PROSES PEMBUATAN MESIN PENGUPAS KULIT KENTANG DENGAN KAPASITAS 3 KG/ 4 MENIT

PROSES PEMBUATAN MESIN PENGUPAS KULIT KENTANG DENGAN KAPASITAS 3 KG/ 4 MENIT

TUGAS AKHIR

Diajukan Guna Memenuhi Persyaratan Mencapai Derajat Strata-1

Fakultas Teknik Program Studi Teknik Mesin

Universitas Muhammadiyah Yogyakarta

Disusun oleh:

Basroni Mahmud

20120130093

PROGRAM STUDI S.1 TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH YOGYAKARTA

PERNYATAAN

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi ini adalah asli hasil karya saya dan tidak terdapat karya yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di Perguruan Tinggi dan sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah ditulis atau dipublikasikan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis disebutkan sumbernya dalam naskah dan dalam daftar pustaka.

Yogyakarta, 1 Desember 2016

Basroni Mahmud 20120130093

Motto

Maka sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan.

Sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan. Maka apabila

engkau telah selesai (dari suatu urusan), tetaplah bekerja keras

(untuk urusan yang lain). Dan hanya kepada Tuhanmulah engkau

berharap. (QS. Al-Insyirah, 6-8).

Mungkin perjalanan kita tidak sempurna,Tapi pembelajaran kita

yang sempurna.

PERSEMBAHAN

Dengan menyebut nama Allah yang Maha Pengasih dan Penyayang

Tugas Akhir ini saya persembahkan untuk :

Bapak dan Ibu tercinta, beliau Alm Bapak Legimin, S.Pd., M.Pd.I.

dan Ibu Mayawati, S.Pd.I, sebagai ungkapan rasa syukur dan terima kasih atas

kasih sayang, bimbingan, cinta dan segalanya yang telah diberikan. Besar harapan

Ananda untuk dapat menjadi anak yang menjadi sebab keselamatan dan kebaikan

Bapak dan Ibu di dunia dan akhirat. Ananda bersyukur punya orang tua

seperti Bapak dan Ibu.

Pihak dan teman yang telah banyak membantu khususnya yang telah banyak

memberi bantuan dan support kepada penulis.

Sedulur SELENK Teknik Mesin Angkatan 2012

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah Subhanallahu Wa Ta’ala yang telah melimpahkan segala rahmat nikmat serta karunia-Nya. Sehingga penyusun dapat menyelesaikan tugas akhir dengan judul “PROSES PEMBUATAN MESIN PENGUPAS KULIT KENTANG DENGAN KAPASITAS 3 KG/ 4 MENIT”.

Tugas akhir ini disusun sebagai salah satu persyaratan untuk bisa menyandang gelar Sarjana Teknik (S-1) di Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.

Dalam penyusunan tugas akhir ini, penyusun banyak sekali mendapat bantuan dan bimbingan dari pihak-pihak instansi, kampus ataupun lingkungan. Oleh karena itu penyusun ingin mengucapkan terima kasih kepada :

1. Novi Caroko, S.T., M.Eng selaku Ketua Program Strata 1 Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Yogyakarta sekaligus selaku dosen penguji yang berkenan memberikan masukan saat ujian pendadaran hasil tugas akhir.

2. Ir. Aris Widyo Nugroho, M.T., Ph.D. selaku dosen pembimbing I (satu) atas bimbingan, bantuan dan saran-saran yang telah diberikan kepada penyusun dalam penyusunan tugas akhir ini.

3. Muhammad Budi Nur Rahman, S.T., M.Eng selaku dosen pembimbing II (dua) atas bimbingan, bantuan dan saran-saran yang telah diberikan kepada penyusun dalam penyusunan tugas akhir ini.

4. Dosen-dosen pengampu mata kuliah di Prodi Teknik Mesin, atas ilmu-ilmu yang telah diberikan, semoga ilmu yang di berikan selalu bermanfaat baik di dunia maupun di akhirat kelak.

5. Seluruh Staf Tata Usaha, Perpustakaan, Laboratorium, Keamanan dan petugas-petugas di Program Studi Teknik Mesin atas kemudahan yang telah diberikan, sehingga dapat memperlancar segala proses yang telah penyusun

jalani di Prodi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.

6. Kepada orang tua yang telah memberikan dukungannya secara moril maupun materil.

7. Kepada teman-teman Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Yogyakarta yang telah membantu penyusun selama mengerjakan tugas akhir dan perkuliahan.

8. Serta kepada seluruh pihak yang telah memberikan bantuan baik tulisan, ucapan, bimbingan, arahan dan lain-lainnya yang tidak dapat penyusun sebutkan namanya satu-persatu.

Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari kesempurnaan. Untuk itu penyusun mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk penyusunan tugas akhir ini.

Penyusun menghaturkan permohonan maaf atas segala kekurangan penyusun, semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi orang yang membacanya.

Yogyakarta, Desember 2016

Penyusun

Basroni Mahmud 20120130093

DAFTAR ISI

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

HALAMAN PERNYATAAN ... iii

HALAMAN MOTTO ... iv

HALAMAN PERSEMBAHAN ... v

INTISARI ... vi

KATA PENGANTAR ... viii

DAFTAR ISI ... x

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR TABEL ... xv

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar Belakang ... 1

1.2. Perumusan Masalah ... 2

1.3. Batasan Masalah... 2

1.4. Tujuan Pembuatan ... 2

1.5. Manfaat Pembuatan ... 3

1.6. Sistematika Penulisan ... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI ... 4

2.1. Tinjauan Pustaka ... 4

2.2.1. Pengertian Pengupasan ... 5

2.2.2. Jenis Pengupasan ... 5

2.2.3. Macam-macam Komponen Mesin Pengupas Kulit Kentang ... 7

2.2.3.1. Poros ... 8

2.2.3.2. Pully ... 9

2.2.3.3. Sistem Pelumasan Pada Bantalan ... 14

2.2.3.4. Motor ... 18

2.2.3.5. Mur Dan Baut ... 18

2.2.4. Proses Pemesinan ... 19

2.2.4.1. Proses Pengurangan Volume Bahan ... 19

2.2.4.2. Proses Penyambungan Pada Kontruksi Mesin ... 20

2.2.4.3. Proses Pengerolan Bahan ... 23

BAB III METODE PEMBUATAN ... 24

3.1. Konsep Pembuatan Alat ... 24

3.2. Diagram Alir Pembuatan Alat ... 24

3.3. Identifikasi Alat ... 26

3.3.1. Alat Ukur ... 26

3.3.2. Peralatan Penanda/Gambar ... 26

3.3.3. Peralatan Untuk Pemotongan Bahan... 27

3.3.4. Peralatan Untuk Penyambungan ... 31

3.3.5. Peralatan Untuk Pengerolan ... 34

3.4. Identifikasi Bahan Yang Dibutuhkan ... 35

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ... 36

4.1. Proses Pembuatan ... 36

4.1.2. Kontruksi Mesin Pengupas Kulit Kentang ... 37

4.1.3. Rencana Spesifikasi Mesin Pengupas Kulit Kentang ... 38

4.1.4. Pembuatan Rangka Mesin ... 39

4.1.5. Pembuatan Tabung Mesin ... 44

4.1.6. Pembuatan Tutup Tabung ... 48

4.1.7. Pembuatan Piringan Pendorong ... 50

4.1.8. Pembuatan Dudukan Piringan Pendorong ... 53

4.1.9. Pembuatan Poros ... 55

4.1.10. Pembuatan Corong Keluaran Kentang ... 57

4.1.11. Pembuatan Penampung Air ... 59

4.1.12. Pembuatan Saluran Keluaran Air ... 62

4.1.13. Sistem Transmisi ... 64

4.2. Proses Perakitan dan Pengoperasian Alat ... 64

4.2.1. Langkah-langkah Perakitan ... 64

4.2.2. Langkah-langkah Pengoperasian ... 65

4.3. Proses Perawatan ... 65

4.3.1. Perawatan Alat ... 65

4.4. Hasil Akhir Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Kentang ... 67

4.5. Hasil Pengujian Mesin Pengupas Kulit Kentang ... 68

4.6. Rincian Anggaran... 71

BAB V PENUTUP ... 73

5.1. Kesimpulan ... 73

DAFTAR PUSTAKA ... 75

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Pully ... 9

Gambar 2.2.Ukuran Penampang Sabuk-V ... 10

Gambar 2.3. Sabuk-V ... 10

Gambar 2.4. Diagram Pemilihan Sabuk-V ... 11

Gambar 2.5. Bantalan Gelinding ... 14

Gambar 2.6. Jenis Bantalan Gelinding ... 17

Gambar 2.7. Motor ... 18

Gambar 2.8. Mur dan Baut ... 19

Gambar 2.9. Prinsip Kerja Las Busur Listrik ... 22

Gambar 2.10. Klasifikasi Sambungan Las ... 22

Gambar 3.1. Diagram Alir Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Kentang... 24

Gambar 3.2. Mesin Gerinda Potong ... 28

Gambar 3.3. Gerinda Lantai ... 28

Gambar 3.4. Mesin Gerinda Tangan ... 29

Gambar 3.5. Mesin Bor Meja ... 30

Gambar 3.6. Bor Tangan ... 30

Gambar 3.7. Mesin Bubut ... 31

Gambar 3.8. Mesin Las SMAW ... 32

Gambar 3.9. Mesin Rol ... 34

Gambar 4.1. Rencana Mesin Pengupas Kulit Kentang ... 37

Gambar 4.2. Desain Rangka Mesin... 39

Gambar 4.4. Pengelasan Rangka Bagian Atas ... 43

Gambar 4.5. Hasil Akhir Perakitan Rangka Mesin ... 44

Gambar 4.6. Tabung Luar ... 45

Gambar 4.7. Hasil Akhir Tabung Luar ... 46

Gambar 4.8. Tabung Pengupas ... 47

Gambar 4.9. Hasil Akhir Tabung Pengupas ... 47

Gambar 4.10. Tutup Tabung ... 49

Gambar 4.11. Hasil Akhir Tutup Tabung ... 50

Gambar 4.12. Piringan Pendorong ... 52

Gambar 4.13. Hasil Akhir Piringan Pendorong ... 53

Gambar 4.14. Dudukan Piringan Pendorong ... 55

Gambar 4.15. Hail Akhir Dudukan Piringan Pendorong ... 55

Gambar 4.16. Poros ... 57

Gambar 4.17. Hasil Akhir Poros ... 57

Gambar 4.18. Bahan Baku Corong Keluaran Kentang ... 58

Gambar 4.19. Corong Keluaran Kentang ... 58

Gambar 4.20. 3D Corong Keluaran Kentang ... 59

Gambar 4.21. Hasil Akhir Corong Keluaran Kentang ... 59

Gambar 4.22. Penampung Air ... 61

Gambar 4.23. Hasil Akhir Penampung Air ... 62

Gambar 4.24. Saluran Keluaran Air ... 63

Gambar 4.25. Hasil Akhir Saluran Keluaran Air ... 63

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Ukuran Pully-V ... 11

Tabel 2.2. Diameter Minimum Pully Yang Diijinkan dan Dianjurkan ... 12

Tabel 2.3. Daerah Penyetelan Jarak Sumbu Poros ... 12

Tabel 2.4. Daerah Beban Untuk Tegangan Sabuk Yang Sesuai ... 12

Tabel 3.1. Klasifikasi Elektroda Seri E60 ... 33

Tabel 3.2. Tabel Identifikasi Bahan Yang Dibutuhkan ... 35

Tabel 4.1. Tabel Hasil Akhir Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Kentang ... 68

INTISARI

Mesin pengupas kulit kentang merupakan salah satu teknologi tepat guna yang berfungsi untuk mengupas kulit terluar dari kentang. Mesin pengupas kulit kentang memiliki beberapa keunggulan diantaranya : efisiensi waktu, tenaga dan biaya untuk pengusaha industri rumahan. Untuk itu dibuatlah mesin pengupas kulit kentang dengan kapasitas 3 kg/ 4 menit.

