PENERAPAN SHOJINKA DALAM FLEKSIBILITAS PRODUKSI PADA LINTASAN PERAKITAN

  

PENERAPAN SHOJINKA DALAM FLEKSIBILITAS PRODUKSI

PADA LINTASAN PERAKITAN

Bambang Indrayadi

  1

, Arif Rahman

  2 , Gery Hardhiarto

  3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik

Universitas Brawijaya Malang (UB)

Jl. Mayjen Haryono 167 Malang 65145 Indonesia

  

Phone/Fax : +62-341-551430

E-mail : posku@ub.ac.id

  2 Abstrak

Perubahan jumlah permintaan yang berfluktuasi tidak menentu merupakan permasalahan yang

kerapkali dihadapi oleh perusahaan, termasuk PT X. Fluktuasi permintaan menyulut problema

peramalan permintaan dalam penentuan jumlah produksi di masa mendatang, Kekeliruan penentuan

jumlah produksi dapat menyebabkan terjadinya penumpukan pada persediaan produk, namun juga

dapat mengakibatkan kehilangan kesempatan dalam memenuhi sebagian permintaan konsumen.

Penentuan jumlah produksi secara fleksibel melalui strategi mengikuti permintaan (chase demand

strategy) dapat ditempuh dengan mengatur jumlah tenaga kerja. Pengaturan jumlah tenaga kerja

dengan teknik shojinka akan mewujudkan fleksibilitas produksi dengan beban kerja yang lebih stabil,

mengurangi fenomena undertime dan overtime. Shojinka merupakan suatu teknik untuk mencapai

fleksibilitas dalam pengaturan jumlah tenaga kerja dengan menyesuaikan diri terhadap perubahan

permintaan, dengan tetap menyeimbangkan lintasan produksi berdasarkan perhitungan metode

heuristik. Kondisi awal perusahaan yang mempergunakan strategi produksi konstan (level production

strategy) menetapkan waktu siklus sebesar 29,72 detik dan 55 pekerja, mempunyai efisiensi sebesar

69,69% dan output produksi sejumlah 48.452 unit. Analisis teknik shojinka diterapkan dengan

perhitungan pada saat permintaan rata-rata, permintaan minimum dan permintaan maksimum. Pada

permintaan rata-rata dengan waktu siklus sebesar 25,70 detik dan 69 pekerja, didapatkan efisiensi

sebesar 91,24% dan output produksi sejumlah 56.031 unit. Pada permintaan minimum dengan waktu

siklus sebesar 95,98 detik dan 18 pekerja, didapatkan efisiensi sebesar 93,66% dan output sejumlah

15.003 unit. Pada permintaan maksimum dengan waktu siklus sebesar 19,19 detik dan 89 pekerja,

didapatkan efisiensi sebesar 94,75% dan output produksi sejumlah 75.039 unit.

  Kata kunci : Shojinka, fluktuasi permintaan, fleksibilitas produksi, keseimbangan lintasan 1. PENDAHULUAN.

  PT. X merupakan industri manufaktur yang bergerak di bidang perakitan sepeda motor. Perusahaan memasarkan dan melayani kebutuhan sepeda motor di seluruh wilayah Indonesia. Seksi Assy Engine merupakan salah satu seksi yang dibawahi oleh departemen produksi PT. X. Seksi Assy Engine bertugas untuk merakit (assembly) engine sepeda motor. Adapun tahapan proses produksi dari engine sepeda motor tipe 125cc melalui 52 stasiun kerja dan 400 operasi kerja.

  Pasar konsumen sepeda motor sangat potensial, apalagi pasca krisis ekonomi yang menyebabkan tarif moda transportasi publik meningkat dan memicu masyarakat untuk memilih moda transportasi alternatif yang lebih murah yaitu sepeda motor. Meskipun pada tahun

  2011 diprediksikan jumlah sepeda motor di Indonesia telah mencapai 59,22 juta unit, namun pasar sepeda motor masih belum jenuh menurut ketua umum Asosiasi Industri Sepeda Motor Indonesia (AISI) Gunadi Sindhuwinata (Jati, 2011 [1]). Dengan masuknya sepeda motor China, maka persaingan produsen sepeda motorpun meningkat dan saling berlomba berebut pasar dengan penawaran yang menarik terutama dari segi harga dan cara pembelian.

  Tumbuh suburnya lembaga keuangan non-bank yang membantu pembelian secara kredit telah memunculkan persepsi bahwa sepeda motor menjadi moda transportasi yang murah dan dapat dimiliki secara pribadi.

Tabel 1.1 Data Rencana dan Produksi Engine PT. X Bulan Rencana Produksi Keterangan

  Februari 2008 47.476 53.096 Terpenuhi (lebih 5.620) Maret 2008 55.716 55.759 Terpenuhi (lebih 43) April 2008 63.105 66.150 Terpenuhi (lebih 3.045) Mei 2008 62.000 61.968 Kekurangan 32 Juni 2008 60.990 60.432 Kekurangan 558 Juli 2008 61.498 62.539 Terpenuhi (lebih 1.041) Agustus 2008 72.440 74.596 Terpenuhi (lebih 2.156) September 2008 69.545 67.217 Kekurangan 2.328 Oktober 2008 55.280 55.166 Kekurangan 114 November 2008 69.960 70.698 Terpenuhi (lebih 738) Desember 2008 69.960 16.337 Kekurangan 53.623 Januari 2009 62.760 41.611 Kekurangan 21.149 Februari 2009 36.718 36.787 Terpenuhi (lebih 69)

  

Total 787.448 722.356 Kekurangan 65.092

  Permintaan pasar yang terus meningkat dalam persaingan yang semakin terbuka, membuat jumlah permintaan yang terlayani oleh masing- masing perusahaan berfluktuatif tidak menentu. Permasalahan fluktuasi permintaan pasar juga dihadapi oleh PT. X. Fluktuasi dari permintaan ini memaksa perusahaan untuk cermat dalam menentukan jumlah produksinya. Penentuan jumlah produksi yang terlalu besar dibandingkan pasar yang terlayani akan menyebabkan terjadinya penumpukan di persediaan produk. Namun pada saat perusahaan kurang tepat membaca situasi pasar dan menentukan jumlah produksi yang rendah akan menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan sebagian konsumen ketika pasar sedang meningkat.

