapi jangan dibiarkan kelemahan-kelemahan
tersebut kembali memasuki constraints sistem.
Pada tahap ini dilakukan control terhadap pelaksanaan perbaikan dengan
menggunakan tahap control pada metode Lean Six Sigma. Pada tahap
control dilakukan pengendalian dengan menerapkan subkriteria pada
kriteria warranties and claim polices agar usulan perbaikan dapat berjalan
dengan efektif dan efisien.
3. Analisa Pemecahan masalah
Analisa dilakukan dengan cara menguraikan masalah ke dalam komponenkomponennya. Hasil pengumpulan dan pengolahan data akan dianalisis untuk
menemukan solusi terbaik dalam melakukan pemecahan masalah.
4. Kesimpulan dan saran
Kesimpulan merupakan intisari dari penelitian. Saran merupan usulan yang
dapat diberikan setelah dilakukan penelitian.
Rancangan penelitian yang dilakukan pada PT X terkait dengan kinerja
rantai pasok perusahaan disajikan dalam bentuk baan. Bagan rancangan penelitian
dapat dilihat pada Gambar 4.3. sebagai berikut.

Universitas Sumatera Utara

Mulai

Perumusan Masalah
Penentuan kriteria dan subkriteria
terkait tingkat kinerja rantai pasok
perusahaan

Studi Lapangan
1. Kondisi di perusahaan
2. Masalah yang terjadi sepanjang rantai
pasok perusahaan

Pengumpulan Data
1. Observasi
2. Wawancara
3. Kuesioner
4. Studi Literatur

Identifikasi kriteria dan subkriteria terkait
dengan tingkat kinerja rantai pasok
Pengumpulan data ketidaksesuaian terkait
dengan kriteria dan subkriteria tingkat kinerja
rantai pasok
Identifikasi dan perbaikan kondisi aktual terkait
dengan kriteria dan subkriteria yang
mempengaruhi tingkat kinerja rantai pasok
Analisis Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran

SELESAI

Gambar 4.3. Bangan Rancangan Penelitian

4.7.

Pengumpulan Data

4.7.1. Sumber Data
Sumber pengumpulan data yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1.

Data sekunder
Data sekunder ialah data yang telah dikumpulkan oleh pihak lain sehingga
tidak perlu lagi digali/dicari oleh peneliti yang bersangkutan (Sukaria

Universitas Sumatera Utara

Sinulingga, 2011). Data sekunder pada penelitian ini diperoleh dari PT X.
Data sekunder yang diperlukan adalah sebagai berikut: data perusahaan yang
menjadi supplier PT X, data perusahaan yang menjadi distribution centre PT
X, data gambaran umum perusahaan,

standard tingkat kualitas bahan

tambahan, standard ketepatan pengiriman bahan tambahan, standard
pencapaian produksi, standard ketepatan waktu pengiriman produk, data
tingkat kualitas bahan tambahan yang dikirim supplier, data waktu pengiriman
bahan tambahan, data tingkat kecacatan bahan tambahan, lead time
pengiriman bahan tambahan, data jumlah produksi, data waktu kerja setiap
stasiun kerja, data jumlah operator pada setiap stasiun kerja, data tingkat
kecacatan produk, data jumlah pengembalian produk oleh distribution centre,
data kapasitas produksi, data penyebab kegagalan pada bagian supplier, dan
tingkat persediaan produk.
2.

Data primer
Data primer merupakan data yang diperoleh dari sumber primer. Data primer
adalah data yang diperoleh dengan cara mencari/menggali secara langsung
dari sumbernya oleh peneliti yang bersangkutan (Sukaria Sinulingga, 2011).
Data primer yang dikumpulkan adalah sebagai berikut:

data penyebaran

kuesioner, data work dan idle selama proses produksi, data pemborosan yang
terjadi, dan data wawancara dengan pihak terkait.

