Usulan Perbaikan Line Production PT. Tiga Mitra Sentosa dengan Metode Rank Position Weight (RPW) dan Methods-Time Measurement (MTM) Chapter III VII
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1
Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti (Stopwatch Time Study)
Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan
satu siklus pekerjaan, yang mana itu akan dipergunakan untuk waktu standard
mengerjakan pekerjaan yang sama (Wignjoesoebroto, 2008). Beberapa langkah
langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam hentiadalah :
1.
Mendefinisikan pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktu kerjanya.
2.
Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan.
3.
Membagi operasi kerja ke dalam elemen elemen kerja sedetil- detilnya.
4.
Membagi, mengukur dan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator.
5.
Menetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.
6.
Menetapkan performance rate dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja
yang diukur dengan mencatat waktunya.
7.
Menyesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance rating yang
ditunjukkan oleh operator.
8.
Menetapkan waktu longgar guna memberikan fleksibilitas.
9.
Menetapkan waktu kerja baku yaitu jumlah total antara waktu kerja normal dan
waktu kerja longgar.
Universitas Sumatera Utara
Setelah langkah-langkah pendahuluan dilakukan, maka dilanjutkan dengan
pengukuran waktu. Waktu siklus (Ws) merupakan data waktu sesungguhnya yang
terukur oleh pengamat yang diawali dan diakhiri oleh suatu elemen operasi yang
sama(Wignjoesoebroto, 2008). Pengukuran waktu siklus haruslah mencakup seluruh
elemen operasi (gerakan) yang mungkin muncul pada saat pekerjaan dilakukan:
1. Pengujian Keseragaman Data
Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang kita
peroleh menyebar seragam atau tidak. Rumus untuk menghitung keseragaman
data adalah:
a.
Standar deviasi untuk sampel
s
t
i
t
2
n–1
b.
Standar deviasi untuk populasi
t
t
i
t
2
N
Keterangan:
t : Jumlah waktu yang diamati
n
: Jumlah Pengamatan; ti : waktu ke-i
t
: waktu rata-rata, dimana t
t
n
t
atau s : simpangan baku
Universitas Sumatera Utara
2. Pengujian Kecukupan Data
Sebuah keputusan dibuat dengan tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian yang
digunakan untuk menentukan jumlah pengamatan yang diperlukan. Tingkat
kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian ±5% digunakan dalam pengukuran
waktu. Pernyataan tersebut berarti kesempatan total 95 dari 100 dimana rata-rata
dari sampel dari elemen tidak mengalami kesalahan lebih dari ±5% dari waktu
sebenarnya.
Dimana N’ adalah jumlah pengamatan yang diperlukan untuk memprediksi
waktu sebenarnya dengan tingkat ketelitian ±5% dan tingkat kepercayaan 95%.
Jika penggunaan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian ± 10%
digunakan sebagai kriteria, maka formula yang digunakan sebagai berikut
Setelah uji keseragaman data dan uji kecukupan data dipenuhi maka dilakukan
perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu standar. Waktu siklus
dihitung dengan merata-ratakan waktu yang diperoleh dalam pengukuran. Waktu
normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor operator.
Rumus :
WN WtxRf
Waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan allowance operator.
Universitas Sumatera Utara
WS WNx
100
100 All
Keterangan:
3.1.1
WN
: Waktu Normal; Wt : Waktu siklus
WS
: Waktu Standar; All : Allowance
Rating Factor
Rating Factor (faktor penyesuaian) merupakan perbandingan performansi
seseorang pekerja atau individual dengan konsep normalnya (Sutalaksana, 2006). Ada
beberapa kriteria rating factor (Rf) dari pekerja yaitu:
1. Pekerja normal
Rf = 100% =1 (waktu normal).
2. Pekerja terampil
Rf > 1 ( waktu pekerja lebih kecil dari waktu normal).
3. Pekerja lamban
Rf < 1 ( waktu pekerja lebih besar dari waktu normal).
Ada beberapa cara menentukan rating factor antara lain:
1.
Cara Persentase
Cara ini merupakan cara yang paling awal digunakan dalam melakukan
penyesuaian. Di sini besarnya faktor penyesuian sepenuhnya ditentukan oleh
pengukur melalui pengamatan selama pengukuran.
WN=14,6 x 1,1 = 16,6 menit.
Universitas Sumatera Utara
2.
Cara Shumard
Cara Shumard memberikan patokan-patokan penilaian melalui kelas-kelas
performansi kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai tersendiri.
Tabel 3.1. Penyesuaian Menurut Cara Shumard
Kelas
Penyesuaian
Superfast
100
Fast +
95
Fast
90
Fast –
85
Excellent
80
Good +
75
Good +
75
Good
70
Good –
65
Normal
60
Fair +
55
Fair
50
Fair –
45
Poor
40
Sumber : Iftikar Z Sutalaksana. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB.
Universitas Sumatera Utara
3. Cara Westinghouse
Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap
menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan,
usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor terbagi ke dalam kelas-kelas
dengan nilainya masing-masing (Sutalaksana, 2006). Penyesuaian menurut
Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Penyesuaian Menurut Westinghouse
Faktor
Kelas
Lambang
Penyesuaian
Keterampilan
Superskill
A1
+0,15
A2
+0,13
B1
+0,11
B2
+0,08
C1
+0,06
C2
+0,03
Average
D
0,00
Fair
E1
-0,05
E2
-0,10
F1
-0,16
F2
-0,22
A1
+0,13
A2
+0,12
B1
+0,10
B2
+0,08
C1
+0,05
C2
+0,02
Excellent
Good
Poor
Usaha
Excessive
Excellent
Good
Universitas Sumatera Utara
Average
D
0,00
Tabel 3.2. Penyesuaian Menurut Westinghouse (Lanjutan)
Faktor
Kelas
Lambang
Penyesuaian
Fair
E1
-0,04
E2
-0,08
F1
-0,12
F2
-0,17
Ideal
A
+0,06
Excellently
B
+0,04
Good
C
+0,02
Average
D
0,00
Fair
E
-0,03
Poor
F
-0,07
Perfect
A
+0,04
Excellent
B
+0,03
Good
C
+0,01
Average
D
0,00
Fair
E
-0,02
Poor
F
-0,04
Poor
Kondisi Kerja
Konsistensi
Sumber : Iftikar Z Sutalaksana. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB.
3.1.2
Allowance
Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan
pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Ketiganya merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja selama
pengamatan karenanya setelah mendapatkan waktu normal perlu ditambahkan
Universitas Sumatera Utara
kelonggaran. Dalam menghitung besarnya allowance, bagi keadaan yang dianggap
wajar diambil harga allowance = 100 %, sedangkan bila terjadi penyimpangan dari
keadaan ini, harga p harus ditambah dengan faktor-faktor yang sesuai dengan waktu
siklus yang diperoleh dan waktu ini dicapai
berdasarkan setiap departemen
(Sutalaksana, 2006). Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu:
1.
Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal)
Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal sepeti minum
sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap
dengan
teman
sekedarnya
untuk
menghilangkan
ketegangan ataupun
kejenuhan dalam sewaktu bekerja.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.
Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat dari
melakukan suatu pekerjaan.
3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay).
Hambatan-hambatan
tidak
terhindarkan
terjadi
karena
berada
diluar
kekuasaan/kendali pekerja.
3.2
Keseimbangan Lini
3.2.1 Definisi Keseimbangan Lini
Istilah keseimbangan lini (line balancing) adalah suatu metode penugasan
sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu
lini produksi sehingga setiap stasiun memiliki waktu yang tidak melebihi waktu
Universitas Sumatera Utara
siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini
produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam
masing-masing stasiun kerja. (David D, 1996).
3.2.2 Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi
Suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massa yang melibatkan
sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang
peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi, terutama dalam
pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan (Groover,
2001).
Bila pengaturan dan perencanaannya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja di
lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan
mengakibatkan lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadi penumpukan
material/ produk setengah jadi di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan
produksinya. Akibat sampingan lainnya adalah kompensasi biaya-biaya yang hilang
serta akibat psikologis yang negatif bagi si pekerja.
Persoalan keseimbangan lintasan perakitan bermula dari adanya kombinasi
penugasan kerja kepada operator atau grup operator yang menempati tempat kerja
tertentu. Karena penugasan elemen kerja (work element) yang berbeda akan
menyebabkan perbedaan dalam sejumlah waktu yang tidak produktif dan variasi
jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu di
dalam suatu lintas perakitan. Masalah kombinasi tersebut menjadi masalah
Universitas Sumatera Utara
penyeimbangan lintas perakitan, penyeimbangan operasi atau stasiun kerja dengan
tujuan untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan
kecepatan produksi yang diinginkan.
3.2.3 Terminologi Keseimbangan Lini
Terminologi keseimbangan lini (Elsayed, 1985) antara lain:
1.
Elemen Kerja (Work Element)
Bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly. Umumnya, N
didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu assembly dan i adalah elemen kerja.
2.
Stasiun Kerja (Workstation)
Lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu produk dimana pekerjaan
diselesaikan baik manual maupun otomatis. Jumlah minimum dari stasiun kerja
adalah K, dimana K harus ≤ i.
3.
Elemen Kerja Terkecil (Minimum Rational Work Element)
Untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam setiap stasiun yang ada maka pekerjaan
tersebut harus dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan.
Elemen kerja
minimum adalah elemen pekerjaan terkecil dari suatu pekerjaan yang tidak dapat
dibagi lagi.
4.
Total Waktu Pengerjaan (Total Work Content)
Jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lini.
5.
Waktu Proses Stasiun Kerja (Workstation Process Time)
Universitas Sumatera Utara
a. Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja (work station)
dapat terdiri dari satu elemen pekerjaan atau lebih.
b. Waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh waktu
pengerjaan setiap elemen kerja yang berada di dalam stasiun kerja tersebut.
6.
Diagram Pendahulu (Precedence Diagram)
Diagram pendahulu merupakan suatu gambaran grafis dari urut-urutan pekerjaan
yang memperlihatkan kesuluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masingmasing operasi pekerjaan tersebut, dimana elemen pekerjaan tertentu tidak dapat
dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang mendahuluinya dikerjakan lebih dulu.
Diagram pendahuluan dapat dibuat dengan 2 alternatif, yaitu :
a. Diagram AOA (Activity on Arrow)
Dimana
setiap
aktivitas
digambarkan
sebagai
anak
panah
yang
menghubungkan 2 node. Pada jaringan ini hanya ada satu node pada awal dan
akhir proyek sehingga aktivitas semu (dummy) hanya terdapat pada jaringan
AOA.
b. Diagram AON (Activity on Node)
Diagram dimana setiap aktivitas digambarkan dalam bentuk lingkaran (node),
sedangkan tanda panah menunjukkan aliran aktivitas. Pada jaringan ini tidak
terdapat aktivitas semu (dummy).
7.
Balance Delay
Universitas Sumatera Utara
Merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu siklus
dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah antara balance delay dan
line efficiency sama dengan 1.
Secara matematis, dapat dituliskan sebagai berikut :
dimana :
8.
k
= jumlah stasiun kerja.
CT
= waktu stasiun terbesar / waktu daur (cycle time).
Wbi
= waktu sebenarnya pada setiap stasiun.
i
= 1, 2, 3, ...., n
atau BD
= 100% - LE
Cycle Time (CT)
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari lini perakitan
dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan. Nilai
minimum dari waktu siklus ≥ waktu stasiun yang terpanjang.
CT max Tsi
9.
Delay Time of A Station
Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan antara
waktu stasiun dengan waktu siklus atau disebut juga idle time.
Waktu Menganggur Stasiun = Wd – Wi
Total Waktu menganggur = kCT i 1Wbi
n
Universitas Sumatera Utara
10. Line Efficiency (Efisiensi Lini)
Rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah
stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.
LE
ST
k
k .CT
100 %
Dimana
TSi = station time atau waktu stasiun ke-i
K = jumlah total stasiun kerja
CT = cycle time atau waktu siklus terpanjang
11. Station Efficiency (Efisiensi Stasiun Kerja)
Rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja
terbesar.
SE
STk
100%
CT
12. Smoothness Index (SI)
Merupakan suatu index yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu
keseimbangan lini assembly. Suatu smoothness index sempurna jika nilainya 0
atau disebut perfect balance.
dimana :
SI
(CT Wb )
2
i
dimana :
Universitas Sumatera Utara
CT
= waktu stasiun maksimum
Wbi
= waktu stasiun ke-i
3.2.4
Metode Ranked Positional Weight (RPW)
RPW (Elsayed, 1994) merupakan salah satu teknik heuristik yang
diperkenalkan oleh Helgeson & Bernie. Pada metode ini, nilai ranked positional
weight dihitung dari waktu proses masing-masing operasi yang mengikutinya. Cara
penentuan bobot dari precedence diagram dimulai dari proses akhir. Bobot (RPW) =
waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi-operasi yang berikutnya.
Pengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan
RPW (dari yang terbesar) dan juga memperhatikan pembatas berupa waktu siklus.
Metode Heuristic ini mengutamakan waktu elemen kerja yang terpanjang, dimana
elemen kerja ini akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun
kerja dan diikuti oleh elemen kerja yang lain yang memiliki waktu elemen yang lebih
rendah. Proses ini dilakukan dengan memberikan bobot. Bobot ini diberikan pada
setiap elemen kerja dengan memperhatikan diagram precedence. Dengan sendirinya
elemen pekerjaan yang memiliki ketergantungan yang besar akan memiliki bobot
yang semakin besar pula, dengan kata lain akan lebih diprioritaskan.