Mesin pengupas kulit kentang memiliki beberapa komponen yang dibuat yaitu pembuatan rangka mesin dari bahan baja siku berfungsi sebagai dudukan tabung mesin, dudukan motor listrik serta bantalan, pembuatan tabung luar dari bahan plat stainless berfungsi sebagai tabung utama, pembuatan tabung pengupas dari bahan plat stainless berfungsi sebagai dinding gesek pada proses pengupasan, pembuatan tutup tabung dari bahan plat stainless befungsi sebagai penutup tabung agar kentang tidak keluar pada saat proses pengupasan, pembuatan piringan pendorong dari bahan plat aluminium berfungsi sebagai pendorong pada saat proses pengupasan sehingga kentang dapat terkupas merata, pembuatan dudukan piringan pendorong dari bahan plat baja dan pipa baja berfungsi sebagai penyangga piringan pendorong pada saat proses pengupasan, pembuatan poros dari bahan besi pejal berfungsi untuk mentransmisikan daya dari motor listrik menggunakan pully dan sabuk, pembuatan corongan keluaran kentang dari bahan plat stainless berfungsi sebagai tempat keluaran kentang setelah dilakukan proses pengupasan, pembuatan penampung air dari bahan plat baja berfungsi sebagai penampung air pada saat proses pengupasan, pembuatan saluran keluaran air dari bahan pipa baja dan berfungsi sebagai saluran keluar air pada saat proses pengupasan.

Dari keseluruhan proses pembuatan mesin pengupas kulit kentang, mesin ini mempunyai spesifikasi dengan dimensi 388 mm x 388 mm x 865 mm dengan kapasitas 3 kg / 4 menit, berat total mesin 40 kg, menggunakan motor listrik 1 phase 1/4 hp 1400 rpm yang dihubungkan ke poros dan pully, poros dengan dimensi ∅ 22 mm x 3900 mm,pully dengan ukuran ∅ 101,6 mm dan ∅ 50,8 mm, serta sabuk

dengan tipe A-30 untuk menggerakkan piringan pendorong dengan dimensi piringan

∅ 300 mm x 4 mm dan plat pendorong 125 x 30 mm x 15 mm dan putaran mesin setelah ditransmisikan ke pully dan poros yaitu 750 rpm.

1 BAB I

PENDAHULUAN

I.I. Latar Belakang

Kentang merupakan salah satu jenis tanaman holtikultura yang dikonsumsi umbinya. Tingginya kandungan karbohidrat menyebabkan kentang dikenal sebagai bahan pangan yang dapat mensubstitusi bahan pangan karbohidrat lain yang berasal dari beras, jagung, dan gandum. Hal ini menyebabkan kentang banyak digemari oleh masyarakat. Di samping itu, prospek serapan dan permintaan pasar terhadap komoditas kentang semakin meningkat sejalan dengan bertambahnya jumlah penduduk, tingkat pendidikan, tingkat pendapatan dan preferensi masyarakat terhadap kentang. Keadaan ini tentunya akan mendorong usaha manusia untuk membuat berbagai produk olahan kentang yang bernilai ekonomis serta keinginan untuk menciptakan alat pengolahan kentang yang berkapasitas tinggi dan memiliki daya saing terhadap produk yang akan dihasilkan (Wiraatmadja, 1995).

Secara tradisional ada berbagai cara metode pengupasan kentang antara lain mengupas dengan pisau dan mengupas kulit kentang dengan benda yang kasar. Mengupas kulit kentang dengan pisau yaitu menyayat seluruh permukaan kentang dengan pisau kira-kira setebal 1mm. Prinsip kerjanya, pisau diberi gaya tekan sehingga sudut potong pada pisau menyebabkan kulit kentang terpisah dari dagingnya. Setelah dilakukan survei di beberapa tempat cara manual ini masih belum efektif untuk mengikuti target produksi industri rumah tangga, karena kebutuhan rata-rata kentang untuk diolah setiap harinya mencapai 9 kg dengan waktu 10 menit / kg. Untuk itu diperlukan cara yang lebih maju agar menutupi kekurangan tersebut.

Perkembangan teknologi yang pesat, membuat para produksi industri rumah tangga berinovasi untuk membuat suatu alat bantu mesin yang dapat mengolah kentang lebih baik. Mesin pengupas kulit kentang ini menggunakan metode penyayatan dengan pisau. Perbedaannya, prinsip kerja mesin ini mata pisau yang

2 berputar menyayat permukaan kentang secara radial. Dalam prosesnya, kentang yang dikupas dengan mesin ini dagingnya masih banyak terbuang.

Mesin pengupas kulit kentang yang ada dipasaran dijual dengan harga yang relatif mahal, mesin tersebut mempunyai spesifikasi dan dimensi terlalu besar yaitu dengan ukuran 510 mm x 510 mm x 900 mm, kapasitas 8 kg/2 menit, power 0,75 KW, Voltage 220 v/ 50 hz/ 1p, serta dengan harga Rp. 7.900.000,-

(http://www.maksindo.com).

Bertolak dari hal di atas, maka ada ketertarikan untuk merancang dan membuat mesin pengupas kulit kentang dengan dimensi dan spesifikasi yang lebih kecil dan harga jualnya yang lebih murah. Sehingga pengusaha industri rumah tangga tidak perlu mengeluarkan biaya besar untuk memiliki mesin pengupas kulit kentang. Dan dengan adanya mesin pengupas kulit kentang ini penulis berharap dapat memberikan banyak manfaat bagi masyarakat khususnya pengusaha industri rumah tangga agar lebih efisien dalam proses pengupasan kulit kentang.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan dari latar belakang tersebut maka dapat dirumuskan bagaimana membuat mesin pengupas kulit kentang dengan kapasitas 3 kg / 4 menit.

1.3. Batasan Masalah

Dalam pengerjaan mesin ini juga perlu diberikan beberapa batasan permasalahan agar pembahasan tidak meluas dan menyimpang dari tujuan awal pembuatan mesin ini. Adapun batasan permasalahan dari sistem yang dirancang ini adalah pada proses pembuatan mesin pengupas kulit kentang dengan kapasitas 3 kg / 4 menit.

1.4. Tujuan Pembuatan

Adapun tujuan dari tugas akhir ini adalah dihasilkannya mesin pengupas kulit kentang dengan kapasitas 3 kg / 4 menit.

3 1.5. Manfaat Pembuatan

Manfaat yang dapat diambil dari pembuatan ini:

1. Meningkatkan nilai ekonomis bagi industri rumah tangga dalam pengolahan makanan yang berbahan dasar kentang.

2. Bagi pengusaha industri rumah tangga berbahan dasar kentang agar memahami proses pengupasan kulit kentang dengan sistem mekanis.

3. Bagi pengusaha industri rumah tangga khususnya pengusaha yang mampu, dan bisa membuat ataupun membeli, dan juga mengoperasikan mesin pengupas kulit kentang.

4. Bagi penulis untuk menambah wawasan, pengetahuan dan keterampilan yang kelak berguna pada saat terjun kelapangan.

1.6. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan tugas akhir ini secara garis besar adalah:

BAB I : Pendahuluan, bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah batasan masalah, tujuan pembuatan, manfaat pembuatan, serta sistematika penulisan Tugas Akhir.

BAB II : Tinjauan Pustaka dan Dasar Teori, tinjauan pustaka dan dasar teori meliputi pengertian pengupasan, jenis pengupasan, macam-macam komponen mesin, proses pemesinan.

BAB III : Metodologi Penelitian, bab ini menjelaskan tentang konsep pembuatan alat, diagram alir pembuatan alat, identifikasi alat dan identifikasi bahan.

BAB IV : Hasil dan Pembahasan, dalam bab ini berisi tentang proses pembuatan, proses perakitan dan pengoperasian alat, proses perawatan mesin pengupas kulit kentang.

BAB V : Kesimpulan dan Saran, berisi tentang kesimpulan dan saran mengenai proses pembuatan pengupas kulit kentang.

4 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

2.1. TINJAUAN PUSTAKA

Kentang merupakan tanaman umbi- umbian dan tergolong tanaman berumur pendek. Tumbuhnya bersifat menyemak dan menjalar dan memiliki batang berbentuk segi empat. Batang dan daunnya berwarna hijau kemerahan atau berwarna ungu. Umbinya berawal dari cabang samping yang masuk ke dalam tanah, yang berfungsi sebagai tempat menyimpan karbohidrat sehingga bentuknya membengkak. Umbi ini dapat mengeluarkan tunas dan nantinya akan membentuk cabang yang baru ( Aini, 2012).

Kentang terdiri dari beberapa jenis dan beragam varietas. Jenis - jenis tersebut memiliki perbedaan bentuk, ukuran, warna kulit, daya simpan, komposisi kimia, sifat pengolahan dan umur panen. Berdasarkan warna kulit dan daging umbi, kentang terdiri dari tiga golongan yaitu kentang kuning, kentang putih, dan kentang merah. Kentang kuning memiliki beberapa varietas yaitu varietas Pattrones, Katella, Cosima, Cipanas, dan Granola. Kentang putih memiliki varietas Donata, Radosa, dan Sebago. Varietas kentang merah yaitu Red Pontiac, Arka dan Desiree. Jenis kentang yang paling digemari adalah kentang kuning yang memiliki rasa yang enak, gurih, empuk, dan sedikit berair (Aini, 2012).

Karakteristik kentang yang dapat diolah adalah kentang yang memiliki kandungan zat padat yang tinggi, tekstur, warna, kandungan gula rendah, terutama gula-gula pereduksi, tingkat kemasakan yang lanjut, relatif bebas dari penyakit, dan kehilangan pengupasan yang rendah. Kentang dengan kandungan zat padat yang tinggi pada umumnya menghasilkan produk - produk pengeringan yang mempunyai tekstur bertepung. Kandungan zat padat yang tinggi diinginkan pula untuk keripik kentang atau pati kentang (Pantastico, 1993).

5 2.2. DASAR TEORI

2.2.1. Pengertian Pengupasan

Pengupasan merupakan proses sebelum dilakukan pengolahan bahan pangan yang siap untuk dikonsumsi. Tujuan dari pengupasan yaitu untuk menghilangkan kulit bagian luar buah atau sayur. Ini dilakukan untuk mengurangi dan meminimalisir terjadinya kontaminasi. Pengupasan buah dan sayur efisien apabila daging buah yang terbuang sedikit. Pengupasan biasanya dilakukan dengan alat bantu berupa pisau yang biasanya terbuat dari besi, baja maupun dari stainlessteel. Adapun permukaan untuk pisau yang terbuat dari stainlessteel akan terdapat suatu lapiasan oksida (crome) yang sangat stabil, sehngga pisau ini tahan terhadap korosi. Sedangkan pisau yang terbuat dari besi biasa mudah mengalami korosi, dan apabila digunakan dalam pengupasan akan mengakibatkan bahan mudah mengalami oksidasi menghasilkan warna coklat (pencoklatan) (Supardi, 1997).

