Analisis dan Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas di Percetakan CV."X", Bandung.
ABSTRAK
Usaha untuk tetap menjaga kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan merupakan salah satu hal yang penting yang harus diperhatikan oleh pihak CV.X agar produknya dapat bersaing di pasaran. CV.X adalah perusahaan yang bergerak dibidang pencetakan kemasan obat. Salah satu cara untuk menjaga kualitas produk adalah dengan memproduksi produk bebas cacat, dimana pada saat ini masih terdapat kemungkinan perusahaan menghasilkan produk cacat. Karena itu perusahaan memerlukan suatu usaha pembakuan kualitas guna menjaga jumlah produk cacat dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Perusahaan ini memberikan toleransi produk cacat sebesar 2%, jika dilihat dari data sebelum penelitian pada bulan Januari 2004 persentase produk cacat mencapai 1.88371%, Februari 2004 persentase produk cacat mencapai 1.54542%, Maret 2004 persentase produk cacat mencapai 0.84308%, April 2004 persentase produk cacat mencapai 0.73029%, Mei 2004 persentase produk cacat mencapai 0.53635%, Juni 2004 persentase produk cacat mencapai 0.52917%, dilihat dari data perusahaan saat ini sebaiknya perusahaan mengurangi toleransi produk cacat kurang dari 2% agar perusahaan tidak kehilangan keuntungan.
Tujuan dari penelitian adalah untuk mengetahui jenis cacat apa saja yang sering terjadi, untuk mengetahui pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan, mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya cacat yang sering terjadi, mengusulkan pengendalian kualitas yang sebaiknya diterapkan oleh perusahaan dengan mengunakan metode PDCA.
Agar dapat mengarahkan jalannya penelitian maka alat ukur yang digunakan adalah Seven tools (Stratifikasi, Diagram Pareto, Diagram Fishbone dan peta kendali P), pembuatan FTA dan pembuatan FMEA.
Dari hasil penelitian, dengan menggunakan diagram pareto jenis produk cacat smeth dan lari yang mendapat penanganan terlebih dahulu. Dari pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) jenis produk cacat smeth menghasilkan risk priority number 144, jenis produk cacat lari menghasilkan risk priority number 48, jenis produk cacat buram menghasilkan risk priority number 3, dari FMEA ini jenis produk cacat smeth mendapat penanganan terlebih dahulu kemudian jenis cacat lari. Dari peta kendali yang dibuat dapat disimpulkan bahwa proses dalam keadaan terkendali. Dari pembuatan Fault Tree Analysis (FTA) akar penyebab dari jenis cacat smeth : pemberian powder kurang banyak dan operator malas; dari jenis cacat lari : cetakan tidak pas, warna keluar dari polanya, karton goyang pada saat cetak; dari jenis cacat buram : pemberian air telalu banyak dan operator malas. Usulan perbaikan kualitas dibuat dengan konsep PDCA dengan menggunakan alat bantu pengendalian kualitas Seven Tools, dan juga menggunakan Fault Tree Analysis.
(2)
DAFTAR ISI
ABSTRAK ………...i
KATA PENGANTAR ………ii
DAFTAR ISI ………..iv
DAFTAR TABEL ………viii
DAFTAR GAMBAR ……….ix
DAFTAR LAMPIRAN ………..x
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang Masalah ………..1-1
1.2Identifikasi Masalah……….1-2
1.3Batasan dan Asumsi ………1-3
1.4Perumusan Masalah……….1-3
1.5Tujuan Penelitian ………1-4
1.6Manfaat Penelitian………1-4
1.7Sistematika Penulisan ………..1-4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Kualitas ………..2-1
2.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas ………2-3
2.3 Pengertian Pengendalian Kualitas ………...2-5
2.3.1 Konsep Pengendalian Kualitas ………...2-6
(3)
2.3.3 Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas ………2-9
2.3.4 Faktor-faktor yang mempengaruhi Pengendalian Kualitas ………2-9
2.3.5 Kegiatan Pengendalian Kualitas ………...2-10
2.4 Pengertian Pengendalian Kualitas Total ………...2-10
2.4.1 Langka-Langkah Pengendalian Kualitas ………..2-11
2.4.2 Tingkatan Dalam Manajemen Kualitas ………2-12
2.5 Pengertian Variasi Dalam Proses Produksi ………...2-13
2.6 Tujuh Alat Bantu Pengendalian Kualitas (Seven Tools) ………...2-15
2.6.1 Lembar Periksa (Check Sheet) ……….2-15
2.6.2 Stratifikasi ……….2-17
2.6.3 Diagram Pareto ……….2-17
2.6.4 Diagram Sebab Akibat (Fishbone) ………...2-18
2.6.5 Diagram tebar (Scattered Diagram) ………..2-20
2.6.6 Histogram ………..2-21
2.6.7 Peta Kendali ………..2-23
2.6.7.1 Peta Kendali Variabel ………2-23
2.6.7.2 Peta Kendali Atribut ………..2-24
2.7 Alasan Penggunaan Batas kendali sebesar 3α ………...2-26 2.8 Klasifikasi Karakteristik Kualitas dan cacat ………..2-27
2.9 Konsep PDCA (Plan-Do-Check-Action) ………...2-28
2.10 Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ………...2-30
2.11 Fault Tree Analysis (FTA) ………...2-33
(4)
3.1 Penelitian Pendahuluan ………3-1
3.2 Studi Pustaka ………3-1
3.3 Identifikasi Masalah ………...3-1
3.4 Batasan dan Asumsi ……….3-3
3.5 Perumusan Masalah ……….3-3
3.6 Menetapkan Tujuan Penelitian ………3-3
