Sifat Pemesinan Kayu Kemiri (Aleurites moluccana Willd)

SIFAT PEMESINAN

KAYU KEMIRI (Aleurites moluccana Willd)

Skripsi

Oleh:

HENDRA SITINJAK

031203001/ Teknologi Hasil Hutan

DEPARTEMEN KEHUTANAN

FAKULTAS PERTANIAN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

LEMBAR PENGESAHAN

Judul Penelitian : Sifat Pemesinan Kayu Kemiri (Aleurites moluccana Willd). Nama : Hendra Sitinjak

Nim : 031203001

Departemen : Kehutanan

Program Studi : Teknologi Hasil Hutan

Disetujui Oleh Komisi Pembimbing

Ketua Anggota

Iwan Risnasari S.Hut, M.Si Evalina Herawati, S.Hut, M. Si NIP. 132 259 571 NIP. 132 303 840

Mengetahui, Ketua Departemen

Dr. Ir. Edy Batara Mulya Siregar, MS. NIP. 132 287 853

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Medan-Sumatera Utara pada tanggal 17 Juli 1983

dari Ayah H. Sitinjak dan Ibu M. Br. Siagian. Penulis merupakan anak bungsu

dari empat bersaudara.

Tahun 1996 penulis menyelesaikan sekolah dasar di SDN 066652 Medan,

pada tahun 1999-2002 penulis telah menyelesaikan tugas studi tingkat pertama di

SLTP Negeri 18 Medan dan tingkat menengah di SMU Markus Medan. Pada

tahun yang sama setelah menyelesaikan sekolah menengah penulis sempat kuliah

di STMIK Sisingamangaraja XII jurusan Managemen Informatika Komputer dan

setahun kemudian penulis lulus seleksi masuk USU melalui jalur Seleksi

Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB). Penulis lulus pada Program Studi

Teknologi Hasil Hutan Departemen kehutanan Fakultas Pertanian.

Selama masa perkuliahan penulis melaksanakan P3H di hutan pegunungan

tinggi Taman Wisata Alam Tongkoh dan hutan mangrove di Bandar Kalipah.

Penulis juga melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Toba Pulp

Lestari Tbk sektor Tele, Tobasa, Sumatera Utara. Penulis melaksanakan penelitian

dengan judul ”Sifat Pemesinan Kayu Kemiri (Aleurites moluccana Willd)”

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang maha Esa yang telah memberikan segala rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga skripsi ini dapat diselesaikan. Judul yang dipilih dalam skripsi ini ialah “Sifat Pemesinan Kayu Kemiri (Aleurites moluccana Willd)”.

Dalam pelaksanaan penelitian hingga penyelesaian skripsi penulis banyak mendapat bantuan, dukungan dan motivasi dari berbagai pihak. Untuk itu penulis menyampaikan terima kasih yang sebesarnya kepada:

1. Ibu Iwan Risnasari S.Hut, M.Si dan ibu Evalina Herawati S. Hut, M.Si selaku Komisi Pembimbing, serta bapak Rudi Hartono S.Hut, M.Si dan bang Kurniawansyah Effendi, S. Hut yang dulunya menjadi komisi pembimbing penulis, yang telah banyak meluangkan waktu untuk membimbing, mengoreksi, memberikan saran dan kritik kepada penulis dalam pelaksanaan penelitian hingga penyelesaian skripsi.

2. Bapak Dr. Ir. Edi Batara Mulya Siregar, MS selaku Ketua Departemen. 3. Ayahanda dan Ibundaku, terima kasih untuk segalanya, kasih sayang,

perlindungan dan dukungan yang ayahanda dan ibunda berikan kepada ananda tidak mungkin sanggup tertuliskan dengan kata-kata.

4. Ketiga abangku, abang Benny Sitinjak, abang Praka Felix Sitinjak & abang Raymon S.H, terima kasih untuk support kalian, kalian adalah abang terhebat dan terbaik yang pernah kukenal dan sumber inspirasi yang tidak pernah ada habisnya.

5. Sahabatku Oki, Yuli, terima kasih buat persahabatan kita selama hampir 2 tahun, apapun dan bagaimanapun keadaannya.

6. Senop, terima kasih atas sumbangan semangatnya yang tidak pernah padam membuat penulis mampu melewati semua dengan kata ‘lewat semua’. Ketiga temanku Sundari, Deddi & Budi makasih atas bantuannya

hunting kayu.

7. Rekan-rekan PKL di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk., Yuli, Charis, Sundari, Sumardi, Cut Nataria, sudah menjadi keluargaku yang baik di sana.

8. Memes terima kasih atas bantuannya keindustri, dan Kiki terima kasih atas pengarahan yang telah diberikan serta semua teman-teman THH, BDH dan MNH 03 yang tidak dapat dituliskan satu persatu.

Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi banyak orang. Oleh sebab itu untuk kesempurnaan skripsi ini, penulis mengharapkan saran dan kritikannya. Terima kasih.

Medan, Oktober 2007

DAFTAR ISI

Hal

KATA PENGANTAR ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xi

PENDAHULUAN Latar Belakang ... 1

Tujuan Penelitian ... 3

Manfaat Penelitian... 3

TINJAUAN PUSTAKA Kayu Kemiri (Aleuritesmoluccana Willd )... 4

Botani Kayu Kemiri ... 4

Sifat Anatomis Kayu Kemiri ... 6

Sifat Kimia dan Keawetan Kayu Kemiri ... 7

Kegunaan Kayu Kemiri ... 7

Syarat Tumbuh Tanaman Kemiri ... 8

Pengerjaan Kayu ... 11

Mesin-mesin Pengerjaan Kayu ... 12

Cacat-cacat Pemesinan Kayu ... 13

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengerjaan Kayu ... 14

Pemesinan Kayu ... 18

Kualitas Pemesinan ... 19

METODOLOGI Waktu dan Tempat ... 22

Alat dan Bahan ... 22

Prosedur Penelitian ... 23

Pembuatan Contoh Uji ... 23

Pengujian ... 24

Analisa Data ... 26

HASIL DAN PEMBAHASAN Penyerutan (Planing) ... 27

Pembentukan (Shaving) ... 32

Pengeboran (Boring) ... 35

Pembuatan Alur (Routing) ... 37

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan ... 43

Saran ... 43

DAFTAR PUSTAKA ... 44

DAFTAR TABEL

Hal

1. Nilai Bebas Cacat dan Klasifikasi Mutu Sifat Pemesinan ... 21

2. Spesifikasi Mesin Pengerjaan Kayu ... 22

3. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas Cacat pada Proses Penyerutan ... 27

4. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas Cacat pada Proses Pembentukan ... 32

5. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas Cacat pada Proses Pengeboran ... 34

6. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas cacat pada Proses

Pembuatan Alur... 36

7. Persentase Rata-rata Permukaan bebas cacat pada Proses

DAFTAR GAMBAR

Hal

1. Pola Pemotongan Contoh Uji (ASTM D 1666-99) ... 23

2. Hasil Penyerutan Kayu Kemiri ... 28

3. Cacat Serat Terserpih pada Penyerutan Kayu Kemiri ... 28

4. Cacat Tanda Serpih Hasil Proses Penyerutan pada Kayu Kemiri ... 30

5. Cacat Bulu Halus Hasil Proses Penyerutan Kayu Kemiri ... 31

6. Hasil Pembentukan pada Kayu Kemiri ... 33

7. Cacat Serat Tersepih Hasil Proses Pembentukan Kayu Kemiri ... 33

8. Hasil Pengeboran Kayu Kemiri ... 36

9. Cacat Serat Tersobek Hasil Pengeboran pada Kayu Kemiri ... 36

10. Hasil Pembuatan Alur pada Kayu Kemiri ... 39

11. Cacat Bulu Halus Hasil Proses Pembuatan Alur pada Kayu Kemiri .... 39

12. Cacat Serat Terangkat Hasil Pembuatan Alur pada Kayu Kemiri ... 40

13. Hasil Pengampelasan pada Kayu Kemiri... 41

13. Cacat Bulu Halus Hasil Pengampelasan pada Kayu Kemiri ... 41

DAFTAR LAMPIRAN

Hal 1. Kerapatan dan Kadar Air Contoh Uji Kayu Kemiri... 46

2. Persentase Permukaan Contoh Uji Pada Proses Penyerutan

Kayu Kemiri ... 47

3. Persentase Permukaan Contoh Uji Pada Proses Pembentukan

Kayu Kemiri ... 48

4. Persentase Permukaan Contoh Uji Pada Proses Pengeboran

Kayu Kemiri ... 49

5. Persentase Permukaan Contoh Uji Pada Proses Pembuatan Alur

Kayu Kemiri ... 50

6. Persentase Permukaan Contoh Uji Pada Proses Pengampelasan

Kayu Kemiri ... 51

7. Gambar Hasil Pengujian Sifat Pemesinan Kayu Kemiri serta

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Kayu merupakan hasil hutan dari sumber kekayaan alam dan merupakan

bahan mentah yang mudah diproses untuk dijadikan barang sesuai kemajuan

teknologi. Kayu memiliki beberapa sifat sekaligus, yang tidak dapat ditiru oleh

bahan-bahan lain. Kayu juga dapat diartikan sesuatu bahan, yang diperoleh dari

hasil pemungutan pohon-pohon di hutan, yang merupakan bagian dari pohon

tersebut, setelah diperhitungkan bagian-bagian mana yang lebih banyak dapat

dimanfaatkan untuk sesuatu tujuan penggunaan, baik bentuk kayu pertukangan,

kayu industri maupun kayu bakar (Dumanauw, 1990).

Kebutuhan manusia akan kayu banyak penggunaannya, diantaranya sebagai

komponen struktur rumah, jembatan, peralatan rumah tangga, alat-alat olah raga,

komponen kapal serta komponen peralatan kesenian. Di Indonesia tumbuh lebih

kurang 4.000 jenis pohon. Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil Hutan sudah

menyimpan contoh kayu kurang lebih 3323 jenis pohon yang mencakup 785

marga dari 106 suku. Pohon yang kayunya dikenal sampai saat ini diperkirakan

400 jenis, tercakup dalam 198 marga dan 68 suku (Mandang dan Pandit, 1997).

Pemanfaatan kayu oleh masyarakat sampai sekarang pada umumnya

terbatas pada kayu dari spesies yang telah dikenal dan berkualitas tinggi.