2.2.2. Jenis Pengupasan a. Hand Peeling

Pengupasan dengan tangan dilakukan menggunakan pisau biasa atau stainless steel. Agar mendapatkan hasil akhir yang baik, sebaiknya menggunakan pisau yang berbahan stainless steel supaya tidak terjadi perubahan warna gelap pada buah yang dilakukan pengupasan. Cara ini efektif untuk pengupasan buah yang berukuran besar.

Pengupasan dengan tangan dapat mengakibatkan banyak daging buah yang terbuang, karena kemampuan pengupasan setiap orang bereda-beda serta limbah yang dihasilkan cukup banyak. Selain itu pengupasan dengan menggunakan tangan atau pisau kemudian membiarkan buah terlalu lama terkena kontak langsung dengan udara, mengakibatkan buah teroksidasi dan beresiko dan menurunkan mutu dari buah. Penggunaan pisau pada metode ini sangat berpegaruh, jika pisau yang digunakan yaitu pisau biasa. Pada umumnya, pisau biasa kondisi permukaannya lebih kasar daripada stainlessteel sehingga dari perbedaan ini dapat menyebabkan buah menjadi rusak dan terjadi proses pencoklatan, sedangkan dengan menggunakan pisau

6 stainlessteel permukaannya lebih halus sehingga buah tidak mudah rusak dan pencoklatan pada buah dapat diminimalisir. Perbedaan dari penggunaan pisau ini terlihat dari warna yang dihasikan, dengan menggunakan pisau stainlessteel warna yang dihasilkan lebih bagus dari pada pisau biasa.

b. Aids Peeling

Pengupasan ini dilakukan dengan cara bantuan perlakuan pendahuluan. Perlakuan-perlakuannya sebagai berikut :

- Scalding

Cara pengupasan scalding yaitu untuk mempermudah lepasnya kulit dengan cara merendamkan buah pada air mendidih dengan waktu singkat. Selanjutnya buah direndamkan pada air dingin, hal tersebut bertujuan supaya kulit buah menjadi retak. Setelah itu buah ditiriskan dan dilakukan pengupasan.

- Steaming

Cara pengupasan steaming ini hampir sama dengan cara pengupasan scalding. Perendaman dilakukan dengan uap air yang panas dan dengan waktu 1-2 menit.

- Flame peeling

Cara ini dilakukan dengan melewatkan buah pada nyala api dengan tujuan supaya kulit buah mengkerut dan mudah dilepaskan dari buah dengan menggunakan tangan dan kemudian dilakukan penyemprotan dengan air. Cara ini cukup efektif , karena bagian buah yang terbuang lebih sedikit.

- Lye peeling

Cara ini dilakukan untuk pengupasan buah dan sayur karena memeberikan hasil yang optimal. Proses pengupasannya yaitu dengan melewatkan atau merendamkan buah pada larutan alkali. Konsentrasi larutan dan waktu perendaman tergantung pada macam dan kualitas buah yang dilakukan pengupasan. Karena itu perlu diperhatikan kesamaanan ukuran maupun kematangan pada buah. Buah yang kurang masak sebaiknya diperlakukan pada konsentrasi larutan yang lebih tinggi

7 dibandingkan dengan buah yang sudah masak. Perendaman buah dilakukan selama 1-5 menit. Alat-alat yang digunakan untuk pengupasan dengan larutan alkali harus bebas dari aluminium, kuningan, seng, timbal, timbal, kayu, kobalt maupun perunggu karena NaOH akan merusak bahan-bahan tersebut. Contoh buah yang dapat dikupas dengan alkali adalah peach, pear dan tomat, sayuran seperti kentang, bit, wortel, dan bawang.(Utomo, 2009).

c. Pengupasan Cara Uap Bertekanan

Pengupasan uap bertekanan dilakukan dengan tekanan 1500 Kpa selama 15-30 detik kemudian dilakukan penyemprotan dengan air. Pengupasan dengan cara lain dapat dilakukan dengan cara Flame Peeling, tetapi cara ini mengakibatkan kehilangan komposisi buah sebesar 9% sebab cara ini dilakukan pada suhu yang tinggi yaitu 1000oC kemudian dilakukan penyemprotan dengan air. Cara ini dilakukan pada bawang putih, kentang, ketela rambat dan beet.(Utomo, 2009).

d. Machine Peeling

Pengupasan dengan mesin ini bekerja secara terus-menerus, mesin pengupas ini terdiri dari lempengan yang permukaannya kasar yang berputar dan bergesekan langsung dengan permukaan buah. Gesekan yang dihasilkan antara buah dengan permukaan kasar akan menyebabkan terkelupasnya kulit buah. Untuk buah dengan bentuk yang tidak beraturan, limbah yang dihasilkan besar tetapi proses pengupasannya lebih cepat.(Utomo, 2009).

2.2.3. Macam-macam Komponen Mesin Pengupas Kulit Kentang

Dalam pembuatan suatu alat dibutuhkan beberapa komponen pendukung, teori komponen berfungsi untuk memberikan landasan dalam perancangan ataupun pembuatan alat. Ketepatan dan ketelitian dalam pemilihan berbagai nilai atau ukuran dari komponen itu sangat mempengaruhi kinerja dari alat yang akan dibuat.

8 Mesin merupakan kesatuan dari berbagai komponen yang selalu berkaitan dengan elemen-elemen mesin yang bekerja sama satu dengan yang lainnya secara kompak sehingga menghasilkan suatu rangkaian gerakan yang sesuai dengan apa yang sudah direncanakan. Dalam merencanakan sebuah mesin harus memperhatikan fakor keamanan baik untuk mesin maupun bagi operatornya. Dalam pemilihan elemen-elemen dari mesin juga harus memperhatikan kekuatan bahan, safty factor, dan ketahanan dari berbagai komponen tersebut, adupun elemen sebagai berikut:

2.2.3.1. Poros

Poros merupakan bagian terpenting dari setiap mesin, karena hampir semua mesin menggunakan poros untuk meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Untuk merencanakan sebuah poros, hal-hal yang perlu diperhatikan sebagai berikut : a. Kekakuan Poros.

Meskipun sebuah poros memiliki sebuah kekuatan yang cukup, tetapi jika lenturan atau defleksi puntirnya besar, maka akan mengakibatkan ketidak telitian sehingga akan menimbulkan getaran dan suara yang tidak biasa.

b. Putaran Kritis.

Bila putaran suatu mesin dinaikkan, maka pada suatu harga putaran tertentu dapat terjadi getaran yang luar biasa besarnya. Jika mungkin, poros harus direncanakan sedimikian rupa sehingga putaran kerjanya lebih dari putaran kritisnya.

c. Kekuatan Poros.

Suatu poros transmisi dapat mengalami beban putir atau lentur atau gabungan antara puntir dan lentur seperti setelah diutarakan diatas juga ada poros yang mendapatkan beban tarik atau tekan seperti baling-baling kapal atau turbin. Kelelahan tumbukan atau pengaruh konsentrasi tegangan biladiameter poros diperkecil (poros bertangga) atau bila poros mempunyai alur pasak, harus diperhatikan.

9 d. Bahan Poros.

Poros untuk mesin umumnya dibuat ari baja batangan yang ditarik dingin dan difinis, baja karbon kontruksi mesin (disebut bahan S - C) yang dihasilkan dari ingot yang "di-kill" (baja yang dioksidasikan dengan ferrosilikon dan dicor kadar karbon terjamin). Bahan ini kelurusannya agak kurang tetap dan dapat mengalami deformasi karena tegangan yang kurang seimbang misalnya diberi alur pasak, karena ada tegangan sisa didalam terasnya.

Poros-poros yang dipakain untuk meneruskan putaran tinggi dan beban berat umumnya dibuat dari baja paduan dengan pengerasan kulit yang sangat tahan terhadap keausan. Beberapa diantaranya adalah baja khrom nikel, baja khrom nikel molibden, baja khrom, dan lain-lain.

2.2.3.2. Pully

Pully merupakan salah satu komponen mesin yang berfungsi mentransmisikan daya sekligus mengatur perbandingan putaran antara poros satu ke poros yang lain. Pully pada umumnya dibuat dari besi cor kelabu FC20 atau FC30, ada pula yang terbuat dari baja pres, dan alumunium. Untuk transmisi daya, pully dihubungkan oleh sabuk. Adapun keuntungan dari sistem ini adalah bidang kontak sabuk dengan pully luas, dan tidak menimbulkan suara yang bising.

Gambar 2.1. Pully ( https://bukalapak.com/img/35208094/s-178-178/P_20150728_093134_HDR_scaled.jpg).

10 a. Transmisi Sabuk-V

Sabuk-V atau belt dibuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Tenunan tetoron atau semacamnya digunakan sebagai inti sabuk untuk membawa tarikan yang besar. Sabuk-V atau belt dibelitkan dikeliling alur pully yang berbentuk V pula. Gaya gesekan yang ditimbulkan akan bertambah karena pengaruh bentuk baji, yang akan menghasilkan transmisi daya yang besar pada tegangan yang relatif rendah. Hal ini merupakan salah satu keunggulan sabuk-V dibandingkan dengan sabuk rata.

Gambar 2.2. Ukuan Penampang Sabuk-V (Sularso, 1997).

11 Gambar 2.4. Diagram Pemilihan Sabuk-V (Sularso, 1997).

Tabel 2.1 Ukuran Pully-V (Sularso, 1997).

Penampang sabuk-V

Diameter nominal (diameter lingkaran jarak

bagi dᵨ)

∝(°) W* Lₒ K Kₒ e f

71 - 100 34 11,95

A 101 - 125 36 12,12 9,2 4,5 8,0 15,0 10,0

126 atau lebih 38 12,30

125 - 160 34 15,86

B 161 - 200 36 16,07 12,5 5,5 9,5 19,0 12,5

201 ata lebih 38 16,29

200 - 250 34 21,18

C 251 - 315 36 21,45 16,9 7,0 12,0 25,5 17,0

316 atau lebih 38 21,72

D 355 - 450 36 30,77 24,6 9,5 15,5 37,0 24,0

451 atau lebih 38 31,14

E 500 - 630 36 36,95 28,7 12,7 19,3 44,5 29,0

12 Tabel 2.2 Diameter Minimum Pully Yang Diizinkan Dan Dianjurkan

(mm) (Sularso, 1997).

Penampang A B C D E

Diameter min yang diizinkan _{65 115 175 300 450}

Diameter min yang dianjurkan 95 145 225 350 550

Tabel 2.3 Daerah Penyetelan Jarak Sumbu Poros (Sularso, 1997).

Nomor nominal sabuk

Panjang

keliling sabuk Ke sebelah dala dari sta dar ∆Cᵢ

Ke sebelah luar dari

letak sta dar ∆Cᵢ

(umum untuk semua

tipe)

A B C D E

Nov-38 280 - 970 20 25 25

38 - 60 970 - 1500 20 25 40 40

60 - 90 1500 - 2200 20 35 40 50

90 - 120 2200 - 3000 25 35 40 65

120 - 158 3000 - 4000 25 35 40 50 75

Tabel 2.4 Daerah Beban Untuk Tegangan Sabuk Yang Sesuai (Sularso, 1997).