3.7 Pengumpulan Data ………...3-4
3.8 Pengolahan Data ………..3-4
3.9 Analisis Data ………3-8
3.10 Usulan Pengendalian Kualitas ………...3-8
3.11 Kesimpulan dan saran ………3-8
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
4.1 Data Umum Perusahaan ………...4-1
4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan ………4-1
4.1.2 Proses Produksi ………...4-1
4.2 Struktur Organisasi ………..4-4
4.3 Tenaga Kerja ………4-7
4.4 Tata Tertib Perusahaan ………4-8
4.5 Data Hasil Pengamatan ………4-9
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
5.1 Pengolahan Data dan Analisis ……….5-1
5.1.1 Stratifikasi Data ………..5-1
(5)
5.1.3 Peta Kendali ………5-2
5.1.4 Pembuatan Diagram Fishbone ………5-6
5.1.5 Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ………….5-6
5.1.6 Fault Tree Analysis (FTA) ………5-10
5.2 Analisis Stratifikasi Data ………...5-10
5.3 Analisis Diagram Pareto ………5-10
5.4 Analisis Peta Kendali ……….5-14
5.5 Analisis Diagram Fishbone ………5-14
5.6 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ………5-15
5.7 Analisis Fault Tree Analysis ………..5-16
5.8 Analisis Pengendalian Kualitas saat ini ……….5-19
5.9 Usulan Pengendalian Kualitas ………...5-20
5.10 Langkah-langkah Penerapan Konsep PDCA ………...5-21
5.11 Usulan Penanggulangan cacat berdasarkan diagram Fishbone ……...5-28
5.12 Usulan Penanggulangan cacat berdasarkan Fault Tree Analysis …….5-31
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
8.1Kesimpulan ………..6-1
8.2Saran ………6-6
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
KOMENTAR DOSEN PENGUJI
(6)
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data sebelum dilakukan penelitian ………..1-3
Tabel 2.1 Rating umum untuk FMEA ………...2-31
Tabel 2.2 Rating occurrence ………..2-32
Tabel 2.3 Rating severity ………...2-32
Tabel 2.4 Rating detecability ……….2-33
Tabel 4.1 Jumlah pekerja bagian staff ……….4-7
Tabel 4.2 Tabel pekerja bagian pegawai ……….4-7
Tabel 4.3 Tabel data pengamatan ………4-9
Tabel 5.1 Tabel stratifikasi ………..5-1
Tabel 5.2 Diagram pareto ………5-2
Tabel 5.3 Data mentah ……….5-3
Tabel 5.4 perhitungan peta kendali P ………..5-4
Tabel 5.5 Failure Mode and Effect Analysis ………...5-6
Tabel 5.6 Usulan form Check sheet ………...5-22
(7)
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Siklus pengendalian kualitas ………2-8
Gambar 2.2 Implementasi pemeriksaan pengendalian kualitas ………...2-8
Gambar 2.3 Siklus PDCA untuk mempelajari dan memperbaiki proses ……...2-28
Gambar 2.4 Pengembangan siklus PDCA ……….2-29
Gambar 3.1 Metodologi penelitian ………..3-2
Gambar 4.1 Peta Proses Operasi………...…4-3
Gambar 4.2 Struktur Organisasi perusahaan percetakan X ……….4-4
Gambar 5.1 Diagram pareto ……….5-2
Gambar 5.2 Grafik peta kendali P ………...5-5
Gambar 5.3 Diagram sebab akibat untuk cacat smeth ……….5-7
Gambar 5.4 Diagram sebab akibat untuk cacat lari ……….5-8
Gambar 5.5 Diagram sebab akibat untuk cacat buram ………5-9
Gambar 5.6 Fault Tree Analysis cacat smeth ………5-11
Gambar 5.7 Fault Tree Analysis cacat lari ………5-12
Gambar 5.8 Fault Tree Analysis cacat buram ………5-13
(8)
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A
Lampiran 1 data sebelum dilakukan penelitian bulan Januari
Lampiran 2 data sebelum dilakukan penelitian bulan Februari
Lampiran 3 data sebelum dilakukan penelitian bulan Maret
Lampiran 4 data sebelum dilakukan penelitian bulan April
Lampiran 5 data sebelum dilakukan penelitian bulan Mei
Lampiran 6 data sebelum dilakukan penelitian bulan Juni
Lampiran B Struktur Organisasi CV.X
(9)
LAMPIRAN
A
(10)
Lampiran - 1 data sebelum dilakukan penelitian bulan Januari
N Tangg Ju
p
Smet Lar
i
Bura m
Juml
cacat
o al
mlah
roduksi h
ah produk
1 2jan 14280 240 0 0 3 270
2 3jan 13260 210 9 1 3 250
3 5jan 11220 180 0 0 3 210
4 6jan 12240 190 9 1 3 230
5 7jan 13260 220 0 0 3 250
6 8jan 14280 230 0 0 4 270
7 9jan 12240 160 8 2 6 230
8 10 jan 11220 190 20 0 210
9 12 jan 12240 200 30 0 230
10 13 jan 12240 190 38 2 230
11 14 jan 14280 210 60 0 270
12 15 jan 15300 240 49 1 290
13 16 jan 11220 190 20 0 210
14 17 jan 13260 210 40 0 250
15 19 jan 14280 220 49 1 270
16 20 jan 12240 190 40 0 230
17 21 jan 13260 200 49 1 250
18 23 jan 12240 190 40 0 230
19 24 jan 11220 190 20 0 210
20 26 jan 10200 150 39 1 190
21 27 jan 14280 220 50 0 270
22 28 jan 14280 230 40 0 270
23 29 jan 15300 250 38 2 290
24 30 jan 11220 190 20 0 210
25 31 jan 15300 230 58 2 290
324360 5120 976 14 6110
Catatan : data diatas dalam satuan lembar sudah beserta toleransi sebesar 2% Source : data ini diperoleh dari hasil cacatan pengendalian kualitas di perusahaan
(11)
Lampiran - 2 data sebelum dilakukan penelitian bulan Februari
N Tangg Ju
p
Smet Lar
i
Bura m
Juml
cacat
o al
mlah
roduksi h
ah produk
1 3 Feb 15300 180 20 1 201
2 4 Feb 13260 190 40 0 230
3 5 Feb 11220 180 40 0 220
4 6 Feb 12240 170 30 2 202
5 7 Feb 13260 180 60 0 240
6 9 Feb 14280 150 50 1 201
7 10 Feb 12240 150 20 0 170
8 11 Feb 11220 180 20 0 200