Kayu-kayu yang memiliki kelas kuat dan kelas awet tinggi atau sifat-sifat pengerjaan

kayu yang sangat baik seperti kayu jati, meranti, pinus, rengas, kempas dan

dan meubel. Padahal pasokan kayu dan ketersediaannya semakin berkurang dan

sulit untuk didapatkan (Rachman dan Balfas, 1986).

Haygreen dan Bowyer (1996) menambahkan bahwa kebutuhan kayu

olahan sebagai kontruksi selalu meningkat, namun ketersediaan kayu gergajian

bermutu baik dan ukuran yang relatif besar semakin langka ditemui di pasaran

disebabkan menipisnya produksi kayu dari hutan alam. Diperkirakan potensi kayu

dan luas hutan alam di Indonesia semakin menyusut serta diameter kayu semakin

kecil. Hal ini membuktikan bahwa sebenarnya daya dukung hutan tidak dapat

memenuhi kebutuhan kayu karena potensi hutan yang terus berkurang.

Pemanfaatan kayu dari spesies yang kurang dikenal (lesser known spesies)

dan berkualitas rendah merupakan salah satu upaya untuk mengatasi masalah

tersebut. Pemanfaatan kayu ini tentu harus didasarkan pada kualitas yang sesuai

dan seimbang dengan kayu yang memiliki kelas kuat dan kelas awet sehingga

pemanfaatannya dapat optimal dan sesuai dengan penggunaannya (Rachman dan

Balfas, 1986).

Kemiri (Aleurites moluccana Willd) merupakan tanaman buah yang

mempunyai potensi yang cukup besar, dimana sampai saat ini ada beberapa

daerah yang dicadangkan untuk penanaman kemiri antara lain di daerah Aceh

(1.000 ha), Sumatera Selatan (16.000 ha), Jambi (5.000 ha), Bengkulu (3.000 ha),

Kalimantan Timur (5.000 ha), Kalimantan Selatan (500 ha), Kalimantan Tengah

(1.000 ha), Nusa Tenggara Timur (3.000 ha), Nusa Tenggara Barat (1.500 ha),

Irian Jaya (1.000 ha), dan Timor Timur (15.000 ha). Sedangkan di Jawa dan Bali,

Diprioritaskan untuk reboisasi karena lingkungan perakaran yang luas dan dalam

tajuk yang rimbun dapat menekan pertumbuhan alang-alang (Paimin, 1997).

Dengan potensi yang cukup besar tersebut, kayu kemiri tentu saja dapat

dimanfaatkan untuk industri perkayuan. Untuk dapat dimanfaatkan, kayu kemiri

harus memiliki sifat dasar yang memudahkan dalam pengerjaannya. Salah satu

sifat tersebut adalah kemudahan untuk dikerjakan dengan mesin (sifat pemesinan

kayu).

Mesin-mesin pengerjaan yang biasanya dipakai oleh industri perkayuan

adalah mesin pemotong, mesin pengampelas dan mesin penyerutan. Dengan

mesin-mesin tersebut, kayu yang awalnya dalam bentuk log dapat dijadikan

sebagai papan. Papan sebagai bahan setengah jadi dapat dibentuk lagi menjadi

bahan jadi seperti kusen pintu, kusen jendela, meubel dan lain-lain. Untuk

mendapatkan kualitas hasil pengerjaan yang baik, kualitas bahan baku yang

dikerjakan juga harus baik. Atas dasar pemikiran tersebut, maka dilakukanlah

penelitian dengan judul ”Sifat Pemesinan Kayu Kemiri (Aleurites moluccana

Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui sifat-sifat

pemesinan kayu kemiri (Aleurites moluccana Willd).

Manfaat Penelitian

Dari penelitian ini diharapkan dapat diperoleh informasi mengenai

sifat-sifat pemesinan kayu kemiri (Aleurites moluccana Willd) sebagai alternatif bagi

TINJAUAN PUSTAKA

Kayu Kemiri (Aleurites moluccana Willd)

Botani Kemiri

Berdasarkan penggolongan jenis tumbuh-tumbuhan (taksonomi), tanaman

kemiri termasuk famili Euphorbiaceae. Secara sistematis klasifikasi tanaman

kemiri adalah divisi Spermatophyta; subdivisi Angiospermae; kelas

Dicotyledonae; ordo Archichlamydae; famili Euphorbiaceae; genus Aleurites;

spesies Aleurites sp (Paimin, 1997). Ketinggiannya dapat mencapai 40 meter dan

diameter batang bagian bawah dapat mencapai 1,25 meter. Daunnya selalu hijau

sepanjang tahun dan tajuknya sangat rindang (Sunanto, 1994).

Tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd) bukanlah merupakan

tanaman manja karena cukup toleran terhadap berbagai tipe tanah dan iklim.

Bahkan, ditempat yang berpasir dengan unsur hara yang minim, di tanah berbatu,

atau bertebing, tanaman kemiri dapat tumbuh dengan baik, asalkan tidak bercadas.

Hal ini dapat dimaklumi karena perkembangan akar kemiri progresif, dapat

menarik dan menyerap air tanah serta unsur hara dalam lingkungan yang luas

(Sunanto, 1994).

Tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd) termasuk dalam kelompok

tanaman tahunan. Umur produktif tanaman ini 25-40 tahun dan jarang yang dapat

hidup baik sampai umur ratusan tahun karena kayunya mudah rapuh. Akar

tanaman kemiri cukup kompak dengan perkembangan yang progresif dan cepat.

hingga jauh ke dalam tanah. Selain memiliki akar pokok, terdapat juga cabang

akar yang tumbuh dari akar pokok yang tadi. Dari cabang akar yang nantinya juga

akan tumbuh cabang-cabang lain yang ukurannya menjadi lebih kecil dan yang

terakhir terdapat rambut akar yang lembut dan tipis. Lingkungan perakaran kemiri

cukup luas dan dapat mencapai puluhan meter sehingga mampu menarik dan

menyerap air tanah serta unsur hara yang jauh dari batang tanaman. Hal ini yang

menyebabkan tanaman dapat tumbuh di berbagai jenis dan kondisi tanah, di tanah

yang gersang pada kemiringan lebih dari 300 bertebing dan curam. Oleh karena itu

juga, tanaman ini sering digunakan sebagai tanaman penghijau untuk mencegah

erosi tanah dan air di lahan kering (Paimin, 1997).

Persarian tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd) umumnya

dilakukan oleh serangga tetapi dapat juga dilakukan oleh angin. Bunga betina

yang tidak dibuahi umumnya akan rontok dalam waktu seminggu (Sunanto,

1994).

Tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd) pada saat daun masih muda,

ranting dan karangan bunga diliputi rambut-rambut sangat pendek dan rapat,

berwarna perak mentega. Daun bertangkai panjang dengan helaian berbentuk

lonjong (bulat telur), dan bertulang daun menjari dengan bintik-bintik yang

transparan. Pada ujung tangkai daun terdapat dua buah kelenjar berbentuk oval.

Tanaman kemiri ada yang berumah satu dan ada pula yang berumah dua (Sunanto,

1994). Paimin (1997) menambahkan bahwa bunga berbentuk malai, berwarna

putih dan tumbuh di ujung cabang. Bunga malai ini bercabang lebar, terdiri dari

bunga betina dan jantan. Bunga betina terdiri dari daun mahkota bunga yang

pendek dengan masin-masing dua stigma yang terbelah dua, dan tiga ruang bakal

buah dengan satu bakal biji untuk setiap ruangnya. Sedangkan bunga jantan

mempunyai 8-12 benang sari dengan pangkal benang sari menempel pada

mahkota bunga dan bersatu menjadi tiang berbentuk kerucut, berambut kasar,

memiliki 2-3 kelopak, lima daun tajuk yang berwarna putih, dan mempunyai lima

benang sari yang kerdil.

Batang kemiri dapat mencapai diameter lebih dari 1 meter, terutama yang

berumur tua. Tinggi pohon mencapai 40 meter dengan panjang batang bebas

cabang 9-14 meter. Pertumbuhan tergolong cepat, pada usia 2 tahun, tanaman

dapat mencapai ketinggian 1,25-3 meter. Pohon mulai bercabang bila telah

mencapai ketinggian 0,25-0,5 meter atau pada umur sekitar 1 tahun.

Cabang-cabang pohon kemiri umumnya berjarak 0,25-1 meter pada umur 1-3 tahun. Tiap

kumpulan cabang terdiri dari 3-6 cabang.

Sifat Anatomis Kayu Kemiri

Kulit batang kemiri berwarna abu-abu agak mengkilap, serta beralur

sedikit dan dangkal. Kayu terasnya berwarna putih kekuning-kuningan dengan

tekstur agak kasar. Permukaan kayu agak mengkilap jika diraba agak kasar. Arah

serat kayu lurus dengan pori berbentuk lonjong dan hampir seluruhnya soliter.

Jika berkelompok biasanya bergabung setiap 2-3 pori, kadang-kadang 6-11 pori

dalam arah radial (Paimin, 1997).

Sifat Kimia dan Keawetan Kayu Kemiri

Kayu kemiri (Aleurites moluccana Willd) mengandung 44,4 % selulosa;

cukup tinggi maka kayu kemiri berpotensi sebagai bahan baku dalam industri

kertas dan industri kayu lapis. Daya awet kayu kemiri memang kurang baik,

hanya tergolong dalam kelas awet IV dalam dunia perkayuan. Daya tahannya

terhadap rayap kering termasuk kelas V, sedangkan terhadap jamur pelapuk kayu

hanya tergolong kayu kelas IV. Oleh karena itu tidak cocok dijadikan untuk bahan

bangunan. Meski demikian kayu kemiri mudah dikeringkan tanpa cacat (Paimin,

1997).

Kegunaan Kayu Kemiri

Kayu kemiri (Aleurites moluccana Willd) merupakan salah satu tanaman

industri yang produk sampingan tanaman kemiri yang dapat dimanfaatkan sebagai

barang industri. Kayu yang ringan dapat digunakan untuk bahan pembuat

perabotan (peralatan) rumah tangga atau bahan industri lain seperti batang korek

api dan kotak korek api. Batang kemiri juga dapat dimanfaatkan untuk pembuatan

bahan pulp (bahan pembuat kertas) (Sunanto, 1994).