Penampang A B C D E

Beban Minimum 0,68 1,58 2,93 5,77 9,60

Beban maksimum 1,02 2,38 4,75 8,61 14,30

b. Bantalan

Bantalan adalah suatu elemen yang menumpu poros beban, sehingga putaran atau gerakan bolak-balik dapat berlangsug secara halus, aman, dan panjang umurnya. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka sistem kerja

13 seluruh unit mesin akan menurun atau tidak dapat bekerja dengan sempurna. Bantalan gelinding mempunyai keuntungan dari gesekan gelinding yang sangat kecil dibandingkan dengan bantalan luncur. Elemen gelinding seperti bola atau rol dipasang antara cincin luar dan dalam. Dengan memutar salah satu cincin tersbut, bola atau rol akan melakukan gerakan gelinding sehingga gesekan akan jauh lebih kecil. Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan bagian yang diam melalui elemen gelinding seperti (peluru), rol atau rol jarum, dan rol bulat. Untuk bola atau rol, ketelitian tinggi dengan bentuk dan ukurannya merupakan suau keharusan. Karena luas bidang kontak antara bola dan rol dengan cincin sangat kecil., maka besarnya beban yang dipakai harus memiliki ketahanan dan kekerasan yang sangat tiggi.

Kelakuan Bantalan Gelinding : i. Membawa Beban Aksial.

Bantalan radial mempunyai sudut kontak yang besar antara elemen dan cincinnya, dapat menerima sedikit beban aksial. Bantalan bola macam alur dalam, bantalan bola kontak sudut, dan bantalan rol kerucut merupakan bantalan yang dibebani gaya aksial kecil.

ii. Kelakuan Terhadap Putaran.

Diameter (d) (mm) dikalikan dengan putaran per-menit (n) (rpm) disebut harga d.n. Harga ini untuk suatu bantalan yang mempunyai bantalan empiris, yang besarnya tergantung pada macamnya dan cara pelumasannya.

iii.Kelakuan Gesekan.

Bantalan bola dan bantalan rol silinder mempunyai gesekan yang relatif kecil dibandingkan dengan bantalan yang lainnya.

iv.Kelakuan Dalam Bunyi Dan Gesekan.

Hal ini dipengaruhi oleh kebulatan bola dan rol, kebulatan cncin, kekerasan elemen-elemen tersebut., keadaan sangkarnya, dan kelas mutunya. Faktor lain yang mempengaruhi adalah ketelitian pemasangan , kontruksi mesin (yang memakai banalan tersebut), dan kelonggaran dalam bantalan.

14 v. Nomor Nominal Bantalan Gelinding.

Gambar 2.5. Bantalan Gelinding (Sularso, 1997).

Dalam praktek, bantalan gelinding standar dipilih dari katalog bantalan. Ukuran utama bantalan gelinding adalah diameer lubang, diameter luar, lebar, dan lengkungan sudut. Dibawah ini diberikan contoh nomor nominal dan artinya, (Sularso,1997).

6312 ZZ C3 P6

6 : Menyatakan bantalan bola baris tunggal alur dalam.

3 : Singkatan dari lambang 0,3, dimana 3 menunjukkan diameter luar 130 mm dan diameter dalam lubang 60 mm.

12 : Berarti 12 x 5 = 60 mm diameter lubang. ZZ : Berarti bersil 2.

C3 : Kelonggaran C3. P6 : Kelas ketelitian.

2.2.3.3. Sistem Pelumasan Pada Bantalan

Dalam penggunaan bantalan pada suatu mesin, haruslah memperhatikan sistem pelumasan yang akan digunakan, sehingga konstruksi, kondisi kerja, dan letak bantalan menjadi pertimbangan dalam pemilihan. Bentuk serta kekerasan alur minyak juga merupakan faktor penting.

15 a. Pelumasan tangan

Cara ini sesuai pada bban ringan, kecepatan rendah, atau kerja yang tidak terus menerus. Kekurangannya adalah bahwa aliran pelumasan tidak selalu tetap, atau pelumasan menjadi tidak teratur.

b. Pelumasan tetes

Dari sebuah wadah, minyak diteteskan dalam jumlah yang banyak dan teratur melalui sebuah katup jarum.

c. Pelumasan sumbu

Cara ini menggunakan sebuah sumbu yang dicelupkan dalam mangkok minyak sehingga minyak terisap oleh sumbu tersebut. Pelumasan ini dipakai seperti hal pelumasan tetes.

d. Pelumasan percik

Dari suatu bak penampung, minyak dipercikkan. Cara ini digunakan untuk melumasi torak dan silinder motor bakar torak yang berputar tinggi.

e. Pelumasan cincin

Pelumasan ini menggunakan cincin yang digantungkan pada poros sehingga akan berputar bersama poros sambil mengangkat minyak dari bawah. Cara ini dipakai untuk beban sedang.

f. Pelumasan pompa

Pelumasan pompa dipergunakan untuk mengalirkan minyak kedalam bantalan. Cara ini dipakai untuk melumasi bantalan yang sulit letaknya, seperti pada bantalan utama motor putaran tinggi dan beban besar.

g. Pelumasan grafitasi

Pada bantalan diletakkan sebuah tangki, minyak dialirkan oleh gaya beratnya. Cara ini dipakai untuk kecepatan sedang dan tinggi pada kecepatan keliling sebesar 10-15 m/s.

h. Pelumasan celup

Sebagian dari bantalan dicelupkan dalam minyak. Cara ini cocok untuk bantalan dengan poros tegak, seperti pada turbin air. Disini perlu diberikan perhatian pada

16 besarnya gaya gesekan, karena tahanan miyak, kenaikan temperatur dan kemungkinan masuknya kotoran atau benda asing.

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbahan, sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung dengan halus, aman dan berumur panjang (Sularso,1997:103). Bantalan pemesinan seperti halnyadalam pondasi bangunan. Artinya apabila bantlan tidak berfungsi dengan baik, maka sistem tidak dapat bekerja sebagaimana mestinya.

17 Gambar 2.6. Jenis Bantalan Gelinding (Sularso, 1997).

Dalam pemilihan bantalan yang akan digunaka, perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut :

i. Tinggi rendahnya putaran poros. ii. Jenis bahan yang dikenakan.

18 iv. Ketelitian elemen mesin.

v. Kemudahan perawatannya.

2.2.3.4. Motor

Motor berfungsi sebagai tenaga penggerak. Pemakaian motor disesuaikan dengan kebutuhan daya dari mesin tersebut

Gambar 2.7. Motor

2.2.3.5. Mur Dan Baut

Mur dan baut merupakan alat pengikat yang sangat penting dalam suatu rangkaian mesin. Untuk mencegah kecelakaan dan kerusakan pada mesin, pemilihan mur dan baut sebagai pengikat harus dilakukan dengan teliti untuk mendapatkan ukuran yang sesuai dengan beban yang diterimanya dapat dilihat pada gambar 2.8. mur dan daut digunakan untuk mengikat beberapa komponen, antara lain :

a. Pengikat pada bantalan.

b. Pengikat pada dudukan motor penggerak. c. pengikat pada pully.

19 Gambar 2.8. Mur dan Baut (

http://www.slideshare.net/khairul_fadli/baut-dan-mur).

Untuk menentukan jenis dan ukuran mur dan baut, harus memperhatikan berbagai faktor seperti sifat gaya yang bekerja pada baut, cara kerja mesin, kekuatan bahan, dan lain sebagainya. Adapun gaya-gaya yang bekerja pada baut dapat berupa : i. Beban statis aksial murni.

ii. Beban aksial bersama beban puntir. iii.Beban geser.

2.2.4. Proses Pemesinan

2.2.4.1. Proses Pengurangan Volume Bahan Pada Bahan Kontruksi Mesin a. Pemotongan (Cutting)

Pemotongan merupakan proses yang dimaksudkan untuk mengubah bahan mengikuti ukuran dan bentuk yang diminta oleh perancang. Prinsip pemotongan ada beberapa macam antara lain :

i. Pemotongan dengan gergaji (Gergaji mesin dan gergaji tangan) ii. Pemotongan dengan gunting (Gunting mesin dan gunting tangan)

20 iii.Pemotongan dengan kacip potong

iv.Pemotogan dengan gerinda potong b. Pengeboran

Pengeboran merupakan proses yang dimaksudkan untuk membuat lubang silindris. Mesin yang digunakan dalam proses pengeboran adalah mesin bor meja, mesin bor lantai dan mesin bor tangan.

c. Penggerindaan

Penggerindaan dimaksudkan untuk membuang bagian-bagian sisa pemotongan dan meratakan permukaan. Mesin yang digunakan dalam proses penggerindaan adalah mesin gerinda lantai dan gerinda tangan.

2.2.4.2. Proses Penyambungan Pada Kontruksi Mesin

Penyambungan merupakan proses untuk merangkai bagian-bagian dari konstruksi mesin. Prinsip penyambungan ada beberapa macam antara lain :

a. Secara mekanis

Merupakan penyambungan dengan menggunakan gaya mekanik terutama gaya taruk, gaya tekan dan gaya geser. Sambungan yang menggunakan tarik dan tekan yaitu baut dan mur, keling dan lipatan.

i. Penyambungan menggunakan baut

Penyambungan menggunakan baut biasanya dilakukan pada dua atau lebih bagian dengan tujuan agar mudah dibongkar pasang.

ii. Pengelingan

Merupakan proses penyambungan menggunakan paku keling yang ditanam pada dua bagian yang disambung. Pengelingan biasanya dilakaukan pada pllat dan sejenisnya.

b. Pengelasan

Pengertian pengelasan menurut Widharto (1996) adalah salah satu cara menyambung benda padat dengan jalan mencairkannya melalui pemanasan. Berdasarkan definisi dari Deutche Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan

21 metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Wiryosumarto dan Okumura (2000) menyebutkan bahwa pengelasan adalah penyambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas.

Penyambungan dua buah logam menjadi satu dilakukan dengan jalan pemanasan atau pelumeran. Kedua ujung logam yang akan disambung dibuat lumer atau dileleh kan dengan busur nyala atau logam itu sendiri sehingga kedua ujung atau dua bidang logam merupakan bidang masa yang kuat tidak mudah dipisahkan (Arifin,1997). Jenis pengelasan dibedakan menjadi dua kelompok yaitu pengelasan lebur dan padat. Adapun macamnya yaitu Pengelasan Busur (Arc Welding, AW), Pengelasan Resistansi Listrik (Resintance Welding, RW), Pengelasan Gas (Oxyfuel Gas Welding, OGW), dan macam pengelasan padat yaitu Pengelasan Difusi (Diffusion Welding, DFW), Pengelasan Gesek, (Friction welding, FW), Pengelasan Ultrasonik (Ultrasonic Welding, UW).

Las busur listrik merupakan salah satu jenis las listrik yang paling populer di masyarakat. Las busur busur listrik banyak digunakan karena mempunyai konstruksi yang sederhana dan pengoperasiannya mudah serta biaya pengoperasiannya relatif murah.

Mesin las busur listrik terdiri dari transformator, pengatur arus, kabel elektroda, dan kabel masa. Elektroda yang digunakan adalah elektroda batangan dengan lapisan fluk. Pada saat pengelasaan, elektroda dialiri arus listrik yang sangat besar. Karena adanya celah abtara elektrodan dengan benda kerja, terjadilah loncatan listrik dari ujung elektroda ke benda kerja atau sebaliknya. Loncatan listrik tersebut menimbulkan panas yang dapat mencairkan elektroda dan benda kerja. Sejalan dengan arus listrik, cairan elektroda bersama fluk berpindah ke benda kerja dan membentuk deposit lasan. Karena berat jenis bahan fluk lebih ringan dari bahan elektroda, maka fluk akan membentuk suau lapisan diatas bahan las dan melindunginya dari oksidasi.