  Dalam mengatur perencanaan produksi, PT. X menganut strategi level production, yaitu penentuan jumlah produksi konstan perharinya.

  Perusahaan harus memiliki produktivitas yang tinggi dalam menanggapi permintaan konsumen yang semakin responsif. Data rencana dan produksi dari seksi Assy Engine PT. X dapat dilihat pada tabel 1.1

  Melalui pengamatan awal di obyek penelitian teridentifikasi permasalahan berikut : Jumlah permintaan yang fluktuatif; Jumlah persediaan cadangan (safety stock) cukup tinggi yang menyebabkan pemborosan; Perlunya perencanaan produksi dengan pengendalian pada lintasan perakitan engine yang memiliki 400 operasi kerja dengan waktu kerja yang bervariasi; dan Strategi demand chasing yang membutuhkan keseimbangan lini yang fleksibel pada lintasan perakitan engine.

  Berdasarkan beberapa masalah yang teridentifikasi, maka dirumuskan pokok permasalahannya adalah “Bagaimanakah menyeimbangkan lintasan perakitan untuk mencapai fleksibilitas produksi menghadapi permintaan yang berfluktuasi?”. Dengan menerapkan shojinka untuk memecahkan permasalahan tersebut, penelitian ini bertujuan untuk mengatur jumlah tenaga kerja dengan tetap mengendalikan keseimbangan lini lintasan perakitan pada saat jumlah permintaan rata-rata, minimum, dan maksimum.

  2. Dasar Teori

  2.1 Keseimbangan Lintasan

  Keseimbangan lintasan adalah permasalahan pemberian task kepada stasiun kerja sehingga pembagian task merata (seimbang) dengan mempertimbangkan beberapa batasan (Sly, 2007 [2]). Tujuan menyeimbangkan lintasan adalah untuk meminimalkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang disebabkan oleh ketidakseimbangan waktu produksi diantara stasiun kerja (Lecturer Notes, 2005 [3]).

  Ada beberapa dasar metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah keseimbangan lintasan, yaitu: metode heuristik, metode analitis, metode probabilistik, metode empiris dan metode simulasi. Terdapat beberapa macam metode heuristik yang dikenal, seperti (Chang, 1992 [4]) : ranked positional weighted, fewest followers,comosal , dan lain sebagainya.

Gambar 2.1 Metode Ranked Positional Weight

  T n T t n D

  C = Waktu siklus (menit)

  Balanced delay merupakan ukuran

  ketidakseimbangan dalam suatu lintasan produksi yang merupakan jumlah waktu menganggur pada lintasan yang dinyatakan sebagai prosentase pemakaian waktu pada lintasan. Secara matematis rumus balanced

  delay adalah sebagai berikut (Leon, 2004 [5]): % 100

  1  

       

       

     

   C N i C i

  (4)

  Dimana : n min = perkiraan jumlah stasiun kerja minimum t i

  Dimana : D = balanced delay (%) n = jumlah stasiun kerja T C = waktu siklus (menit) t i

  = waktu operasi elemen kerja ke-i (menit)

  Efisiensi waktu proses memperlihatkan seberapa efisienkah lintasan pada suatu lini produksi/perakitan. Besarnya setiap alokasi waktu pada stasiun kerja dinyatakan dalam bentuk prosentase. Secara matematis rumus efisiensi ini adalah sebagai berikut (Sugiyono, 2006 [7]):

  η = 100 % - D (5)

  Dimana : η = Efisiensi waktu proses (%) D = Balanced delay (%)

  Output produksi digunakan untuk mengetahui berapakah jumlah keluaran yang dihasilkan oleh pekerja di lini produksi/perakitan. Output produksi dipengaruhi oleh waktu siklus yang dikehendaki selama periode waktu produksi. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2003 [9]):

  C T P Q 

  (6)

  Dimana : Q = output produksi (unit) P = periode waktu produksi (menit) T C

  = waktu operasi elemen kerja ke-i (menit) N = Jumlah operasi T

  (3)

  Sumber : Leon (2004 [5])

  n t T N i i

  Ranked Positional Weight adalah salah satu

  metode yang diusulkan oleh Helgeson dan Birnie sebagai pendekatan untuk memecahkan permasalahan pada keseimbangan lintasan (Groover, 2001 [6]).

  Precedence diagram merupakan gambar

  secara grafis yang memperlihatkan urutan suatu proses pengerjaan dari keseluruhan operasi pengerjaan, dengan tujuan agar memudahkan dalam pengawasan, evaluasi serta perencanaan aktivitas-aktivitas yang terkait di dalamnya.

  Waktu siklus merupakan waktu yang dibutuhkan oleh lintasan produksi untuk menghasilkan suatu unit produk. Berikut ini merupakan persamaan dari waktu siklus yang jumlah stasiun kerjanya tidak diketahui (Sugiyono, 2006 [7]):

  Q P T C  (1)

  Dimana : T C

  = waktu siklus (menit) P = periode waktu produksi (menit) Q = output target selama periode waktu produksi

  Sedangkan berikut ini merupakan persamaan dari waktu siklus (cycle time) yang jumlah stasiun kerjanya diketahui:

  C 

  1 min

   

  1

  (2)

  Dimana : T C

  = waktu siklus (menit) t i = waktu operasi elemen kerja ke-i (menit) N = jumlah operasi n = jumlah stasiun kerja

  Perkiraan jumlah stasiun kerja (n) harus bilangan bulat dan tergantung pada waktu siklus yang diinginkan (T C ), sehingga rumusnya menjadi (Elsayed, 1994 [8]):

  C N i i

  T t n

   

  

  = waktu siklus terbesar (menit)

2.2 Teknik Shojinka

   N i i lini t

  1 = 3,78+3,40+...+0,99 = 1.618,16 detik

  (7)

  1

  1

   

     

  N i i c

  n firing t lini t T N i i

  Berdasarkan persamaan 2, maka berikut ini merupakan persamaan dalam menentukan waktu siklus untuk proses perakitan engine, dimana pada kondisi aktual terdapat dua sistem yang digunakan, yaitu sistem seri untuk lini perakitan dan sistem paralel pada proses firing inspection:

  3.1 Analisis Sistem Awal

  Data-data waktu standar dari masing-masing operasi dapat dilihat pada Lampiran 2.