4.7.2. Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang dilakukan adalah sebagai berikut:

Universitas Sumatera Utara

1. Teknik observasi langsung yaitu dengan melakukan pengamatan langsung
terhadap masalah dan aktivitas yang terjadi di dalam perusahaan.
2. Teknik wawancara yaitu dengan melakukan wawancara dengan pihak yang
mengerti masalah atau topik yang menjadi objek penelitian.
3. Penyebaran kuesioner terhadap responden yang paham terhadap topik
permasalahan.
4. Studi literatur yaitu dengan mengumpulkan referensi yang mendukung dalam
penyelesaian penelitian tersebut.

4.8.

Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menerapkan integrasi antara metode

Theory of Constraint (TOC) dan Lean Six Sigma.

4.9.

Analisa Pemecahan Masalah
Analisa pemecahan masalah merupakan penguraian terhadap masalah ke

dalam komponen-komponennya. Analisa dilakukan terhadap hasil pengolahan
data.

4.10.

Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan dan saran diperoleh ketika analisa terhadap pemecahan

masalah telah dilakukan. Kesimpulan berisi hal-hal yang dianggap penting dari
hasil penelitian. Saran diberikan ketika kesimpulan hasil penelitian telah
diperoleh.

Universitas Sumatera Utara

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1.

Identifikasi Constraints Umum Pada Sistem Rantai Pasok

Perusahaan
Identifikasi constraints umum pada perusahaan ditujukan untuk menentukan
masalah-masalah umum pada sistem rantai pasok perusahaan. Masalah-masalah
yang telah diidentifikasi tersebut kemudian menjadi input pada langkah
berikutnya.

5.1.1.

Sistem Rantai Pasok Perusahaan

Bagian rantai pasok yang dilakukan oleh PT X adalah supplier (pemasok),
manufaktur (pabrik pembuat produk), distribution centre, retailer (pengencer),
dan customer (pelanggan).
Produk jadi yang telah selesai diproduksi pada bagian manufaktur dikirimkan ke
bagian distribution centre. Bagian distribution centre melakukan pengiriman
produk ke bagian retailer untuk dijual kepada customer (pelanggan) akhir.

5.1.2.

Aliran informasi dan Aliran Fisik

5.1.2.1.

Proses Bisnis PT X

Proses bisnis yang menunjukkan hubungan antara supplier, manufaktur (PT X)
dan distribution centre adalah sebagai berikut:

V-70
Universitas Sumatera Utara

P1 = Plan Supply Chain
P2 = Plan Make
P3 = Plan Deliver
P4 = Plan Return
S1 = Source Stocked Product
M2 = Make To Stock
D2

= Deliver Made To Order Product

DR1 = Return Defective Product
SR1 = Return Defective Product

V-71
Universitas Sumatera Utara

Proses bisnis yang dilakukan mulai dari supplier, manufaktur dan distribution
centre dijelaskan sebagai berikut:
1. Proses Bisnis Supplier: P4, M2, D2, DR1
Tahapan proses bisnis yang dilakukan oleh supplier adalah P3 (plan deliver), M2
(Make to Stock), D2 (Deliver Made to Order Product) dan DR1 (Return Defective
Product).
2. Proses Bisnis bagian manufaktur (PT X): P1-P5, S1, M2, D2, DR1, SR1
Proses bisnis yang dilakukan oleh bagian manufaktur adalah P1 (Plan Supply
Chain), P2 (Plan Source), P3 (Plan Make), P4 (Plan Deliver), S1 (Source Stocked
Product), M2 (Make to Stock), D2 (Deliver Made to Order Product), DR1
(Return Defective Product), dan SR1 (Return Defective Product).
3. Proses Bisnis Distribution Centre: P2, P4, S1, SR1
Proses bisnis yang dilakukan oleh bagian distribution centre adalah P2 (Plan
Source), P4 (Plan Deliver), S1 (Source Stocked Product) dan SR1 (Return
Defective Product).

5.1.2.2.

Aliran Informasi Proses Bisnis

Aliran informasi dalam proses bisnis dimulai dari adanya pemesanan produk oleh
distribution centre. Order dari distribution centre kemudian diproses oleh bagian
PPIC perusahaan (pihak ketiga diluar PT X). Jumlah produk yang dipesan
menjadi acuan untuk dilakukannya pemesanan bahan tambahan yang diperlukan.
Pemesanan bahan tambahan dilakukan melalui purchase order pada departemen

V-72
Universitas Sumatera Utara

logistik bagian manufaktur dan ditujukan kepada departemen logistrik bagian
supplier.