22 Gambar 2.9. Prinsip kerja las busur listrik (Harsono, 1979).

Sambungan las dalam konstruksi baja pada dasarnya diklasifikasikan menjadi dua golongan, sambungan dasar dan sambungan pengembangan dari sambungan dasar. Sambungan dasar meliputi sambungan tumpul, sambungan T, sambugan sudut, dan sambugan tumpang. Dari sambungan tumpag dikembangkan teknik sambungan silang, sambungan dengan penguat dan sambungan sisi (Harsono, 1979:157).

23 2.2.4.3.Proses Pengerolan Pada Bahan Pada Bahan Kontruksi Mesin

Pengerolan merupakan proses untuk mengubah potongan plat menjadi bentuk silinder atau tabung. Cara kerjanya adalah dengan menjepit plat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama akan berputar berlawanan arah sehingga plat dapat bergerak linear melewati rol pembentuk. Plat tertekan dan mengalami pembengkokan karena posisi rol pembentuk berada dibawah garis gerakkan plat. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran rol penjepit maka terjadilah proses pengerolan. Radius pengerolan plat merata karena pada saat plat bergerak melewati rol pembentuk selalu memiliki kondisi pembengkokkan yang sama terus menerus.

Proses pengerolan dapat terjadi apabila besarnya sudut kontak antara rol penjepit dengan plat yang akan dirol melebihi gaya penekan yang yang ditimbulkan dari penurunan rol pembentuk. Besarnya penjepitan ini dapat mendorong plat sekaligus plat dapat melewati rol pembentuk.

24 BAB III

METODE PEMBUATAN

3.1. KONSEP PEMBUATAN ALAT

Membuat suatu produk atau alat memerlukan peralatan dan pemesinan yang dapat dipergunakan dengan tepat dan ekonomis. Pemilihan mesin atau proses yang tepat sangat menentukan hasil dari produk yang akan dibuat. Pemilihan peralatan dalam memproses produk tersebut disesuaikan dengan jumlah dan spesifikasi yang dipenuhi olehkomponen alat kerja tersebut.

3.2. DIAGRAM ALIR PEMBUATAN ALAT

Diagram alir bertujuan untuk menjelaskan tahapan-tahapan dalam proses pembuatan mesin pengupas kulit kentang. Ditunjukkan pada gambar 3.1.

Menyiapkan alat dan bahan serta perencanaan proses pemesinan

Desain mesin pengupas kulit kentang

A

B _C

Pembuatan komponen mesin pengupas kulit kentang

25 Tidak

Ya

Tidak

Ya

Gambar3.1. Diagram Alir Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Kentang A

Pemeriksaan ukuran sesuai desain

Perakitan

Pengujianpengupasan pada mesin pengupas kulit

kentang, terkelupas/tidak

B C

Komponen mesin yang dibuat : Tabung mesin, Tabung pengupas, Piringan pendorong, Dudukan piringan pendorong, Tutup tabung, corongan keluaran kentang, Rangka mesin, Poros, Penampung air, Saluran keluaran air.

Komponen Mesin yang dibeli : Motor Listrik, Bantalan, Pully, Sabuk, selang, Kran, Elbow, Engsel, Pengunci, Mur dan Baut, Karet, Paku ripet.

Hasil Pengujian

26 3.3. IDENTIFIKASI ALAT

Untuk membuat mesin pengupas kulit kentang perlu diketahui identifikasi alat dan mesin yang mengacu pada pelaksanaan proses pembuatan rangka tersebut. Aagar lebih sistematis dalam mengidentifikasi peralatan dan mesin dibagi menjadi 5 kelompok sebagai berikut :

3.3.1. Alat Ukur

Peralatan ukur adalah sarana pengukuran yang dilakukan dengan tangan, alat tersebut biasanya memiliki skala ukur dari tingkat ketelitian rendah sampai tingkat ketelitian sampai 0,001 mm. Adapun peralatan ukur yang berhubungan dalam proses pembuatan rangka mesin pengupas kulit kentang antara lain :

a. Mistar gulung

Kegunaan mistar gulung adalah untuk mengukur benda kerja panjang yang tidak dapat diukur dengan mistar baja. Mistar gulung ini tidak dapat digunakan untuk mengukur benda kerja secara presisi.Sepanjang mistar gulung terdapat ukuran-ukuran/skala, baik dalam skala inchi maupun skala centimeter. Panjang total mistar gulung ini bermacam-macam, contohnya 3m dan 5m.

b. Penggaris siku

Penggaris siku merupakan peralatan yang berfugsi untuk memeriksa kelurusan, kesejajaran, dan kesikuan benda saat perakitan, menarik garis atau beberapa garis yang sejajar serta memeriksa rata dan tidaknya suatu permukaan pada benda kerja. c. Jangka sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang ketlitiannya dapat mencapai seperseratus milimeter. Terdiri dari dua bagian, bagian diam dan bagian bergerak. Pembacaan hasil pengukuran sangat bergantung pada keahlian dan ketelitian pengguna maupun alat.

3.3.2. Peralatan Penanda/Gambar

Peralatan penanda/gambar untuk mengerjakan gambar pada benda kerja, yaitu membuat gambar garis-garis, titik pada benda kerja yang akan dikerjakan misalnya,

27 spidol dan penitik. Adapun peralatan penanda/gambar yang berhubungan dalam proses pembuatan rangka mesin pegupas kulit kentang antara lain :

a. Spidol

Alat pewarna/penanda untuk membuat garis-garis gambar pada benda kerja yang akan dipotong.

b. Penitik

Penitik merupakan sebuah batang bulat panjang, salah satu ujungnya dibuat runcing dan ujung yang lain dibuat rata untuk tempat pemukul. Penitik ini digunakan untuk membuat tanda-tanda batas pengerjaan terutama untuk tanda pengeboran (Daryanto, 1987:78).

3.3.3. Peralatan Untuk Pemotongan Bahan

Dalam proses pengerjaan rangka pada mesin penguas kulit kentang tentunya tidak lepas dari pemotongan bahan. Beberapa peralatan dan mesin yang berhubungan dengan proses pemotongan bahan khusunya pada rangka mesin pengupas kulit kentang antara lain :

a. Gergaji tangan

Gergaji tangan berguna untuk memotong benda yang tidak dapat dipotong dengan gergaji mesin. Misalnya untuk bahan yang telah terpasang dan bahan yang terlalu pendek kaena tidak dapat dipasang pada cekam gergaji mesin.

b. Mesin gerinda

Mesin gerinda yang digunakan dibagi menjadi beberapa jenis menurut fungsinya antara lain :

- Mesin gerinda potong

Mesin gerinda potong berfungsi untuk memotong agar memperoleh ukuran panjang dari rangka dan dapat membentuk 45° untuk memotong bagian ujung benda kerja dengan lebih cepat. Selain itu dapat digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja. Mesin gerinda potong ditunjukkan pada gambar 3.2.

28 Gambar 3.2. Mesin Gerinda Potong

- Mesin gerinda lantai

Mesin gerinda lantai dalam pembuatan rangka mesin pengupas kulit kentang berfungsi membuang bahan yang tidak berguna/berlebih pada benda kerja dan mengasah atau membentuk sudut pada peralatan/perkakas seperti mata bor dan penitik. Mesin gerinda lantai ditunjukkan pada gambar 3.3.

Gambar 3.3. Mesin Gerinda Lantai

- Mesin gerinda tangan

Mesin gerinda ini mudah dibawa kemana-mana karena bentuknya yang kecil sehingga mesin gerinda ini dapat melakukan penggerindaan dengan berbagai macam posisi sesuai dengan tuntutan kerumitan dari bentuk bahan yang digerinda.

29 Jenis mesin gerinda tangan digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan tujuan meratakan dan menghaluskan permukaan yang tidak dapat dilakukan mesin gerinda lainnya karena bahan yang gerinda tidak dapat dipindahkan. Mesin gerinda tangan ditunjukkan pada gambar 3.4.

Gambar 3.4. Mesin Gerinda Tangan

Peralatan penunjang untuk mesin gerinda tangan adalah kunci dan batu gerinda tangan. Digunakan untuk melepas, memasang dan mengencangkan batu gerinda tangan.

- Mesin bor meja

Mesin bor ini dapat dipakai untuk membuat lubang pada benda kerja. Mesin bor ini dilengkapi dengan meja tempat dudukan ragum mesin atau tempat menjepit benda kerja yang akan dibor. Mesin bor meja ditunjukkan pada gambar 3.5.

30 Gambar 3.5. Mesin Bor Meja

- Bor tangan

Mesin bor tangan ini digunakan untuk membuat lubang pada kerangka benda kerja yang tidak bisa dibor dengan mesin bor meja. Mesin bor tangan ditunjukkan pada gambar 3.6.

31 - Mesin Bubut

Mesin bubut ini digunakan untuk membuang material daripermukaan benda kerja yang berputardengan pahat satu mata potong. Mesin bubut ditunjukkan pada gambar 3.7.

Gambar 3.7. Mesin Bubut

3.3.4. Peralatan Untuk Penyambungan

Mesin las busur listrik terdiri dari transformator, pengatur arus, kabel elektroda dan kabel masa. Bagian utama mesin las listrik adalah transformator yang berfungsi sebagai penyuplai arus listrik yang tinggi untuk pengelasan. Pada dasarnya alat ini bekerja atas dasar penurunan tegangan sehingga besarnya arus listrik akan meningkat, dimana peningkatannnya sejalan dengan penurunan tegangan tersebut. Mesin las SMAW ditunjukkan pada gambar 3.8.

32 Gambar 3.8. Mesin Las SMAW

Elektroda pada las SMAWdilapisi oleh lapisan flux yang berfungsi sebagai pembentuk gas dan terak las.Gas dan terak las yang dibentuk oleh flux berfungsi melindungi cairan logam pada proses pengelasan dari kontaminasi udara sekelilingnya. Flux dibuat dengankomposisi campuran kimia yang sesuaiuntuk proses

pengelasan. Menurut AWS (American Welding Society)elektroda memiliki kode

dengan huruf E diawalnya dan diikuti empat atau lima digit angka dibelakangnya. Kode tersebut menunjukkan bahwa dua digit angka yang pertama adalah kuat tarik hasil las, digit ketiga menunjukkan posisi pengelasan yang direkomendasikan dan digit yang terakhir menunjukkan jenis arus listrik yang sesuai dengan lapisan elektrodanya. Adapun klasifikasi elektroda ditunjukkan pada tabel 3.1.

33 Tabel 3.1. Klasifikasi Elektroda Seri E60

(American Welding Society) Klasifikasi Elektroda Seri E60

Klasifikasi

AWS Jenis Kimia Pelindung

Posisi Pengelasan yang paling sesuai

Jenis Arus listrik

E6010 High cellulose sodium DB, TL, AK, DT ASPT

E6011 High cellulose potassium DB, TL, AK, DT AB atau ASPT

E6012 High titania sodium DB, TL, AK, DT AB atau ASPL

E6013 High titania potassium DB, TL, AK, DT AB atau ASPM

E6020 High iron oxide DT, F AB atau ASPL

E6022 High iron oxide DB AB atau ASPM

E6027 High iron oxide, iron

powder DT, F, DB

AB atau ASPL

Keterangan :

DB : Datar Bawah (Flat) TL : Tegak Lurus (Vertical) AK : Atas Kepala (Overhead) DT : Datar Tegak (Horizontal) AS : Arus Searah (Direct Current)

AB : Arus Bolak-Balik (Alternating Current) PL : Polaritas Terbaik (Reserve Polarity) PM : Polaritas Mana Saja (Either Polarity) F : Fillet

34 Adapun macam-macam perlatan pendukung dan untuk keselamatan kerja pada saat pengelasan antara lan :

a. Topeng las

Topeng las berguna untuk melindungi muka dan mata dari cahaya kuat pengelasan, radiasi panas sinar busur las, percikan-percikan cairan logam dan asap.

b. Sarung tangan

Sarung yang digunakan adalah sarung tangan yang terbuat dari kulit, kain terpal yang bersifat tidak kaku, tahan api, kuat dan tidak dapat dialiri arus listrik. Sarung tangan berfungsi untuk melindungi tangan dari percikan cairan logam dan juga untuk melindungi tangan dari benda panas.

c. Sikat baja

Sikat baja dugunakan untuk membersihhkan sisa-sisa terak yang ada dilogam yang dilas.