  1 = 9,90+3,14+...+2,37 = 102,44 detik

    N i i firing t

Gambar 2.2 menunjukkan faktor utama

  Berdasarkan data tersebut, maka berikut ini merupakan perhitungan dalam menentukan waktu siklus pada perakitan engine:

  N i i

  N i i

  Penurunan jumlah pekerja di lini produksi Perubahan lembar rutin operasi baku

  Pekerja fungsi ganda Rotasi kerja SHONINKA

  SHOJINKA Mencapai fleksibilitas jumlah pekerja pada lini produksi dengan menyesuaikan diri terhadap perubahan permintaan Pelebaran atau penyempitan cakupan pekerjaan untuk tiap pekerja Tata ruang gabungan lini berbentuk-U

  fleksibilitas dalam pengaturan jumlah pekerja di tempat kerja dengan menyesuaikan diri terhadap perubahan permintaan (Monden, 2000 [10]). Dengan kata lain, shojinka berarti mengubah (mengurangi atau menambah) jumlah pekerja pada suatu lintasan produksi apabila permintaan produksi berubah (berkurang atau bertambah).

  Shojinka adalah suatu teknik untuk mencapai

  dikembangkan oleh Toyota di dalam sistem produksinya (Toyota Production System ).

  shojinka sebagai salah satu teknik yang

  Dimana : 

• – firing t
• – 102,44

  operasi kerja di Seksi Assy Engine dilakukan pengukuran kerja langsung dengan metode jam henti sebanyak 10 replikasi. Selanjutnya dihitung waktu rata-rata hasil pengamatan di setiap operasi kerja. Berdasarkan observasi kondisi di area kerja maka diestimasikan nilai performance rating sebesar 114% dengan metode Westinghouse, untuk selanjutnya dipergunakan untuk menghitung waktu normal. Kondisi kerja dan lingkungan kerja yang mempengaruhi kerja menjadi dasar penentuan kelonggaran sebesar 21,5%, untuk selanjutnya dipergunakan untuk menghitung waktu standar.

  detik Penentuan jumlah stasiun kerja pada firing

  Perbaikan proses Perbaikan operasi manual

  firing inspection telah mencukupi untuk waktu siklus 29,72 detik.

  = 3,447 ≈ 4 Berdasarkan perhitungan di atas dan dikondisikan dengan keadaan aktual yang ada di lapangan ternyata jumlah stasiun kerja pada

  102,44 29,72

  =

  T c

   1

  n firing = firing t N i i

  digunakan pada firing inspection merupakan sistem paralel, yang tentunya berbeda dengan stasiun kerja yang lainnya yang bertipe sistem seri. Berikut ini merupakan perhitungan jumlah stasiun kerja pada firing inspection:

  inspection diperlukan karena sistem yang

  29,72

  diagram dari lini perakitan dan operasi firing inspection di Seksi Assy Engine. Pada setiap lintasan perakitan engine Dengan efisiensi waktu proses yang tercapai

  =

  51

  1.618,16

  =

   1 n

  Perbaikan mesin (JIDOKA)

   1

Gambar 2.2 Faktor Utama Shojinka

  T C = lini t

  Sumber : Monden (2000 [10])

3. Pengumpulan dan Pengolahan Data

  Lampiran 1 menunjukkan precendence

  Balanced delay

  seri (tanpa firing inspection) di mana waktu pada kondisi ini dapat dikatakan bahwa efisiensi siklus berdasarkan waktu stasiun terbesar yaitu lintasan perakitan belum tertalu tinggi (relatif di stasiun 330 sebesar 44,89 detik adalah: sedang) dan analisis keseimbangan lintasan

  N

  perakitan belum seimbang. Terbukti dengan

  X T C ) t lini

• – (n lini

  i

  masih banyaknya engine yang tidak melalui

   D lini = X 100% i

  1

  proses firing inspection pada kondisi aktual di

  lini C

  (n

  X T ) lapangan.

  51 X 44,89 ) 1.618,16 X 100%

• – (

  Perhitungan output produksi berguna untuk =

  (

  51 X 44,89 )

  mengetahui jumlah keluaran dari produk yang

  29,32 %

  = ditentukan berdasarkan besarnya waktu siklus. Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada

  Selain itu, perhitungan ini juga digunakan untuk lintasan perakitan engine seri (tanpa firing memperhitungkan apakah output yang

  inspection ), yaitu sebagai berikut: dihasilkan telah memenuhi target atau belum.

  η lini = 100 % - D lini

  Berikut ini merupakan persamaan dari jumlah

  = 100 % - 29,32 %

  produksi yang dihasilkan dengan menggunakan

  = 70,68 %

  waktu siklus sebesar 29,72 detik:

  P

  Berikut ini merupakan perhitungan dari

  Q =

  lintasan perakitan engine paralel T

  balanced delay C

  (pada firing inspection): (NWT + + shift1 shift2 shift3 ) X 20 hari

NWT NWT

  N = C T

  i 

  X T C ) t firing – (n firing

  (27.600 + 24.000 + 20.400 ) X 20 hari

  D firing = X 100% i

  1

  =

  C T

  (n firing

  X T C ) = 48.452,22 ≈ 48.452 unit/bulan

• – (

  4 X 44,89 ) 102,44 X 100%

  Dimana :

  = (

  4 X 44,89 ) Net Working Time (NWT) Shift 1 = 27.600 detik

  42,95 %

  =

  Net Working Time (NWT) Shift 2 = 24.000 detik

  Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada Net Working Time (NWT) Shift 3 = 20.400 detik lintasan perakitan engine paralel (dengan firing Estimasi produksi yang diinginkan

  inspection ), yaitu sebagai berikut: = 100 % - D

η firing firing didapatkan berdasarkan data rencana historis

  = 100 % - 42,95 %

  produksi, yaitu berkisar diantara 36.718 unit

  = 57,05 %

  hingga 72.440 unit. Akan tetapi, untuk penetapan target data rencana historis produksi Berikut ini merupakan perhitungan balanced ini dihitung dengan menetapkan nilai rata-rata

  delay lintasan perakitan engine secara

  dari rencana produksi historis (Tabel 1.1), keseluruhan, yaitu sebagai berikut: seperti diperhitungkan sebagai berikut:

  lini lini firing firing

  (n

  X D ) + (n

  X D ) 47.476 + 55.716 + ... + 36.718

  D overall = Q =

  (n lini + n firing )