Selain kayunya, kemiri juga dapat dikatakan kayu yang serbaguna, dimana

selain kayunya, tanaman kemiri juga dapat dimanfaatkan batang, daun, kulit, dan

akarnya. Oleh sebab itulah, tanaman kemiri semakin marak dibudidayakan oleh

manusia dan dapat dibisniskan. Contohnya biji buah kemiri banyak digunakan

masyarakat untuk bumbu masak, biji dan kemiri juga dapat diambil minyaknya

untuk bahan cat, permis, sabun, obat-obatan dan kosmetik. Selain itu kulitnya juga

dapat dimanfaatkan untuk bahan obat nyamuk bakar atau arang untuk bahan

bakar. Ampas dari hasil pengolahan minyak dapat digunakan untuk pupuk

Syarat Tumbuh Tanaman Kemiri

Menurut Paimin (1997), meskipun kemiri tidak banyak menuntut syarat

lingkungan, tetapi pertumbuhannya akan maksimal jika ditanam di lokasi yang

mempunyai lingkungan sebagai berikut :

1. Iklim

Beberapa faktor iklim seperti suhu, curah hujan, kelembaban, dan angin

memberikan pengaruh terhadap pertumbuhan kemiri. Kriteria faktor iklim yang

diinginkan kemiri sebagai berikut:

a. Suhu

Tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd) akan tumbuh baik pada suhu

udara 21-27 0 C. Pada suhu seperti itu proses pembungaan dan pembuahan

tanaman akan berhasil lebih baik dibanding pada kisaran suhu yang lain.

Dengan demikian akan memungkinkan tanaman berproduksi maksimal dan

diameter akan bertambah besar pula.

b. Curah hujan

Curah hujan yang sesuai untuk tanaman kemiri yaitu 1.100-2.400 mm dengan

hari hujan 80-110 hari per tahun. Hari hujan terutama diperlukan pada saat

tanaman masih berusia muda, tetapi tidak sampai air tergenang.

c. Kelembaban

Kelembaban udara juga mempengaruhi pertubuhan tanaman kemiri (Aleurites

moluccana Willd). Kelembaban rata-rata yang dikehendaki tanaman ini yaitu

d. Angin

Tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd) memiliki batang dan ranting

yang rapuh sehingga mudah patah bila ada tiupan angin yang kuat. Oleh

karena itu, tanaman ini cocok ditanam di daerah yang tidak termasuk dalam

perlintasan angin kencang atau ditanam di daerah yang agak terlindung dari

hembusan angin kencang.

Melihat kondisi iklim di atas, dapat disimpulkan bahwa kemiri lebih cocok

ditanam di daerah yang memiliki musim kemarau yang jelas. Hal ini berhubungan

erat dengan pembungaan dan pembuahan serta pertambahan diameter kayu.

2. Ketinggian tempat

Tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd) dapat tumbuh pada

ketinggian 0-1.200 mdpl, tetapi idealnya pada ketinggian sampai 800 mdpl. Pada

ketinggian seperti itu kondisi iklim yang dibutuhkan lebih memungkinkan untuk

terpenuhi dari di ketinggian lebih dari 800 mdpl. Sedangkan topografi yang baik

untuk tanaman kemiri yaitu topografi yang datar atau bergelombang, meskipun

dapat juga ditanam di lahan miring.

3. Tanah

Tanah merupakan media pertumbuhan bagi semua tanaman, termasuk

kemiri. Di dalam tanah terdapat air, udara, dan garam-garam mineral yang

dibutuhkan kemiri untuk pertumbuhannya. Selain itu tanah yang merupakan

bahan padat juga berfungsi sebagai tempat bertumpu bagi tanaman kemiri

Tanah yang cocok untuk tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd)

yaitu tanah yang subur dan bertekstur gembur sehingga mudah ditembus oleh

akar. Pada tanah padat, selain sukar ditembus oleh akar tanaman, juga mudah

digenangi air sehingga tanaman mudah diserang penyakit cendawan. Jenis tanah

yang sesuai untuk ini adalah tanah lempung berpasir atau lempung liat.

Keasaman tanah juga perlu diperhatikan karena mempengaruhi serapan

unsur hara dan pertumbuhan tanaman. Keasaman tanah yang cocok untuk kemiri

yaitu sekitar pH 6,0-6,5. Bila pH tanah di bawah 5,5, tanaman akan mederita

keracunan karena unsur Al, Mg, dan Fe larut dalam jumlah cukup banyak.

Sebaliknya pada pH di atas 6,5, beberapa unsur fungsional, seperti Fe, Mg, dan

Zn, akan berkurang. Bahkan, pada pH tanah yang sangat tinggi (lebih dari 8,0) ion

bikarbonat akan terbentuk dalam jumlah yang banyak sehingga mengganggu

serapan unsur lain yang diperlukan dalam pertumbuhan tanaman.

Meskipun tanaman kemiri (Aleurites moluccana Willd) memiliki syarat

lokasi seperti di atas, tetapi kesesuaian iklim dan tanah di suatu lokasi seringkali

tidak cocok dengan persyaratan tersebut. Artinya, walaupun kondisi iklimnya

telah sesuai, tetapi keadaan tanah yang tersedia ternyata tidak sesuai, atau

sebaliknya.

Pengerjaan Kayu

Menurut Bakar (2003), istilah pengerjaan kayu sering disebut sebagai

wood working. Tujuan dari proses pengerjaan kayu yaitu mengkonversikan kayu

tinggi lewat serangkaian proses. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas hasil

pengerjaan kayu dilihat dari segi kualitas permukaan kayu yang dikerjakan.

Kualitas permesinan kayu ditentukan oleh tiga faktor utama yaitu kayu, operator,

dan mesin yang digunakan, serta interaksi antara ketiga faktor tersebut. Interaksi

antara faktor kayu dengan faktor mesin adalah orientasi pemotongan (cutting

direction). Interaksi antara faktor kayu dengan operator adalah perlakuan awal

(pretreatment) dan interaksi antara faktor operator dengan mesin adalah

penyetelan alat (setting).

Industri pengerjaan kayu, khususnya industri furniture membutuhkan

persyaratan mutu bahan baku lebih tinggi dibandingkan dengan industri

perkayuan lainnya seperti papan partikel, papan serat serta pulp dan kertas. Di

samping itu proses produksi industri pengerjaan kayu lebih rumit dari pada

industri–industri lainnya, karena kayu mengalami berbagai macam perlakuan

secara bertahap, mulai dari proses penggergajian, pengeringan, pemotongan,

penyerutan, pembentukan, pelubangan, pembubutan, pengampelasan hingga

pengecatan akhir (Darmawan, 1997).

Ruang lingkup pengerjaan kayu adalah mulai dari perencanaan (planning),

pendesainan (designing), pemesinan (machining) atau pemotongan (cutting),

perakitan (assembling) dan pengkilapan (finishing). Pengerjaan kayu lebih

ditekankan pada bagaimana proses pemotongan dari proses pengerjaan tersebut

berlangsung (Siswanto, 2002).

Hal terpenting adalah hasil permukaan akhir setelah dikerjakan dengan

mesin. Sebagai pertimbangan perlu diketahuinya jenis-jenis cacat akibat kesalahan

yang turut berperan sangat penting dalam menentukan hasil permukaan akhir kayu

(Siswanto, 2002).

Mesin-Mesin Pengerjaan Kayu

Mesin yang umum digunakan dalam proses pengerjaan kayu antara lain

Planer (surfacer), berfungsi menyerut dan meratakan permukaan kayu. Shaper

berfungsi membentuk profil tertentu pada sisi kayu. Turning machine berfungsi

membubut kayu menjadi berprofil bulat. Proses pembubutan ini menggunakan

pisau bubut berbentuk pahat, contoh yang akan dibubut dapat berupa balok solid

maupun laminasi. Bor berfungsi melobangi contoh uji untuk titik awal

pemotongan jig saw, penuntun arah sekrup/paku, lobang pasak kayu, tempat

dudukan kepala sekrup/paku. Adanya lobang bor ini, beresiko pecah sewaktu

memaku dapat diatasi. Mortise machine berfungsi membuat lobang sambung

mortise pada contoh uji dengan pisau tersusun dalam rantai caterpilar atau pisau

berbentuk bor. Amplas berfungsi menghaluskan permukaan potong tahap lanjut,

sehingga dihasilkan permukaan contoh uji yang lebih halus (Darmawan, 1997).

Cacat-Cacat Pemesinan Kayu

Jenis–jenis cacat pada proses pemesinan menurut Darmawan (1997) antara

lain :

a. Serat terangkat (raised grain)

daerah beriklim sedang dengan perbedaan kayu awal dan akhir yang jelas.

Penyebabnya adalah kayu akhir lebih keras daripada kayu awal, serta mata

pisau tumpul.

b. Serat terlepas (loosened grain)

Terpisahkan kayu akhir dari kayu awal tetapi masih ada bagian yang bersatu.

Hal ini disebabkan pada bagian raised grain kayu akhir menyusut lebih besar

daripada kayu awal.

c. Serat tersepih (chipped grain)

Tersepih/tercabiknya sekelompok serabut kayu karena proses penyerutan,

sehingga serat kayu terlepas dan terbentuk lekukan pada permukaan kayu. Hal

ini disebabkan oleh mata pisau tumpul, sudut potong pisau terlalu besar serta

serat kayu miring.

d. Serat berbulu (fuzzy grain)

Kekasaran permukaan kayu karena adanya sekelompok serabut yang berdiri

(tidak terpotong sempurna). Hal ini disebabkan oleh adanya kayu reaksi,

kekuatan geser rendah serta sudut potong kayu kecil.

e. Tanda serpih (chip mark)

Lekukan dangkal pada permukaan kayu disebabkan oleh adanya kayu yang

menempel pada ujung pisau. Bisa disebabkan juga karena resin kayu tinggi.

Panshin and de Zeeuw (1970) mengelompokkan cacat pemesinan menjadi

dua golongan yaitu serat terangkat (raised grain) yang meliputi serat terangkat,

serat patah. Disebutkan pula bahwa kelompok terakhir di atas disebabkan oleh

kesalahan pemasangan dan tumpulnya pisau, laju pengumpanan yang kurang tepat

serta kemiringan dan variasi serat kayu.