3.3.5. Peralatan Untuk Pengerolan

Untuk membuat beberapa komponen pada mesin pengupas kulit kentang ini dibutuhkan alat pengerolan yang bertujuan untuk mengubah bentuk plat menjadi bentuk silider atau tabung. Beberapa bagian seperti tabung mesin dan penampung air membutuhkan proses pengerolan ini. Alat pengerolan yang digunakan terdapat di Laboratorium Teknik Mesin UMY. Mesin pengerol ditunjukkan pada gambar3.9.

35 3.4. IDENTIFIKASI BAHAN YANG DIBUTUHKAN

Adapun identifikasi bahan yang dibutuhkan ditunjukkan pada tabel 3.2. Tabel 3.2. Identifikasi Bahan Yang Dibutuhkan

No Nama Komponen Bahan Detail Jumlah

1 Tabung Luar Stainless steel 1004,8 mm x 370 mm x 0,8 mm 1 2 Tabung Pengupas Stainless steel 989,1 mm x 370 mm x 0,6 mm 1

3 Penutup Tabung Alumunium

∅ 340 mm x 2 mm 1

∅ 310 mm x 55 mm 1

4 Pintu Stainless steel 130 mm x 130 mm 1

5 Engsel Baja 1

6 Pengunci Pintu Baja 1

7

Corong Keluaran

Kentang Stainless steel 30,5 cm x 14,5 cm 1

8 Selang ∅ 1,5 cm x _{50 cm 2}

9 Piringan Alumunium ∅ 300 mm x 4 mm 1

10 Plat Pendorong Alumunium 125 mm x 30 mm x 60 mm 2 11 Plat Dasar Tabung Baja 380 mm x 380 mm x 4 mm 1

12 Penampung Air Baja

879,2 mm x 30 mm 1

∅ 50,8 mm x 170 mm 1

∅ 22 mm x 36 mm 1

13 Saluran Keluaran Air Baja ∅ 2 inchi x 17 cm 2

14 Elbow Plastik 2 inchi 1

15 Rangka Baja siku 40 mm x 40 mm x 500 mm 15

16

Dudukan Bearing

Atas Baja siku 40 mm x 40 mm x 370 mm 2

17

Dudukan Bearing

Bawah Baja siku 40 mmx 40 mm x 370 mm 1

18 Bearing Baja ∅ 19 mm ₂

19 Poros Baja ∅ 22 mm x 3900 mm 1

20

Dudukan Speed

Control Baja siku 30 mm x 30 mm x 150 mm 2

21 Speed Control AC in 110/220 volt, 2500 W. 1

22 Motor Listrik 1 Phase 1/4 hp 1400 rpm 1

23 Pully Alumunium ∅ 7,5 cm dan ∅ 5 cm 2

24 Sabuk Kanvas A-28 1

25 Mur Dan Baut 12 Baja M8 x 30 mm 14

36 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Proses Pembuatan

4.1.1. K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

Dalam proses pembuatan mesin pengupas kulit kentang perlu memperhatikan masalah kesehatan dan keselamatan kerja (K3). Adapun maksud dan tujuan dari K3 antara lain :

a. Dapat memberikan pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K). b. Dapat memberikan alat perlindungan diri (APD).

c. Untuk mengurangi dan mencegah terjadinya kecelakaan kerja. d. Untuk mencegah, mengurangi dan memadamkan bahaya kebakaran.

e. Dapat mencegah dan mengendalikan timbul dan tersebarnya suhu, kelembaban, asap, debu, radiasi dan penyakit akibat kerja (PAK).

Tindakan-tindakan yang dilakukan untuk meningkatkan keselamatan kerja antara lain:

a. Menggunakan pelindung kepala untuk melindungi dari benturan benda-benda keras.

b. Menggunakan sarung tangan.

c. Menggunakan pakaian serta sepatu/alas kaki yang sesuai dengan ketentuan laboratorium.

37 4.1.2. Konstruksi Mesin Pengupas Kulit Kentang

Gambar 4.1. Rencana Mesin Pengupas Kulit Kentang

Komponen yang akan dibuat pada mesin pengupas kulit kentang pada gambar diatas, keterangan gambar :

1. Tutup tabung 2. Tabung Luar 3. Dinding pengupas

4. Corongan keluaran kentang 5. Pngunci

6. Piringan pendorong 7. Selang 1 2 3 4 5 6 10 11 12 18 9 8 13 14 15 16 7 17

38 8. Engsel

9. Penampung air 10. Elbow

11. Saluran keluaran air 12. Rangka utama 13. Motor listrik 14. Poros 15. Speedcontrol 16. Bantalan gelinding 17. Pully

18. Sabuk

4.1.3. Rencana Spesifikasi Mesin Pengupas Kulit Kentang

- Rangka Utama = Menggunakan baja siku (40 mm x 40 mm x 3 mm). - Tabung Utama = Menggunakan plat stainless(∅ 320 mm x 370 mm ). - Tutup tabung = Menggunakan plat aluminium (∅ 315 mm x ∅ 370 mm).

- Piringan Pendorong = Menggunakan plat aluminium (∅ 300 mm x 4 mm dan 125 mm x 30 mm x 60 mm ).

- Dudukan piringan pendorong = Menggunakan baja plat (70 mm x 70 mm) dan baja pipa (∅ 20 mm x 30 mm).

- Poros = Menggunakan baja pejal (∅ 22 mm x 3900 mm).

- Saluran keluaranKentang = Menggunakan plat stainless (425,5 mm x 145 mm). - Penampung Air = Menggunakan baja plat (380 mm x 380 mm, 879,2 mm x 30 mm)

dan baja pipa (∅ 50,8 mm x 170 mm dan ∅ 22 mm x 36 mm)

- Saluran keluaranAir = Menggunakan baja pipa (∅ 50,8 mm x 170 mm). - Mesin Penggerak = Menggunakan motor listrik 1/4 Hp.

- Bantalan = Menggunakan bantalan gelinding ∅ 19 mm. - Sabuk-V = Menggunakan sabuk berukuran (A-28).

39 4.1.4. Pembuatan Rangka Mesin

Gambar 4.2. Desain Rangka Mesin

Langkah pertama dalam proses pembuatan rangka pada mesin pengupas kulit kentang adalah perencanaan pemotongan dan pengukuran bahan yang akan dipotong. Perencanan pemotongan bahan merupakan rencana pemotongan bahan agar meminimalkan jumlah sisa bahan yang terbuang selama pemotongan.

Dalam pembuatan rencana pemotongan bahan, didasarkan pada identifikasi kebutuhan bahan untuk pembuatan rangka pada mesin pengupas kulit kentang. Adapun kebutuhan bahan yang digunakan dalam pembuatan rangka mesin pengupas kulit kentang pada gambar 4.2 antara lain :

a. Rangka utama

Bahan Ukuran Jumlah

Baja siku 40 mm x 40 mm x 3 mm dengan panjang 495 mm 4 Baja siku 40 mm x 40 mm x 3 mm dengan panjang 380 mm 12

b. Rangka dudukan bantalan atas.

Bahan Ukuran Jumlah

Baja siku 40 mm x 40 mm x 3 mm dengan panjang 370 mm 2 c d

a b

40 c. Rangka dudukan bantalan bawah.

Bahan Ukuran Jumlah

Baja siku 40 mm x 40 mm x 3 mm dengan panjang 370 mm 1

d. Rangka dudukan speed control.

Bahan Ukuran Jumlah

Baja siku 30 mm x 30 mm x 3 mm dengan panjang 150 mm 2

Setelah mengidentifikasi kebutuhan bahan yang dibutuhkan, maka dapat membuat perencanaan pemotongan sesuai dengan ukuran bahan baku yang ada. Adapun ukuran bahan baku yang digunakan adalah :

i. Profil baja siku ii. Profil baja siku iii. Baja poros 1 batang. iv. Plat stainless tabung luar v. Plat stainless tabung dalam vi. Plat aluminium

Setelah cutting plan bahan dibuat, maka langkah selanjutnya adalah pengukuran bahan dan penandaan/penggambaran bahan dengan menggunakan ukuran sesuai dengan cutting plan yang telah dibuat. Peralatan yang digunakan dalam pengukuran bahan dan penandaan/penggambaran bahan adalah :

- Mistar gulung panjang 3 m - Penggaris siku

- Spidol - Penitik - Palu

e. Pemotongan awal bahan baku

Langkah berikutnya dalam membuat rangka adalah pemotongan awal bahan baku yang dibutuhkan. Pemotongan dilakukan setelah benda kerja ditandai

41 menggunakan spidol agar lebih jelas saat dilakukan proses pemotongan. Peralatan yang digunakan dalam proses pemotongan awal bahan baku adalah gergaji dan gerinda. Dalam proses pemotongan awal profil baja siku digunakan gergaji dan gerinda potong. Langkah-langkah dalam pemotongan sebagai berikut :

i. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong yaitu profil baja siku.

ii. Mempersiapkan gerinda potong, cek semua kelengkapan mesin gerinda potong terutama batu gerinda. Pastikan kondisi batu gerinda masih layak dipakai sehingga pemotongan bahan lancar.

iii.Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum dengn posisi batu gerinda tepat diatas tanda/garis potong. Kencangkan ragum dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai.

iv.Menghidupkan mesin gerinda potong dengan menekan tombol ON dan mulailah memotong bahan dengan menurunkan tangkai batu gerinda kebawah hingga menyentuh bahan yang dipotong.

v. Mengulangi langkah (i) sampai (iv) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong.

vi. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda potong seperti semula.

f. Proses Perakitan Rangka Mesin Pengupas Kulit Kentang

Proses perakitan dilakukan dengan melakukan penyambungan tiap komponen menjadi bagian rangka. Penyambungan dilakukan dengn sambungan las dan sambungan baut. Sambungan las yang digunakan adalah sambugan tumpul jenis alur persegi (I) dan sambungan (T) dengan jenis alur las sudut.

Langkah-langkah dalam merakit rangka mesin pengupas kulit kentang adalah : i. Merangkai komponen rangka bagian samping ditunjukkan pada gambar 4.3. - Mempersiapkan komponen yang telah dipotong dan diukur sebelumnya. - Mempersiapkan mesin las busur listrik besrta kelengkapannya.

42 - Melakukan penitikan pada setiap ujung baja siku menggunakan las listrik dengan arus listrik sebesar 60 Amper sampai dengan 80 Amper untuk elektroda jenis RD-260.

Gambar 4.3. Pengelasan Rangka Pandangan Samping

- Merangkai komponen baja siku diatas meja rata dengan mengecek kesikuan sudutnya dengan penggaris siku.

- Bila telah siku, jepit kedua komponen dan lakukan pengelasan ikat pada ujung titik pertemuan. Lepas penjepit dan lakukan pengelasan pada ujung lainnya. ii. Merangkai komponen rangka bagian atas ditunjukkan pada gambar 4.4. - Mempersiapkan komponen yang telah dipotong dan diukur sebelumya. - Mempersiapkan mesin las busur listrik besrta kelengkapannya.