Langkah-langkah metode RPW dengan perhitungan manual:
1.
Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan yang sebenarnya.
2.
Tentukan positional weight (bobot posisi) untuk setiap elemen pekerjaan dari
suatu operasi yang memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terpanjang mulai
Universitas Sumatera Utara
dari awal pekerjaan hingga ke akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu
penyelesaian (waktu baku) terendah.
3.
Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight pada langkah ke-2 di
atas. Elemen pekerjaan yang memiliki positional weight tertinggi diurutkan
pertama kali.
4.
Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki positional
weight tertinggi hingga ke yang terendah ke setiap stasiun kerja.
5.
Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal ini waktu
stasiun melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen pekerjaan yang ada dalam
stasiun kerja tersebut ke stasiun kerja berikutnya selama tidak menyalahi diagram
precedence.
6.
Ulangi langkah ke-4 dan ke-5 di atas sampai seluruh elemen pekerjaan sudah
ditempatkan ke dalam stasiun kerja.
3.3
Kapasitas
Kapasitas adalah kemampuan pembatas dari unit produksi untuk berproduksi
dalam waktu tertentu dan biasanya dinyatakan dalam bentuk keluaran (output) per
satuan waktu (Elwood,1983). Tetapi kapasitas adalah konsep yang kabur, karena
harus dihubungkan dengan sejauh mana suatu peralatan digunakan. Sebagai contoh,
bisa saja ditetapkan sebagai kebijakan untuk bekerja hanya 5 hari seminggu, satu shift
dalam sehari, dan produksinya 1000 satuan per minggu. Dengan dasar ini kita dapat
mengatakan bahwa kapasitas normal adalah 1000 satuan output per minggu. Tetapi
Universitas Sumatera Utara
batas ini dapat ditingkatkan dengan kerja lembur sehingga batas kapasitas dengan
kerja lembur menjadi 1150 satuan. Dengan menambah shift kedua, kapasitas dapat
ditingkatkan lebih lanjut menjadi 1800 satuan per minggu.
Dalam kaitannya dengan definisi di atas maka perencanaan kapasitas berusaha
untuk mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk meminimisasi ongkos fasilitas
produksi. Dengan kata lain, keputusan-keputusan yang menyangkut kapasitas
produksi harus mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis fasilitas produksi tersebut.
3.3.1 Rought-Cut Capacity Planning (RCCP)
Rought-Cut Capacity Planning menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar
dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia (Sinulingga, 2008).
Perhitungan secara kasar yang dimaksud terlihat dalam dua hal yang menjadi
karakteristik RCCP yaitu:
1
Kebutuhan kapasitas masih didasarkan pada kelompok produk, bukan produk
per produksi
2
3.4
Tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada.
Studi Gerakan
Studi gerakan (motion study) adalah suatu studi tentang gerakan-gerakan yang
dilakukan pekerja untuk menyelesaikan pekerjaanya (Wignjosoebroto, 2008). Dengan
studi ini, ingin diperoleh gerakan-gerakan standar untuk penyelesaian suatu pekerjaan
yaitu rangkaian gerakan-gerakan yang efektif dan efisien. Maksud utama dari studi
Universitas Sumatera Utara
gerakan adalah untuk mengeliminir atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak
efektif. Sehingga pekerjaan akan dilaksanakan secara lebih mudah dan laju produksi
dapat ditingkatkan.
Orang yang berjasa dalam aktivitas studi gerakan ialah Frank dan Lilian
Gilbreth yang telah mengawali studi gerakan manual dan mengembangkan prinsipprinsip dasar ekonomi gerakan.
3.4.1
Pengukuran Waktu
Pengukuran waktu secara garis besar terdiri dari dua jenis (Sutalaksana,
1979) yaitu :
1.
Pengukuran waktu langsung
Merupakan pengukuran yang dilakukan di tempat dimana pekerjaan tersebut
dilakukan. Contoh: pengukuran dengan menggunakan jam henti (stopwatch) dan
sampling pekerjaan (work sampling).
2.
Pengukuran waktu tidak langsung
Merupakan perhitungan waktu kerja tanpa berada di tempat dimana pekerjaan
tersebut dilaksanakan. Hal ini dilakukan dengan membaca tabel-tabel yang
tersedia serta mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen gerakan.
Contohnya : data waktu baku dan data waktu gerakan. Berikut akan dibahas
mengenai data waktu gerakan.
3.4.2
Data Waktu Gerakan
Universitas Sumatera Utara
Data waktu baku pekerjaan didapat dengan memperlihatkan elemen-elemen
gerakan sebagai perincian dari suatu pekerjaan. Yang dimaksud dengan elemenelemen gerakan adalah serupa dengan yang dimaksud oleh Gilbreth dan istrinya
mengenai therblig-therblig. Dari therblig-therblig inilah timbul gagasan mengurai
suatu pekerjaan atas elemen-elemen walaupun elemen gerakan disini tidak selalu
sama dengan yang dikemukakan Gilbreth. Cara ini dikenal sebagai penentuan waktu
baku dengan data waktu gerakan atau Predetermined Time System. (Wignjosoebroto,
2008).
3.4.2.1 Predetermined Time System (PTS)
Predetermined Time System terdiri dari suatu kumpulan data waktu dan
prosedur sistematik dengan menganalisa dan membagi-bagi setiap operasi kerja
(manual) yang dilaksanakan oleh operator ke dalam gerakan-gerakan kerja, gerakangerakan anggota tubuh (body movements) atau elemen-elemen gerakan manual
lainnya dan kemudian menetapkan nilai waktu masing-masing berdasarkan waktu
yang ada. Kelebihan Predetermined Time System atau metode pengukuran kerja
dengan menggunakan data waktu gerakan yaitu:
1.
karena setiap elemen gerakan sudah diketahui waktunya (data dikumpulkan
dalam tabel-tabel), maka waktu penyelesaian suatu operasi kerja dapat ditentukan
sebelum operasi itu sendiri.
2.
waktu baku untuk setiap operasi kerja dapat ditentukan secara cepat karena hanya
sekedar menyintesa waktu-waktu dari elemen-elemen gerakannya.
Universitas Sumatera Utara
3.
biaya untuk menetapkan waktu baku dengan sistem ini akan sangat rendah.
4.
untuk mengembangkan metoda yang ada, maka perlu dievaluasi waktu dari
metoda lama dan dikembangkan metoda baru.
Predetermined Time Systems (PTS) digunakan untuk mengevaluasi gerakan
dasar yang tidak dapat diukur menggunakan stopwatch dalam menetapkan waktu
standar dalam suatu proses perakitan. PTS adalah sistem pendataan standar yang
dirancang untuk digunakan dalam variasi produk yang luas maupun proses aplikasi
(Freivalds, 2009). PTS terdiri dari suatu kumpulan data waktu dan prosedur
sistematik dengan membagi-bagi setiap operasi kerja manual ke dalam gerakangerakan dasar dengan data waktu gerakan yang telah ditetapkan terlebih dahulu.
Adapun acuan dasar dari gerakan-gerakan dasar tersebut yaitu gerakan
therbligs yang terdiri dari 17 gerakan dasar (Geng, 2004). Unit satuan waktu yang
digunakan, dikenal sebagai TMU (Time Measurement Unit) dimana 1 TMU sama
dengan 0,00001 jam atau 0,0006 menit atau 0,036 detik (Freivalds, 2009).
3.4.2.2 Methods-Time Measurement
Salah satu metode penentuan waktu baku secara sintesa yaitu pengukuran
waktu metoda (methods-time measurement). Pengukuran waktu metoda (methodstime measurement) adalah suatu sistem penetapan awal waktu baku (predetermined
time standard) yang dikembangkan berdasarkan studi gambar gerakan-gerakan kerja
dari suatu operasi kerja industri yang direkam dalam film.(Wignjosoebroto, 2008).
Sistem ini didefinisikan sebagai suatu prosedur untuk menganalisa setiap operasi atau
Universitas Sumatera Utara
metoda kerja (manual operation) ke dalam gerakan-gerakan dasar yang diperlukan
untuk melakasanakan kerja tersebut, dan kemudian menetapkan standar waktu dari
masing-masing gerakan tersebut berdasarkan macam gerakan dan kondisi kerja
masing-masing.
Pengukuran waktu metoda membagi gerakan-gerakan kerja atas elemenelemen gerakan didefinisikan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 1995):
1.
Mencari.
Mencari adalah elemen dasar gerakan pekerja untuk menentukan lokasi suatu
obyek. Gerakan dimulai pada saat mata bergerak mencari obyek dan berakhir
jika obyek telah ditemukan. Mencari ini termasuk dalam gerakan Therblig yang
tidak efektif. Untuk mengurangi atau menghilangkan elemen kegiatan ini maka
ada beberapa hal yang harus dilaksanakan:
a. Mengetahui ciri - ciri obyek yang akan diambil.
b. Mengatur tata letak area kerja sehingga mampu mengeliminir proses mencari.
c. Pencahayaan yang sesuai dengan persyaratan ergonomis.
d. Usahakan merancang tempat obyek yang tembus pandang (transparan).
2.
Memilih.
Memilih merupakan elemen gerakan Therblig untuk menemukan atau memilih
suatu obyek di antara dua atau lebih obyek lainnya yang sama. Memilih ini
termasuk dalam elemen gerakan Therblig yang tidak efektif. Untuk dapat
menghilangkan elemen gerakan ini maka beberapa hal yang harus dilaksanakan
adalah :
Universitas Sumatera Utara
a. Obyek - obyek yang berbeda ditempatkan pada tempat yang terpisah.
b. Obyek yang digunakan harus sudah standart, sehingga dapatdipertu karkan
antara yang satu dengan yang lain.
c. Mempergunakan suatu tempat material yang mampu mengatur posisi obyek
sedemikian rupa sehingga tidak menyulitkan pada saat mengambil tanpa harus
memilih.
3. Memegang (Grasp).
Memegang adalah elemen gerakan tangan yang dilakukan dengan menutup jarijari tangan obyek yang dikehendaki dalam suatu operasi kerja. Memegang adalah
elemen Therblig yang diklasifikasikan sebagai elemen gerakan efektif yang
biasanya tidak bisa dihilangkan tetapi dalam beberapa hal dapat diperbaiki. Untuk
memperbaiki elemen gerak ini dapat digunakan:
a.
Mengusahakan agar beberapa obyek dapat dipegang secara bersamaan.
b.
Obyek diletakan secara teratur sehingga pemegangan obyek dapat
dilaksanakan lebih mudah dibandingkan dengan letak obyek yang berserakan.
c.
Menggunakan peralatan yang dapat mengganti fungsi tangan untuk
memegang sehingga dapat mengurangi gerakan anggota badan yang pada
akhirnya dapat memperlambat datangnya kelelahan.
4. Menjangkau / Membawa Tanpa Beban (Transport Empty).
Menjangkau adalah elemen gerakan Therblig yang menggambarkan gerakan
tangan berpindah tempat tanpa beban atau hambatan (resistance) baik gerakan
yang menuju atau menjauhi obyek. Gerakan ini diklasifikasikan sebagai elemen
Universitas Sumatera Utara
Therblig yang efektif dan sulit untuk dihilangkan secara keseluruhan dari suatu
siklus kerja. Meskipun demikian gerakan ini dapat diperbaiki dengan
memperpendek jarak jangkauan serta memberikan lokasi yang tetap untuk obyek
yang harus dicapai selama siklus kerja berlangsung.
5. Membawa Dengan Beban (Transport Loaded).
Membawa merupakan elemen perpindahan tangan, hanya saja disini tangan
bergerak dalam kondisi membawa beban (obyek). Elemen gerak membawa
termasuk Therblig yang efektif sehingga sulit untuk dihindarkan. Tetapi waktu
yang digunakan untuk elemen kegiatan ini dapat dihemat dengan cara mengurangi
jarak perpindahan, meringankan beban yang harus dipindahkan, dan memperbaiki
tipe pemindahan beban dengan prinsip gravitasi atau mempergunakan peralatan
material handling.
6. Memegang untuk Memakai (Hold).
Elemen ini terjadi jika elemen memegang obyek tanpa menggerakan obyek
tersebut. Elemen memegang untuk memakai adalah elemen kerja yang efektif
yang bisa dihilangkan dengan memakai alat bantu untuk memegang obyek.
7. Melepas (Release Load).
Elemen ini terjadi pada saat operator melepaskan kembali terhadap obyek yang
dipegang sebelumnya. Elemen gerak melepas termasuk elemen therblig yang
efektif yang bisa diperbaiki. Elemen kegiatan ini dapat diperbaiki dengan cara :
a.
Mengusahakan kegiatan ini dapat dilaksanakan sekaligus dengan elemen
gerakan membawa.
Universitas Sumatera Utara
b.
Mendesign tempat untuk melepas obyek sedemikian rupa sehingga elemen
melepas dapat dilaksanakan secara singkat.
c.
Mengusahakan agar setelah melepas posisi tangan langsung berada pada
kondisi kerja untuk elemen berikutnya.
8. Mengarahkan (Position).
Mengarahkan adalah elemen gerakan therblig yang terdiri dari menempatkan
obyek pada lokasi yang dituju secara tepat. Elemen gerak ini termasuk Therblig
yang tidak efektif, sehingga untuk itu harus diusahakan untuk dihilangkan. Waktu
untuk mengarahkan dapat diefisiensikan dengan mempergunakan alat bantu.