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengerjaan Kayu

Darmawan (1997) mengatakan bahwa secara umum aspek yang

memegang peranan penting dalam industri pengerjaan kayu adalah penampilan

akhir kayu setelah dikerjakan (surface roughness), masa pakai pisau (tool life) dan

konsumsi energi listrik (cutting power consumption). Surface roughness diukur

dengan menggunakan alat texture measuring instrument yang akan menghasikan

gelombang. Permukaan yang halus akan ditunjukkan dari variasi gelombang yang

dihasilkan tidak jauh beda, sedangkan permukaan kasar ditunjukan dengan

gelombang yang bervariasi. Masa pakai pisau dikatakan baik jika masa pakainya

lama serta tidak mudah tumpul setelah digunakan. Penggunaan mesin-mesin

pengerjaan kayu akan ekonomis jika energi listrik yang digunakan untuk

memotong atau mengerjakan kayu rendah, sehingga akan meningkatkan efisiensi

pengolahan kayu.

Beberapa sifat makroskopis kayu yang mempengaruhi sifat permesinan

kayu:

1. Kayu awal dan kayu akhir

Kedua kayu ini memiliki sifat fisik yang berbeda yaitu kayu awal memiliki

berat jenis yang rendah, lunak dan berwarna terang sedangkan kayu akhir

dalam proses pemesinan tetapi pada saat proses pengeringan akan terjadi tegangan

pada daerah garis antara kayu akhir dan kayu awal (Koch, 1964).

2. Kayu teras dan kayu gubal

Siswanto (2002) menambahkan adanya pengaruh kadar air terhadap

kekuatan dan sifat pemesinan kayu. Perbedaan yang sangat signifikan antara kayu

teras dan kayu gubal terletak pada kandungan air, kayu gubal memiliki kadar air

lebih tinggi dibanding kayu teras. Pada kayu konifer kadar air kayu teras dapat

mencapai lebih dari 200 % dari berat keringnya. Haygreen dan Bowyer (1996)

menambahkan pada kayu keras umumnya hanya mempunyai perbedaan yang

kecil dalam kandungan air antara kayu gubal dengan kayu teras. Hal ini

berlawanan sekali dengan kayu lunak, dengan kandungan air kayu gubal biasanya

jauh lebih tinggi daripada kayu teras, sering dengan suatu faktor tiga sampai

empat kalinya.

3. Kayu reaksi

Kayu reaksi cenderung menghasilkan permukaan yang keriting pada

penggergajian atau pengetaman, terutama apabila pengolahannya masih segar

(Haygreen dan Bowyer, 1996). Hal ini menyebabkan gergaji menjadi terlalu panas

dan menyulitkan penyelesaian akhir yang memuaskan. Kayu reaksi sukar untuk

dikerjakan menjadi bentukan lain, susah untuk digergaji, diketam dan hasil

ketaman berbulu atau berbulu halus (Koch, 1964).

4. Arah serat

Arah sejajar sumbu panjang sebagian besar serat-serat kayu yang panjang

digergaji, maka papan gergajian yang didapat memiliki arah serat yang tidak

sejajar dengan panjang papan. Papan semacam ini mungkin sukar untuk diketam

menjadi papan ketaman berkualitas tinggi (Haygreen dan Bowyer, 1996).

Serat berombak mempunyai kemiripan yang sama dengan serat berpadu.

Kayu yang digergaji dari batang berserat berombak atau berpadu akan

menghasilkan serat yang melintang. Serat ini akan membuat keteguhan kayu

berkurang. Kelainan arah serat dapat memberikan pola gambaran pada bidang–

bidang kayu gergajian, sehingga merupakan sifat yang disukai untuk perkakas

rumah/perabot (Dumanauw, 1990). Faktor lain yang mempengaruhi sifat

pengerjaan kayu seperti adanya serat berpadu (Martawijaya, dkk, 1981).

Untuk keperluan bahan bangunan konstruksi, kayu dengan unsur kekuatan

tinggi dan arah serat lurus lebih diutamakan. Pada pekerjaan menggergaji

potongan-potongan kayu yang kecil, masih dapat diperhatikan arah serat, tetapi

pada kayu yang panjang umumnya sulit didapat serat yang lurus (Dumanauw,

1990).

5. Mata kayu

Mata kayu adalah cacat yang paling umum dijumpai pada suatu papan,

yang mengurangi kekuatan kayu gergajian. Pengaruh suatu mata kayu dalam

banyak hal mungkin dianggap sama dengan pengaruh suatu lubang yang dibor

karena akan terjadi pemuntiran sehingga mengakibatkan menurunnya kekuatan

Menurut Standar ASTM D 1666-99, jenis dan bentuk cacat yang timbul

dari pengerjaan kayu tidak selamanya sama tergantung dari cara pemesinan yang

dilakukan, dengan perincian sebagai berikut :

1. Cacat pengetaman, yaitu serat bulu halus (fuzzy grain), serat terangkat (raised

grain) dan tanda bekas serpih (chip mark).

2. Cacat pembentukan, yaitu serat bulu halus, serat terangkat dan tanda bekas

serpih.

3. Cacat pembubutan, yaitu serat bulu halus, serat patah dan permukaan kasar

(roughness).

4. Cacat pengeboran, yaitu serat bulu halus, kelicinan (smoothness), bagian yang

tidak hancur (crushing) dan bekas sobekan (tearcut).

5. Cacat lubang persegi, yaitu kelicinan, bekas sobekan dan bagian yang tidak

hancur.

6. Cacat pengampelasan, yaitu serat bulu halus dan bekas garukan (scratching).

Untuk keperluan bahan bangunan kontruksi, kayu dengan unsur kekuatan

tinggi dan arah serat lurus diutamakan. Pada pengerjaan menggergaji

potongan-potongan kayu yang kecil, masih dapat diperhatikan arah pengetaman diantaranya

adalah adanya mata kayu dan serat miring yang tumbuh secara alami (Darmawan,

Pemesinan kayu

Pemesinan kayu merupakan proses pabrikasi dari produk kayu seperti

kayu gergajian, vinir dan bagian–bagian dari furniture. Tujuan pengerjaan kayu

adalah untuk menghasilkan suatu dimensi dan bentuk yang diinginkan dengan

ketelitian yang akurat dan kualitas permukaan yang baik dengan cara yang paling

hemat (Ruhendi, 1986).

Proses pengetaman (planing) merupakan proses paling penting, karena

pada akhirnya semua komponen dari produk furniture ini harus diketam untuk

menghasilkan penampilan permukaan dengan kualitas yang baik. Banyak faktor

yang memainkan peranan penting dalam menentukan kualitas hasil pengetaman.

Salah satu dari faktor tersebut berasal dari jenis kayu yang sedang diketam,

sedangkan beberapa faktor lainnya dapat berasal dari mesin ketam yang

dipergunakan. Adapun karakteristik kayu yang sering menyulitkan dalam proses

pengetaman diantaranya adalah adanya mata kayu dan serat miring yang tumbuh

secara alami (Darmawan, 1997).

Martawijaya (1981) mengartikan pemesinan kayu (wood machining)

sebagai proses pembentukan atau pemotongan kayu dengan menggunakan mesin,

yang di dalamnya terdapat mata pisau (cutting tool), melalui satu atau kombinasi

operasi yaitu penggergajian (sawing), penyerutan (planing), pembentukan

(shaping atau moulding), pengaluran (routing), pembubutan (turning),

pengampelasan (sanding) dan sebagainya. Karena inti dasar dalam proses

pemesinan kayu adalah pemotongan, maka istilah pemesinan kayu (wood

Kualitas Pemesinan

Sesuai dengan jenisnya, ada kayu yang bisa dimesinkan dengan mudah

untuk menghasilkan kualitas pemesinan tertentu. Sebaliknya, ada pula kayu yang

susah untuk dimesinkan agar dapat menghasilkan kualitas pemesinan yang sama.

Tingkat kemudahan kayu untuk dimesinkan inilah yang disebut dengan

ketermesinan (machinability) kayu. Kayu yang mudah untuk dimesinkan

dikatakan mempunyai sifat ketermesinan tinggi dan kayu yang susah untuk

dimesinkan dikatakan mempunyai sifat ketermesinan rendah. Jadi ada hubungan

antara ketermesinan kayu dengan kualitas pemesinannya (Bakar, 2003).

Perbedaan kadar air di bawah titik jenuh serat mempengaruhi kualitas hasil

penyerutan, pembentukan dan pengampelasan. Berat jenis kayu juga sangat

mempengaruhi kualitas sifat-sifat permesinan (Koch, 1964). Makin besar berat

jenis kayu semakin baik sifat permesinannya, sebaliknya semakin besar ukuran

pori kayu semakin jelek sifat permesinan kayu tersebut (Rachman dan Balfas,

1986).

Rachman dan Balfas (1986) mengemukakan bahwa kualitas pemesinan

suatu jenis kayu secara umum dapat diduga berdasarkan nilai berat jenis. Semakin

besar nilai berat jenis kayu maka semakin baik sifat-sifat pemesinannya. Lebih

lanjut dijelaskan bahwa meskipun demikian, ternyata untuk sifat pengampelasan

hubungan antara berat jenis kayu dengan kualitas pengampelasan menunjukan

hubungan yang lemah, sehingga sifat pengampelasan tidak dapat diduga

berdasarkan berat jenisnya. Menurut Bakar (2003), kualitas permukaan hasil

serutan tidak berhubungan langsung dengan kerapatan kayu dan lebih erat

Selanjutnya dijelaskan oleh Bakar (2003), bahwa spesies yang mempunyai

kerapatan rendah menghasilkan permukaan potong yang lebih kasar dibandingkan

dengan spesies yang berkerapatan lebih tinggi dalam proses pemotongan tegak

lurus (crosscutting). Dijelaskan pula bahwa pada pemotongan tegak lurus serat

(crosscutting), kondisi serat kayu tidak mempengaruhi kualitas permukaan

potong. Sebagai contoh kayu afrika dengan karakteristik serat berpadu

(interlocked grain) yang berpeluang menghasilkan permukaan hasil serutan yang

kasar ternyata dapat menghasilkan permukaan potong yang halus.