5.1.3.

Identifikasi Ketidaksesuaian Sepanjang Rantai Pasok Perusahaan

Kegagalan yang terjadi di sepanjang rantai pasok menjadi waste pada langkah
perbaikan. Perbaikan yang dibuat digunakan untuk meminimisasi waste pada
rantai pasok perusahaan. Kegagalan yang terjadi pada bagian supplier dan
manufaktur terkait dengan proses bisnis yang dilakukan adalah sebagai berikut.
1. Bagian supplier
Kegagalan yang terjadi pada bagian supplier terkait dengan proses bisnis yang
dilakukan adalah sebagai berikut
a. P3 (Plan Deliver)
b. DR1 (Return Defective Product)
2. Bagian manufaktur
Kegagalan yang terjadi pada bagian manufaktur terkait dengan proses bisnis yang
dilakukan adalah sebagai berikut
a. P3 (Plan Make)
b. P4 (Plan Deliver)
c. SR1 (Return Defective Product)

Universitas Sumatera Utara

5.1.4.

Hasil Penyebaran Kuesioner Penentuan Kriteria dan Subkriteria

yang Mempengaruhi Tingkat Kinerja Rantai Pasok
Kondisi aktual pada sistem rantai pasok menjadi acuan untuk menentukan kriteria
dan subkriteria untuk menentukan tingkat kinerja bagian supplier dan bagian
manufaktur. Kriteria ditentukan dengan menggunakan teori yang dikemukakan
oleh Dickson. Penentuan kriteria yang akan digunakan pada penelitian ini
berdasarkan hasil penyebaran kuesioner tertutup kepada masing-masing
responden. Responden pada penentuan kriteria ditentukan dengan menggunakan
teknik judgement sampling. Kriteria penentuan respon berdasarkan pengalaman
bekerja dan tingkat pendidikan. Penyebaran kuesioner kriteria dilakukan pada
bulan Desember 2015.
Kriteria dipilih apabila kriteria tersebut disetujui oleh ≥ 3 responden. Hasil
penyebaran kuesioner menunjukkan bahwa kriteria yang terpilih adalah sebagai
berikut.
1.

Kualitas

2.

Delivery

3.

Performance History

4.

Warranties and Claim Polices

Pada saat kriteria telah ditentukan maka dilakukan penyebaran kuesioner
subkriteria. Penentuan subkriteria penilaian kinerja rantai pasok didasarkan pada
data hasil kuesioner semi terbuka yang telah disebarkan. Penyebaran kuesioner
subkriteria dilakukan pada bulan Desember 2015. Hasil rekapitulasi terhadap

Universitas Sumatera Utara

subkriteria penilaian kinerja rantai pasok dapat dilihat pada Tabel 5.10. sebagai
berikut.
Tabel 5.10. Rekapitulasi Penyebaran Kuesioner Semi Terbuka
No.

Kriteria

Sub Kriteria

Jumlah bahan tambahan/produk yang ditolak (reject)
saat masuk
Kesesuaian dengan standard kualitas yang ditetapkan
1
Kualitas
Kondisi bahan tambahan/produk saat diterima
Konsistensi kualitas bahan tambahan/produk
Ketepatan jumlah pengiriman
2
Delivery
Ketepatan waktu pengiriman
Kemampuan memenuhi standard kualitas produk
Kemampuan pemenuhan terhadap jadwal yang telah
Performace
3
ditetapkan
History
Kemampuan pemenuhan terhadap jumlah pemesanan
Garansi
Kemampuan memberikan informasi tentang bahan
Wararanties
tambahan/produk dengan jelas
4
and Claim
Polices
Kemampuan merespon complain
Kemudahan penggantian bahan tambahan/produk
Sumber: Penyebaran Kuesioner

Setuju

Tidak
Setuju

3

2

4
4
5
5
5
5

1
1
0
0
0
0

4

1

5
3

0
2

3

2

4
5

1
0

Subkriteria yang telah ditetuka