9 12 Feb 12240 150 80 2 232
10 13 Feb 12240 180 20 0 200
11 14 Feb 14280 190 50 0 240
12 16 Feb 15300 170 30 2 202
13 17 Feb 11220 170 20 0 190
14 18 Feb 13260 190 40 1 231
15 19 Feb 14280 160 20 0 180
16 20 Feb 12240 170 20 0 190
17 21 Feb 13260 150 50 1 201
18 24 Feb 12240 180 40 0 220
19 25 Feb 11220 190 20 0 210
20 26 Feb 15300 140 40 1 181
21 27 Feb 14280 130 50 0 180
22 28 Feb 14280 100 40 0 140
288660 3650 800 11 4461
Catatan : data diatas dalam satuan lembar sudah beserta toleransi sebesar 2% Source : data ini diperoleh dari hasil cacatan pengendalian kualitas di perusahaan
(12)
Lampiran - 3 data sebelum dilakukan penelitian bulan Maret
N Tangg Ju
p
Smet Lar
i
Bura m
Juml
cacat
o al
mlah
roduksi h
ah produk
1 1 Mar 11220 110 30 1 141
2 2 Mar 13260 90 20 0 110
3 3 Mar 11220 100 19 1 120
4 4 Mar 12240 75 14 0 89
5 5 Mar 13260 80 11 0 91
6 6 Mar 14280 95 17 2 114
7 8 Mar 12240 70 10 0 80
8 9 Mar 11220 120 18 0 138
9 10 Mar 15300 80 20 0 100
10 11 Mar 12240 90 30 0 120
11 12 Mar 14280 70 25 2 97
12 13 Mar 15300 95 18 0 113
13 15 Mar 12240 85 17 1 103
14 16 Mar 13260 70 15 0 85
15 17 Mar 14280 80 19 0 99
16 18 Mar 12240 75 21 2 98
17 19 Mar 13260 90 30 0 120
18 20 Mar 12240 100 19 1 120
19 23 Mar 11220 110 15 0 125
20 24 Mar 10200 70 17 0 87
21 25 Mar 14280 95 19 2 116
22 26 Mar 14280 80 20 0 100
23 27 Mar 15300 120 25 0 145
24 29 Mar 11220 80 30 1 111
25 30 Mar 15300 95 18 0 113
25 31 Mar 13260 100 20 0 120
338640 2325 517 13 2855
Catatan : data diatas dalam satuan lembar sudah beserta toleransi sebesar 2% Source : data ini diperoleh dari hasil cacatan pengendalian kualitas di perusahaan
(13)
Lampiran - 4 data sebelum dilakukan penelitian bulan April
No Tanggal
Jumlah
produksi Smeth Lari Buram
Jumlah produk
cacat
1 1 April 15300 65 60 2 127
2 2 April 13260 45 60 1 106
3 3 April 11220 75 20 0 95
4 5 April 12240 61 30 1 92
5 6 April 13260 50 20 0 70
6 7 April 14280 30 30 0 60
7 8 April 12240 130 50 2 182
8 10 April 11220 65 12 0 77
9 12 April 12240 65 20 0 85
10 13 April 12240 80 30 2 112
11 14 April 14280 53 60 0 113
12 15 April 15300 63 40 1 104
13 16 April 11220 40 15 0 55
14 17 April 13260 67 40 0 107
15 19 April 14280 63 20 1 84
16 20 April 12240 40 80 0 120
17 21 April 13260 62 30 1 93
18 22 April 12240 45 40 0 85
19 23 April 11220 66 20 0 86
20 24 April 14280 50 30 1 81
21 26 April 14280 70 60 0 130
22 27 April 14280 57 20 0 77
23 28 April 15300 64 40 2 106
24 29 April 11220 55 20 0 75
25 30 April 15300 53 30 1 84
329460 1514 877 15 2406
Catatan : data diatas dalam satuan lembar sudah beserta toleransi sebesar 2% Source : data ini diperoleh dari hasil cacatan pengendalian kualitas di perusahaan
(14)
Lampiran - 5 data sebelum dilakukan penelitian bulan Mei
N Tangg Ju
p
Smet Lar
i
Bura m
Juml
cacat
o al
mlah
roduksi h
ah produk
1 1 Mei 15300 63 15 1 79
2 4 Mei 13260 54 18 0 72
3 5 Mei 11220 45 15 0 60
4 6 Mei 12240 65 10 1 76
5 7 Mei 13260 70 20 0 90
6 8 Mei 14280 55 14 0 69
7 10 Mei 12240 43 10 0 53
8 11 Mei 11220 56 15 1 72
9 12 Mei 12240 47 15 0 62
10 13 Mei 12240 60 12 1 73
11 14 Mei 14280 40 13 0 53
12 15 Mei 15300 75 10 1 86
13 17 Mei 11220 40 17 0 57
14 18 Mei 13260 50 15 1 66
15 19 Mei 14280 65 12 0 77
16 21 Mei 12240 70 18 1 89
17 22 Mei 13260 50 17 1 68
18 24 Mei 12240 43 19 0 62
19 25 Mei 11220 64 17 0 81
20 26 Mei 14280 55 14 0 69
21 27 Mei 14280 65 13 1 79
22 28 Mei 14280 55 16 0 71
23 29 Mei 15300 50 10 0 60
24 31 Mei 11220 45 15 1 61
314160 1325 035 10 1685
Catatan : data diatas dalam satuan lembar sudah beserta toleransi sebesar 2% Source : data ini diperoleh dari hasil cacatan pengendalian kualitas di perusahaan
(15)
Lampiran - 6 data sebelum dilakukan penelitian bulan Juni
N Tangg Ju
p
Smet Lar
i
Bura m
Juml
cacat
o al
mlah
roduksi h
ah produk
1 1Jun 15300 65 14 1 80
2 2Jun 13260 50 16 0 66
3 4Jun 11220 50 15 1 66
4 5Jun 12240 40 14 0 54
5 7Jun 13260 55 17 1 73
6 8Jun 14280 65 15 0 80
7 9Jun 12240 70 12 0 82
8 10 Jun 11220 40 15 2 57
9 11 Jun 15300 50 14 0 64
10 12 Jun 12240 53 13 1 67
11 14 Jun 14280 64 12 0 76
12 15 Jun 15300 64 10 1 75
13 16 Jun 11220 50 18 0 68
14 17 Jun 13260 55 15 0 70
15 18 Jun 14280 70 12 1 83
16 19 Jun 12240 56 18 0 74
17 21 Jun 13260 55 12 0 67
18 22 Jun 12240 45 16 1 62
19 23 Jun 15300 50 10 0 60
20 24 Jun 13260 40 15 0 55
21 25 Jun 12240 65 10 0 75
22 26 Jun 14280 70 15 2 87
23 28 Jun 15300 65 17 0 82
24 29 Jun 11220 50 16 1 67
24 30 Jun 15300 60 15 0 75
333540 1397 635 12 1765
Catatan : data diatas dalam satuan lembar sudah beserta toleransi sebesar 2% Source : data ini diperoleh dari hasil cacatan pengendalian kualitas di perusahaan
(16)
LAMPIRAN
B
(17)
Tugas dan wewenang dari setiap jabatan dari struktur organisasi tersebut adalah sebagai berikut :
1. Pemilik
Tugas dan wewenang :
• Menyusun rencana kerja serta anggaran guna mencapai sasaran
perusahaan.