9. Mengarahkan Awal (Pre-Position).
Mengarahkan awal adalah elemen gerakan efektif Therblig yang mengarahkan
obyek ke suatu tempat sementara sehingga pada saat kerja mengarahkan obyek
benar-benar dilakukan maka obyek tersebut dengan mudah dapat dipegang dan
dibawa ke arah tujuan yang dikehendaki.
10. Memeriksa (Inspect).
Elemen ini termasuk dalam langkah kerja untuk menjamin bahwa obyek telah
memenuhi persyaratan kualitas yang ditetapkan. Elemen ini termasuk elemen
Therblig yang tidak efektif . Usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk
menghindari elemen gerakan ini adalah :
a. Mengabungkan elemen gerakan memeriksa dengan kegiatan yang lain.
b. Mempergunakan peralatan inspeksi yang mampu melakukan inspeksi untuk
beberapa obyek sekaligus.
Universitas Sumatera Utara
c. Penambah faktor pencahayaan terutama untuk obyek - obyek yang kecil.
Gagasan untuk mengefektifkan penerapannya muncul dari seorang konsultan
“methode engineering“ ternama dari jepang Mr. Shiego Singo. Ia mengklasifikasikan
Therblig yang telah dibuat oleh Gilberth menjadi empat kelompok, yaitu :
1.
Kelompok Utama (Objective Basic Division)
Gerakan-gerakan dalam kelompok utama ini bersifat memberikan nilai tambah
perbaikan kerja untuk kelompok ini dapat dilakukan dengan cara mengefisienkan
gerakan. Terdiri atas
a. A
: Assemble (Merakit)
b. DA : Diassemble (Mengurai Rakit)
c. U
2.
: Use (Menggunakan)
Kelompok Penunjang (Physical Basic Division)
Gerakan-gerakan dalam kelompok penunjang ini diperlukan, tetapi tidak
memberikan nilai tambah. Perbaikan kerja untuk kelompok ini dapat dilakukan
dengan meminimkan gerakan. Terdiri atas :
3.
a. RE
: Reach (Menjangkau)
b. G
: Grasp (Memegang)
c. M
: Move (Membawa)
d. RL
: Released Load (Melepas)
Kelompok Pembantu (Mental atau Semi-Mental Basic Division)
Universitas Sumatera Utara
Gerakan-gerakan dalam kelompok pembantu ini tidak memberikan nilai tambah
dan mungkin dapat dihilangkan. Perbaikan kerja untuk kelompok ini dilakukan
dengan pengaturan kerja yang baik atau menggunakan alat bantu. Terdiri atas :
4.
a. SH
: Search (Mencari)
b. ST
: Select (Memilih)
c. P
: Position (Mengarahkan)
d. H
: Hold (Memegang untuk Memakai)
e. I
: Inspection (Memeriksa)
f. PP
: Preposition (Mengarahkan)
Kelompok Gerakan Elemen Luar.
Gerakan dalam kelompok ini sedapat mungkin dihilangkan. Terdiri atas :
a. R
: Rest
b. Pn
: Plan
c. UD : Unavoidable Delay
d. AD : Avoidable Delay
Universitas Sumatera Utara
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1
Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Tiga Mitra Sentosa (TMS) beralamat di Jalan
HOK. Salamuddin Nagori No. 26 Siantar Estate, Kecamatan Siantar, Kabupaten
Simalungun. Waktu penelitian dimulai pada Mei 2017 hingga selesai.
4.2
Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif (Descriptive
Research) dimana ialah suatu jenis penelitian yang bertujuan untuk mendeskrispsikan
secara sistematik, faktual dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek
atau populasi tertentu. Oleh karena itu penelitian ini menggambarkan permasalahan
berupa keadaan lantai produksi secara sistematis dengan fakta-fakta yang tepat dan
data yang saling berhubungan untuk mendapatkan solusi yang lebih baik (Sinulingga,
2016).
4.3
Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati
adalah lini produksi pada PT Tiga Mitra
Sentosa (TMS).
Universitas Sumatera Utara
4.4
Variabel Penelitian
Variabel-variabel yang akan diamati dalam penelitian ini adalah:
1.
Variabel Independen, yakni variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik
positif maupun negatif (Sinulingga, 2016). Terdiri atas :
a. Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi yang
dibutuhkan sejak bahan baku mulai diproses di tempat kerja yang
bersangkutan.
b. Rating factor adalah faktor penyesuaian untuk menghilangkan ketidakwajaran
dalam menyelesaikan suatu elemen kerja sehingga diperoleh waktu normal.
c. Allowance adalah kelonggaran waktu yang diberikan kepada operator karena
adanya kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah (fatique) dan hambatanhambatan lain yang tidak dapat dihindarkan.
d. Kapasitas dibutuhkan, yaitu besarnya kenutuhan kapasitas stasiun kerja untuk
memproduksi sejumlah produk yang ditentukan dalam periode tertentu.
e. Kapasitas tersedia, yaitu tingkat kemampuan yang tersedia dari suatu fasilitas
untuk menghasilkan sejumlah produk pada periode tertentu.
f. Rekaman gerakan operator, yaitu media yang menyimpan gerakan-gerakan
operator dalam melakukan pekerjaannya.
Universitas Sumatera Utara
2.
Variabel Intervening, yakni variabel yang mempengaruhi fenomena yang
diobservasi (hubungan antara variabel dependen dan variabel independen
menjadi bersifat tidak langsung) tetapi tidak dilihat, diukur, atau dimanipulasi
(Sinulingga, 2016). Terdiri atas :
a. Waktu baku, yakni waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan atau
menyelesaikan suatu aktivitas atau pekerjaan oleh tenaga kerja yang wajar
pada situasi dan kondisi yang normal.
b. Penentuan lintasan produksi aktual, penyusunan work center berdasarkan
metode RPW.
c. Penentuan stasiun kerja bottleneck, dimana waktu yang dibutuhkan dalam
penyelesaian di suatu proses operasi lebih besar dari waktu yang tersedia.
d. Penjabaran elemen kerja dengan MTM, yakni penjabaran gerak dengan
Predetermined Time System.
e. Perbaikan elemen kerja, yakni perbaikan gerakan-gerakan yang tidak efetif
dalam lingkup therblig.
3.
Variabel Dependen, yakni variabel yang nilainya dipengaruhi oleh nilai variabel
lain (Sinulingga, 2016). Terdiri atas lintasan usulan dengan metode
penyeimbangan lini RPW.
Universitas Sumatera Utara
4.5
Kerangka Konseptual
Kerangka
konseptual menunjukkan hubungan logis antara variabel-
variabel yang telah diidentifikasi yang penting dan menjadi fondasi dalam
melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.1.
4.6
Langkah-Langkah Penelitian
Flow Chart rancangan penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Waktu Elemen Kerja
Rata-Rata
Rating Factor
Waktu Baku
Penentuan Lintasan
Aktual dengan RPW
Allowance
Lintasan Usulan
dengan RPW
Kapasitas Tersedia
Penetuan Stasiun
Kerja Bottleneck
Kapasitas Dibutuhkan
Penjabaran Gerak
Elemen Kerja dengan
MTM
Perbaikan Elemen
Kerja Usulan dengan
MTM
Rekaman Gerak
Operator
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
Universitas Sumatera Utara
4.7
Pengumpulan Data
Berdasarkan cara pengumpulannya, data yang digunakan dalam penelitian
ini adalah:
1. Data primer diperoleh dengan cara pengamatan atau pengukuran langsung. Data
yang termasuk kategori ini adalah:
a. Data urutan proses produksi.
b. Data waktu siklus setiap elemen kerja
c. Data ratting factor
d. Data Allowance
e. Data rekaman gerakan pada stasiun pengepressan
2. Data sekunder diperoleh berdasarkan data dokumentasi perusahaan. Data yang
termasuk kategori ini adalah:
a. Jumlah mesin
b. Jumlah Kapasitas
c. Jumlah sift, hari dan jam kerja
d. Jumlah karyawan
4.8
Instrumen Penelitian
Universitas Sumatera Utara
Instrumen dalam pengumpulan data penelitian yang digunakan dalam
penelitian ini adalah:
1. Stopwatch sebagai alat pengukuran waktu stopwatch time study.
2. Worksheet allowance dan rating factor.
3. Alat perekam sebagai media untuk merekam gerakan-gerakan operator.
4. Kamera sebagai media untuk memperoleh gambar mesin dan peralatan pada
bagian produksi.
5. Meteran sebagai alat untuk memperoleh data ukuran peralatan.
6. Dokumen-dokumen perusahaan yang berhubungan dengan penelitian.
4.9
Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pada penyelesaian masalah dilakukan dengan mengidentifikasi
hambatan-hambatan
untuk
mengetahui
hal-hal
yang
mengakibatkan
ketidakseimbangan lini meliputi penyebab terjadinya Wait in process dan
ketidakseimbangan beban kerja.
4.10
Blok Diagram Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian ditampilkan dalam blok diagram pada Gambar 4.3.
Universitas Sumatera Utara
4.11
Kesimpulan dan Saran
Penarikan kesimpulan dilakukan untuk merangkum hal-hal penting dalam
penelitian tersebut. Saran diberikan untuk penelitian selanjutnya.
Universitas Sumatera Utara
Mulai
Studi Pendahuluan :
- Melihat Kondisi Nyata Pabrik
- Mengamati Proses Produksi
- Informasi pendukung
Studi Literatur :
-Mencari Metode Pemecahan
Masalah
-Mencari Teori Pendukung
Identifikasi Masalah Awal
Adanya Wait in Process dan Tidak Meratanya Pembebanan Kerja yang
menyebabkan ketidakseimbangan lini produksi
Data Sekunder :
- Data Jumlah produksi
- Jumlah, Jenis dan Spesifikasi mesin dan
peralatan
- Jumlah operator dan pembagian jam kerja
- Struktur Organisasi dan ruang lingkup
bidang usaha
- Kapasitas Produksi
Data Primer :
- Urutan Proses Produksi
- Data Waktu Siklus Setiap Stasiun Kerja
- Rekaman Gerak Operator
Pengolahan Data
Analisis dan Pembahasan :
Analisis Litasan produksi sebelum dan Setelah perbaikan dengan
Metode RPW dan MTM
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 4.2. Flow Chart Rancangan Penelitian
Universitas Sumatera Utara
Rumusan Masalah :
Ketidakseimbangan lini produksi
Studi Pendahuluan :
- Mengamati Kondisi Nyata Pabrik
- Mengamati Proses Produksi
Studi Literatur :
-Mencari Metode Pemecahan Masalah
-Mencari Teori Pendukung
Pengumpulan Data
Data Sekunder :
- Data Efisiensi
- Data Utilitas
- Jumlah Mesin
- Jumlah Sift, Hari dan Jam Kerja
- Data Jumlah Karyawan
- Data Gaji Karyawan
- Data biaya Lembur
Data Primer :
- Urutan Proses Produksi
- Data Waktu Siklus Setiap Elemen Kerja
- Data Rating Factor
- Data Allowance
- Rekaman gerak operator
Pengolahan Data :
- Uji Keseragaman Data
- Uji Kecukupan Data
- Perhitungan Waktu Baku Produksi
- Penyeimbangan Lini dengan RPW
- Penggambaran gerak operator dengan MTM
- Perbaikan MTM
- penyeimbangan Lini produksi dari MTM
usulan dengan RPW
Analisis dan Pembahasan :
Analisis terhadap Keseimbangan lini sebelum dan setelah dilakukan
pengoptimalan lini
Kesimpulan dan Saran
Gambar 4.3. Blok Diagram Prosedur Penelitian
Universitas Sumatera Utara
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1
Pengumpulan Data
Data-data yang dikumpulkan selama melakukan penelitian di PT. Tiga Mitra
Sentosa sebagai dasar dalam penyelesaian masalah keseimbangan lintasan produksi
adalah sebagai berikut :
1.
Data waktu siklus pengerjaan produk
2.
Data urutan proses operasi dan Precedence Diagram
3.
Data efisiensi dan utilitas
4.
Data Kapasitas Stasiun Kerja
5.1.1
Data Waktu Siklus
Waktu siklus meliputi proses pengejaan kayu menjadi produk papan setengah jadi
pada masing-masing stasiun. Pengukuran waktu siklus dilakukan dengan stopwatch.
Proses Operasi yang dilakukan pengukuran pada masing-masing stasiun adalah
sebagai berikut :
1.
Proses Pemotongan Awal
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan kayu ke mesin Sawing
dan selesai saat operator meletakkan potongan ke tumpukan kayu yang telah
dipotong.
Universitas Sumatera Utara
2.
Proses Perataan Kayu
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan kayu ke Double
planer Machine dan selesai saat operator meletakkan kayu ke tumpukan kayu yang
telah diratakan.
3.
Proses Penyambungan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan sisa kayu dari stasiun
pemotongan ke mesin Finger Joint dan selesai saat operator meletakkan papan yang
telah menyatu ke tumpukan.
4.
Proses Grading
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memegang kayu untuk diperiksa
secara manual dan selesai saat operator meletakkan kayu ke tumpukan kayu yang
telah diperiksa.
5.
Proses Penyatuan Awal
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memegang kayu untuk disatukan
sesuai dengan ukuran dan selesai saat operator meletakkan kayu yang telah ditandai
ke tumpukan kayu.
6.
Proses Penyatuan Akhir
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan kayu ke Glue Machine
dan selesai saat operator meletakkan papan yang telah disatukan ke tumpukan.
7.
Proses Pengepressan
Universitas Sumatera Utara
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan kayu ke Alat Press
dan selesai saat operator telah memasang kunci press untuk kayu.
8.