Tabel 1. Nilai Bebas Cacat dan Klasifikasi Mutu Sifat Pemesinan Nilai bebas cacat Kelas Mutu pemesinan (Defect free values),% (Class) (Machining quality)

0 - 20 V Sangat buruk (very poor)

21 - 40 IV Buruk (poor)

41 - 60 III Sedang (fair/medium)

61 - 80 II Baik (good)

81 -100 I Sangat baik (very good)

Sumber : Ginoga (1995) dalam Siswanto (2002)

Pada kondisi mesin yang baik, bagian-bagian peralatannya akan berfungsi

dan beroperasi dengan lancar serta memberikan akurasi yang tinggi dibandingkan

dengan mesin yang kurang baik. Apabila semua mesin tersebut tidak dipelihara

dengan baik, maka ketepatan kerja semakin lama semakin menurun. Hal ini

menyebabkan variasi penggergajian dari mesin tersebut semakin lama semakin

tinggi. Semakin tinggi variasi penggergajian rendemen semakin rendah (Bakar,

2003). Ruhendi (1986) menambahkan bahwa mengetahui kebutuhan tenaga tiap

yang sesuai dengan keperluannya sehingga semua mesin dapat berjalan dengan

METODOLOGI PENELITIAN

Waktu dan Tempat

Penelitian dilaksanakan pada bulan Januari 2007 sampai Januari 2007.

Penelitian bertempat di UD. Harapan Jaya beralamat di Jalan Al-Falah No. 7

Medan.

Alat dan Bahan

Alat yang digunakan untuk penelitian adalah gergaji bundar (circular

saw), mesin serut (planer), mesin profil (shaper), mesin pembuat alur (router),

mesin bor (borer) dan mesin amplas (sander). Alat bantu yang digunakan adalah

oven, timbangan, meteran, caliper, alat tulis, kaca pembesar (loupe) dengan

perbesaran sepuluh kali. Spesifikasi mesin yang digunakan dalam proses

pengerjaan disajikan pada Tabel 2.

Tabel 2. Spesifikasi Mesin Pengerjaan Kayu

Spesifikasi Mesin

Planer Shaper Borer Router Sander

Merk-Tipe Y132M-4 TCB-26 TBSY- 315 C132S1-2 SB-110 Asal Cina Taiwan Jepang Jepang Jepang Tahun pembuatan 1995 1992 2000 1997 1996

Tepi bilah Persegi Pita Bor R4-R6 -

Tegangan (volt) 380 380 220-240 300 220

Tanaga (HP) 4 2 2 4 1

Penelitian sifat–sifat pemesinan menggunakan bahan baku berupa papan

contoh kayu kemiri (Aleuritus moluccana Willd) berukuran 120 cm x 12,5 cm x 2

cm sebanyak 20 lembar papan (ASTM D 1666-99). Semua papan contoh dalam

keadaan kering udara dan kondisi bebas cacat.

Prosedur Penelitian

Metode yang digunakan dalam penelitian ini pada dasarnya sama dengan

metode ASTM D 1666-99, dengan sedikit perubahan yang disesuaikan dengan

kondisi bahan dan peralatan yang ada. Perubahan tersebut terutama pada

pembuatan contoh uji dan cara pengujiannya (Abdurrahman dan Kartasudirja,

1982 dalam Rachman dan Balfas, 1986). Semua papan contoh bebas cacat terlebih

dahulu dikeringudarakan hingga kadar air 12-18%. Selanjutnya dibuat contoh uji

dan dikerjakan dengan mesin pengerjaan kayu yang terdapat di UD. Harapan Jaya.

Pembuatan Contoh Uji

Menurut metode ASTM D 1666-99, papan contoh uji dibuat berukuran

120 cm x 12,5 cm x 2 cm dan bebas cacat. Papan contoh tersebut dibuat menjadi

contoh-contoh uji untuk pengujian sifat–sifat pemesinan kayu. Kondisi pemesinan

disesuaikan dengan kondisi yang saat ini diterapkan di industri pengerjaan kayu.

Gambar 1. Pola Pemotongan Contoh Uji (ASTM D 1666-99)

Keterangan :

a = Contoh uji pengeboran (ukuran 30 cm x 5 cm x 2 cm)

b = Contoh uji pengampelasan (ukuran 30 cm x 5 cm x 2 cm)

c = Contoh uji penyerutan, pembentukan dan pembuatan alur

(ukuran 90 cm x 10 cm x 2 cm)

Pengujian

1. Pengerjaan Papan Contoh

Pengujian dilakukan dengan menilai sifat pemesinan pada papan contoh.

Sifat–sifat pemesinan yang dinilai dan cara pengerjaan adalah :

a. Penyerutan (planing)

Contoh uji penyerutan dibuat berukuran 90 cm x 10 cm x 2 cm. Sudut potong

pisau diatur sebesar 200 – 300, laju pengumpanan sebesar 12 m/menit,

kecepatan putar pisau sebesar 5.000 rpm, serta tebal sayatan sebesar 2 mm.

Contoh uji diserut dengan mesin double moulder searah dengan arah serat.

Memberi tanda pada setiap contoh uji begitu keluar dari mesin dengan

30 cm 90 cm

c b

a 5 cm

2 cm 2,5 cm

menunjukkan arah masuk kayu ke dalam mesin. Semua contoh uji yang telah

diserut disimpan dengan teratur dan selanjutnya dinilai sifat penyerutannya.

b. Pembentukan (shaping)

Mengerjakan kembali contoh uji yang sudah diserut dengan menggunakan

mesin pembentuk (shaper). Pada salah satu sisi contoh uji tersebut dibentuk

alur berbentuk M6 (moulding model 6). Pembuatan profil ini menggunakan

pisau M6, dengan kecepatan putar pisau sebesar 9.000 rpm. Dilakukan

pengamatan terhadap cacat–cacat pemesinan yang terjadi pada bidang

permukaan hasil pembentukan.

c. Pengeboran (boring)

Contoh uji yang dibor berukuran 30 cm x 5 cm x 2 cm, dengan kecepatan

putaran mata bor sebesar 3.600 rpm. Pada setiap contoh uji dibuat dua buah

lubang bor dengan laju pengeboran diusahakan cukup lambat agar

menghasilkan lubang bor yang baik. Mata bor yang digunakan berdiameter 16

mm. Pengeboran dilakukan sampai 2 mm melebihi permukaan bawah contoh

uji untuk menghindari terjadinya serpih. Selanjutnya dilakukan pengamatan

cacat–cacat yang timbul.

d. Pembuatan alur (routing)

Mengerjakan kembali contoh uji yang sudah diserut dengan menggunakan

mesin router. Pisau router yang digunakan berbentuk R6 yang menghasilkan

bentuk “r” pada sisi kayu, sehingga sisi kayu tidak siku. Kecepatan putar pisau

uji adalah lebar 0,5 cm, tebal 0,5 cm dan panjang 90 cm. Selanjutnya diamati

cacat–cacat pemesinan yang timbul.

e. Pengampelasan (sanding)

Pada pengujian pengampelasan dipakai contoh uji berukuran 30 cm x 5 cm x 2

cm dengan menggunakan mesin amplas (sander). Kecepatan dorong kayu

(feed rate) diatur sebesar kurang lebih 360 m/menit dengan arah pengumpanan

searah dengan arah pengumpanan pada saat penyerutan. Proses ini

menggunakan kertas amplas grit 80 dan 120 dengan tebal pengampelasan

sebesar 0,5 mm. Selanjutnya dilakukan pengamatan cacat–cacat yang timbul.

2. Pengujian Sifat Pemesinan

Setiap contoh uji yang telah dikerjakan dengan mesin diamati hasilnya

secara visual. Objek yang diamati yaitu cacat yang timbul pada permukaan contoh

uji sebagai akibat dilakukan pemesinan. Loupe dengan derajat pembesaran

sepuluh kali digunakan sebagai alat bantu untuk melihat lebih jelas bentuk cacat.

Bagian–bagian permukaan yang bercacat dijumlahkan luasnya, kemudian dihitung

persentasenya terhadap seluruh luas permukaan contoh uji dan diklasifikasikan

kualitasnya berdasarkan klasifikasi mutu sifat pemesinan pada Tabel 1.

Pengambilan kesimpulan sifat pemesinan kayu dilakukan secara kualitatif

berdasarkan persentase rata-rata permukaan contoh uji yang bebas cacat dan

Analisis Data

Pengolahan data mengenai sifat pemesinan kayu mengacu pada ASTM D

1666-99. Sifat pemesinan kayu didasarkan pada besar kecilnya persentase

permukaan bebas cacat setelah proses pemesinan. Selanjutnya data mengenai jenis

cacat, luas permukaan bebas cacat serta persentase contoh uji dimasukkan ke

dalam kelas pemesinan yang telah ditentukan. Dianalisa secara deskriptif untuk

HASIL DAN PEMBAHASAN

Penyerutan (Planing)

Berdasarkan proses penyerutan yang telah dilakukan, diperoleh nilai bebas

cacat dan kelas mutu yang disajikan pada Tabel 1. Dari tabel tersebut dapat dilihat

bahwa kayu kemiri menunjukan kualitas penyerutan mutu baik (kelas II), dengan

persentase permukaan bebas cacat 62%.

Tabel 3. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas Cacat pada Proses Penyerutan

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Bebas Sifat Kayu Bulu Tanda Serat Cacat Pemesinan

Halus Serpih Terserpih

Kemiri 12 4 22 62 Baik

Luas permukaan bebas cacat pada sampel berkaitan dengan cacat-cacat

pemesinan yang muncul pada proses penyerutan, yaitu cacat bulu halus, tanda

serpih, serat terangkat dan serat tersepih. Pada kayu kemiri, cacat yang terbesar

adalah cacat serat terserpih dengan persentase sebesar 22% yang diikuti dengan

cacat bulu halus sebesar 12%, kemudian tanda serpih dengan persen cacatnya 4%.

Hasil penelitian yang dilakukan oleh Rahmawati (2006) cacat-cacat yang

ditimbulkan kayu pada mesin penyerutan adalah cacat bulu halus, cacat tanda

serpih, serat terserpih. Sedangkan cacat serat terangkat sangat kecil pada mesin

penyerutan.

Gambar 2. Hasil Penyerutan Kayu Kemiri

Cacat serat terserpih seperti pada gambar 3 terdapat pada kayu kemiri

(contoh uji), meskipun ada sebagian kayu yang tidak terdapat cacat serat terserpih.