• Mengkoordinir kegiatan para kepala bagian serta memberikan pembinaan
pada para bawahan dalam pelaksanaan kebijaksanaan perusahaan.
• Melaksanakan fungsi – fungsi manajemen.
• Memberhentikan pekerja atau pemutusan hubungan kerja
• Merekrut kebutuhan akan tenaga kerja.
Tanggung jawab :
• Terhadap seluruh kegiatan yang terjadi / terdapat di perusahaan.
2. Sekretaris
Atasan : Pemilik Wewenang :
• Membuat dan menyusun laporan-laporan perusahaan.
• Meminta dan menerima laporan secara berkala dari bagian produksi dan
bagian repro, yang kemudian dilaporkan kepada pimpinan dalam bentuk laporan secara periodik.
Tanggung jawab :
• Pelaksanaan pencatatan atas segala bentuk penerimaan dan pengeluaran
barang yang ada dalam perusahaan.
• Menjamin bahwa untuk setiap pencatatan didukung oleh dokumen yang
baik dan dapat dipertanggungjawabkan.
• Penyimpanan dokumen, file-file atau surat-surat penting lainnya, yang
berhubungan dengan kegiatan dalam perusahaan.
• Kebenaran dan kelengkapan penyimpanan dokumen, file-file / surat-surat
(18)
3. Kepala bagian repro
Atasan : Pemilik Wewenang :
• Menerima informasi order ( gambar, contoh produk ) untuk dianalisa
tentang harga pokok produksi maupun jangka waktu pelaksanaannya.
• Memberikan hasil repro kepada bagian produksi untuk diproduksi.
• Merubah hasil repro.
Tanggung jawab :
• Pelaksanaan kegiatan repro yang ada di perusahaan
• Kepada pemilik
4.Kepala bagian produksi
Atasan : Pemilik
Bawahan : Kepala mesin dan kepala finishing Wewenang :
• Menerima hasil repro dari bagian repro.
• Memberi tugas dan mengawasi pelaksanaan tugas serta menerima laporan
dari bagian - bagian yang ada di bawahnya.
• Merubah cara kerja agar hasil yang didapat optimal.
• Menentukan jumlah operator yang optimal untuk setiap stasiun kerja.
Tanggung jawab :
• Pelaksanaan seluruh kegiatan produksi yang ada di perusahaan.
• Pelaksanaan tugas bagian-bagian yang ada di bawahnya.
• Hasil produksi.
• Kepada pemilik.
5. Kepala mesin
Atasan : Kepala bagian produksi Bawahan : Karyawan
Wewenang :
(19)
• Memberi tugas dan mengawasi pelaksanaan tugas serta menerima laporan dari karyawan.
Tanggung jawab :
• Pelaksanaan kegiatan produksi yang ada di perusahaan.
• Pelaksanaan tugas bagian-bagian yang ada di bawahnya.
• Hasil produksi.
• Kepada kepala bagian produksi.
6.Kepala finishing
Atasan : Kepala bagian produksi Bawahan : Karyawan
Wewenang :
• Menerima tugas dari bagian produksi.
• Memberi tugas dan mengawasi pelaksanaan tugas serta menerima laporan
dari karyawan. Tanggung jawab :
• Penyelesaian kegiatan produksi yang ada di perusahaan.
• Penyelesaian tugas bagian-bagian yang ada di bawahnya.
• Hasil produksi.
(20)
LAMPIRAN
C
(21)
Perhitungan peta kendali P sample ke-1 00355 . 0 15300 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007079 . 0 15300 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005229 15300 80 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-2
00342 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007209 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005279 13260 70 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(22)
Perhitungan peta kendali P sample ke-3 00326 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007374 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005348 11220 60 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-4
00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.00531 12240 65 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(23)
Perhitungan peta kendali P sample ke-5 00342 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007209 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005053 13260 67 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-6
00349 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007141 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.00462 14280 78 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(24)
Perhitungan peta kendali P sample ke-7 00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005147 12240 63 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-8
00326 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007374 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005348 11220 60 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(25)
Perhitungan peta kendali P sample ke-9 00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005229 12240 64 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-10
00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005474 12240 67 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(26)
Perhitungan peta kendali P sample ke-11 00349 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007141 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005602 14280 80 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-12
00355 . 0 15300 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007079 . 0 15300 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005229 15300 80 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(27)
Perhitungan peta kendali P sample ke-13 00326 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007374 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005348 11220 60 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-14
00342 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007209 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005279 13260 70 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(28)
Perhitungan peta kendali P sample ke-15 00349 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007141 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005112 14280 73 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-16
00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005556 12240 68 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(29)
Perhitungan peta kendali P sample ke-17 00342 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007209 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005279 13260 70 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-18
00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.00531 12240 65 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(30)
Perhitungan peta kendali P sample ke-19 00326 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007374 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005348 11220 60 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-20
00316 . 0 10200 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007475 . 0 10200 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005392 10200 55 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(31)
Perhitungan peta kendali P sample ke-21 00349 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007141 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005252 14280 75 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-22
00349 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007141 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005252 14280 75 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(32)
Perhitungan peta kendali P sample ke-23 00355 . 0 15300 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007079 . 0 15300 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005229 15300 80 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-24
00326 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007374 . 0 11220 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005348 11220 60 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(33)
Perhitungan peta kendali P sample ke-25 00355 . 0 15300 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007079 . 0 15300 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005229 15300 80 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-26
00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.00531 12240 65 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(34)
Perhitungan peta kendali P sample ke-27 00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.00531 12240 65 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-28
00342 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007209 . 0 13260 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005279 13260 70 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(35)
Perhitungan peta kendali P sample ke-29 00349 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKB 007141 . 0 14280 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p BKA 005315 . 0 389640 2071 p 0.005602 14280 80 P n Σ c Σ p GT n Np P = − = − − = = + = − + = = = = = = = =
Perhitungan peta kendali P sample ke-30
00334 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 007287 . 0 12240 0.005315) -0.005315(1 3 0.005315 n ) p 1 ( p 3 p 005315 . 0 389640 2071 p 0.005392 12240 66 n Σ c Σ p GT n Np = − = − − = = + = − + = = = = = = = = P P BKA BKB
(36)
KOMENTAR DOSEN PENGUJI
Nama : Shimron Fran Widyanto
NRP : 9823050
Judul Tugas Akhir : Anlisis dan Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas
di Percetakan CV.X Bandung
Komentar-Komentar Dosen Penguji :
1. Apakah usulan atau analisa yang diberikan sudah dikonfirmasikan kepada
bagian produksi ?