  13 (

  51 X 29,32 ) + (

  4 X 41,95 )

  = 60.572,92

  ≈ 60.572 unit/bulan

  =

  51

  4

  ( ) + = 30,31 %

  Dapat dilihat bahwa jumlah output yang Perhitungan dari efisiensi waktu proses secara tercapai untuk kondisi saat ini disetiap bulannya keseluruhan pada kondisi sistem saat ini, yaitu belum mencapai target dari rencana produksi sebagai berikut: rata-rata yang diestimasikan, yaitu sebesar

  (n lini X η lini ) + (n firing X η firing ) 60.572 unit.

  overall η =

  (n lini + n firing )

  51 70,68 4 57,05

  ( X ) + ( X )

  3.2

  =

   Analisis Teknik Shojinka

  51

• (

  4 )

  Dalam pengaturan jumlah produk yang

  69,69 %

  = dihasilkan (berdasarkan data historis), maka dapat diestimasikan laju jumlah produksi yang

  Dengan efisiensi waktu proses yang cukup tinggi, bahkan lebih dari 90%, maka dapat dikatakan bahwa beban kerja masing-masing stasiun kerjaa dalam lintasan perakitan tersebut cukup seimbang.

  (n X T C )

  = 1.618,16 – 102,44

  T C T C

  3.2.1 Tingkat Produksi Rata-rata

  Pada tingkat produksi rata-rata dengan waktu siklus produksi sebesar 25,71 detik maka di lini perakitan minimal terbagi 59 (pembulatan dari 58,95) stasiun kerja dan di operasi firing

  inspection minimal terdapat 4 (pembulatan dari

  3,984) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis keseimbangan perakitan rata-rata pada seksi

  Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.2.

  Berdasarkan hasil perhitungan analisis keseimbangan lintasan perakitan rata-rata seperti yang disajikan dalam tabel 3.2 dapat dilihat bahwa penetapan waktu siklus yang harus digunakan dalam lini perakitan (pada conveyor) adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 25,70 detik. Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.2 bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi rata-rata ini adalah sebanyak 69 stasiun kerja dengan 65 stasiun kerja pada lini perakitan dan 4 stasiun kerja pada firing inspection.

  Untuk mengetahui besarnya efisiensi waktu proses dari lintasan perakitan engine tersebut, maka yang perlu dihitung terlebih dahulu adalah

  balanced delay . Berikut ini merupakan

  perhitungan balanced delay tersebut:

  D =

  N i i

   1

   1

  X 100% (n X T

  C

  ) =

  (

  69 X 25,70 )

  (

  69 X 44,89 )

  =

  8,76 %

  Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada perakitan engine dengan waktu siklus perakitan rata-rata dipaparkan sebagai berikut:

  η = 100 % - D = 100 % - 8,76 % = 91,24 %

  T C T C

  N i i

• firing t
• 102,44

  = (NWT shift1 + NWT shift2 + NWT shift3 ) X 20 hari

  dihasilkan, sebagai dasar dalam penggunaan teknik shojinka, yaitu berdasarkan data jumlah produksi minimum, produksi rata-rata dan produksi maksimum seperti dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1 Estimasi Jumlah Produk Yang

  Dihasilkan

  Produksi Aktual (Historis) Estimasi Rata-Rata 55.566 unit 56.000 unit Minimum 16.337 unit 15.000 unit Maksimum 74.596 unit 75.000 unit

  Analisis shojinka ini dilakukan dengan menggunakan metode line balancing. Metode

  line balancing

  yang dipakai menggunakan metode heuristik dengan menerapkan metode

  Ranked Positional Weight (RPW). Teknik shojinka ini dianalisis berdasarkan tiga jenis

  estimasi produksi, seperti yang telah disebutkan di atas, yaitu pada saat produksi rata-rata, produksi minimum dan produksi maksimum.

  Setelah ditentukan jumlah estimasi hasil produk yang akan dihasilkan, maka langkah selanjutnya yaitu menentukan waktu siklus perakitan. Berikut ini merupakan persamaan dari waktu siklus dengan waktu hari kerja selama 1 bulan (20 hari kerja), yaitu:

  T C = Q P

  Q

  1

  = (27.600 + 24.000 + 20.400 ) X 20 hari

  Q

  Berdasarkan nilai Q dari estimasi di Tabel 3.1 maka dapat ditentukan waktu siklus produksi untuk masing-masing tingkat produksi. Pada tingkat produksi rata-rata, waktu siklus terhitung sebesar 25,71 detik. Pada tingkat produksi minimum, waktu siklus terhitung sebesar 96 detik. Dan pada tingkat produksi maksimum, waktu siklus terhitung sebesar 19,2 detik.

  Setelah mendapatkan waktu siklus perakitan, maka langkah selanjutnya yaitu menghitung perkiraan jumlah stasiun kerja secara teoritis. Persamaan dari perkiraan jumlah stasiun kerja dinotasikan sebagai berikut:

  n min = C N i i

  T t 

  1 n min

  =

  firing t lini t N i i N i i

     

  

  1

• – lini t

• – 1.618,16 X 100%

Tabel 3.2 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Rata-Rata

  Perhitungan balanced delay adalah sebagai berikut:

  = 6,33 %

  18 X 95,98 )

  X 100% (

  18 X 95,98 ) – 1.618,16

  = (

  X 100% (n X T C )

   1

  N i i

  ) – lini t

  C

  (n X T

  D =

  Berdasarkan hasil perhitungan analisis keseimbangan lintasan perakitan minimum seperti yang disajikan dalam tabel 3.3 dapat dilihat bahwa penetapan waktu siklus yang harus digunakan dalam lini perakitan (pada conveyor) adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 95,98 detik. Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.3 bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi minimum ini adalah sebanyak 18 stasiun kerja dengan 16 stasiun kerja pada lini perakitan dan 2 stasiun kerja pada firing inspection.