Cacat ini ditandai dengan banyaknya serat-serat yang terlepas dan adanya

lekukan-lekukan pada permukaan kayu.

Gambar 3. Cacat Serat Tersepih pada Penyerutan Kayu Kemiri

Serat tersepih adalah cacat berupa tersepih/tercabiknya sekelompok

lekukan pada permukaan kayu. Cacat ini diduga timbul pada permukaan kayu

yang memiliki serat berpadu. Menurut Darmawan (1997), adanya miring serat dan

serat berpadu ini cenderung merangsang timbulnya cacat pengetaman yang

disebut cacat serat tersepih.

Kekasaran permukaan hasil penyerutan juga dipengaruhi oleh kerapatan

jenis kayu kemiri yaitu sebesar 0,32 yang termasuk ke dalam kerapatan golongan

rendah, diduga hal ini turut memacu timbulnya cacat pada permukaan kayu.

Dijelaskan oleh Bakar (2003), bahwa spesies yang mempunyai kerapatan rendah

menghasilkan permukaan potong yang lebih kasar dibandingkan dengan spesies

yang berkerapatan lebih tinggi.

Gambar 4. Cacat Tanda Serpih Hasil Proses Penyerutan pada Kayu Kemiri

Menurut Darmawan (1997), cacat tanda serpih terbentuk akibat rendahnya

kekerasan kayu, sehingga tatal-tatal kayu yang terbentuk akan sangat mudah

dilekukan pada permukaan papan yang telah diketam oleh pisau-pisau pengetam.

Cacat jenis ini dapat dikurangi dengan cara menyemprotkan permukaan mata

pisau dengan suatu larutan pelicin dan juga disarankan agar pipa penghisap tatal

Tanda serpih kemungkinan terjadi dikarenakan mata pisau pemotong kayu

tidak tajam (tumpul) sehingga pada saat pemotongan kayu tidak terpotong

sempurna. Dan kemungkinan juga pekerja yang tidak berhati-hati sehingga

pemotongan atau letak kayu yang tidak terletak dengan baik sewaktu pemotongan.

Darmawan (1997) mengatakan tanda serpih dapat disebabkan oleh adanya kayu

yang menempel pada ujung pisau sehingga ujung pisau menjadi tumpul, dan

disebabkan oleh resin kayu terlalu tinggi.

Gambar 5. Cacat Bulu Halus Hasil Proses Penyerutan Kayu Kemiri

Pada beberapa sampel tidak ditemui adanya cacat bulu halus seperti pada

gambar 5, meskipun jumlah persentase yang ditunjukan pada Tabel 3 menyatakan

bahwa cacat bulu halus pada kayu kemiri dari hasil penyerutan sebesar 12%. Bulu

halus merupakan cacat berupa kekasaran permukaan kayu karena adanya

sekelompok serabut yang berdiri (tidak terpotong sempurna) pada contoh uji.

Cacat ini biasanya ditemukan pada perbatasan kayu gubal dan kayu teras serta

pada pinggir kayu. Timbulnya cacat ini diduga adanya perbedaan kadar air pada

kayu gubal (KA tinggi) dan kayu teras (KA rendah), sehingga terjadi pemotongan

Cacat bulu halus terjadi diduga juga karena mesin ketam yang digunakan

sudah tumpul. Seperti yang dinyatakan oleh Darmawan (1997), banyak faktor

yang memainkan peranan penting dalam menentukan kualitas hasil pengetaman.

Salah satu dari faktor tersebut berasal dari jenis kayu yang sedang diserut dimana

jenis kayu yang bagus menghasilkan serutan yang bagus pula dan jenis kayu yang

kurang bagus menghasilkan serutan yang kurang bagus pula, sedangkan beberapa

faktor lainnya dapat berasal dari mesin ketam yang dipergunakan. Sehingga

dimungkinkan bisa menjadi penyebab serat kayu tidak terpotong sempurna,

sehingga masih terdapat sekelompok serat bulu halus yang masih berdiri.

Cacat bulu halus juga sering ditemukan pada permukaan papan gergajian

yang berasal dari kayu reaksi. Diduga karena kayu reaksi memiliki berat jenis

yang lebih tinggi dari pada kayu biasa. Kayu dengan berat jenis yang tinggi akan

sulit dikerjakan meskipun akan menghasilkan kayu gergajian dengan kualitas

pemesinan yang baik tetapi dalam pengerjaannya membutuhkan tenaga yang

berkali-kali lipat dari pengerjaan kayu biasa. Pengerjaan jenis kayu ini membuat

mata pisau yang digunakan menjadi panas sehingga menyulitkan penyelesaian

akhir yang memuaskan. Menurut Siswanto (2002), Kayu reaksi sukar untuk

dikerjakan menjadi bentukan lain, susah untuk digergaji, diketam dan hasil

ketamannya berbulu atau berbulu halus.

Menurut Maloney et al. (1995) dalam Siswanto (2002), kecepatan

pengumpanan, kadar air kayu dan sudut potong kayu adalah variabel-variabel

penting yang diketahui sebagai penduga kualitas penyerutan. Hasil terbaik pada

proses penyerutan akan dicapai pada pada tebal serutan akhir tidak kurang dari 1

Pembentukan (shaping)

Secara umum kayu kemiri memiliki kualitas pembentukan mutu baik

(kelas II), dengan rata-rata persentase bebas cacat sebesar 73 %. Cacat permukaan

dan nilai bebas cacat dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 4. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas Cacat pada Proses Pembentukan

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Bebas Sifat Kayu Bulu Tanda Serat Serat Cacat Pemesinan

Halus Serpih Terangkat Terserpih

Kemiri 5 7 8 7 73 Baik

Cacat-cacat yang timbul akibat proses pembentukan antara lain cacat bulu

halus, tanda serpih, serat terangkat dan serat terserpih. Persentase cacat

permukaan pada kayu kemiri untuk cacat terbesar pada cacat serat terangkat

sebesar 8%, yang diikuti cacat serat terserpih sebesar 7%, kemudian tanda serpih

dengan persentase cacat sebesar 7%, lalu bulu halus dengan persentase cacat 5%.

Cacat bulu halus diduga timbul karena serat-serat kayu yang berpadu tidak

terpotong sempurna oleh mata pisau sehingga terjadi kerusakan serat-serat kayu

yang mengakibatkan terbentuknya cacat serat berbulu pada bidang pemotongan.

Adha (2005) mengatakan bahwa proses pembentukan menyebabkan sudut potong

pisau dengan arah serat kayu menjadi tegak lurus, sehingga serat kayu yang tidak

terpotong sempurna akan berdiri dan membentuk bulu-bulu halus. Hal ini

Gambar 6. Hasil Pembentukan pada Kayu Kemiri

Gambar 7. Cacat Serat Tersepih Hasil Proses Pembentukan Kayu Kemiri

Serat terserpih diduga timbul karena pada saat pemotongan kayu kemiri

tidak searah dengan serat, mata pisau yang tumpul serta sudut potong pisau yang

terlalu besar sehingga pisau yang memotong kayu tersebut mengangkat serat

sehingga serat tersebut menjadi seperti serabut yang terlepas. Menurut Darmawan

(1997) menyatakan bahwa cacat serat terserpih ini disebabkan oleh mata pisau

yang tumpul serta sudut potong pisau yang terlalu besar.

Menurut Koch (1964), proses pembentukan merupakan proses peripheral

milling, yakni suatu proses pemotongan bidang kerja yang dipotong oleh beberapa

pendek. Darmawan (1997) menambahkan bahwa tatal-tatal yang pendek ini

mudah digeser oleh mata pisau. Hal ini menyebabkan serat-serat kayu tidak

terpotong sempurna dan terbentuk serat berbulu.

Cacat tanda serpih diduga terjadi karena mata pisau tidak tajam (tumpul)

sehingga pada saat pemotongan kayu tidak terpotong sempurna. Dan

kemungkinan juga tidak berhati-hati sehingga pemotongan atau letak kayu yang

tidak terletak dengan baik sewaktu pemotongan. Menurut Darmawan (1997),

tanda serpih dapat disebabkan oleh adanya kayu yang menempel pada ujung pisau

sehingga ujung pisau menjadi tumpul dan disebabkan oleh resin kayu terlalu

tinggi.

Serat terangkat pada kayu kemiri diduga oleh karena selain mata pisau

yang tumpul juga disebabkan karena kekerasan kayu awal dengan kayu akhir

berbeda, dimana kayu akhir lebih keras dibandingkan dengan kayu awal

(Darmawan, 1997).

Pengeboran (Boring)

Secara umum hasil pengeboran yang diperoleh pada kayu kemiri termasuk

ke dalam mutu sangat baik atau kelas I. Tabel 3 menyatakan nilai persentase

rata-rata cacat permukaan kayu dan permukaan bebas cacat pada kayu kemiri dari hasil

pengeboran dengan persentase bebas cacat sebesar 86%.

Tabel 5. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas Cacat pada Proses Pengeboran

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Bebas Sifat Kayu Serat Serat Cacat Pemesinan

Terhancur Tersobek

Pada kayu kemiri, cacat yang timbul dari proses pengeboran adalah serat

terhancur dan serat tersobek, dengan persentase cacat permukaan sebesar 14%.

Cacat dari hasil pengeboran ini diduga karena berat jenis kayu kemiri sebesar 0,32

termasuk golongan kerapatan rendah. Menurut Davis (1962) dalam Siswanto

(2002), secara umum kayu yang memiliki berat jenis sedang sampai tinggi

menghasilkan permukaan pengeboran yang bagus yaitu permukaan lebih halus

dibandingkan dengan kayu yang memiliki berat jenis rendah.

Priyatno (2003) dalam Ramawati (2006) menambahkan cacat serat

tersobek terdiri dari serat patah, cacat ini terjadi saat pemesinan permukaan papan

uji tercabut dengan paksa. Hal ini terjadi diduga mata bor yang kurang tajam.

Pengamatan selama proses pengeboran dilakukan, menunjukan adanya

kecenderungan bahwa kestabilan tapak/alas saat membor sangat mempengaruhi

munculnya cacat tersebut.