43 - Melakukan penitikan pada setiap ujung baja siku menggunakan las listrik dengan arus listrik sebesar 60 Amper sampai dengan 80 Amper untuk elektroda jenis RD-260.

Gambar 4.4. Pengelasan Rangka Bagian Atas - Lakukan langkah yang sama untuk komponen lainnya.

Setelah proses perakitan rangka bagian samping dan atas maka segera melakukan penyambungan tiap komponen rangka menjadi bagian rangka utama. Penyambungan dilakukan dengan dambungan las dan sambungan baut. Sambungan las yang digunakan adalah sambugan tumpul jenis alur persegi (I) dan sambungan (T) dengan jenis alur las sudut. Sambungan baut dan mur yang digunakan menggunakan M 8 dan M 10.

Langkah-langkah dalam merakit rangka utama mesin pengupas kulit kentang adalah :

a. Sebelum melakukan penyambungan, maka melakukan penitikan.

b. Penyambungan rangka yang telah tersambung antara bagian samping dan rangka atas.

44 Gambar 4.5. Hasil Akhir Perakitan Rangka Mesin

- Ukur kembali hasil perakitan rangka untuk mengecek kesesuaian ukuran dengan gambar kerja. Hal ini penting mengingat nantinya rangka akan digunakan untuk menenmpatkan komponen mesin seperti motor listrik dan poros.

- Bila telah sesuai dapat dilakukan pengelasan penuh menggunakan elektoda jenis RD-260. Sambungan las yang digunakan adalah sambugan tumpul jenis alur persegi (I) dan sambungan (T) dengan jenis alur las sudut. Pengelasan dilakukan dengan posisi dibawah tangan (down hand) untuk menghasilkan hasil lasan yang bagus. Kemudin bersihhkan semua terak las menggunakan palu terak dan sikat baja.

- Tahap akhir lakukan penggerindaan untuk merapihkan hasil lasan terutama bagian luar menggunakan gerinda tangan. Setelah itu rangka siap untuk dilakukan finishing dengan proses pengecatan.

- Hasil akhir perakitan ditunjukkan pada gambar 4.5.

Hasil akhir pembuatan rangka ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan.

4.1.5. Pembuatan Tabung Mesin

Berdasarkan kebutuhan bahan yang dibutuhkan dalam pembuatan tabung mesin diperoleh :

45 - Tabung bagian luar

Bahan Ukuran Jumlah

Plat Stainless 1004,8 mm x 370 mm x 0,8 mm 1

- Tabung bagian dalam

Bahan Ukuran Jumlah

Plat Stainless 989,1 mm x 370 mm x 0,6 mm 1

i. Pembuatan tabung bagian luar ditunjukkan pada gambar 4.6 dan gambar 4.7.

46 Gambar 4.7. Hasil Akhir Tabung Luar

- Mempersiapkan plat stainless 1004,8 mm x 370 mm x 0,8 mm. - Mempersiapkan mesin pengerolan.

- Menjepit plat stainless pada mesin rol.

- Melakukan pengerolan hingga plat berbentuk silinder dan menghasilkan ukuran yang diinginkan.

- Mempersiapkan mesin las karbit beserta kelengkapannya.

- Melakukan pengelasan pada plat stainless dengan menggunakan kuningan sebagai bahan penyambungnya.

- Melakukan penggerindaan untuk merapihkan hasil lasan dengan menggunakan gerinda tangan.

- Melakukan proses finishing dengan proses pengecatan.

- Hasil akhir pembuatan tabung luar ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan.

47 ii. Pembuatan tabung pengupas ditunjukkan pada gambar 4.8 dan gambar 4.9.

Gambar 4.8. Tabung Pengupas

48 - Mempersiapkan Plat stainless 989,1 cm x 370 mm x 0,6 mm.

- Mempersiapkan mesin bor duduk beserta kelengkapannya. - Memasang mata bor dengan diameter 5 mm.

- Meletakkan plat stainlees pada meja mesin bor duduk.

- Melakukan pengeboran setelah plat stainless diberi tanda menggunakan spidol dengan jarak kordinat 15 mm x 15 mm agar lebih jelas saat dilakukan pengeboran. - Melakukan pengeboran plat stainless dengan ukuran 989,1 mm x 370 mm dan jarak

kordinat 15 mm x 15 mm hingga selesai. - Mempersiapkan mesin pengerolan. - Menjepit plat stainless pada mesin rol.

- Melakukan pengerolan hingga plat berbentuk silinder dan menghasilkan ukuran yang diinginkan.

- Mempersiapkan mesin las titik beserta kelengkapannya. - Melakukan penitikan pada plat stainless.

- Finish.

- Hasil akhir pembuatan tabung pengupas ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan.

4.1.6. Pembuatan Tutup Tabung

Dalam pembuatan tutup tabung bahan yang digunakan yaitu :

Bahan Ukuran Jumlah

Plat Stainless ∅ 340 mm x 2 mm 1

Plat Stainless ∅ 310 mm x 55 mm 1

Langkah berikutnya dalam membuat tutup tabung adalah pemotongan awal bahan baku yang dibutuhkan. Pemotongan dilakukan setelah benda kerja ditandai menggunakan spidol agar lebih jelas saat dilakukan proses pemotongan. Peralatan yang digunakan dalam proses pemotongan awal bahan baku adalah gergaji dan gerinda.

49 Dalam proses pemotongan bahan menggunakan gergaji dan gerinda. Langkah-langkah dalam pemotongan adalah :

a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong, yaitu plat stainless

b.Mempersiapkan gerida tangan dan gergaji. Cek semua kelengkapannya dan pastikan kondisi batu gerinda dan mata gergaji dalam kondisi baik dan layak dipakai sehingga pemotongan berjalan lancar.

c. Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum. Kencangkan ragun dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai.

d. Menghidupkan gerinda dengan menekan tombol ON dan mulai memotong bahan dengan menurunkan batu gerinda kearah yang akan dipotong hingga menyentuh bahan yang dipotong.

e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong.

f. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda.

Dalam proses penyatuan antara bagian atas dan bawah yaitu dengan cara diikat kan saja antara kedua plat tersebut dengan cara ditekuk. Pembuatan tutup tabung ditunjukkan pada gambar 4.10 dan gambar 4.11. Hasil akhir pembuatan tutup tabung ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan.

50 Gambar 4.11. Hasil Akhir Tutup Tabung

4.1.7. Pembuatan Piringan Pendorong

Dalam pembuatan piringan pendorong bahan yang digunakan yaitu :

Bahan Ukuran Jumlah

Plat aluminium ∅ 300 mm x 4 mm 1

Plat aluminium 125 mm x 30 mm x 60 mm 2

Langkah pembuatan piringan pendorong melalui beberapa proses yaitu : proses pengukuran bahan yang akan dipotong, pemotongan dengan menggunakan mesin gerinda tangan, proses pengeboran dan proses melipat . Pembuatan piringan pendorong ditunjukkan pada gambar 4.12 dan 4.13.

Langkah berikutnya dalam membuat piringan pendorong adalah pemotongan awal bahan baku yang dibutuhkan. Pemotongan dilakukan setelah benda kerja ditandai menggunakan spidol agar lebih jelas saat dilakukan proses pemotongan. Peralatan yang digunakan dalam proses pemotongan awal bahan baku adalah gergaji dan gerinda.

Dalam proses pemotongan bahan menggunakan gergaji dan gerinda. Langkah-langkah dalam pemotongan adalah :

51 b.Mempersiapkan gerida tangan dan gergaji. Cek semua kelengkapannya dan pastikan kondisi batu gerinda dan mata gergaji dalam kondisi baik dan layak dipakai sehingga pemotongan berjalan lancar.

c. Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum. Kencangkan ragun dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai.

d. Menghidupkan gerinda dengan menekan tombol ON dan mulai memotong bahan dengan menurunkan batu gerinda kearah yang akan dipotong hingga menyentuh bahan yang dipotong.

e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong.

f. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda.

Dalam proses pengeboran piringan pendong menggunakan mesin bor meja. Langkah-langkahdalam pengeboran dengan mesin bor meja adalah :

a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dibor yaitu piringan pendorong.

b. Mempersiapkan bor meja, cek semua kelengkapan mesin bor meja terutama mata bor. Pastkan kondisi mata bor masih layak dipakai sehingga pengeboran bahan dapat berjalan lancar.

c.Menjepit bahan yang akan dibor pada ragum dengan posisi mata bor diatas tanda/titik pengeboran. Kencangkan ragum dan cek kembali panjang bahan yang akan dibor agar hasilnya tepat dan sesuai.

d.Menghidupkan mesin bor meja dengan menekan tombol ON dan mulailah mengebor piringan pendorong dengan menurunkan tangkai mata bor kearah yang akan dibor hingga menyentuh bahan yang akan dibor.

e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong.

f. Membersihkan sisa pengeboran dan rapihkan kembali mesin bor meja. Dalam proses melipat plat pendorong menggunakan mesin pelipat. Langkah-langkah dalam melipat piringan pendorong adalah :

52 b. Mempersiapkan mesin pelipat.

c. Meletakkan bahan yang akan dilipat pada landasan mesin pelipat.

d. Melakukan pelipatan pada bahan yang telah ditandai terlebih dahulu aagar hasilnya tepat.

e. Melakukan pelipatan berulang hingga hasil yang diinginkan.

Dalam proses penyatuan antara piringan dan pendorong menggunakan mesin las karbit. Langkah-langkah dalam pengelasan sebagai berikut :

a.Mempersiapkan mesin las karbit beserta kelengkapannya.

b. Melakukan pengelasan pada plat stainless dengan menggunakan kuningan sebagai bahan penyambungnya.

c. Melakukan penggerindaan untuk merapihkan hasil lasan dengan menggunakan gerinda tangan.

Hasil akhir pembuatan piringan pendorong ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan.

53 Gambar 4.13. Hasil Akhir Piringan Pendorong

4.1.8. Pembuatan Dudukan Piringan Pendorong

Dalam pembuatan dudukan piringan pendorong bahan yang digunakan yaitu :

Bahan Ukuran Jumlah

Baja pipa ∅ 20 mm x 30 mm 1

Plat baja _{70 mm x 70 mm 1}

Langkah pembuatan dudukan piringan pendorong melalui beberapa proses yaitu : pemotongan, pengeboran dan pengelasan. Pembuatan dudukan piringan pendorong ditunjukkan pada gambar 4.13 dan gambar 4.14.

Dalam proses pemotongan bahan menggunakan gergaji dan gerinda. Langkah-langkah dalam pemotongan adalah :

a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong, yaitu plat baja.

b.Mempersiapkan gerida tangan dan gergaji. Cek semua kelengkapannya dan pastikan kondisi batu gerinda dan mata gergaji dalam kondisi baik dan layak dipakai sehingga pemotongan berjalan lancar.

c. Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum. Kencangkan ragun dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai.

54 d. Menghidupkan gerinda dengan menekan tombol ON dan mulai memotong bahan dengan menurunkan batu gerinda kearah yang akan dipotong hingga menyentuh bahan yang dipotong.

e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong.

f. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda.

Dalam proses pengeboran dudukan piringan pendong menggunakan mesin bor meja.