  SK Pembebanan Operasi T SK Efisiensi SK Pembebanan Operasi T SK Efisiensi

  Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.3.

  1,067) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis keseimbangan perakitan minimum pada seksi

  inspection minimal terdapat 2 (pembulatan dari

  Pada tingkat produksi minimum dengan waktu siklus produksi sebesar 96 detik maka di lini perakitan minimal terbagi 16 (pembulatan dari 15,78) stasiun kerja dan di operasi firing

  Dapat dilihat bahwa jumlah output yang dihasilkan di setiap bulannya telah mencapai target dari produksi rata-rata yang diestimasikan, yaitu sebesar 56.000 unit.

  25,70 = 56.031,12 ≈ 56.031 unit/bulan

  = (27.600 + 24.000 + 20.400 ) X 20 hari

  C T P

  =

  Q

  Untuk mengevaluasi apakah produksi dengan waktu siklus tersebut dapat mencapai target yang direncanakan setiap bulannya, maka dihitung output produksi sebagai berikut:

  1 (101)1,2,3,4,5,7 24,75 0,9625 36 (403)1,2,3,4 25,46 0,9902 2 (101)6,8,(102)1,2,3,4,5,6 23,79 0,9252 37 (404)1,2,3,4,5,6,7 17,33 0,6739 3 (102)7,8,9,10,(103)1,2,5,6 25,70 0,9998 38 (315)1,3,4,5 23,96 0,9320 4 (103)3,4,(104)1,2,3,4,6 24,89 0,9682 39 (316)1,2,3,4,7 25,49 0,9913 5 (201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14 25,40 0,9879 40 (316)5,6,8,9,(317)1,2,3A 23,28 0,9055 6 (202)1,2,3,4,5,6,7,8,9 25,30 0,9840 41 (317)3B,4,5,6,7,8,9,(318)5 24,63 0,9580 7 (104)5,7,8,9,10,(105)1,2 23,18 0,9015 42 (318)1,2,3,4,6 25,48 0,9911 8 (105)3,4,5,6,7,8,9 25,34 0,9857 43 (319)1,2,3,4 25,57 0,9947 9 (202)10,11,(203)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10 25,34 0,9856 44 (405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1 18,63 0,7247 10 (301)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11 25,09 0,9761 45 (319)5,6,7,8,(320)1,2,3 24,12 0,9382 11 (301)12,13,14,(302)1,3 24,06 0,9360 46 (406)2,3,4 21,51 0,8365 12 (302)2,4,5,(303)2,3 24,15 0,9393 47 (320)4,5,6,(321)1,2 24,08 0,9365 13 (401)1,2,3,7 16,82 0,6541 48 (321)3,4,5,6,(322)1 24,98 0,9715 14 (303)1,4,5,6,7,(304)2 24,28 0,9444 49 (322)2,3,4,5,6 25,30 0,9840 15 (410)1,2,3,4,5,6,8,9 21,55 0,8382 50 (322)7,8,9,(323)1,2,3,4,5,6 25,63 0,9970 16 (401)4,5,6,7 17,18 0,6682 51 (323)7,8,(324)1,2,6,7 23,66 0,9201 17 (410)7,(411)1,2,6,7 22,92 0,8913 52 (324)3,4,5,8,(325)1 23,29 0,9060 18 (304)1,3,4,5,6,7 25,27 0,9829 53 (407)1,2,3,5,6,7 25,68 0,9987 19 (411)3,4,5,6,7,(412)1,2 21,86 0,8501 54 (325)2,3,4 25,70 0,9996 20 (304)8,9,(305)1,2,3,4,5 25,62 0,9964 55 (407)4,6,7,(408)1,2 23,54 0,9156 21 (412)1,3,4,5,6,7,8,9 25,15 0,9783 56 (408)3,4,5,6,(409)1,2 21,39 0,8320 22 (305)6,7,8,(306)1,2,3 23,06 0,8970 57 (326)1,2,3,4 25,44 0,9896 23 (306)4,5,6,(307)1,2A 24,38 0,9484 58 (409)1,3,4,5,6,7 18,04 0,7015 24 (307)2B,3,4,5,6,7 23,48 0,9134 59 (326)5,6,7,(327)1,2,3 24,32 0,9461 25 (308)1,2,3,4,5 24,41 0,9495 60 (327)4,5,6,(328)1,2A 25,63 0,9969 26 (308)6,(309)1,2,3 23,16 0,9009 61 (328)2B,3,4,5,6,(329)1,2,3,(330)5,9 25,40 0,9880 27 (309)4,5,(310)1,4 22,89 0,8902 62 (329)4,5,6,(330)1 23,58 0,9173 28 (310)2,3,5,6 24,69 0,9602 63 (330)2,3,4,6,7,10 25,50 0,9919 29 (402)1,2,3B,6 24,30 0,9450 64 (330)8,(331)1,2,3,4,7 20,96 0,8151 30 (402)3A,4,5,6,7 21,10 0,8207 65 (331)5,6,7 15,71 0,6112 31 (311)1,2,3,4,5,6,7,8,10 24,30 0,9450 66 (0FT)1,2,3,4,5,6A 25,69 0,9994 32 (311)9,10,(312)1,2,3 23,08 0,8975 67 (0FT)6B,7,8,9,10A 25,58 0,9949 33 (312)4,5,6,7,(313)1,2A 24,20 0,9413 68 (0FT)10B,11,12,13,14,15,16 25,70 0,9995 34 (313)2B,3,4,5 25,68 0,9988 69 (0FT)17,18 24,91 0,9687 35 (313)6,(314)1,2,3,4,5,6,(315)2 23,48 0,9134

3.2.2 Tingkat Produksi Minimum

Tabel 3.3 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Minimum

  89 X 1 9,19 )

  ) – lini t

  N i i

   1

  X 100% (n X T C )

  = (

  89 X 1 9,19 ) – 1.618,16

  X 100% (

  = 5,255 % Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada perakitan engine dengan waktu siklus perakitan maksimum dipaparkan sebagai berikut:

  (n X T

  η = 100 % - D = 100 % - 5,255 % = 94,745 %

  Lintasan perakitan cukup seimbang dengan efisiensi waktu proses lebih dari 90 %. Output produksi yang akan dihasilkan adalah:

  Q = C T P

  = (27.600 + 24.000 + 20.400 ) X 20 hari

  19,19 = 55.