Gambar 9. Cacat Serat Tersobek Hasil Pengeboran pada Kayu Kemiri

Berbeda dengan proses pengetaman dan pengampelasan, kondisi awal

kayu sebelum dilakukan pengeboran juga sangat mempengaruhi hasil akhir

pengeboran. Hal ini diduga terjadi karena mekanisme dan arah potong pada proses

pengeboran sedikit berbeda dengan kedua proses tersebut. Priyatno (2003) dalam

Ramawati (2006) menjelaskan bahwa pada mata bor terdapat dua sisi tajam yang

bekerja, dimana sisi yang satu bekerja untuk membuat tapak dan melubangi

workpiece secara tegak lurus/cross cutting (arah potong 90-90), sedang sisi

lainnya berfungsi untuk mendesak dan memotong bagian dalam kayu yang dibor

hingga terbentuk lubang bor sesuai ukuran mata bor yang digunakan.

Pada proses pengeboran terdapat cacat serat terhancur, cacat ini diduga

karena pada saat dilakukan pengeboran posisi bor tidak rata dilakukan sehingga

pada waktu pengeboran dilakukan menjadi miring dan pinggir dari pengeboran

tersebut menjadi pecah atau hancur serta mata bor yang tidak tajam lagi.

Pembuatan Alur (Routing)

Mesin router umumnya digunakan pada pembuatan daun pintu,

siku. Sifat pembuatan alur kayu kemiri menunjukkan mutu baik atau termasuk ke

dalam kelas II, dengan permukaan bebas cacat sebesar 71% seperti pada Tabel 6.

Tabel 6. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas Cacat pada Proses Pembuatan Alur

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Bebas Sifat Kayu Bulu Tanda Serat Serat Cacat Pemesinan

Halus Serpih Terangkat Terserpih

Kemiri 9 6 3 11 71 Baik

Gambar 10. Hasil Pembuatan Alur pada Kayu Kemiri

Cacat yang muncul pada hasil uji pembuatan alur yaitu serat terangkat,

serat terserpih, tanda serpih dan bulu halus. Dimana persen cacat yang terbesar

adalah cacat serat terserpih sebesar 11%, diikuti bulu halus sebesar 9%, kemudian

tanda serpih sebesar 6%, serta serat terangkat sebesar 3%.

Bulu halus juga ditemukan pada permukaan papan gergajian yang berasal

dari kayu reaksi. Diduga karena kayu reaksi memiliki berat jenis yang lebih tinggi

dari pada kayu biasa. Cacat bulu halus ditandai dengan adanya bulu-bulu halus

Gambar 11. Cacat Bulu Halus Hasil Proses PembuatanAlur pada Kayu Kemiri

Tanda serpih diduga terjadi karena mata pisau tumpul yang disebabkan

lengketnya sisa-sisa potongan kayu gergajian yang tidak dibersihkan, sehingga

mata pisau yang seharusnya memotong kayu dengan sempurna menjadi kurang

sempurna yang menyebabkan cacat pada potongan kayu.

Serat terserpih ini diduga timbul karena permukaan kayu yang memiliki

serat berpadu. Cacat terserpih juga diduga karena sudut potong pisau yang terlalu

besar dan mata pisau yang tumpul.

Cacat serat terangkat seperti pada Gambar 11 berupa kekasaran permukaan

papan disebabkan oleh terangkatnya kayu akhir sehingga lebih tinggi daripada

kayu awal.

Serat berpadu pada permukaan kayu diduga juga dapat memicu timbulnya

serat terangkat, karena cacat ini lebih banyak ditemukan pada bagian serat

berpadu daripada serat lurus. Menurut Davis (1965) dalam Siswanto (2002),

pembuatan alur dengan menggunakan proses peripheral milling cenderung akan

arah bidang gerak kerja) maupun down milling (arah putar pisau sejajar dengan

arah gerak bidang kerja).

Gambar 12. Cacat Serat Terangkat Hasil Pembuatan Alur pada Kayu Kemiri

Pengampelasan (Sanding)

Secara umum hasil pengampelasan yang diperoleh untuk kayu kemiri

termasuk ke dalam kelas baik atau kelas II. Dengan cacat yang teramati adalah

bulu halus sebesar 24% seperti pada Tabel 7. Nilai rata-rata persentase bebas cacat

terbesar 76%.

Tabel 7. Persentase Rata-rata Permukaan Bebas Cacat pada Proses Pengampelasan

Jenis Cacat Pemesinan (%) Permukaan Bebas Sifat Kayu Bulu Halus Bebas Cacat Pemesinan

Gambar 13. Hasil Pengampelasan pada Kayu Kemiri

Gambar 14. Cacat Bulu Halus Hasil Pengampelasan pada Kayu Kemiri

Berbeda dengan hasil penyerutan, pada pengampelasan cacat bulu halus

seperti pada Gambar 14 lebih merata pada hampir semua contoh uji, yang ditandai

dengan berdirinya serat-serat kayu. Davis (1965) dalam Siswanto (2002)

menyatakan bahwa cacat bulu halus lebih sering muncul pada proses

pengampelasan dari pada penyerutan, karena serat-serat kayu pada saat diampelas

tersobek ke atas sehingga muncul bulu-bulu halus.

Timbulnya cacat bulu halus kadang dipengaruhi oleh karakeristik kayu,

ukuran grit ampelas yang digunakan serta arah pengumpanan kayu saat

dengan arah serat kemungkinan terjadinya cacat bulu halus akan semakin besar,

karena pada saat proses pengampelasan serat yang tidak terpotong sempurna akan

bangun oleh gesekan ampelas (Koch, 1964).

Prayitno (2003) dalam Ramawati (2006) menjelaskan bahwa adanya

pengaruh berat jenis terhadap hasil pengampelasan, pada kayu hasil identifikasi

yang telah dilakukannya telah menaikkan berat jenis awal kayu tersebut dan hasil

pengampelasan menunjukan cenderung luasan cacatnya menurun. Hal ini juga

diperkuat oleh Koch (1964) bahwa kayu dengan berat jenis yang lebih tinggi

menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik dibandingkan kayu dengan

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

1. Sifat pemesinan kayu kemiri termasuk mutu baik (kelas II), sehingga

diperlukan tahapan finishing yang baik agar kayu kemiri dapat dijadikan

alternatif bahan baku industri meubel yang berkualitas.

2. Cacat yang teramati pada proses pemesinan kayu kemiri antara lain serat

tersepih, bulu halus, tanda serpih, serat terangkat, serat tersobek dan serat

terhancur. Cacat paling banyak ditemukan pada permukaan kayu dari hasil

proses pemesinan adalah bulu halus dan yang paling sedikit adalah serat

terhancur.

3. Sifat pengeboran kayu kemiri lebih baik dibandingkan dengan sifat

pemesinan lainnya.

Saran

1. Perlu diteliti perlakuan yang harus dilakukan pada kayu kemiri untuk

meningkatkan mutu pemesinan kayu kemiri, baik sebelum maupun

sesudah proses pengerjaan.

2. Perlu diteliti lebih lanjut pengaruh operator dan mesin pada sifat

DAFTAR PUSTAKA

Adha, N. I. 2005. Sifat-Sifat Pemesinan Kayu Durian (Durio ziberthinus L). Skripsi. Departemen Kehutanan. Fakultas Pertanian. Universitas Sumatera Utara. Medan.

American Society for Testing and Materials. 1999. Standard Method of Conducting Machining Test of Wood and Wood Base Materials. Annual Book of ASTM. Philadelphia.

Bakar, E.S. 2003. Sekelumit tentang Pemesinan Kayu. Forum Komunikasi Teknologi dan Industri Kayu. Vol. 1 (1):10-11.

Darmawan, W. 1997. Pengaruh Laju Pengumpanan dan Tebal Ketaman Terhadap Kualitas Pengetaman Kayu Pinus, Aghatis dan Manii. Jurnal Teknologi Hasil Hutan Fahutan IPB. Bogor. Vol. X. No. 1. Pp 15-2.

Dumanauw, J.F. 1990. Mengenal Kayu. Penerbit Kanisius. Yogyakarta.

Haygreen, J. G. dan J. L. Bowyer. 1996. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu: Suatu pengantar. Diterjemahkan oleh S. A. Hadikusuma. dan P. Soenardi, P. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta.

Koch, P. 1964. Wood Machining Process. The Ronald Press Company. New York.

Mandang, Y. I. dan. I. K. N. Pandit 1997. Pedoman Identifikasi Jenis Kayu di Lapangan. Yayasan Prosea Bogor dan Pusat Diklat Pegawai dan Sumber Daya Manusia Kehutanan. Bogor.

Martawijaya, A, I. Kartasujana, K. Kadir, dan S.A. Prawira. 1981. Atlas Kayu Indonesia. Jilid I. Pusat Penelitian dan Pengembangan Kehutanan. Bogor.

Paimin, F. R. 1997. Kemiri Budidaya dan Prospek Bisnis. Penebar Swadaya. Jakarta.

Panshin, A. J. and de Zeeuw. 1970. Textbook of Wood Technology. Mc. Graw-Hill Co. New York.

Rachman, O. dan Balfas. 1986. Hubungan antara Berat Jenis Kayu dan Sifat Pemesinannya. Lembaga Penelitian PPHH No. 24. Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil Hutan. Bogor.

Ramawati, K. 2006. Sifat Pemesinan Batang Kelapa (Cocos nucifera L) dan Kayu Nangka (Arthocarpus heterophyllus L). Fakultas Kehutanan. Sumatera Utara.

Ruhendi, S. 1986. Diktat Penggergajian. Fakultas Kehutanan. IPB. Bogor

Siswanto, N. 2002. Sifat-Sifat Pemesinan Kayu Pilang (Acacia leucophloea

Willd) dibandingkan dengan kayu Gmelina (Gmelina arborea Roxb) dan Mangium (Acacia mangium Willd). Skripsi fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor. Bogor. Tidak dipublikasikan.

Sunanto, W. 1994. Budidaya Kemiri Komoditas Ekspor. Penerbit Kanisius (Anggota IKAPI). Yogyakarta.