Proses Pengeringan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator telah memasang kunci press untuk kayu
dan selesai 25 menit.
9.
Proses Pelepasan Pengepressan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai membuka Alat Press dan selesai
saat komponen alat press untuk kayu telah terlepas.
10. Proses Pemotongan Akhir
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan papan yang telah
disatukan ke mesin Sawing dan selesai saat operator meletakkan potongan ke
tumpukan.
11. Proses Pendempulan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memegang kayu untuk diperiksa
secara manual lubang-lubang pada kayu dan selesai saat operator meletakkan kayu ke
tumpukan kayu yang telah diperiksa.
12. Proses Pengeringan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai meletakkan kayu dempul untuk
dipkeringkan dan selesai 15 menit setelah diletakkan.
13. Proses Gerinda
Universitas Sumatera Utara
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memegang kayu yang telah
didempul untuk dilakukan perataan manual pada kayu dan selesai saat operator
meletakkan kayu ke tumpukan kayu yang telah diratakan.
14. Proses Penyusunan papan finishing
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai mengambil papan finishing dan
selesai saat operator sudah menyusun papan yang berisi 130 papan ukuran (1540 mm
x 142 mm x 30 mm).
15. Proses Packing
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai mengambil plastik dan selesai saat
operator sudah melapisi 1 tumpukan papan yang berisi 130 papan ukuran (1540 mm x
142 mm x 30 mm).
Pengukuran dilakukan selama 10 kali untuk setiap aktivitas di stasiun kerja
yang dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.1. Hasil Pengukuran Waktu Siklus Line Production PT. Mitra Sentosa
No
Pengamatan Ke- (detik)
Stasiun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Keterangan
1
39
38
37
36
36
37
38
38
37
38
2
44
46
44
46
43
46
43
44
44
43
3
51
51
53
52
54
53
52
53
54
54
4
18
17
17
19
18
17
19
18
19
15
5
35
34
36
35
37
35
34
35
36
37
6
13
13
12
13
12
14
12
13
11
12
7
257
256
257
257
257
258
256
256
258
259
1 unit ukuran dari 1800mm x 80mm x 30mm
menjadi 1540mm x 80mm x 30mm dan kayu
sisa ukuran 260mm x 80mm x 30mm
1 unit kayu ukuran 1540 x 80mm x 30mm
6 unit kayu sisa ukuran 260mm x80mm x
30mm menjadi 1540mm x 80mm x 30 mm
penyatuan dari 2 unit kayu ukuran 1540
x80mm x 30 mm menjadi ukuran
1540mmx160mmx30mm
penyatuan dari 2 unit kayu ukuran 1540
x80mm x 30 mm menjadi ukuran
1540mmx160mmx30mm
penyatuan dari 2 unit kayu ukuran 1540
x80mm x 30 mm menjadi ukuran
1540mmx160mmx30mm
ukuran 1540mmx160mmx30mm
8
1280
1281
1283
1285
1281
1275
1273
1274
1271
1370
ukuran 1540mmx160mmx30mm
9
55
57
54
55
55
56
55
54
56
57
ukuran 1540mmx160mmx30mm
10
30
30
28
29
30
33
31
29
32
29
ukuran 1540mmx154mmx30mm
11
102
104
106
103
100
101
103
107
102
107
ukuran 1540mmx154mmx30mm
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.1. Hasil Pengukuran Waktu Siklus Line Production PT. Mitra Sentosa (Lanjutan)
No
Pengamatan Ke- (detik)
Stasiun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
900
902
902
900
902
897
898
901
900
902
ukuran 1540mmx154mmx30mm
13
37
35
38
37
37
39
35
36
38
38
ukuran 1540mmx154mmx30mm
14
627
632
632
624
630
625
629
625
628
628
ukuran 1540mmx154mmx30mm (isi 130 unit)
15
551
550
554
554
546
549
548
556
553
551
ukuran 1540mmx154mmx30mm (isi 130 unit)
Keterangan
Sumber: Pengumpulan Data
Waktu yang diperoleh belum menggunakan satuan yang sama, sehingga perlu dilakukan penyamaan satu sehingga
diperoleh waktu pada tabel 5.2.
Tabel 5.2. Hasil Penentuan Waktu Siklus Line Production PT. Mitra Sentosa
No
Pengamatan Ke- (detik)
Waktu
Stasiun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
RataRata
Jumlah
Waktu
Unit per
pengerjaan
Siklus
rata-rata
per unit
1
39
38
37
36
36
37
38
38
37
33
36,90
1
36,90
2
44
46
44
46
43
46
43
44
44
43
44,30
1
44,30
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.2. Hasil Penentuan Waktu Siklus Line Production PT. Mitra Sentosa (Lanjutan)
No
Pengamatan Ke- (detik)
Waktu
Stasiun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
RataRata
Jumlah
Waktu
Unit per
pengerjaan
Siklus
rata-rata
per unit
3
51
51
53
52
54
53
52
53
54
54
52,70
1
52,70
4
18
17
17
19
18
17
19
18
19
15
17,70
1
17,70
5
35
34
36
35
37
35
34
35
36
37
35,40
1
35,40
6
13
13
12
13
12
14
12
13
11
12
12,50
1
12,50
7
257
256
257
257
257
258
256
256
258
259
257,10
1
257,10
8
1280
1281
1283
1285
1281
1275
1273
1274
1271
1370
1287,30
1
1287,30
9
55
57
54
55
55
56
55
54
56
57
55,40
1
55,40
10
30
30
28
29
30
33
31
29
32
29
30,10
1
30,10
11
102
104
106
103
100
101
103
107
102
107
103,50
1
103,50
12
900
902
902
900
902
897
898
901
900
902
900,40
1
900,40
13
37
35
38
37
37
39
35
36
38
38
37,00
1
37,00
14
627
632
632
624
630
625
629
625
628
628
628,00
130
4,83
15
551
550
554
554
546
549
548
556
553
551
551,20
1
551,20
Sumber: Pengumpulan Data
Universitas Sumatera Utara
5.1.2
Data Urutan Elemen Kerja dan Precedence Diagram
Proses produksi Papan terdiri atas urutan-urutan elemen kerja yang satu sama
lain saling bergantung atau berhubungan sehingga perlu dilakukan penguraian elemen
kerja serta penggambarannya melalui Precedence Diagram seperti terlihat pada Tabel
5.3.
Tabel 5.3 Precedence Constrain
Elemen
Nomor
Kerja
Elemen
O-1
Sebelum
Setelah
1
-
2,3
O-2
2
1,3
4
O-3
3
1
2
O-4
4
2
5
O-5
5
4
6
O-6
6
5
7
O-7
7
6
8
O-8
8
7
9
O-9
9
8
10
O-10
10
9
11,14
O-11
11
10
12
O-12
12
11
13
O-13
13
12
14
O-14
14
10,13
15
O-15
15
14
-
Sumber: Pengumpulan Data
Universitas Sumatera Utara
Diagram precedence line production PT. Tiga Mitra Sentosa pada produksi
papan ukuran 1540mm x 142mm x 30 mm dapat dilihat pada Gambar 5.1.
100 %
100 %
80 %
100 %
1
2
4
100 %
5
100 %
100 %
6
7
100 %
8
60 %
100 %
9
10
100 %
14
15
40 %
20 %
40 %
20 %
3
11
12
13
40 %
40 %
40 %
Sumber: Pengumpulan Data
Gambar 5.1. Precedence Diagram
Zoning constraint menjadi pertimbangan elemen-elemen kerja yang boleh didekatkan
dan elemen-elemen kerja yang tidak boleh berdekatan. Sesuai dengan aliran operasi
maka diperoleh zoning constraint pada tabel 5.4.
Tabel 5.4. Zoning Constraint
Elemen Kerja Satu Group
Elemen kerja
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,14,15
Keterangan
Proses Produksi Kayu Utama
Elemen Kerja
Proses Produksi Perbaikan Kayu
11,12,13
(Sompel dan kurang rata)
Sumber: Pengumpulan Data
Data persentase penggunaan bahan melalu penggambaran Precende Diagram
yakni pada Tabel 5.5.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.5. Data Persentase Penggunaan Bahan
Persentase
Proses Operasi
Penggunaan
Bahan (%)
Proses Pemotongan Awal
100
Proses Perataan Kayu
100
Proses Penyambungan
20
Proses Grading
100
Proses Penyatuan Awal
100
Proses Penyatuan Akhir
100
Proses Pengepressan
100
Proses Pengeringan
100
Proses Pelepasan
100
Pengepressan
Proses Pemotongan Akhir
100
Proses Pendempulan
40
Proses Pengeringan
40
Proses Gerinda
40
Proses
Penyusunan
papan
100
finishing
Proses Packing
100
Sumber: Pengumpulan Data
5.1.3
Data Kapasitas Stasiun Kerja
Data kapasitas pada setiap stasiun kerja meliputi kapasitas harian dan target
produksi yang berasal dari perusahaan. Data kapasitas dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.6. Kapasitas Stasiun Kerja
Target Produksi
Stasiun Kerja
Kapasitas Harian
1
1719
1050
2
1347
1050
3
393
1050
4
2182
1050
5
1124
1050
6
1687
1050
7
967
1050
8
193
1050
9
4489
1050
10
2040
1050
11
384
1050
12
442
1050
13
1140
1050
14
8069
1050
15
11231
1050
Harian
Sumber: Pengumpulan Data
5.1.4
Data Efisiensi dan Scrap
Data efisiensi dan scrap pada perusahaan akan menentukkan output dari
sebuah perusahaan. Data kapasitas dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.7. Efisiensi dan Scrap
Proses Operasi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Efisiensi (%)
Scrap (%)
97
1
95
2
98
2
99
0
99
0
99
0
99
0
99
0
99
0
97
1
98
0
99
0
97
1
99
0
99
0
Sumber: Pengumpulan Data
5.2
Pengolahan Data
5.2.1
Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum menggunakan data
yang diperoleh untuk menetapkan waktu baku berdasarkan waktu siklus yang
diperoleh dari pengumpulan data. Pengujian keseragaman data dilakukan untuk
mengetahui apakah data dalam batas kontrol (BKA dan BKB) atau tidak (out of
control). Contoh uji keseragaman dari proses pemotongan awal sebagai berikut :
Universitas Sumatera Utara
1.
Perhitungan rata-rata
Perhitungan dilakukan berdasarkan pengumpulan data pada Tabel 5.2. sehingga
diperoleh :
X stasiun
x1 x 2 x n
n
X stasiun
39 38 ... 38
10
X stasiun 37,40
2.
Perhitungan standar deviasi
Perhitungan dilakukan berdasarkan data pada Tabel 5.2. dan rata-ratanya sehingga
diperoleh :
( xi x)
2
N
(39 37,40 ) 2 (38 37,40 ) 2 ... (38 37,40 ) 2
10
0,966
3.
Menghitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB)
Perhitungan dilakukan dari rata-rata dan standar deviasi yang telah dihitung dengan
Tingkat Keyakinan = 95 % dan Tingkat Ketelitian = 5 %, makan nilai Z = 2
BKA X Z =37,40 + 2(0,966) = 39,332
BKB X Z =37,40 - 2(0,966) = 35,468
Pada kontrol proses pemotongan awal dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Universitas Sumatera Utara
Sumber: Penngolahan Data
Gambar 5.2. Peta Kontrol Proses Pemotongan
Berdasarkan gambar diatas, tidak ada data waktu siklus yang melewati batas kontrol,
sehingga dapat dikatakan bahwa data pengukuran waktu siklus elemen kegiatan
pemotongan awal seragam. Rekapitulasi uji keseragaman data dapat dilihat pada
Tabel 5.8
Tabel 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus pada Proses
Operasi
No.
Stasiun
Rata-Rata
Standar
Devisi
BKA
BKB
Keterangan
1
37,40
0,966
39,332
35,468
Seragam
2
111,20
1,252
46,803
41,797
Seragam
3
94,30
1,160
55,019
50,381
Seragam
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus pada Proses
Operasi (Lanjutan)
No.
Stasiun
Rata-Rata
Standar
Devisi
BKA
BKB
Keterangan
4
17,70
1,252
20,203
15,197
Seragam
5
35,40
1,075
37,550
33,250
Seragam
6
12,50
0,850
14,200
10,800
Seragam
7
257,10
0,994
259,089
255,111
Seragam
8
1287,30
29,428
1346,156 1228,444
Seragam
9
55,40
1,075
57,550
53,250
Seragam
10
30,10
1,524
33,148
27,052
Seragam
11
103,50
2,461
108,422
98,578
Seragam
12
900,40
1,776
903,953
896,847
Seragam
13
37,00
1,333
39,667
34,333
Seragam
14
4,83
0,022
4,874
4,787
Seragam
15
551,20
3,084
557,368
545,032
Seragam
Sumber: Pengolahan Data
5.2.2
Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu siklus
yang diambil sudah memenuhi jumlah semestinya atau belum. Data waktu siklus
yang diambil diuji kecukupannya dengan rumus :
Universitas Sumatera Utara
Z
N' s
N ( x 2 ) ( x ) 2
( x)
Dimana
2
:
x
= data ke-i dari N sampel x
Z
= tingkat kepercayaan (tingkat kepercayaan = 95% dengan Z=2)
s
= tingkat ketelitian (tingkat ketelitian= 5%)
N
= jumlah data aktual untuk sampel
N’
= jumlah data yang seharusnya
Data dinyatakan cukup jika N> N’ berdasarkan hasil peritungan. Namun
sebaliknya, jika N < N’ maka harus menambahkan jumlah data sebagai sampel.