Bila belum, bagaimana validasinya ?
2. Bagaimana menentukan factor yang paling mempengaruhi cacat, harus
transparan.
3. Perjelas permasalaha pada bab 1.1 bahwa perusahaan selama ini selalu
melebihkan jumlah produk 2% dari pesanan sebagai toleransi terhadap cacat yang terjadi.
(37)
4. Usulan penelitian ini adalah kelebihan jumlah produk 0.5% dari pesanan untuk toleransi jumlah cacat.
5. Latar belakang masalah sebaiknya dapat menunjukkan kelemahan
pengendalian kualitas yang terjadi pada saat ini → jadikan dasar penelitian
6. Jika mungkiin diberikan suatu usulan konkrit bagi perusahaan berdasarkan
tools-tools yang digunakan
DATA PENULIS
Nama : Shimron Fran W.
Alamat di Bandung : Jl. Jendral Sudirman No.5
No. Telp : 022 4205569
No. Handphone : 081320585658
Alamat Email : morganasalamba@yahoo.com
Pendidikan : Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha
Nilai Tugas Akhir : B
(38)
BAB I
PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang Masalah
Pada masa sekarang ini, perindustrian mengalami perkembangan yang pesat dan tingkat persaingan yang tinggi. Sebuah perusahaan diharapkan mampu menghasilkan produk yang memiliki kualitas yang baik sehingga dapat bersaing dengan perusahaan lainnya dan mampu memuaskan pelanggan. Perusahaan juga berharap dapat memperoleh keuntungan yang maksimal dengan biaya yang dikeluarkan seminimal mungkin.
CV.X ini merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha mencetak kemasan obat. Dalam usahanya, CV.X mempunyai beberapa pelanggan, dimana pelanggan inilah yang menentukan spesifikasi model kemasan obat yang akan mereka pesan. Jika perusahaan tidak dapat memenuhi spesifikasi yang di inginkan pelanggan, maka pelanggan akan kehilangan kepercayaan kepada perusahaan dan perusahaan akan kehilangan pelanggan. Kebutuhan pelanggan inilah yang harus dimengerti oleh perusahaan sehingga pelanggan merasa puas karena kebutuhannya terpenuhi.
Selama ini CV.X telah berusaha untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan, tetapi dalam pelaksanaannya perusahaan masih menemukan bahwa produk yang dihasilkan masih terdapat cacat seperti smeth, lari, buram, yang dimaksud dengan cacat smeth yaitu dimana hasil cetakan terdapat titik putih akibat tinta tidak menutupi sempurna pada karton, yang dimaksud dengan cacat lari yaitu dimana suatu warna yang seharusnya tepat pada polanya, yang dimaksud dengan cacat buram yaitu dimana hasil cetakan tidak jelas.
Untuk mengatasi cacat yang terjadi dan juga agar produk yang sampai ke pihak pelanggan sesuai dengan spesifikasi, maka perusahaan melakukan kegiatan pengendalian kualitas, kegiatan pengendalian kualitas yang dilakukan saat ini adalah kegiatan inspeksi yang meliputi inspeksi pada setiap proses dan final inspeksi. Kegiatan inspeksi dilakukan dengan cara ketika proses pencetakan sedang bekerja, dimana operator yang bertugas mengawasi pada mesin itu
(39)
memperhatikan hasil yang telah jadi dicetak, jika pada waktu proses pencetakan sang operator melihat ada cacat, maka mesin cetak tersebut akan diberhentikan dan dilihat apa yang menyebabkan cacat tersebut, jika tidak fatal dan dapat diperbaiki maka proses pencetakan akan dilanjutkan. Jika pada proses produksi produk cacat sudah hampir mendekati 2% atau diperlukan pengawasan lebih ketat, manajer sebagai pemilik akan mengawasi langsung ke bagian proses produksi dengan melihat hasil catatan pada bagian mana yang banyak terdapat produk cacat. Di sini perusahaan masih melebihkan jumlah produksi sebanyak 2% pada setiap pesanan yang diminta oleh pelanggan, sebenarnya toleransi yang diberikan perusahaan dapat ditekan sehingga perusahaan tidak kehilangan profit.
Hal yang mendorong dilakukannya penelitian ini adalah jika tidak ada pengawasan langsung dari manajer maka hasil produk cacat yang dihasilkan dapat mencapai 1.8%, dapat dilihat pada tabel 1.1 pada bulan Januari 2004.
1.2 Identifikasi Masalah
Sebagai perusahaan yang memproduksi produk berdasarkan dari spesifikasi yang ditentukan oleh pelanggan, CV.X berusaha semaksimal mungkin untuk dapat memenuhi kebutuhan spesifikasi yang diajukan oleh pelanggan, maka perusahaan akan memeriksa produk yang dihasilkan oleh CV.X tersebut, jika hasilnya tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh pelanggan maka produk tersebut akan dianggap produk cacat.