  039,08 ≈ 75.039 unit/bulan

  Jumlah output telah memenuhi target produksi maksimum sebesar 75.000 unit.

  C

  D =

  SK Pembebanan Operasi T SK Efisiensi

  = (27.600 + 24.000 + 20.400 ) X 20 hari

  1 (101)1,2,3,4,5,7,6,8,(102)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,(103)1,2,3,4,5,6,(104)1,2,6 95,51 0,9949 2 (201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,(202)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,(203)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10 72,00 0,7500 3 (104)3,4,5,7,8,9,10,(105)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(301)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,(302)1A 95,73 0,9972 4 (302)1B,2,3,4,5,(305)1,2,3,4,5,6,7,8,(306)1,2,3,4,5,6,(307)1,2A 95,28 0,9926 5 (303)1,2,3,4,5,6,7,(304)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(401)1,2,3,4,5,6,7 93,45 0,9734 6 (410)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(411)1,2,3,4,5,6,7,(412)1,2,3,4,5,6,7,8,9 83,92 0,8742 7 (307)2B,3,4,5,6,7,(308)1,2,3,4,5,6,(309)1,2,3,4,5,(310)1 90,12 0,9387 8 (310)2,3,4,5,6,(311)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,(312)1,2,3,4,5,6,7,(313)1 87,28 0,9092

  9 (402)1,2,3,4,5,6,7,(403)1,2,3,4,(404)1,2,3,4,5,6,7 87,25 0,9089 10 (313)2,3,4,5,6,(314)1,2,3,4,5,6,(315)1,2,3,4,5,(316)1 93,89 0,9780 11 (316)2,3,4,5,6,7,8,9,(317)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(319)1,2,3,4,5,6,7,8,(320)4,6 95,98 0,9998 12 (318)1,2,3,4,5,6,(320)1,2,3,(405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1,2,3,4 89,65 0,9338 13 (320)5,(321)1,2,3,4,5,6,(322)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(323)1,2,3,4,5,6,8 94,13 0,9806 14 (323)7,(324)1,2,3,4,5,6,7,8,(325)1,2,3,4,(326)1,2,3 91,20 0,9500 15 (407)1,2,3,4,5,6,7,(408)1,2,3,4,5,6,(409)1,2,3,4,5,6,7 84,17 0,8768 16 (326)4,5,6,7(327)1,2,3,4,5,6,(328)1,2,3,4,5,6,(329)1,2,3,4,5,6,(330)1 94,53 0,9846 17 (330)2,3,4,5,6,7,8,9,10,(331)1,2,3,4,5,6,7,(0FT)1,2,3,4,5,18 86,49 0,9010 18 (0FT)6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 89,94 0,9368

  Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada perakitan engine dengan waktu siklus perakitan minimum dipaparkan sebagai berikut :

  η = 100 % - D = 100 % - 6,33 % = 93,67 %

  Efisiensi waktu proses yang lebih dari 90%, menunjukkan bahwa efisiensi lintasan cukup tinggi dan lintasan perakitan cukup seimbang.

  Perhitungan perkiraan output produksi yang akan dihasilkan adalah:

  Q = C T P

  95,98 = 15.003,13 ≈ 15.003 unit/bulan

  adalah :

  Dapat dilihat bahwa jumlah output yang tercapai disetiap bulannya telah mencapai target sebesar 15.000 unit.

  Pada tingkat produksi maksimum dengan waktu siklus produksi sebesar 19,2 detik maka di lini perakitan minimal terbagi 79 (pembulatan dari 78,94) stasiun kerja dan di operasi firing

  inspection minimal terdapat 6 (pembulatan dari

  5,335) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis keseimbangan perakitan maksimum pada seksi

  Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.4

  Berdasarkan hasil perhitungan analisis keseimbangan lintasan perakitan maksimum seperti yang disajikan dalam tabel 3.4 dapat dilihat bahwa penetapan waktu siklus yang harus adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 19,19 detik. Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.4 bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi maksimum ini adalah sebanyak 89 stasiun kerja dengan 83 stasiun kerja pada lini perakitan dan 6 stasiun kerja pada firing inspection.

  Balanced delay dari lintasan perakitan

3.2.3 Tingkat Produksi Maksimum

3.3 Analisis Komparasi

  51

  48.452 56.031 15.003 75.039

  6 Output produksi (unit/bulan)

  60.572 56.000 15.000 75.000

  5 Target Produksi (unit/bulan)

  4 Efisiensi lintasan 69,69% 91,24% 93,66% 94,75%

  3 Balanced delay 30,31% 8,76% 6,34% 5,23%

  6

  2

  4

  4

  83

  16

  65

  89

  18

  69

  55

  2 Jumlah stasiun kerja

  1 Waktu siklus (detik) 29,72 25,70 95,98 19,19

  No Atribut Kondisi Saat Ini Teknik Shojinka Rata-Rata Minimum Maksimum

Tabel 3.5 Perbandingan Hasil Analisis

• Firing inspection

  produksi dengan strategi chase demand melalui pengaturan jumlah pekerja serta tetap memberikan efisiensi lintasan yang tinggi dan keseimbangan lintasan yang baik.

Tabel 3.5 menunjukkan bahwa penerapan teknik shojinka akan memberikan fleksibilitas

  Perbandingan antara sistem awal atau kondisi sebelumnya dengan sistem apabila teknik shojinka diterapkan yang dievaluasi berdasarkan analisis lintasan perakitan. Hasil perbandingan antara kedua analisis tersebut disajikan pada tabel 3.5.