Pengujian
LANDASAN TEORI
3.1
Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti (Stopwatch Time Study)
Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan
satu siklus pekerjaan, yang mana itu akan dipergunakan untuk waktu standard
mengerjakan pekerjaan yang sama (Wignjoesoebroto, 2008). Beberapa langkah
langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam hentiadalah :
1.
Mendefinisikan pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktu kerjanya.
2.
Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan.
3.
Membagi operasi kerja ke dalam elemen elemen kerja sedetil- detilnya.
4.
Membagi, mengukur dan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator.
5.
Menetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.
6.
Menetapkan performance rate dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja
yang diukur dengan mencatat waktunya.
7.
Menyesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance rating yang
ditunjukkan oleh operator.
8.
Menetapkan waktu longgar guna memberikan fleksibilitas.
9.
Menetapkan waktu kerja baku yaitu jumlah total antara waktu kerja normal dan
waktu kerja longgar.
Universitas Sumatera Utara
Setelah langkah-langkah pendahuluan dilakukan, maka dilanjutkan dengan
pengukuran waktu. Waktu siklus (Ws) merupakan data waktu sesungguhnya yang
terukur oleh pengamat yang diawali dan diakhiri oleh suatu elemen operasi yang
sama(Wignjoesoebroto, 2008). Pengukuran waktu siklus haruslah mencakup seluruh
elemen operasi (gerakan) yang mungkin muncul pada saat pekerjaan dilakukan:
1. Pengujian Keseragaman Data
Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang kita
peroleh menyebar seragam atau tidak. Rumus untuk menghitung keseragaman
data adalah:
a.
Standar deviasi untuk sampel
s
t
i
t
2
n–1
b.
Standar deviasi untuk populasi
t
t
i
t
2
N
Keterangan:
t : Jumlah waktu yang diamati
n
: Jumlah Pengamatan; ti : waktu ke-i
t
: waktu rata-rata, dimana t
t
n
t
atau s : simpangan baku
Universitas Sumatera Utara
2. Pengujian Kecukupan Data
Sebuah keputusan dibuat dengan tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian yang
digunakan untuk menentukan jumlah pengamatan yang diperlukan. Tingkat
kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian ±5% digunakan dalam pengukuran
waktu. Pernyataan tersebut berarti kesempatan total 95 dari 100 dimana rata-rata
dari sampel dari elemen tidak mengalami kesalahan lebih dari ±5% dari waktu
sebenarnya.
Dimana N’ adalah jumlah pengamatan yang diperlukan untuk memprediksi
waktu sebenarnya dengan tingkat ketelitian ±5% dan tingkat kepercayaan 95%.
Jika penggunaan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian ± 10%
digunakan sebagai kriteria, maka formula yang digunakan sebagai berikut
Setelah uji keseragaman data dan uji kecukupan data dipenuhi maka dilakukan
perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu standar. Waktu siklus
dihitung dengan merata-ratakan waktu yang diperoleh dalam pengukuran. Waktu
normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor operator.
Rumus :
WN WtxRf
Waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan allowance operator.
Universitas Sumatera Utara
WS WNx
100
100 All
Keterangan:
3.1.1
WN
: Waktu Normal; Wt : Waktu siklus
WS
: Waktu Standar; All : Allowance
Rating Factor
Rating Factor (faktor penyesuaian) merupakan perbandingan performansi
seseorang pekerja atau individual dengan konsep normalnya (Sutalaksana, 2006). Ada
beberapa kriteria rating factor (Rf) dari pekerja yaitu:
1. Pekerja normal
Rf = 100% =1 (waktu normal).
2. Pekerja terampil
Rf > 1 ( waktu pekerja lebih kecil dari waktu normal).
3. Pekerja lamban
Rf < 1 ( waktu pekerja lebih besar dari waktu normal).
Ada beberapa cara menentukan rating factor antara lain:
1.
Cara Persentase
Cara ini merupakan cara yang paling awal digunakan dalam melakukan
penyesuaian. Di sini besarnya faktor penyesuian sepenuhnya ditentukan oleh
pengukur melalui pengamatan selama pengukuran.
WN=14,6 x 1,1 = 16,6 menit.
Universitas Sumatera Utara
2.
Cara Shumard
Cara Shumard memberikan patokan-patokan penilaian melalui kelas-kelas
performansi kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai tersendiri.
Tabel 3.1. Penyesuaian Menurut Cara Shumard
Kelas
Penyesuaian
Superfast
100
Fast +
95
Fast
90
Fast –
85
Excellent
80
Good +
75
Good +
75
Good
70
Good –
65
Normal
60
Fair +
55
Fair
50
Fair –
45
Poor
40
Sumber : Iftikar Z Sutalaksana. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB.
Universitas Sumatera Utara
3. Cara Westinghouse
Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap
menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan,
usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor terbagi ke dalam kelas-kelas
dengan nilainya masing-masing (Sutalaksana, 2006). Penyesuaian menurut
Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Penyesuaian Menurut Westinghouse
Faktor
Kelas
Lambang
Penyesuaian
Keterampilan
Superskill
A1
+0,15
A2
+0,13
B1
+0,11
B2
+0,08
C1
+0,06
C2
+0,03
Average
D
0,00
Fair
E1
-0,05
E2
-0,10
F1
-0,16
F2
-0,22
A1
+0,13
A2
+0,12
B1
+0,10
B2
+0,08
C1
+0,05
C2
+0,02
Excellent
Good
Poor
Usaha
Excessive
Excellent
Good
Universitas Sumatera Utara
Average
D
0,00
Tabel 3.2. Penyesuaian Menurut Westinghouse (Lanjutan)
Faktor
Kelas
Lambang
Penyesuaian
Fair
E1
-0,04
E2
-0,08
F1
-0,12
F2
-0,17
Ideal
A
+0,06
Excellently
B
+0,04
Good
C
+0,02
Average
D
0,00
Fair
E
-0,03
Poor
F
-0,07
Perfect
A
+0,04
Excellent
B
+0,03
Good
C
+0,01
Average
D
0,00
Fair
E
-0,02
Poor
F
-0,04
Poor
Kondisi Kerja
Konsistensi
Sumber : Iftikar Z Sutalaksana. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB.
3.1.2
Allowance
Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan
pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Ketiganya merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja selama
pengamatan karenanya setelah mendapatkan waktu normal perlu ditambahkan
Universitas Sumatera Utara
kelonggaran. Dalam menghitung besarnya allowance, bagi keadaan yang dianggap
wajar diambil harga allowance = 100 %, sedangkan bila terjadi penyimpangan dari
keadaan ini, harga p harus ditambah dengan faktor-faktor yang sesuai dengan waktu
siklus yang diperoleh dan waktu ini dicapai
berdasarkan setiap departemen
(Sutalaksana, 2006). Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu:
1.
Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal)
Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal sepeti minum
sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap
dengan
teman
sekedarnya
untuk
menghilangkan
ketegangan ataupun
kejenuhan dalam sewaktu bekerja.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.
Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat dari
melakukan suatu pekerjaan.
3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay).
Hambatan-hambatan
tidak
terhindarkan
terjadi
karena
berada
diluar
kekuasaan/kendali pekerja.
3.2
Keseimbangan Lini
3.2.1 Definisi Keseimbangan Lini
Istilah keseimbangan lini (line balancing) adalah suatu metode penugasan
sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu
lini produksi sehingga setiap stasiun memiliki waktu yang tidak melebihi waktu
Universitas Sumatera Utara
siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini
produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam
masing-masing stasiun kerja. (David D, 1996).
3.2.2 Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi
Suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massa yang melibatkan
sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang
peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi, terutama dalam
pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan (Groover,
2001).
Bila pengaturan dan perencanaannya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja di
lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan
mengakibatkan lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadi penumpukan
material/ produk setengah jadi di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan
produksinya. Akibat sampingan lainnya adalah kompensasi biaya-biaya yang hilang
serta akibat psikologis yang negatif bagi si pekerja.
Persoalan keseimbangan lintasan perakitan bermula dari adanya kombinasi
penugasan kerja kepada operator atau grup operator yang menempati tempat kerja
tertentu. Karena penugasan elemen kerja (work element) yang berbeda akan
menyebabkan perbedaan dalam sejumlah waktu yang tidak produktif dan variasi
jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu di
dalam suatu lintas perakitan. Masalah kombinasi tersebut menjadi masalah
Universitas Sumatera Utara
penyeimbangan lintas perakitan, penyeimbangan operasi atau stasiun kerja dengan
tujuan untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan
kecepatan produksi yang diinginkan.
3.2.3 Terminologi Keseimbangan Lini
Terminologi keseimbangan lini (Elsayed, 1985) antara lain:
1.
Elemen Kerja (Work Element)
Bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly. Umumnya, N
didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu assembly dan i adalah elemen kerja.
2.
Stasiun Kerja (Workstation)
Lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu produk dimana pekerjaan
diselesaikan baik manual maupun otomatis. Jumlah minimum dari stasiun kerja
adalah K, dimana K harus ≤ i.
3.
Elemen Kerja Terkecil (Minimum Rational Work Element)
Untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam setiap stasiun yang ada maka pekerjaan
tersebut harus dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan.
Elemen kerja
minimum adalah elemen pekerjaan terkecil dari suatu pekerjaan yang tidak dapat
dibagi lagi.
4.
Total Waktu Pengerjaan (Total Work Content)
Jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lini.
5.
Waktu Proses Stasiun Kerja (Workstation Process Time)
Universitas Sumatera Utara
a. Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja (work station)
dapat terdiri dari satu elemen pekerjaan atau lebih.
b. Waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh waktu
pengerjaan setiap elemen kerja yang berada di dalam stasiun kerja tersebut.
6.
Diagram Pendahulu (Precedence Diagram)
Diagram pendahulu merupakan suatu gambaran grafis dari urut-urutan pekerjaan
yang memperlihatkan kesuluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masingmasing operasi pekerjaan tersebut, dimana elemen pekerjaan tertentu tidak dapat
dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang mendahuluinya dikerjakan lebih dulu.
Diagram pendahuluan dapat dibuat dengan 2 alternatif, yaitu :
a. Diagram AOA (Activity on Arrow)
Dimana
setiap
aktivitas
digambarkan
sebagai
anak
panah
yang
menghubungkan 2 node. Pada jaringan ini hanya ada satu node pada awal dan
akhir proyek sehingga aktivitas semu (dummy) hanya terdapat pada jaringan
AOA.
b. Diagram AON (Activity on Node)
Diagram dimana setiap aktivitas digambarkan dalam bentuk lingkaran (node),
sedangkan tanda panah menunjukkan aliran aktivitas. Pada jaringan ini tidak
terdapat aktivitas semu (dummy).
7.
Balance Delay
Universitas Sumatera Utara
Merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu siklus
dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah antara balance delay dan
line efficiency sama dengan 1.
Secara matematis, dapat dituliskan sebagai berikut :
dimana :
8.
k
= jumlah stasiun kerja.
CT
= waktu stasiun terbesar / waktu daur (cycle time).
Wbi
= waktu sebenarnya pada setiap stasiun.
i
= 1, 2, 3, ...., n
atau BD
= 100% - LE
Cycle Time (CT)
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari lini perakitan
dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan. Nilai
minimum dari waktu siklus ≥ waktu stasiun yang terpanjang.
CT max Tsi
9.
Delay Time of A Station
Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan antara
waktu stasiun dengan waktu siklus atau disebut juga idle time.
Waktu Menganggur Stasiun = Wd – Wi
Total Waktu menganggur = kCT i 1Wbi
n
Universitas Sumatera Utara
10. Line Efficiency (Efisiensi Lini)
Rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah
stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.
LE
ST
k
k .CT
100 %
Dimana
TSi = station time atau waktu stasiun ke-i
K = jumlah total stasiun kerja
CT = cycle time atau waktu siklus terpanjang
11. Station Efficiency (Efisiensi Stasiun Kerja)
Rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja
terbesar.
SE
STk
100%
CT
12. Smoothness Index (SI)
Merupakan suatu index yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu
keseimbangan lini assembly. Suatu smoothness index sempurna jika nilainya 0
atau disebut perfect balance.
dimana :
SI
(CT Wb )
2
i
dimana :
Universitas Sumatera Utara
CT
= waktu stasiun maksimum
Wbi
= waktu stasiun ke-i
3.2.4
Metode Ranked Positional Weight (RPW)
RPW (Elsayed, 1994) merupakan salah satu teknik heuristik yang
diperkenalkan oleh Helgeson & Bernie. Pada metode ini, nilai ranked positional
weight dihitung dari waktu proses masing-masing operasi yang mengikutinya. Cara
penentuan bobot dari precedence diagram dimulai dari proses akhir. Bobot (RPW) =
waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi-operasi yang berikutnya.
Pengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan
RPW (dari yang terbesar) dan juga memperhatikan pembatas berupa waktu siklus.
Metode Heuristic ini mengutamakan waktu elemen kerja yang terpanjang, dimana
elemen kerja ini akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun
kerja dan diikuti oleh elemen kerja yang lain yang memiliki waktu elemen yang lebih
rendah. Proses ini dilakukan dengan memberikan bobot. Bobot ini diberikan pada
setiap elemen kerja dengan memperhatikan diagram precedence. Dengan sendirinya
elemen pekerjaan yang memiliki ketergantungan yang besar akan memiliki bobot
yang semakin besar pula, dengan kata lain akan lebih diprioritaskan.
Langkah-langkah metode RPW dengan perhitungan manual:
1.
Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan yang sebenarnya.
2.
Tentukan positional weight (bobot posisi) untuk setiap elemen pekerjaan dari
suatu operasi yang memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terpanjang mulai
Universitas Sumatera Utara
dari awal pekerjaan hingga ke akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu
penyelesaian (waktu baku) terendah.
3.
Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight pada langkah ke-2 di
atas. Elemen pekerjaan yang memiliki positional weight tertinggi diurutkan
pertama kali.
4.
Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki positional
weight tertinggi hingga ke yang terendah ke setiap stasiun kerja.
5.
Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal ini waktu
stasiun melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen pekerjaan yang ada dalam
stasiun kerja tersebut ke stasiun kerja berikutnya selama tidak menyalahi diagram
precedence.
6.
Ulangi langkah ke-4 dan ke-5 di atas sampai seluruh elemen pekerjaan sudah
ditempatkan ke dalam stasiun kerja.
3.3
Kapasitas
Kapasitas adalah kemampuan pembatas dari unit produksi untuk berproduksi
dalam waktu tertentu dan biasanya dinyatakan dalam bentuk keluaran (output) per
satuan waktu (Elwood,1983). Tetapi kapasitas adalah konsep yang kabur, karena
harus dihubungkan dengan sejauh mana suatu peralatan digunakan. Sebagai contoh,
bisa saja ditetapkan sebagai kebijakan untuk bekerja hanya 5 hari seminggu, satu shift
dalam sehari, dan produksinya 1000 satuan per minggu. Dengan dasar ini kita dapat
mengatakan bahwa kapasitas normal adalah 1000 satuan output per minggu. Tetapi
Universitas Sumatera Utara
batas ini dapat ditingkatkan dengan kerja lembur sehingga batas kapasitas dengan
kerja lembur menjadi 1150 satuan. Dengan menambah shift kedua, kapasitas dapat
ditingkatkan lebih lanjut menjadi 1800 satuan per minggu.
Dalam kaitannya dengan definisi di atas maka perencanaan kapasitas berusaha
untuk mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk meminimisasi ongkos fasilitas
produksi. Dengan kata lain, keputusan-keputusan yang menyangkut kapasitas
produksi harus mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis fasilitas produksi tersebut.
3.3.1 Rought-Cut Capacity Planning (RCCP)
Rought-Cut Capacity Planning menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar
dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia (Sinulingga, 2008).
Perhitungan secara kasar yang dimaksud terlihat dalam dua hal yang menjadi
karakteristik RCCP yaitu:
1
Kebutuhan kapasitas masih didasarkan pada kelompok produk, bukan produk
per produksi
2
3.4
Tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada.
Studi Gerakan
Studi gerakan (motion study) adalah suatu studi tentang gerakan-gerakan yang
dilakukan pekerja untuk menyelesaikan pekerjaanya (Wignjosoebroto, 2008). Dengan
studi ini, ingin diperoleh gerakan-gerakan standar untuk penyelesaian suatu pekerjaan
yaitu rangkaian gerakan-gerakan yang efektif dan efisien. Maksud utama dari studi
Universitas Sumatera Utara
gerakan adalah untuk mengeliminir atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak
efektif. Sehingga pekerjaan akan dilaksanakan secara lebih mudah dan laju produksi
dapat ditingkatkan.
Orang yang berjasa dalam aktivitas studi gerakan ialah Frank dan Lilian
Gilbreth yang telah mengawali studi gerakan manual dan mengembangkan prinsipprinsip dasar ekonomi gerakan.
3.4.1
Pengukuran Waktu
Pengukuran waktu secara garis besar terdiri dari dua jenis (Sutalaksana,
1979) yaitu :
1.
Pengukuran waktu langsung
Merupakan pengukuran yang dilakukan di tempat dimana pekerjaan tersebut
dilakukan. Contoh: pengukuran dengan menggunakan jam henti (stopwatch) dan
sampling pekerjaan (work sampling).
2.
Pengukuran waktu tidak langsung
Merupakan perhitungan waktu kerja tanpa berada di tempat dimana pekerjaan
tersebut dilaksanakan. Hal ini dilakukan dengan membaca tabel-tabel yang
tersedia serta mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen gerakan.
Contohnya : data waktu baku dan data waktu gerakan. Berikut akan dibahas
mengenai data waktu gerakan.
3.4.2
Data Waktu Gerakan
Universitas Sumatera Utara
Data waktu baku pekerjaan didapat dengan memperlihatkan elemen-elemen
gerakan sebagai perincian dari suatu pekerjaan. Yang dimaksud dengan elemenelemen gerakan adalah serupa dengan yang dimaksud oleh Gilbreth dan istrinya
mengenai therblig-therblig. Dari therblig-therblig inilah timbul gagasan mengurai
suatu pekerjaan atas elemen-elemen walaupun elemen gerakan disini tidak selalu
sama dengan yang dikemukakan Gilbreth. Cara ini dikenal sebagai penentuan waktu
baku dengan data waktu gerakan atau Predetermined Time System. (Wignjosoebroto,
2008).
3.4.2.1 Predetermined Time System (PTS)
Predetermined Time System terdiri dari suatu kumpulan data waktu dan
prosedur sistematik dengan menganalisa dan membagi-bagi setiap operasi kerja
(manual) yang dilaksanakan oleh operator ke dalam gerakan-gerakan kerja, gerakangerakan anggota tubuh (body movements) atau elemen-elemen gerakan manual
lainnya dan kemudian menetapkan nilai waktu masing-masing berdasarkan waktu
yang ada. Kelebihan Predetermined Time System atau metode pengukuran kerja
dengan menggunakan data waktu gerakan yaitu:
1.
karena setiap elemen gerakan sudah diketahui waktunya (data dikumpulkan
dalam tabel-tabel), maka waktu penyelesaian suatu operasi kerja dapat ditentukan
sebelum operasi itu sendiri.
2.
waktu baku untuk setiap operasi kerja dapat ditentukan secara cepat karena hanya
sekedar menyintesa waktu-waktu dari elemen-elemen gerakannya.
Universitas Sumatera Utara
3.
biaya untuk menetapkan waktu baku dengan sistem ini akan sangat rendah.
4.
untuk mengembangkan metoda yang ada, maka perlu dievaluasi waktu dari
metoda lama dan dikembangkan metoda baru.
Predetermined Time Systems (PTS) digunakan untuk mengevaluasi gerakan
dasar yang tidak dapat diukur menggunakan stopwatch dalam menetapkan waktu
standar dalam suatu proses perakitan. PTS adalah sistem pendataan standar yang
dirancang untuk digunakan dalam variasi produk yang luas maupun proses aplikasi
(Freivalds, 2009). PTS terdiri dari suatu kumpulan data waktu dan prosedur
sistematik dengan membagi-bagi setiap operasi kerja manual ke dalam gerakangerakan dasar dengan data waktu gerakan yang telah ditetapkan terlebih dahulu.
Adapun acuan dasar dari gerakan-gerakan dasar tersebut yaitu gerakan
therbligs yang terdiri dari 17 gerakan dasar (Geng, 2004). Unit satuan waktu yang
digunakan, dikenal sebagai TMU (Time Measurement Unit) dimana 1 TMU sama
dengan 0,00001 jam atau 0,0006 menit atau 0,036 detik (Freivalds, 2009).
3.4.2.2 Methods-Time Measurement
Salah satu metode penentuan waktu baku secara sintesa yaitu pengukuran
waktu metoda (methods-time measurement). Pengukuran waktu metoda (methodstime measurement) adalah suatu sistem penetapan awal waktu baku (predetermined
time standard) yang dikembangkan berdasarkan studi gambar gerakan-gerakan kerja
dari suatu operasi kerja industri yang direkam dalam film.(Wignjosoebroto, 2008).
Sistem ini didefinisikan sebagai suatu prosedur untuk menganalisa setiap operasi atau
Universitas Sumatera Utara
metoda kerja (manual operation) ke dalam gerakan-gerakan dasar yang diperlukan
untuk melakasanakan kerja tersebut, dan kemudian menetapkan standar waktu dari
masing-masing gerakan tersebut berdasarkan macam gerakan dan kondisi kerja
masing-masing.
Pengukuran waktu metoda membagi gerakan-gerakan kerja atas elemenelemen gerakan didefinisikan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 1995):
1.
Mencari.
Mencari adalah elemen dasar gerakan pekerja untuk menentukan lokasi suatu
obyek. Gerakan dimulai pada saat mata bergerak mencari obyek dan berakhir
jika obyek telah ditemukan. Mencari ini termasuk dalam gerakan Therblig yang
tidak efektif. Untuk mengurangi atau menghilangkan elemen kegiatan ini maka
ada beberapa hal yang harus dilaksanakan:
a. Mengetahui ciri - ciri obyek yang akan diambil.
b. Mengatur tata letak area kerja sehingga mampu mengeliminir proses mencari.
c. Pencahayaan yang sesuai dengan persyaratan ergonomis.
d. Usahakan merancang tempat obyek yang tembus pandang (transparan).
2.
Memilih.
Memilih merupakan elemen gerakan Therblig untuk menemukan atau memilih
suatu obyek di antara dua atau lebih obyek lainnya yang sama. Memilih ini
termasuk dalam elemen gerakan Therblig yang tidak efektif. Untuk dapat
menghilangkan elemen gerakan ini maka beberapa hal yang harus dilaksanakan
adalah :
Universitas Sumatera Utara
a. Obyek - obyek yang berbeda ditempatkan pada tempat yang terpisah.
b. Obyek yang digunakan harus sudah standart, sehingga dapatdipertu karkan
antara yang satu dengan yang lain.
c. Mempergunakan suatu tempat material yang mampu mengatur posisi obyek
sedemikian rupa sehingga tidak menyulitkan pada saat mengambil tanpa harus
memilih.
3. Memegang (Grasp).
Memegang adalah elemen gerakan tangan yang dilakukan dengan menutup jarijari tangan obyek yang dikehendaki dalam suatu operasi kerja. Memegang adalah
elemen Therblig yang diklasifikasikan sebagai elemen gerakan efektif yang
biasanya tidak bisa dihilangkan tetapi dalam beberapa hal dapat diperbaiki. Untuk
memperbaiki elemen gerak ini dapat digunakan:
a.
Mengusahakan agar beberapa obyek dapat dipegang secara bersamaan.
b.
Obyek diletakan secara teratur sehingga pemegangan obyek dapat
dilaksanakan lebih mudah dibandingkan dengan letak obyek yang berserakan.
c.
Menggunakan peralatan yang dapat mengganti fungsi tangan untuk
memegang sehingga dapat mengurangi gerakan anggota badan yang pada
akhirnya dapat memperlambat datangnya kelelahan.
4. Menjangkau / Membawa Tanpa Beban (Transport Empty).
Menjangkau adalah elemen gerakan Therblig yang menggambarkan gerakan
tangan berpindah tempat tanpa beban atau hambatan (resistance) baik gerakan
yang menuju atau menjauhi obyek. Gerakan ini diklasifikasikan sebagai elemen
Universitas Sumatera Utara
Therblig yang efektif dan sulit untuk dihilangkan secara keseluruhan dari suatu
siklus kerja. Meskipun demikian gerakan ini dapat diperbaiki dengan
memperpendek jarak jangkauan serta memberikan lokasi yang tetap untuk obyek
yang harus dicapai selama siklus kerja berlangsung.
5. Membawa Dengan Beban (Transport Loaded).
Membawa merupakan elemen perpindahan tangan, hanya saja disini tangan
bergerak dalam kondisi membawa beban (obyek). Elemen gerak membawa
termasuk Therblig yang efektif sehingga sulit untuk dihindarkan. Tetapi waktu
yang digunakan untuk elemen kegiatan ini dapat dihemat dengan cara mengurangi
jarak perpindahan, meringankan beban yang harus dipindahkan, dan memperbaiki
tipe pemindahan beban dengan prinsip gravitasi atau mempergunakan peralatan
material handling.
6. Memegang untuk Memakai (Hold).
Elemen ini terjadi jika elemen memegang obyek tanpa menggerakan obyek
tersebut. Elemen memegang untuk memakai adalah elemen kerja yang efektif
yang bisa dihilangkan dengan memakai alat bantu untuk memegang obyek.
7. Melepas (Release Load).
Elemen ini terjadi pada saat operator melepaskan kembali terhadap obyek yang
dipegang sebelumnya. Elemen gerak melepas termasuk elemen therblig yang
efektif yang bisa diperbaiki. Elemen kegiatan ini dapat diperbaiki dengan cara :
a.
Mengusahakan kegiatan ini dapat dilaksanakan sekaligus dengan elemen
gerakan membawa.
Universitas Sumatera Utara
b.
Mendesign tempat untuk melepas obyek sedemikian rupa sehingga elemen
melepas dapat dilaksanakan secara singkat.
c.
Mengusahakan agar setelah melepas posisi tangan langsung berada pada
kondisi kerja untuk elemen berikutnya.
8. Mengarahkan (Position).
Mengarahkan adalah elemen gerakan therblig yang terdiri dari menempatkan
obyek pada lokasi yang dituju secara tepat. Elemen gerak ini termasuk Therblig
yang tidak efektif, sehingga untuk itu harus diusahakan untuk dihilangkan. Waktu
untuk mengarahkan dapat diefisiensikan dengan mempergunakan alat bantu.
9. Mengarahkan Awal (Pre-Position).
Mengarahkan awal adalah elemen gerakan efektif Therblig yang mengarahkan
obyek ke suatu tempat sementara sehingga pada saat kerja mengarahkan obyek
benar-benar dilakukan maka obyek tersebut dengan mudah dapat dipegang dan
dibawa ke arah tujuan yang dikehendaki.