Masalah yang dihadapi oleh CV.X saat ini yaitu perusahaan masih mencetak lebih 2% dari jumlah pesanan yang sebenarnya untuk toleransi jika terdapat cacat, sehingga mudah untuk menggantinya. Sebagai contoh pada pencetakan kemasan obat masih sering ditemui jenis cacat seperti smeth, lari, buram. Berikut data singkat sebelum dilakukan penelitian pada bulan Januari 2004 sampai bulan Juni 2004 dapat dilihat pada tabel 1.1, untuk lebih jelasnya data sebelum dilakukan penelitian dapat dilihat pada lampiran A.
(40)
Tabel 1.1 Data sebelum dilakukan penelitian
Bulan Total jumlah produksi Total jml prod cacat Persentase prod cacat
Jan 2004 324360 6110 1.88371%
Feb 2004 288660 4461 1.54542%
Mar 2004 338640 2855 0.84308%
April 2004 329460 2406 0.73029%
Mei 2004 314160 1685 0.53635%
Jun 2004 333540 1765 0.52917%
Sumber : Catatan pengendalian kualitas di perusahaan
1.3 Batasan dan Asumsi
Untuk membatasi ruang lingkup penulis dalam melakukan penelitian maka diambil beberapa batasan sebagai berikut :
1. Objek pada penelitian ini adalah hasil cetakan kemasan obat dengan bahan karton duplex.
2. Penentuan cacat tidaknya produk didasarkan pada standar pengujian kualitas perusahaan sesuai dengan spesifikasi pelanggan.
3. Tidak meliputi perancangan atau desain produk.
1.4 Perumusan Masalah
Sebagai perusahaan yang ingin bertahan dalam susahnya persaingan maka perusahaan dituntut untuk menjaga minat konsumen dengan terus meningkatkan kualitas dan berusaha untuk menuju kesempurnaan. Adapun perumusan masalah yang akan di bahas, yaitu :
1. Jenis cacat apa saja yang sering terjadi dalam pencetakan kemasan obat ? 2. Bagaimana pengendalian kualitas saat ini yang dilakukan oleh perusahaan
serta kelemahannya ?
3. Faktor-faktor apa yang menyebabkan terjadinya jenis produk cacat yang sering terjadi dalam pencetakan kemasan obat ?
4. Bagaimana pengendalian kualitas yang sebaikanya diterapkan oleh perusahaan serta kelebihannya ?
(41)
1.5 Tujuan penelitian
Tujuan dari penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah :
1. Mengetahui jenis cacat apa saja yang sering terjadi dalam pencetakan kemasan obat.
2. Untuk mengetahui pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan dan apa kelemahannya.
3. Mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya cacat yang sering terjadi dalam pencetakan kemasan obat.
4. Mengusulkan pengendalian kualitas yang sebaiknya diterapkan oleh perusahaan dengan menggunakan metode PDCA.
1.6 Manfaat penelitian
Manfaat penelitian yang bisa perusahaan dapatkan dari penelitian ini adalah : perusahaan mendapat masukan bagaimana pengendalian kualitas yang sebaiknya diterapkan untuk menjaga kualitas yang telah diperoleh.
1.7 Sistematika Penulisan
Penulisan tugas akhir ini disusun berdasarkan sistematika sebagai berikut : Bab I : Pendahuluan
Bab ini berisi latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika penulisan.
Bab II : Tinjauan Pustaka
Bab ini berisi tentang teori-teori dari hasil studi literatur yang berhubungan dengan masalah yang diteliti, yang akan digunakan sebagai dasar dalam menganalisa dalam pemecahan masalah. Bab III : Metodologi Penelitian
Bab ini berisi metodologi penelitian atau kerangka pemecahan masalah yang digunakan.
(42)
Bab IV : Pengumpulan Data
Bab ini berisi data-data yang diperlukan dalam pengolahan data, dan data umum perusahaan.
Bab V : Pengolahan Data dan Analisa
Bab ini berisi pengolahan data dan kemudian data yang telah diolah tersebut dianalisis untuk mengetahui langkah perbaikan apa yang akan dilakukan.
Bab VI : Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil penelitian dan saran-saran yang berguna sebagai masukan bagi perusahaan untuk tindakan selanjutnya.
(43)
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Berdasarkan hasil penelitian dengan menggunakan diagram pareto, cacat
yang sering terjadi pada proses produksi kemasan obat adalah : Smeth (82.42%), lari (17.24%), dan buram (0.34%).
2. Dari pengolahan data kendali awal P dapat disimpulkan selama periode
pertengahan Juli 2004 sampai pertengahan Agustus 2004 tidak ada titik-titik yang keluar dari batas kendali atas dan batas kendali bawah, maka proses pencetakan kemasan obat ini dalam keadaan terkendali.
3. Selama proses pembuatan cetakan kemasan obat terdapat beberapa jenis
cacat. Berdasarkan pengolahan data Diagram Fishbone dapat dilihat bahwa setiap jenis cacat disebabkan oleh beberapa sumber faktor penyebab cacat. Berikut faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya masing-masing jenis cacat :
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Smeth adalah
faktor manusia. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor material dan faktor lingkungan.
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Lari adalah
faktor lingkungan. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor manusia dan faktor mesin.
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Buram adalah
faktor manusia. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor material dan faktor lingkungan.
4. Penyebab cacat Smeth berdasarkan Fault Tree Analysis adalah pemberian
powder kurang banyak karena operator tidak menggunakan takaran, campuran tinta tidak sempurna, operator ceroboh, operator jenuh bekerja, bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, hawa bau yang ditimbulkan oleh tinta, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
(44)
5. Penyebab cacat lari berdasarkan Fault Tree Analysis adalah cetakan tidak pas, warna keluar dari polanya, kertas goyang pada saat proses pencetakan berlangsung, penempatan karton tidak pas, operator ceroboh, penyetelan mesin kurang pas, jenuh bekerjam bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, operator terburu-buru, ruang kerja sempit, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
6. Penyebab cacat buram berdasarkan Fault Tree Analysis adalah pemberian
air terlalu banyak karena operator tidak menggunakan takaran, campuran tinta tidak sempurna, operator ceroboh, operator jenuh bekerja, bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, hawa bau yang ditimbulkan oleh tinta, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
7. Usulan untuk mengurangi cacat smeth berdasarkan Fault Tree Analysis:
¾ Memberikan bahan yang untuk dicampur sebaiknya menggunakan
takaran yang seharusnya digunakan.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi
sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi.
¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Pemberian formula harus sesuai dengan komposisinya.
¾ Perusahan sebaiknya menyediakan masker untuk operator dalam
melakukan pencampuran tinta, agar tidak menggangu operator dalam bekerja
¾ Penambahan ventilasi udara.
8. Usulan untuk mengurangi cacat lari berdasarkan Fault Tree Analysis :
¾ Setiap awal proses produksi berlangsung sebaiknya memeriksa
dudukan tempat menyimpan karton apakah longgar atau tidak.
¾ Mengadakan pemeriksaan lebih lanjut apakah karton sudah pada
(45)
¾ Melakukan pengetesan lebih banyak sebelum melakukan proses produksi lebih lanjut apakah warna sudah tepat pada pola cetakan atau belum.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi
sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi.
¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Penambahan ventilasi udara.
¾ Pengaturan kembali tatak letak ruang kerja operator tidak sempit
sehingga operator dapat merasakan lingkungan yang nyaman.
9. Usulan untuk mengurangi cacat buram berdasarkan Fault Tree Analysis :
¾ Memberikan air untuk mencampur sebaiknya menggunakan takaran
yang seharusnya digunakan.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi
sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi.
¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Pemberian formula harus sesuai dengan komposisinya
¾ Perusahan sebaiknya menyediakan masker untuk operator dalam
melakukan pencampuran tinta, agar tidak menggangu operator dalam bekerja.
¾ Penambahan ventilasi udara.
10. Usulan untuk mengurangi cacat berdasarkan Diagram Fishbone :
¾ Pada jenis cacat smeth ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki
yaitu faktor manusia, bahan baku dan bahan pendukung, dan mesin.
¾ Pada jenis cacat lari ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki yaitu
(46)
¾ Pada jenis cacat buram ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki yaitu faktor manusia, bahan baku dan bahan pendukung, dan mesin.
6.2 Saran
Saran yang dapat diberikan penulis untuk perusahaan berdasarkan hasil penelitian adalah sebagai berikut :
¾ Untuk mengetahui akar penyebab terjadinya masalah (cacat) sebaiknya
perusahaan menggunakan alat bantu Fault Tree Analysis(FTA).
¾ Pengawasan di bagian proses produksi harus ditingkatkan baik
terhadap proses produksi ataupun terhadap operator yang sedang bertugas, agar seluruh kegiatan proses produksi di perusahaan dapat lebih terkendali, tidak menimbulkan banyak kesalahan dan penyimpangan yang terjadi.
¾ Sebaiknya perusahaan mencoba melaksanakan prosedur pengendalian
kualitas dengan konsep PDCA berdasarkan langkah-langkah yang ada pada usulan. Hal ini disebabkan karena konsep PDCA merupakan prosedur perbaikan kualitas yang berkelanjutan sehingga dapat menekan masalah cacat yang terjadi.
¾ Perusahaan sebaiknya memberikan suatu seminar tentang pentingnya
arti kualitas dan usaha untuk menjaga kualitas kepada semua karyawannya.
(47)
Daftar Pustaka
1. Besterfield, “Dale H.,Quality control,” Fourt Edition, Prenticen Hall International, Inc., Englewood Cliffs, New Jersey, 1994.
2. Ishikawa, Kaoru, “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu”, terjemahan Ir.Nawalo Widodo, PT.Mediyatama Srana perkasa, Jakarta, 1993.
3. Ishikawa, Kaoru, “Introduction to Quality control,” Third Edition, corporation, Tokyo, 1981.
4. Feigenbaum, Armand Vallin, “Total Quality control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc, New York, 1986.
5. Pzydek, Thomas, “The Six Sigma Hanbook”, Salemba empat, Jakarta, 2002.
6. Juran, J.M, “Quality Control Handbook”, 3 rd, New York, Mc Graw Hill Book company, 1979.
7. Grant, Eguene and leaven worth, Richards, “Statistical Quality control”, Fifth Edition, Mc graw Hill book company, New York, 1981.
8. Yudianto, Wawan, “Kumpuluna-kumpulan teori praktikum analisis perancangan kerja dan ergonomic II, Lab analisis perancangan kerja I & II”, Bandung 2001.
9. Schroeder, Roger G., “Operation Management, Decision Making In The Operation Function”, Second Edition, Mc Graw Hill Book company, Singapore, 1985.
10.Henryanto, Eko dan Marbun, BN (penyunting), “Pengendalian Mutu Terpadu”, LPPM-PT.Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1993.
11.Soin, Saru Sighn, “Total Quality Control Essentials”, Mc Graw Hill Book, Inc, New York, 1993.
(1)
Bab IV : Pengumpulan Data
Bab ini berisi data-data yang diperlukan dalam pengolahan data, dan data umum perusahaan.
Bab V : Pengolahan Data dan Analisa
Bab ini berisi pengolahan data dan kemudian data yang telah diolah tersebut dianalisis untuk mengetahui langkah perbaikan apa yang akan dilakukan.
Bab VI : Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil penelitian dan saran-saran yang berguna sebagai masukan bagi perusahaan untuk tindakan selanjutnya.
(2)
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Berdasarkan hasil penelitian dengan menggunakan diagram pareto, cacat yang sering terjadi pada proses produksi kemasan obat adalah : Smeth (82.42%), lari (17.24%), dan buram (0.34%).
2. Dari pengolahan data kendali awal P dapat disimpulkan selama periode pertengahan Juli 2004 sampai pertengahan Agustus 2004 tidak ada titik-titik yang keluar dari batas kendali atas dan batas kendali bawah, maka proses pencetakan kemasan obat ini dalam keadaan terkendali.