  1 (101)1,2,3,4,5 17,50 0,9114 46 (403)1B,2,3,4 17,29 0,9004 2 (101)6,7,8,(102)1,2A 18,41 0,9589 47 (404)1,2,3,4,5,6,7 17,33 0,9023 3 (102)2B,3,4,5,6,7,8,10 18,29 0,9525 48 (314)5,6,(315)1,2,3A 17,03 0,8870 4 (102)9,(103)1,2,5 18,81 0,9795 49 (315)3B,4,5,(316)1A 19,12 0,9960 5 (103)3,4,6,(104)1 18,33 0,9547 50 (316)1B,2,3,4,6,9 19,16 0,9980 6 (201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11 18,20 0,9477 51 (316)5,7,8,(317)1,6,7 18,01 0,9379 7 (104)2,3,4,5,6,7 17,46 0,9092 52 (317)2,3,4 18,79 0,9787 8 (201)12,13,14,(202)1,2,3,4 16,66 0,8676 53 (317)8,9,(318)1,2 18,59 0,9682 9 (202)5,6,7,8,9,10,11,(203)2 18,14 0,9447 54 (318)3,4,5,6,(319)5 17,86 0,9303 10 (104)8,9,10,(105)1,2,3,5 18,56 0,9666 55 (319)1,2 18,27 0,9515 11 (203)1,3,4,5,6,7,8,9,10 19,01 0,9900 56 (319)3,4,6,7,8,(320)2 18,46 0,9613 12 (105)4,6,7,8,9 18,56 0,9666 57 (405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1 18,63 0,9704 13 (301)1,2,3,4,5,6,7,8 18,73 0,9757 58 (320)1,3,4,6 18,89 0,9840 14 (301)9,10,11,12,13,14,(302)1A 17,84 0,9292 59 (406)2,3,4 18,89 0,9839 15 (302)1B,2A 18,96 0,9875 60 (320)5,(321)1,2,3 18,49 0,9629 16 (302)2B,3,4,5,(303)2,3 17,77 0,9257 61 (321)4,5 19,09 0,9943 17 (401)1,2,3 15,86 0,8260 62 (321)6,(322)1,2,3 18,79 0,9787 18 (303)1,4,5 18,49 0,9629 63 (322)4,5,6,7,8,9,(323)1 18,20 0,9477 19 (410)1,2,3,4,5,8,9 17,06 0,8887 64 (323)2,3,4,5,6 17,91 0,9326 20 (401)4,5,6,7 17,18 0,8948 65 (323)7,8,(324)1,2 18,05 0,9402 21 (410)6,7,8,9,(411)1,2A 16,30 0,8492 66 (324)3,4,5,7 18,46 0,9613 22 (303)6,7,(304)1,2,3,4 18,87 0,9828 67 (407)1,2,3 17,24 0,8978 23 (410)8,9,(411)1,2B,3 18,45 0,9608 68 (324)6,8(325)2A 16,98 0,8844 24 (411)1,4,5,6,7,(412)1,2 19,17 0,9984 69 (325)1,2B,3,4 19,18 0,9989 25 (304)5,6,7,8,9 18,34 0,9553 70 (407)4,5,6,7 18,25 0,9508 26 (305)1,2,3,4 17,57 0,9152 71 (408)1,2,3,5,6 16,58 0,8638 27 (412)3,4,5,6,7,8,9 18,71 0,9745 72 (326)1,2,3 18,82 0,9802 28 (305)5,6,7,8,(306)1,2 16,72 0,8706 73 (408)4,(409)1,2 18,52 0,9644 29 (306)3,4, 5A 17,88 0,9311 74 (326)4,5,6.7,(327)1,3 18,69 0,9734 30 (306)5B,6,(307)1,2A 17,72 0,9231 75 (409)3,4,5,6,7 16,50 0,8592 31 (307)2B,3,4,5 18,21 0,9482 76 (327)2,4 18,70 0,9742 32 (307)6,7,(308)1,2,3 18,79 0,9787 77 (327)5,6,(328)1,2A 18,59 0,9681 33 (308)4,5,6,(309)1 18,56 0,9666 78 (328)2B,3,4,5,6,(329)1,2,3 18,96 0,9875 34 (309)2,4 16,90 0,8804 79 (329)4,5,6 18,37 0,9568 35 (309)3,5,(310)1 17,66 0,9197 80 (330)2 19,19 0,9995 36 (310)2,5 19,04 0,9917 81 (330)1,3,4,5,6,7 18,69 0,9734 37 (310)3,4,6,(311)1,2,3,4,5 18,25 0,9508 82 (330)8,9,10,(331)1,2 18,66 0,9719 38 (402)1,2,3A 16,19 0,8434 83 (331)3,4,5,6,7 19,13 0,9964 39 (402)3B,5 17,37 0,9046 84 (0FT)1,2,3,4,5,6A 17,02 0,8867 40 (311)6,7,8,9,10,(312)1 18,64 0,9708 85 (0FT)6B,7 18,67 0,9725 41 (402)4,6,7,(403)1A 19,08 0,9936 86 (0FT)8,9,10A 17,75 0,9245 42 (312)2,3,4 18,77 0,9776 87 (0FT)10B,11,12,13,14 17,34 0,9029 43 (312)5,6,(313)1,2 18,82 0,9802 88 (0FT)15,16,17A 14,22 0,7408 44 (312)7,(313)3,4,5 19,05 0,9924 89 (0FT)17B,18 17,44 0,9081 45 (313)6,(314)1,2,3,4 17,18 0,8948

  SK Pembebanan Operasi T SK Efisiensi SK Pembebanan Operasi T SK Efisiensi

Tabel 3.4 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Maksimum

• Lini rakit

DAFTAR PUSTAKA

4. Kesimpulan

  [5]. Leon, Jorge and Louise McDaniels.

  [10]. Monden, Yasuhiro. Sistem Produksi Toyota . Penerbit PPM : Jakarta, 2000.

  Studi Gerak dan Waktu . Guna Widya : Surabaya, 2003.

  Department of Industrial Engineering : Rutgers University, 1994. [9]. Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi,

  Analysis and Control of Production.

  andresugiyono.edublogs.org/files/2006/ 12/chp007-line-balancing.ppt. (diakses 27 November 2008) [8]. Elsayed, A. and Thomas O. Boucher.

  Line Balancing . 2006. http://

  2001. [7]. Sugiyono, Andre. Chapter 7 : Assembly

  Systems, and Computer-Integrated Manufacturing. Prentice Hall : USA,

  [6]. Grover, Mikell P. Automation, Production

  http://etidweb.tamu.edu/ftp/ENTC380/ 15-Line%20Balancing.pdf. (diakses 30 Juni 2009)

  Assembly Line Balancing . 2004.