10. Memeriksa (Inspect).
Elemen ini termasuk dalam langkah kerja untuk menjamin bahwa obyek telah
memenuhi persyaratan kualitas yang ditetapkan. Elemen ini termasuk elemen
Therblig yang tidak efektif . Usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk
menghindari elemen gerakan ini adalah :
a. Mengabungkan elemen gerakan memeriksa dengan kegiatan yang lain.
b. Mempergunakan peralatan inspeksi yang mampu melakukan inspeksi untuk
beberapa obyek sekaligus.
Universitas Sumatera Utara
c. Penambah faktor pencahayaan terutama untuk obyek - obyek yang kecil.
Gagasan untuk mengefektifkan penerapannya muncul dari seorang konsultan
“methode engineering“ ternama dari jepang Mr. Shiego Singo. Ia mengklasifikasikan
Therblig yang telah dibuat oleh Gilberth menjadi empat kelompok, yaitu :
1.
Kelompok Utama (Objective Basic Division)
Gerakan-gerakan dalam kelompok utama ini bersifat memberikan nilai tambah
perbaikan kerja untuk kelompok ini dapat dilakukan dengan cara mengefisienkan
gerakan. Terdiri atas
a. A
: Assemble (Merakit)
b. DA : Diassemble (Mengurai Rakit)
c. U
2.
: Use (Menggunakan)
Kelompok Penunjang (Physical Basic Division)
Gerakan-gerakan dalam kelompok penunjang ini diperlukan, tetapi tidak
memberikan nilai tambah. Perbaikan kerja untuk kelompok ini dapat dilakukan
dengan meminimkan gerakan. Terdiri atas :
3.
a. RE
: Reach (Menjangkau)
b. G
: Grasp (Memegang)
c. M
: Move (Membawa)
d. RL
: Released Load (Melepas)
Kelompok Pembantu (Mental atau Semi-Mental Basic Division)
Universitas Sumatera Utara
Gerakan-gerakan dalam kelompok pembantu ini tidak memberikan nilai tambah
dan mungkin dapat dihilangkan. Perbaikan kerja untuk kelompok ini dilakukan
dengan pengaturan kerja yang baik atau menggunakan alat bantu. Terdiri atas :
4.
a. SH
: Search (Mencari)
b. ST
: Select (Memilih)
c. P
: Position (Mengarahkan)
d. H
: Hold (Memegang untuk Memakai)
e. I
: Inspection (Memeriksa)
f. PP
: Preposition (Mengarahkan)
Kelompok Gerakan Elemen Luar.
Gerakan dalam kelompok ini sedapat mungkin dihilangkan. Terdiri atas :
a. R
: Rest
b. Pn
: Plan
c. UD : Unavoidable Delay
d. AD : Avoidable Delay
Universitas Sumatera Utara
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1
Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Tiga Mitra Sentosa (TMS) beralamat di Jalan
HOK. Salamuddin Nagori No. 26 Siantar Estate, Kecamatan Siantar, Kabupaten
Simalungun. Waktu penelitian dimulai pada Mei 2017 hingga selesai.
4.2
Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif (Descriptive
Research) dimana ialah suatu jenis penelitian yang bertujuan untuk mendeskrispsikan
secara sistematik, faktual dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek
atau populasi tertentu. Oleh karena itu penelitian ini menggambarkan permasalahan
berupa keadaan lantai produksi secara sistematis dengan fakta-fakta yang tepat dan
data yang saling berhubungan untuk mendapatkan solusi yang lebih baik (Sinulingga,
2016).
4.3
Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati
adalah lini produksi pada PT Tiga Mitra
Sentosa (TMS).
Universitas Sumatera Utara
4.4
Variabel Penelitian
Variabel-variabel yang akan diamati dalam penelitian ini adalah:
1.
Variabel Independen, yakni variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik
positif maupun negatif (Sinulingga, 2016). Terdiri atas :
a. Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi yang
dibutuhkan sejak bahan baku mulai diproses di tempat kerja yang
bersangkutan.
b. Rating factor adalah faktor penyesuaian untuk menghilangkan ketidakwajaran
dalam menyelesaikan suatu elemen kerja sehingga diperoleh waktu normal.
c. Allowance adalah kelonggaran waktu yang diberikan kepada operator karena
adanya kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah (fatique) dan hambatanhambatan lain yang tidak dapat dihindarkan.
d. Kapasitas dibutuhkan, yaitu besarnya kenutuhan kapasitas stasiun kerja untuk
memproduksi sejumlah produk yang ditentukan dalam periode tertentu.
e. Kapasitas tersedia, yaitu tingkat kemampuan yang tersedia dari suatu fasilitas
untuk menghasilkan sejumlah produk pada periode tertentu.
f. Rekaman gerakan operator, yaitu media yang menyimpan gerakan-gerakan
operator dalam melakukan pekerjaannya.
Universitas Sumatera Utara
2.
Variabel Intervening, yakni variabel yang mempengaruhi fenomena yang
diobservasi (hubungan antara variabel dependen dan variabel independen
menjadi bersifat tidak langsung) tetapi tidak dilihat, diukur, atau dimanipulasi
(Sinulingga, 2016). Terdiri atas :
a. Waktu baku, yakni waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan atau
menyelesaikan suatu aktivitas atau pekerjaan oleh tenaga kerja yang wajar
pada situasi dan kondisi yang normal.
b. Penentuan lintasan produksi aktual, penyusunan work center berdasarkan
metode RPW.
c. Penentuan stasiun kerja bottleneck, dimana waktu yang dibutuhkan dalam
penyelesaian di suatu proses operasi lebih besar dari waktu yang tersedia.
d. Penjabaran elemen kerja dengan MTM, yakni penjabaran gerak dengan
Predetermined Time System.
e. Perbaikan elemen kerja, yakni perbaikan gerakan-gerakan yang tidak efetif
dalam lingkup therblig.
3.
Variabel Dependen, yakni variabel yang nilainya dipengaruhi oleh nilai variabel
lain (Sinulingga, 2016). Terdiri atas lintasan usulan dengan metode
penyeimbangan lini RPW.
Universitas Sumatera Utara
4.5
Kerangka Konseptual
Kerangka
konseptual menunjukkan hubungan logis antara variabel-
variabel yang telah diidentifikasi yang penting dan menjadi fondasi dalam
melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.1.
4.6
Langkah-Langkah Penelitian
Flow Chart rancangan penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Waktu Elemen Kerja
Rata-Rata
Rating Factor
Waktu Baku
Penentuan Lintasan
Aktual dengan RPW
Allowance
Lintasan Usulan
dengan RPW
Kapasitas Tersedia
Penetuan Stasiun
Kerja Bottleneck
Kapasitas Dibutuhkan
Penjabaran Gerak
Elemen Kerja dengan
MTM
Perbaikan Elemen
Kerja Usulan dengan
MTM
Rekaman Gerak
Operator
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
Universitas Sumatera Utara
4.7
Pengumpulan Data
Berdasarkan cara pengumpulannya, data yang digunakan dalam penelitian
ini adalah:
1. Data primer diperoleh dengan cara pengamatan atau pengukuran langsung. Data
yang termasuk kategori ini adalah:
a. Data urutan proses produksi.
b. Data waktu siklus setiap elemen kerja
c. Data ratting factor
d. Data Allowance
e. Data rekaman gerakan pada stasiun pengepressan
2. Data sekunder diperoleh berdasarkan data dokumentasi perusahaan. Data yang
termasuk kategori ini adalah:
a. Jumlah mesin
b. Jumlah Kapasitas
c. Jumlah sift, hari dan jam kerja
d. Jumlah karyawan
4.8
Instrumen Penelitian
Universitas Sumatera Utara
Instrumen dalam pengumpulan data penelitian yang digunakan dalam
penelitian ini adalah:
1. Stopwatch sebagai alat pengukuran waktu stopwatch time study.
2. Worksheet allowance dan rating factor.
3. Alat perekam sebagai media untuk merekam gerakan-gerakan operator.
4. Kamera sebagai media untuk memperoleh gambar mesin dan peralatan pada
bagian produksi.
5. Meteran sebagai alat untuk memperoleh data ukuran peralatan.
6. Dokumen-dokumen perusahaan yang berhubungan dengan penelitian.
4.9
Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pada penyelesaian masalah dilakukan dengan mengidentifikasi
hambatan-hambatan
untuk
mengetahui
hal-hal
yang
mengakibatkan
ketidakseimbangan lini meliputi penyebab terjadinya Wait in process dan
ketidakseimbangan beban kerja.
4.10
Blok Diagram Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian ditampilkan dalam blok diagram pada Gambar 4.3.
Universitas Sumatera Utara
4.11
Kesimpulan dan Saran
Penarikan kesimpulan dilakukan untuk merangkum hal-hal penting dalam
penelitian tersebut. Saran diberikan untuk penelitian selanjutnya.
Universitas Sumatera Utara
Mulai
Studi Pendahuluan :
- Melihat Kondisi Nyata Pabrik
- Mengamati Proses Produksi
- Informasi pendukung
Studi Literatur :
-Mencari Metode Pemecahan
Masalah
-Mencari Teori Pendukung
Identifikasi Masalah Awal
Adanya Wait in Process dan Tidak Meratanya Pembebanan Kerja yang
menyebabkan ketidakseimbangan lini produksi
Data Sekunder :
- Data Jumlah produksi
- Jumlah, Jenis dan Spesifikasi mesin dan
peralatan
- Jumlah operator dan pembagian jam kerja
- Struktur Organisasi dan ruang lingkup
bidang usaha
- Kapasitas Produksi
Data Primer :
- Urutan Proses Produksi
- Data Waktu Siklus Setiap Stasiun Kerja
- Rekaman Gerak Operator
Pengolahan Data
Analisis dan Pembahasan :
Analisis Litasan produksi sebelum dan Setelah perbaikan dengan
Metode RPW dan MTM
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 4.2. Flow Chart Rancangan Penelitian
Universitas Sumatera Utara
Rumusan Masalah :
Ketidakseimbangan lini produksi
Studi Pendahuluan :
- Mengamati Kondisi Nyata Pabrik
- Mengamati Proses Produksi
Studi Literatur :
-Mencari Metode Pemecahan Masalah
-Mencari Teori Pendukung
Pengumpulan Data
Data Sekunder :
- Data Efisiensi
- Data Utilitas
- Jumlah Mesin
- Jumlah Sift, Hari dan Jam Kerja
- Data Jumlah Karyawan
- Data Gaji Karyawan
- Data biaya Lembur
Data Primer :
- Urutan Proses Produksi
- Data Waktu Siklus Setiap Elemen Kerja
- Data Rating Factor
- Data Allowance
- Rekaman gerak operator
Pengolahan Data :
- Uji Keseragaman Data
- Uji Kecukupan Data
- Perhitungan Waktu Baku Produksi
- Penyeimbangan Lini dengan RPW
- Penggambaran gerak operator dengan MTM
- Perbaikan MTM
- penyeimbangan Lini produksi dari MTM
usulan dengan RPW
Analisis dan Pembahasan :
Analisis terhadap Keseimbangan lini sebelum dan setelah dilakukan
pengoptimalan lini
Kesimpulan dan Saran
Gambar 4.3. Blok Diagram Prosedur Penelitian
Universitas Sumatera Utara
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1
Pengumpulan Data
Data-data yang dikumpulkan selama melakukan penelitian di PT. Tiga Mitra
Sentosa sebagai dasar dalam penyelesaian masalah keseimbangan lintasan produksi
adalah sebagai berikut :
1.
Data waktu siklus pengerjaan produk
2.
Data urutan proses operasi dan Precedence Diagram
3.
Data efisiensi dan utilitas
4.
Data Kapasitas Stasiun Kerja
5.1.1
Data Waktu Siklus
Waktu siklus meliputi proses pengejaan kayu menjadi produk papan setengah jadi
pada masing-masing stasiun. Pengukuran waktu siklus dilakukan dengan stopwatch.
Proses Operasi yang dilakukan pengukuran pada masing-masing stasiun adalah
sebagai berikut :
1.
Proses Pemotongan Awal
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan kayu ke mesin Sawing
dan selesai saat operator meletakkan potongan ke tumpukan kayu yang telah
dipotong.
Universitas Sumatera Utara
2.
Proses Perataan Kayu
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan kayu ke Double
planer Machine dan selesai saat operator meletakkan kayu ke tumpukan kayu yang
telah diratakan.
3.
Proses Penyambungan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan sisa kayu dari stasiun
pemotongan ke mesin Finger Joint dan selesai saat operator meletakkan papan yang
telah menyatu ke tumpukan.
4.
Proses Grading
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memegang kayu untuk diperiksa
secara manual dan selesai saat operator meletakkan kayu ke tumpukan kayu yang
telah diperiksa.
5.
Proses Penyatuan Awal
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memegang kayu untuk disatukan
sesuai dengan ukuran dan selesai saat operator meletakkan kayu yang telah ditandai
ke tumpukan kayu.
6.
Proses Penyatuan Akhir
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan kayu ke Glue Machine
dan selesai saat operator meletakkan papan yang telah disatukan ke tumpukan.
7.
Proses Pengepressan
Universitas Sumatera Utara
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan kayu ke Alat Press
dan selesai saat operator telah memasang kunci press untuk kayu.
8.
Proses Pengeringan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator telah memasang kunci press untuk kayu
dan selesai 25 menit.
9.