3. Selama proses pembuatan cetakan kemasan obat terdapat beberapa jenis cacat. Berdasarkan pengolahan data Diagram Fishbone dapat dilihat bahwa setiap jenis cacat disebabkan oleh beberapa sumber faktor penyebab cacat. Berikut faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya masing-masing jenis cacat :
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Smeth adalah faktor manusia. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor material dan faktor lingkungan.
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Lari adalah faktor lingkungan. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor manusia dan faktor mesin.
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Buram adalah faktor manusia. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor material dan faktor lingkungan.
4. Penyebab cacat Smeth berdasarkan Fault Tree Analysis adalah pemberian powder kurang banyak karena operator tidak menggunakan takaran, campuran tinta tidak sempurna, operator ceroboh, operator jenuh bekerja, bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, hawa bau yang ditimbulkan oleh tinta, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
(3)
5. Penyebab cacat lari berdasarkan Fault Tree Analysis adalah cetakan tidak pas, warna keluar dari polanya, kertas goyang pada saat proses pencetakan berlangsung, penempatan karton tidak pas, operator ceroboh, penyetelan mesin kurang pas, jenuh bekerjam bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, operator terburu-buru, ruang kerja sempit, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
6. Penyebab cacat buram berdasarkan Fault Tree Analysis adalah pemberian air terlalu banyak karena operator tidak menggunakan takaran, campuran tinta tidak sempurna, operator ceroboh, operator jenuh bekerja, bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, hawa bau yang ditimbulkan oleh tinta, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
7. Usulan untuk mengurangi cacat smeth berdasarkan Fault Tree Analysis: ¾ Memberikan bahan yang untuk dicampur sebaiknya menggunakan
takaran yang seharusnya digunakan.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi. ¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Pemberian formula harus sesuai dengan komposisinya.
¾ Perusahan sebaiknya menyediakan masker untuk operator dalam melakukan pencampuran tinta, agar tidak menggangu operator dalam bekerja
¾ Penambahan ventilasi udara.
8. Usulan untuk mengurangi cacat lari berdasarkan Fault Tree Analysis : ¾ Setiap awal proses produksi berlangsung sebaiknya memeriksa
dudukan tempat menyimpan karton apakah longgar atau tidak.
¾ Mengadakan pemeriksaan lebih lanjut apakah karton sudah pada tempatnya atau tidak.
(4)
¾ Melakukan pengetesan lebih banyak sebelum melakukan proses produksi lebih lanjut apakah warna sudah tepat pada pola cetakan atau belum.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi. ¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Penambahan ventilasi udara.
¾ Pengaturan kembali tatak letak ruang kerja operator tidak sempit sehingga operator dapat merasakan lingkungan yang nyaman.
9. Usulan untuk mengurangi cacat buram berdasarkan Fault Tree Analysis : ¾ Memberikan air untuk mencampur sebaiknya menggunakan takaran
yang seharusnya digunakan.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi. ¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Pemberian formula harus sesuai dengan komposisinya
¾ Perusahan sebaiknya menyediakan masker untuk operator dalam melakukan pencampuran tinta, agar tidak menggangu operator dalam bekerja.
¾ Penambahan ventilasi udara.
10. Usulan untuk mengurangi cacat berdasarkan Diagram Fishbone :
¾ Pada jenis cacat smeth ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki yaitu faktor manusia, bahan baku dan bahan pendukung, dan mesin. ¾ Pada jenis cacat lari ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki yaitu
(5)
¾ Pada jenis cacat buram ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki yaitu faktor manusia, bahan baku dan bahan pendukung, dan mesin.
6.2 Saran
Saran yang dapat diberikan penulis untuk perusahaan berdasarkan hasil penelitian adalah sebagai berikut :
¾ Untuk mengetahui akar penyebab terjadinya masalah (cacat) sebaiknya perusahaan menggunakan alat bantu Fault Tree Analysis(FTA).
¾ Pengawasan di bagian proses produksi harus ditingkatkan baik terhadap proses produksi ataupun terhadap operator yang sedang bertugas, agar seluruh kegiatan proses produksi di perusahaan dapat lebih terkendali, tidak menimbulkan banyak kesalahan dan penyimpangan yang terjadi.
¾ Sebaiknya perusahaan mencoba melaksanakan prosedur pengendalian kualitas dengan konsep PDCA berdasarkan langkah-langkah yang ada pada usulan. Hal ini disebabkan karena konsep PDCA merupakan prosedur perbaikan kualitas yang berkelanjutan sehingga dapat menekan masalah cacat yang terjadi.
¾ Perusahaan sebaiknya memberikan suatu seminar tentang pentingnya arti kualitas dan usaha untuk menjaga kualitas kepada semua karyawannya.
(6)
Daftar Pustaka
1. Besterfield, “Dale H.,Quality control,” Fourt Edition, Prenticen Hall
International, Inc., Englewood Cliffs, New Jersey, 1994.
2. Ishikawa, Kaoru, “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu”, terjemahan
Ir.Nawalo Widodo, PT.Mediyatama Srana perkasa, Jakarta, 1993.
3. Ishikawa, Kaoru, “Introduction to Quality control,” Third Edition,
corporation, Tokyo, 1981.
4. Feigenbaum, Armand Vallin, “Total Quality control”, Third Edition, Mc
Graw Hill Book, Inc, New York, 1986.
5. Pzydek, Thomas, “The Six Sigma Hanbook”, Salemba empat, Jakarta,
2002.
6. Juran, J.M, “Quality Control Handbook”, 3 rd, New York, Mc Graw Hill
Book company, 1979.
7. Grant, Eguene and leaven worth, Richards, “Statistical Quality control”, Fifth Edition, Mc graw Hill book company, New York, 1981.
8. Yudianto, Wawan, “Kumpuluna-kumpulan teori praktikum analisis
perancangan kerja dan ergonomic II, Lab analisis perancangan kerja I & II”, Bandung 2001.
9. Schroeder, Roger G., “Operation Management, Decision Making In
The Operation Function”, Second Edition, Mc Graw Hill Book company, Singapore, 1985.
10.Henryanto, Eko dan Marbun, BN (penyunting), “Pengendalian Mutu
Terpadu”, LPPM-PT.Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1993.
11.Soin, Saru Sighn, “Total Quality Control Essentials”, Mc Graw Hill