  Berdasarkan pengolahan dan analisis hasil yang telah dikemukakan sebelumnya, maka teknik shojinka digunakan untuk mencapai fleksibilitas produksi dalam pengaturan jumlah pekerja di tempat kerja dengan menyesuaikan diri terhadap perubahan permintaan. Berdasarkan analisis perbandingan antara kondisi awal dengan kondisi bila diterapkannya

  shojinka didapatkan efisiensi dari waktu proses

  Design . 2005. http://www.ie.bilkent/

  [3]. Lecturer Notes. Operation Analysis and

  http:/www.proplanner.net/Details. probalanced.pdf. (diakses 12 November 2008)

  Practical Approach to Solving Multi- Objective Line Balancing Problem . 2005.

  27 Agustus 2011) [2]. Sly, Dave and Prem Gopinath. A

  22 Agustus 2011, http://www.bisnis.com (diakses

  Indonesia,

  Sepeda Motor Terbesar Di Asean , Bisnis

  [1]. Jati, Yusuf Waluyo, RI Akan Jadi Pasar

  3. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi maksimum didapatkan hasil bahwa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah sebanyak 89 pekerja dengan waktu siklus yang ditetapkan adalah sebesar 19,19 detik. Dengan penetapan waktu siklus ini akan didapatkan efisiensi waktu proses yang cukup tinggi, yaitu mencapai 94,75% dan jumlah produk yang dihasilkan juga telah mencapai target dari produksi yang diestimasikan, yaitu sebesar 75.039 unit

  2. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi minimum didapatkan hasil bahwa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah sebanyak 18 pekerja dengan waktu siklus yang ditetapkan adalah sebesar 95,98 detik. Dengan penetapan waktu siklus ini akan didapatkan efisiensi waktu proses yang cukup tinggi, yaitu mencapai 93,66% dan jumlah produk yang dihasilkan juga telah mencapai target dari produksi yang diestimasikan, yaitu sebesar 15.003 unit disetiap bulannya.

  1. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi rata-rata didapatkan hasil bahwa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah sebanyak 69 pekerja dengan waktu siklus yang ditetapkan adalah sebesar 25,70 detik. Dengan penetapan waktu siklus ini akan didapatkan efisiensi waktu proses yang cukup tinggi, yaitu mencapai 91,24% dan jumlah produk yang dihasilkan juga telah mencapai target dari produksi yang diestimasikan, yaitu sebesar 56.031 unit disetiap bulannya.

  analisis sebelum diterapkannya shojinka adalah 69,69%. Dalam penelitian ini penerapan teknik shojinka pada Seksi Assy Engine mengatur jumlah tenaga kerja mengikuti fluktuasi permintaan cukup bervariasi, yaitu antara 18 pekerja hingga 89 pekerja dengan kesimpulan sebagai berikut:

  Lecturer12.ppt. (diakses 1 Mei 2009) [4]. Chang, Yih-Long. Quantitative System 3.0 . Prentice Hall : Singapore, 1992.

  P roc ee ding S emi na r N asional

  Te knik Industri & Kongr es B KSTI V I 201

• 169

  1 Ha l I

  LAMPIRAN Lampiran 1 : Precedence Diagram Perakitan Engine 101 102 105 104 103 201 203 202

  406 410 412 411 401

  0F T1

  0F T2

  0F T4

  0F T3 331 302 301 303 304 306 305

  308 307 309 310 312 311 A 315 313 314 320 319 321 322 324 323

  326 325 327 328 330 329 402 403 404

  405 408 407 409 A 316 318 317

  5 1,64 1,87 2,38 5 1,21 1,38 1,76 5 1,28 1,46 1,86 301 1 3,60 4,10 5,23 6 2,41 2,75 3,50 6 0,86 0,98 1,25 6 2,51 2,86 3,65 2 2,51 2,86 3,65 7 3,28 3,74 4,76 7 5,48 6,25 7,96

  10 15,71 17,91 22,81 302 1 10,66 12,15 15,48 5 2,51 2,86 3,65 6 1,77 2,02 2,57 11 0,47 0,54 0,68 2 8,86 10,10 12,87 6 0,95 1,08 1,38 7 1,44 1,64 2,09 12 4,12 4,70 5,98 3 2,86 3,26 4,15 7 0,97 1,11 1,41 8 1,35 1,54 1,96 13 1,50 1,71 2,18 4 3,78 4,31 5,49 Total 34,43 9 3,63 4,14 5,27 14 0,68 0,78 0,99 5 1,02 1,16 1,48 308 1 6,57 7,49 9,54 10 1,11 1,27 1,61 Total 21,36 Total 39,47

  9 1,77 2,02 2,57 3 3,71 4,23 5,39 3 0,91 1,04 1,32 3 3,39 3,86 4,92 10 0,80 0,91 1,16 4 2,94 3,35 4,27 4 0,75 0,86 1,09 4 3,12 3,56 4,53 Total 23,83

  Total 29,09 7 20,63 23,52 29,96 305 1 2,82 3,21 4,10 311 1 4,57 5,21 6,64 105 1 1,47 1,68 2,13 8 1,24 1,41 1,80 2 2,63 3,00 3,82 2 1,23 1,40 1,79 2 2,68 3,06 3,89

  4 5,03 5,73 7,30 310 1 7,97 9,09 11,57 5 3,71 4,23 5,39 203 1 1,25 1,43 1,82 5 4,86 5,54 7,06 2 5,17 5,89 7,51 6 1,02 1,16 1,48 2 3,32 3,78 4,82 6 1,03 1,17 1,50 3 2,02 2,30 2,93 7 4,14 4,72 6,01 3 2,12 2,42 3,08 7 2,84 3,24 4,12 4 0,92 1,05 1,34 8 3,14 3,58 4,56 4 3,28 3,74 4,76 8 2,92 3,33 4,24 5 8,85 10,09 12,85 9 0,43 0,49 0,62 5 1,51 1,72 2,19 9 0,98 1,12 1,42 6 0,96 1,09 1,39 10 0,39 0,44 0,57 6 1,12 1,28 1,63 Total 33,33 Total 37,60