Langkah-langkah dalam pengeboran dengan mesin bor meja adalah :

a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dibor yaitu dudukan piringan pendorong. b. Mempersiapkan bor meja, cek semua kelengkapan mesin bor meja terutama mata

bor. Pastkan kondisi mata bor masih layak dipakai sehingga pengeboran bahan dapat berjalan lancar.

c.Menjepit bahan yang akan dibor pada ragum dengan posisi mata bor diatas tanda/titik pengeboran. Kencangkan ragum dan cek kembali panjang bahan yang akan dibor agar hasilnya tepat dan sesuai.

d.Menghidupkan mesin bor meja dengan menekan tombol ON dan mulailah mengebor piringan pendorong dengan menurunkan tangkai mata bor kearah yang akan dibor hingga menyentuh bahan yang akan dibor.

e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong.

f. Membersihkan sisa pengeboran dan rapihkan kembali mesin bor meja.

Dalam proses pengelasan dudukan piringan pendorong ada beberapa langkah-langkah yaitu :

a. Mempersiapkan mesin las busur listrik besrta kelengkapannya.

b. Melakukan penitikan pada plat dudukan dan pipa menggunakan las listrik dengan arus listrik sebesar 60 Amper sampai dengan 80 Amper untuk elektroda jenis RD-260.

55 Hasil akhir pembuatan dudukan piringan pendorong ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan.

Gambar 4.14. Dudukan Piringan Pendorong

Gambar 4.15. Hasil Akhir Dudukan Piringan Pendorong 4.1.9. Pembuatan Poros

Dalam pembuatan poros menggunakan bahan yaitu :

Bahan Ukuran Jumlah

Plat pejal ∅ 22 mm x 3900 mm 1

Proses pembuatan poros menggunakan mesin bubut, ditunjukkan pada gambar 4.16 dan gambar 4.17.

56 Langkah-langkah dalam pembuatan poros adalah :

a. Mempersiapkan benda kerja yang akan dibuat menjadi poros yaitu baja pejal dengan ukuran ∅ 22 mm x 3900 mm.

b. Memasang pahat bubut rata pada tool post dan menyetingnya. c. Memasang benda kerja pada cekam.

d. Mengatur kecepatan putaran mesin bubut menjadi 300 rpm. e. Melakukan pembubutan muka rata pada bagian kiri.

f. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 92 mm sampai ∅ 19,8 mm. g. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 22 mm sampai ∅ 14 mm. h. Mematikan mesin bubut dan membalik benda kerja.

i. Melakukan pembubutan muka rata pada bagian kanan.

j. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 132 mm sampai ∅ 19,8 mm. k. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 22 mm sampai ∅ 14 mm. l. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 28 mm sampai ∅ 13 mm. m. Mengganti pahat bubut rata dengan pahat ulir.

n. Mengatur kecepatan putaran mesin bubut menjadi 100 rpm.

o. Melakukan pembuatan ulir pada benda kerja sepanjang 28 mm pada ∅ 13 mm. p. Mematikan mesin bubut.

q. Menyopot benda kerja pada cekam.

r. Membersihkan benda kerja dari serpihan hasil pembubutan. s. Menyiapkan mesin bor meja.

t. Memasang mata bor pada mesin bor dengan ukuran 4 mm u. Memasang benda kerja pada ragum.

v. Melakukan pengeboran pada benda kerja dengan mata bor ukuran 4 mm sedalam 4 mm.

w. Melepas mata bor dan melepas benda kerja dari ragum. x. Finish.

57 Hasil akhir pembuatan poros ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan.

Gambar 4.16. Poros

Gambar 4.17. Hasil Akhir Poros

4.1.10. Pembuatan Corong Keluaran Kentang

Dalam pembuatan corong keluaran kentang bahan yang digunakan yaitu :

Bahan Ukuran Jumlah

Plat Stainless 425,5 mm x 145 mm 1

Proses pembuatan corong keluaran kentang menggunakan mesin pelipat, ditunjukkan pada gambar 4.18, gambar 4.19, gambar 4.20 dan gambar 4.21.

Langkah-langkah dalam melipat plat corong keluaran kentang adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dilipat yaitu plat stainless. b. Mempersiapkan mesin pelipat.

58 c. Meletakkan bahan yang akan dilipat pada landasan mesin pelipat.

d. Melakukan pelipatan pada bahan yang telah ditandai terlebih dahulu agar hasilnya tepat.

e. Melakukan pelipatan berulang hingga hasil yang diinginkan.

Hasil akhir pembuatan corong keluaran kentang ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan.

Gambar 4.18. Bahan Baku Corong Keluaran Kentang

59 Gambar 4.20. 3D Corong Keluaran Kentang

Gambar 4.21. Hasil Akhir Corong Keluaran Kentang 4.1.11. Pembuatan Penampung Air

Dalam pembuatan penampung air bahan yang digunakan yaitu :

Bahan Ukuran Jumlah

Plat baja 380 mm x 380 mm 1

Plat baja 879,2 mm x 30 mm 1

Baja pipa ∅ 50,8 mm x 170 mm 1

71 Pengujian III

Sebelum Pengupasan Hasil Pengupasan Sebagian Hasil Pengupasan Sempurna

4.6. Rincian Anggaran

Adapun rincian anggaran biaya pembuatan mesin pengupas kulit kentang sebagai berikut :

Tabel 4.2. Rincian Anggaran

No Nama Barang Jumlah Harga

Satuan

Harga Total 1 Motor Listrik 1/4 hp 1 500.000 500.000 2 Speedcontrol AC in 110/220 volt, 2500 W 1 450.000 450.000

3 Stainless steel 1004,8 mm x 370 mm x 0,8

mm 1 204.000 204.000

4 Stainless steel 989,1 mm x 370 mm x 0,6 mm 1 123.000 123.000

5 Stainless steel∅ 340 mm x 2 mm dan ∅ 310

mm x 55 mm 1 55.000 55.000

6 Aluminium ∅ 300 mm x 4 mm dan 15 mm x

60 mm x 125 mm 1 70.500 70.500

7 Baja siku 40 mm x 40 mm x 6130 mm 1 145.000 145.000 8 Baja siku 30 mm x 30 mm x 300 mm 1 10.000 10.000 9 Plat baja 380 mmx 380 mm 1 40.000 40.000 10 Plat baja 70 mmx 70 mm dan pipa baja ∅ 20 1 5.000 5.000

72 mm x 30 mm

11 Bearing 2 26.000 52.000

12 Baja Pejal 1 25.000 25.000

13 Pully ∅ 2 Inch dan ∅ 4 Inch 2 15.000 30.000

14 Belt 1 7.000 7.000

15 Selang 2 63.500 127.000

16 Elbow selang 1 13.000 13.000

17 Pengunci 1 1.500 1.500

18 Mata Bor 2 8.000 16.000

19 Karet Pelapis 2,5 m 1 17.000 17.000

20 Engsel 2 3.000 6.000

21 Paku ripet 20 400 8.000

22 Elbow 2 Inch 1 2.500 2.500

23 Elektroda 25 1.000 25.000

24 Mata Gerinda 8 6.000 48.000

25 Pipa baja 2 Inch x 300 mm 1 10.000 10.000

26

Plat Penampung Air plat baja (380 mm x 380 mm, 879,2 mm x 30 mm) dan pipa baja( ∅

50,8 mm x 170 mm , ∅ 22 mm x 36 mm) 1 32.000 32.000

27 Mur dan baut M6 4 1.000 4.000

28 Mur dan baut M8 12 2.000 24.000

29 Mur dan baut M10 2 2.500 5.000

30 Operasional 1 1.000.000 1.000.000

73 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan dari keseluruhan proses pembuatan mesin pengupas kulit kentang dapat diambil kesimpulan bahwa mesin pengupas kulit kentang telah selesai dibuat dan dapat beroprasi sesuai yang direncanakan yaitu :

a. Dimensi 388 mm x 388 mm x 865 mm b. Kapasitas 3 kg/ 4 menit

c. Berat total mesin 40 kg

d. Motor listrik 1 phase 1/4 hp 1400 rpm e. poros dengan dimensi ∅ 22 mm x 3900 mm f. pully dengan ukuran ∅ 101,6 mm dan ∅ 50,8 mm g. sabuk dengan tipe A-30

untuk menggerakkan piringan pendorong dengan dimensi piringan ∅ 300 mm x 4 mm dan plat pendorong 125 mm x 30 mm x 15 mm dan putaran mesin setelah ditransmisikan ke pully dan poros yaitu 750 rpm.

5.2. Saran

Sesudah dilakukan percobaan pada mesin pengupas kulit kentang dapat diketahui :

1. Sebelum melakukan pengoperasian sebaiknya operator memahami terlebih dahulu prinsip kerja dari mesin pengupas kulit kentang.

2. Pada pembuatan mesin pengupas kulit kentang perlu ketelitian untuk menghindari dari ketidak sempurnaan alat.

3. Mengingat beban mesin pengupas kulit kentang yang cukup berat perlu untuk diberi roda dengan fungsi agar mesin ini dapat dipindahkan tanpa menggunakan tenaga manusia sehingga pekerjaan akan lebih ringan.

74 4. Bila mesin selesai digunakan, perawatan mesin harus selalu diperhatikan supaya

75 DAFTAR PUSTAKA

Aini. 2012, Produksi Tepung Kentang.

http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/40541/4/Chapter%20II.pdf. Diakses pada 14 November 2016, pukul 21.43 WIB.

Arifin. 1997, Teknik Pengelasan.

http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/20794/4/Chapter%20II.pdf. Diakses pada tanggal 14 November 2016, pukul 21.38 WIB.

Harsono. 1979, Teknologi Pengelasan Logam. PT Pradnya Paramita, Jakarta.

Hernawan. 2012, Proses Pembuatan Pencacah Sampah Organik Dengan Kapasitas ± 1000 Kg/Jam. Tugas Akhir.

Nurul. 2007, Penggupasan Buah. http://ayni77.multiply.com/journal/. Diakses pada tanggal 14 Januari 2015, pukul 01.07 WIB.

Pantastico, E.R.B. 1993, Fisiologi Pasca Panen, Penanganan Dan Pemanfaatan Buah-Buahan Dan Sayuran Tropika Dan Subtropika. Terjemahan Kamariyani. UGM Press. Yogyakarta.

Sularso kiyokatsu suga. 1997., Dasar Perencanaan Dan Pemeliharaan Elemen. PT. Pradnya Paramita, Jakarta.

Supardi. 1997, Pengupasan. http://documents.tips/documents/laporan-praproses-5681e2b3dcb5b.html. Diakses pada tanggal 14 Januari 2016, pukul 22.00 WIB.

Utomo. 2009, Pengupasan Buah Dan Sayur.

https://www.scribd.com/doc/29316032/PENGUPASAN. Diakses pada 14 November 2016 21.22 WIB.

76 Widharto. 1996, Petunjuk Kerja Las. PT Pradnya Paramita, Jakarta.

Winarno, F.G. 2004, Kimia Pangan Dan Buah. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Wiraatmadja. 1995, Kentang.

http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/7583/1/09E00463.pdf. Diakses pada tanggal 14 November 2016, pukul 22.10 WIB.

Wiryosumarto, Okumura. 2000, Teknologi Pengelasan Logam. PT Pradnya Paramita, Jakarta.

(http://www.maksindo.com/spesifikasi-dan-harga-mesin-pengupas-kentang.htm. diakses tanggal 19 agustus 2016, pukul 02.19 WIB).

(

https://bukalapak.com/img/35208094/s-178-178/P_20150728_093134_HDR_scaled.jpg. Diakses pada tanggal 20 agustus 2016 pukul 1:11 WIB ).

(http://www.slideshare.net/khairul_fadli/baut-dan-mur.Diakses 20 agustus 2016, pukul 10:21 WIB).