Proses Pelepasan Pengepressan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai membuka Alat Press dan selesai
saat komponen alat press untuk kayu telah terlepas.
10. Proses Pemotongan Akhir
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memasukkan papan yang telah
disatukan ke mesin Sawing dan selesai saat operator meletakkan potongan ke
tumpukan.
11. Proses Pendempulan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memegang kayu untuk diperiksa
secara manual lubang-lubang pada kayu dan selesai saat operator meletakkan kayu ke
tumpukan kayu yang telah diperiksa.
12. Proses Pengeringan
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai meletakkan kayu dempul untuk
dipkeringkan dan selesai 15 menit setelah diletakkan.
13. Proses Gerinda
Universitas Sumatera Utara
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai memegang kayu yang telah
didempul untuk dilakukan perataan manual pada kayu dan selesai saat operator
meletakkan kayu ke tumpukan kayu yang telah diratakan.
14. Proses Penyusunan papan finishing
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai mengambil papan finishing dan
selesai saat operator sudah menyusun papan yang berisi 130 papan ukuran (1540 mm
x 142 mm x 30 mm).
15. Proses Packing
Pengukuran waktu dilakukan saat operator mulai mengambil plastik dan selesai saat
operator sudah melapisi 1 tumpukan papan yang berisi 130 papan ukuran (1540 mm x
142 mm x 30 mm).
Pengukuran dilakukan selama 10 kali untuk setiap aktivitas di stasiun kerja
yang dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.1. Hasil Pengukuran Waktu Siklus Line Production PT. Mitra Sentosa
No
Pengamatan Ke- (detik)
Stasiun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Keterangan
1
39
38
37
36
36
37
38
38
37
38
2
44
46
44
46
43
46
43
44
44
43
3
51
51
53
52
54
53
52
53
54
54
4
18
17
17
19
18
17
19
18
19
15
5
35
34
36
35
37
35
34
35
36
37
6
13
13
12
13
12
14
12
13
11
12
7
257
256
257
257
257
258
256
256
258
259
1 unit ukuran dari 1800mm x 80mm x 30mm
menjadi 1540mm x 80mm x 30mm dan kayu
sisa ukuran 260mm x 80mm x 30mm
1 unit kayu ukuran 1540 x 80mm x 30mm
6 unit kayu sisa ukuran 260mm x80mm x
30mm menjadi 1540mm x 80mm x 30 mm
penyatuan dari 2 unit kayu ukuran 1540
x80mm x 30 mm menjadi ukuran
1540mmx160mmx30mm
penyatuan dari 2 unit kayu ukuran 1540
x80mm x 30 mm menjadi ukuran
1540mmx160mmx30mm
penyatuan dari 2 unit kayu ukuran 1540
x80mm x 30 mm menjadi ukuran
1540mmx160mmx30mm
ukuran 1540mmx160mmx30mm
8
1280
1281
1283
1285
1281
1275
1273
1274
1271
1370
ukuran 1540mmx160mmx30mm
9
55
57
54
55
55
56
55
54
56
57
ukuran 1540mmx160mmx30mm
10
30
30
28
29
30
33
31
29
32
29
ukuran 1540mmx154mmx30mm
11
102
104
106
103
100
101
103
107
102
107
ukuran 1540mmx154mmx30mm
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.1. Hasil Pengukuran Waktu Siklus Line Production PT. Mitra Sentosa (Lanjutan)
No
Pengamatan Ke- (detik)
Stasiun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
900
902
902
900
902
897
898
901
900
902
ukuran 1540mmx154mmx30mm
13
37
35
38
37
37
39
35
36
38
38
ukuran 1540mmx154mmx30mm
14
627
632
632
624
630
625
629
625
628
628
ukuran 1540mmx154mmx30mm (isi 130 unit)
15
551
550
554
554
546
549
548
556
553
551
ukuran 1540mmx154mmx30mm (isi 130 unit)
Keterangan
Sumber: Pengumpulan Data
Waktu yang diperoleh belum menggunakan satuan yang sama, sehingga perlu dilakukan penyamaan satu sehingga
diperoleh waktu pada tabel 5.2.
Tabel 5.2. Hasil Penentuan Waktu Siklus Line Production PT. Mitra Sentosa
No
Pengamatan Ke- (detik)
Waktu
Stasiun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
RataRata
Jumlah
Waktu
Unit per
pengerjaan
Siklus
rata-rata
per unit
1
39
38
37
36
36
37
38
38
37
33
36,90
1
36,90
2
44
46
44
46
43
46
43
44
44
43
44,30
1
44,30
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.2. Hasil Penentuan Waktu Siklus Line Production PT. Mitra Sentosa (Lanjutan)
No
Pengamatan Ke- (detik)
Waktu
Stasiun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
RataRata
Jumlah
Waktu
Unit per
pengerjaan
Siklus
rata-rata
per unit
3
51
51
53
52
54
53
52
53
54
54
52,70
1
52,70
4
18
17
17
19
18
17
19
18
19
15
17,70
1
17,70
5
35
34
36
35
37
35
34
35
36
37
35,40
1
35,40
6
13
13
12
13
12
14
12
13
11
12
12,50
1
12,50
7
257
256
257
257
257
258
256
256
258
259
257,10
1
257,10
8
1280
1281
1283
1285
1281
1275
1273
1274
1271
1370
1287,30
1
1287,30
9
55
57
54
55
55
56
55
54
56
57
55,40
1
55,40
10
30
30
28
29
30
33
31
29
32
29
30,10
1
30,10
11
102
104
106
103
100
101
103
107
102
107
103,50
1
103,50
12
900
902
902
900
902
897
898
901
900
902
900,40
1
900,40
13
37
35
38
37
37
39
35
36
38
38
37,00
1
37,00
14
627
632
632
624
630
625
629
625
628
628
628,00
130
4,83
15
551
550
554
554
546
549
548
556
553
551
551,20
1
551,20
Sumber: Pengumpulan Data
Universitas Sumatera Utara
5.1.2
Data Urutan Elemen Kerja dan Precedence Diagram
Proses produksi Papan terdiri atas urutan-urutan elemen kerja yang satu sama
lain saling bergantung atau berhubungan sehingga perlu dilakukan penguraian elemen
kerja serta penggambarannya melalui Precedence Diagram seperti terlihat pada Tabel
5.3.
Tabel 5.3 Precedence Constrain
Elemen
Nomor
Kerja
Elemen
O-1
Sebelum
Setelah
1
-
2,3
O-2
2
1,3
4
O-3
3
1
2
O-4
4
2
5
O-5
5
4
6
O-6
6
5
7
O-7
7
6
8
O-8
8
7
9
O-9
9
8
10
O-10
10
9
11,14
O-11
11
10
12
O-12
12
11
13
O-13
13
12
14
O-14
14
10,13
15
O-15
15
14
-
Sumber: Pengumpulan Data
Universitas Sumatera Utara
Diagram precedence line production PT. Tiga Mitra Sentosa pada produksi
papan ukuran 1540mm x 142mm x 30 mm dapat dilihat pada Gambar 5.1.
100 %
100 %
80 %
100 %
1
2
4
100 %
5
100 %
100 %
6
7
100 %
8
60 %
100 %
9
10
100 %
14
15
40 %
20 %
40 %
20 %
3
11
12
13
40 %
40 %
40 %
Sumber: Pengumpulan Data
Gambar 5.1. Precedence Diagram
Zoning constraint menjadi pertimbangan elemen-elemen kerja yang boleh didekatkan
dan elemen-elemen kerja yang tidak boleh berdekatan. Sesuai dengan aliran operasi
maka diperoleh zoning constraint pada tabel 5.4.
Tabel 5.4. Zoning Constraint
Elemen Kerja Satu Group
Elemen kerja
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,14,15
Keterangan
Proses Produksi Kayu Utama
Elemen Kerja
Proses Produksi Perbaikan Kayu
11,12,13
(Sompel dan kurang rata)
Sumber: Pengumpulan Data
Data persentase penggunaan bahan melalu penggambaran Precende Diagram
yakni pada Tabel 5.5.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.5. Data Persentase Penggunaan Bahan
Persentase
Proses Operasi
Penggunaan
Bahan (%)
Proses Pemotongan Awal
100
Proses Perataan Kayu
100
Proses Penyambungan
20
Proses Grading
100
Proses Penyatuan Awal
100
Proses Penyatuan Akhir
100
Proses Pengepressan
100
Proses Pengeringan
100
Proses Pelepasan
100
Pengepressan
Proses Pemotongan Akhir
100
Proses Pendempulan
40
Proses Pengeringan
40
Proses Gerinda
40
Proses
Penyusunan
papan
100
finishing
Proses Packing
100
Sumber: Pengumpulan Data
5.1.3
Data Kapasitas Stasiun Kerja
Data kapasitas pada setiap stasiun kerja meliputi kapasitas harian dan target
produksi yang berasal dari perusahaan. Data kapasitas dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.6. Kapasitas Stasiun Kerja
Target Produksi
Stasiun Kerja
Kapasitas Harian
1
1719
1050
2
1347
1050
3
393
1050
4
2182
1050
5
1124
1050
6
1687
1050
7
967
1050
8
193
1050
9
4489
1050
10
2040
1050
11
384
1050
12
442
1050
13
1140
1050
14
8069
1050
15
11231
1050
Harian
Sumber: Pengumpulan Data
5.1.4
Data Efisiensi dan Scrap
Data efisiensi dan scrap pada perusahaan akan menentukkan output dari
sebuah perusahaan. Data kapasitas dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.7. Efisiensi dan Scrap
Proses Operasi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Efisiensi (%)
Scrap (%)
97
1
95
2
98
2
99
0
99
0
99
0
99
0
99
0
99
0
97
1
98
0
99
0
97
1
99
0
99
0
Sumber: Pengumpulan Data
5.2
Pengolahan Data
5.2.1
Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum menggunakan data
yang diperoleh untuk menetapkan waktu baku berdasarkan waktu siklus yang
diperoleh dari pengumpulan data. Pengujian keseragaman data dilakukan untuk
mengetahui apakah data dalam batas kontrol (BKA dan BKB) atau tidak (out of
control). Contoh uji keseragaman dari proses pemotongan awal sebagai berikut :
Universitas Sumatera Utara
1.
Perhitungan rata-rata
Perhitungan dilakukan berdasarkan pengumpulan data pada Tabel 5.2. sehingga
diperoleh :
X stasiun
x1 x 2 x n
n
X stasiun
39 38 ... 38
10
X stasiun 37,40
2.
Perhitungan standar deviasi
Perhitungan dilakukan berdasarkan data pada Tabel 5.2. dan rata-ratanya sehingga
diperoleh :
( xi x)
2
N
(39 37,40 ) 2 (38 37,40 ) 2 ... (38 37,40 ) 2
10
0,966
3.
Menghitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB)
Perhitungan dilakukan dari rata-rata dan standar deviasi yang telah dihitung dengan
Tingkat Keyakinan = 95 % dan Tingkat Ketelitian = 5 %, makan nilai Z = 2
BKA X Z =37,40 + 2(0,966) = 39,332
BKB X Z =37,40 - 2(0,966) = 35,468
Pada kontrol proses pemotongan awal dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Universitas Sumatera Utara
Sumber: Penngolahan Data
Gambar 5.2. Peta Kontrol Proses Pemotongan
Berdasarkan gambar diatas, tidak ada data waktu siklus yang melewati batas kontrol,
sehingga dapat dikatakan bahwa data pengukuran waktu siklus elemen kegiatan
pemotongan awal seragam. Rekapitulasi uji keseragaman data dapat dilihat pada
Tabel 5.8
Tabel 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus pada Proses
Operasi
No.
Stasiun
Rata-Rata
Standar
Devisi
BKA
BKB
Keterangan
1
37,40
0,966
39,332
35,468
Seragam
2
111,20
1,252
46,803
41,797
Seragam
3
94,30
1,160
55,019
50,381
Seragam
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus pada Proses
Operasi (Lanjutan)
No.
Stasiun
Rata-Rata
Standar
Devisi
BKA
BKB
Keterangan
4
17,70
1,252
20,203
15,197
Seragam
5
35,40
1,075
37,550
33,250
Seragam
6
12,50
0,850
14,200
10,800
Seragam
7
257,10
0,994
259,089
255,111
Seragam
8
1287,30
29,428
1346,156 1228,444
Seragam
9
55,40
1,075
57,550
53,250
Seragam
10
30,10
1,524
33,148
27,052
Seragam
11
103,50
2,461
108,422
98,578
Seragam
12
900,40
1,776
903,953
896,847
Seragam
13
37,00
1,333
39,667
34,333
Seragam
14
4,83
0,022
4,874
4,787
Seragam
15
551,20
3,084
557,368
545,032
Seragam
Sumber: Pengolahan Data
5.2.2
Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu siklus
yang diambil sudah memenuhi jumlah semestinya atau belum. Data waktu siklus
yang diambil diuji kecukupannya dengan rumus :
Universitas Sumatera Utara
Z
N' s
N ( x 2 ) ( x ) 2
( x)
Dimana
2
:
x
= data ke-i dari N sampel x
Z
= tingkat kepercayaan (tingkat kepercayaan = 95% dengan Z=2)
s
= tingkat ketelitian (tingkat ketelitian= 5%)
N
= jumlah data aktual untuk sampel
N’
= jumlah data yang seharusnya
Data dinyatakan cukup jika N> N’ berdasarkan hasil peritungan. Namun
sebaliknya, jika N < N’ maka harus menambahkan jumlah data sebagai sampel.
Pengujian