Lampiran 1. Kerapatan dan Kadar Air Contoh Uji Kayu Kemiri (Aleurites moluccana Willd)

No. Kayu Kerapatan (gr/ cm3) Kadar Air (%)

1 0,34 12,83

2 0,41 13,24

3 0,30 14,48 4 0,30 12,94 5 0,27 12,18 6 0,37 13,55 7 0,38 12,87

8 0,28 12,38

9 0,33 12,50

10 0,35 12,91

11 0,27 13,03

12 0,33 13,17

13 0,34 13,42

14 0,25 12,33

15 0,32 14,20

16 0,32 13,53

17 0,39 14,38

18 0,34 12,50

19 0,27 13,17

20 0,32 12,97

Rata-rata 0,32 13,15

Max 0,41 14,86

Lampiran 2. Persentase Cacat dan Bebas Cacat pada Permukaan Contoh Uji pada Proses Penyerutan Kayu Kemiri (Aleurites moluccana

Willd)

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Permukaan Sifat Kayu Bulu Tanda Serat Bebas Pemesinan

Halus Serpih Terserpih Cacat (%)

1 16 1 18 64 Baik

2 19 7 - 67 Baik 3 4 7 10 79 Baik 4 20 6 15 59 Sedang 5 1 - 13 86 Sangat Baik 6 30 - 28 42 Sedang 7 1 - 49 50 Sedang 8 36 - 21 43 Sedang 9 - 5 49 46 Sedang 10 2 - 15 83 Sangat Baik 11 32 13 3 52 Sedang 12 12 - 46 42 Sedang 13 6 6 15 73 Baik 14 - - 33 67 Baik 15 19 11 17 53 Sedang 16 29 3 7 61 Baik 17 - - 38 62 Baik 18 2 4 8 86 Sangat Baik 19 10 11 15 64 Baik 20 - 1 44 55 Sedang Rata-rata 12 4 22 62 Baik

Max 36 13 7 49 86

Lampiran 3. Persentase Cacat dan Bebas Cacat pada Permukaan Contoh Uji pada Proses Pembentukan Kayu Kemiri (Aleurites

moluccana Willd)

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Permukaan Sifat Kayu Bulu Tanda Serat Serat Bebas Pemesinan

Halus Serpih Terangkat Terserpih Cacat (%)

1 2 2 4 16 76 Baik

2 4 6 15 6 69 Baik 3 2 1 2 6 89 Sangat Baik 4 4 10 2 7 77 Baik 5 3 8 1 4 84 Sangat Baik 6 5 10 13 11 61 Baik 7 2 1 2 7 85 Sangat Baik 8 2 2 18 3 75 Baik 9 1 13 - 7 79 Baik 10 6 20 3 9 62 Baik 11 5 2 4 5 84 Sangat Baik 12 3 2 1 5 89 Sangat Baik 13 1 21 - 2 76 Baik 14 10 18 6 5 61 Baik 15 13 - 2 10 75 Baik 16 2 11 9 17 61 Baik 17 2 11 15 3 69 Baik 18 13 2 - 6 79 Baik 19 2 3 47 - 48 Sedang 20 12 4 17 20 47 Sedang Rata-rata 5 7 8 7 72 Baik

Max 13 21 47 20 89

Lampiran 4. Persentase Cacat dan Bebas Cacat pada Permukaan Contoh Uji pada Proses Pengeboran Kayu Kemiri (Aleurites

moluccana Willd)

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Bebas Sifat Kayu Serat Serat Cacat Pemesinan

Terhalus Tersobek

1 5 13 82 Sangat Baik

2 1 11 88 Sangat Baik 3 1 18 81 Sangat Baik 4 1 13 86 Sangat Baik 5 2 5 93 Sangat Baik 6 - 8 92 Sangat Baik 7 2 5 93 Sangat Baik 8 2 7 91 Sangat Baik 9 1 18 81 Sangat Baik 10 - 9 91 Sangat Baik 11 7 8 85 Sangat Baik 12 5 4 91 Sangat Baik 13 - 13 87 Sangat Baik 14 2 15 83 Sangat Baik 15 7 11 82 Sangat Baik 16 - 2 98 Sangat Baik 17 3 12 85 Sangat Baik 18 9 20 71 Baik 19 5 15 80 Sangat Baik 20 3 8 89 Sangat Baik

Rata-rata 3 11 86 Sangat Baik

Max 9 20 98

Lampiran 5. Persentase Cacat dan Bebas Cacat pada Permukaan Contoh Uji pada Proses Pembuatan Alur Kemiri (Aleurites moluccana

Willd)

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Permukaan Sifat Kayu Bulu Tanda Serat Serat Bebas Pemesinan

Halus Serpih Terangkat Terserpih Cacat (%)

1 4 6 4 3 83 Sangat Baik

2 18 8 1 7 66 Baik 3 8 4 1 17 70 Baik 4 9 4 3 13 71 Baik 5 4 2 2 6 86 Sangat Baik 6 3 7 2 3 85 Sangat Baik 7 1 12 4 15 68 Baik 8 7 10 1 2 80 Baik 9 28 1 - 13 58 Sedang 10 4 10 4 13 69 Baik 11 1 5 7 5 82 Sangat Baik 12 16 4 1 10 69 Baik 13 13 10 1 20 56 Sedang 14 4 9 1 3 83 Sangat Baik 15 4 3 3 9 81 Sangat Baik 16 4 2 4 7 83 Sangat Baik 17 10 3 1 29 57 Sedang 18 6 5 2 13 76 Baik 19 20 6 7 12 55 Sedang 20 8 7 1 12 72 Baik Rata-rata 9 6 3 11 73 Baik

Max 28 12 7 29 86

Lampiran 6. Persentase Cacat dan Bebas Cacat pada Permukaan Conto Uji pada Proses Pengampelasan Kayu Kemiri (Aleurites

moluccana Wiild)

Jenis Cacat Pemesinan (%) Permukaan Sifat Kayu Bulu Bebas Pemesinan

Halus Cacat (%)

1 57 43 Sedang

2 33 67 Baik 3 7 93 Sangat Baik 4 7 93 Sangat Baik 5 - 100 Sangat Baik 6 26 74 Baik 7 53 47 Sedang 8 7 93 Sangat Baik 9 54 46 Sedang 10 29 71 Baik 11 28 72 Baik 12 9 91 Sangat Baik 13 23 77 Baik 14 12 88 Sangat Baik 15 43 57 Sedang 16 49 51 Sedang 17 17 83 Sangat Baik 18 17 83 Sangat Baik 19 - 100 Sangat Baik 20 - 100 Sangat Baik

Rata-rata 24 76 Baik

Max 57 100

Lampiran 7. Gambar Hasil Pengujian Sifat Pemesinan Kayu Kemiri serta Mesin yang Digunakan

`

Hasil Pengeboran Hasil Pembentukan

Hasil Pembuatan Alur Hasil Penyerutan

Cara Pembuatan Alur Serta Mesinnya Cara Pembentukan Serta Mesinnya

Pemotongan Contoh Uji Berdasarkan Ukuran yang dibutuhkan

o

Mesin Bor Mesin Serut

Lampiran 4. Persentase Cacat dan Bebas Cacat pada Permukaan Contoh Uji pada Proses Pengeboran Kayu Kemiri (Aleurites

moluccana Willd)

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Bebas Sifat Kayu Serat Serat Cacat Pemesinan

Terhalus Tersobek

1 5 13 82 Sangat Baik 2 1 11 88 Sangat Baik 3 1 18 81 Sangat Baik 4 1 13 86 Sangat Baik 5 2 5 93 Sangat Baik 6 - 8 92 Sangat Baik 7 2 5 93 Sangat Baik 8 2 7 91 Sangat Baik 9 1 18 81 Sangat Baik 10 - 9 91 Sangat Baik 11 7 8 85 Sangat Baik 12 5 4 91 Sangat Baik 13 - 13 87 Sangat Baik 14 2 15 83 Sangat Baik 15 7 11 82 Sangat Baik 16 - 2 98 Sangat Baik 17 3 12 85 Sangat Baik 18 9 20 71 Baik 19 5 15 80 Sangat Baik 20 3 8 89 Sangat Baik Rata-rata 3 11 86 Sangat Baik Max 9 20 98

Lampiran 5. Persentase Cacat dan Bebas Cacat pada Permukaan Contoh Uji pada Proses Pembuatan Alur Kemiri (Aleurites moluccana

Willd)

Jenis Cacat Permukaan Kayu (%) Permukaan Sifat Kayu Bulu Tanda Serat Serat Bebas Pemesinan

Halus Serpih Terangkat Terserpih Cacat (%)

1 4 6 4 3 83 Sangat Baik 2 18 8 1 7 66 Baik 3 8 4 1 17 70 Baik 4 9 4 3 13 71 Baik 5 4 2 2 6 86 Sangat Baik 6 3 7 2 3 85 Sangat Baik 7 1 12 4 15 68 Baik 8 7 10 1 2 80 Baik 9 28 1 - 13 58 Sedang 10 4 10 4 13 69 Baik 11 1 5 7 5 82 Sangat Baik 12 16 4 1 10 69 Baik 13 13 10 1 20 56 Sedang 14 4 9 1 3 83 Sangat Baik 15 4 3 3 9 81 Sangat Baik 16 4 2 4 7 83 Sangat Baik 17 10 3 1 29 57 Sedang 18 6 5 2 13 76 Baik 19 20 6 7 12 55 Sedang 20 8 7 1 12 72 Baik Rata-rata 9 6 3 11 73 Baik Max 28 12 7 29 86

Lampiran 6. Persentase Cacat dan Bebas Cacat pada Permukaan Conto Uji pada Proses Pengampelasan Kayu Kemiri (Aleurites moluccana Wiild)

Jenis Cacat Pemesinan (%) Permukaan Sifat Kayu Bulu Bebas Pemesinan

Halus Cacat (%)

1 57 43 Sedang 2 33 67 Baik 3 7 93 Sangat Baik 4 7 93 Sangat Baik 5 - 100 Sangat Baik 6 26 74 Baik 7 53 47 Sedang 8 7 93 Sangat Baik 9 54 46 Sedang 10 29 71 Baik 11 28 72 Baik 12 9 91 Sangat Baik 13 23 77 Baik 14 12 88 Sangat Baik 15 43 57 Sedang 16 49 51 Sedang 17 17 83 Sangat Baik 18 17 83 Sangat Baik 19 - 100 Sangat Baik 20 - 100 Sangat Baik Rata-rata 24 76 Baik Max 57 100 Min 7 43

Lampiran 7. Gambar Hasil Pengujian Sifat Pemesinan Kayu Kemiri serta Mesin yang Digunakan

`

Hasil Pengeboran Hasil Pembentukan

Cara Pembuatan Alur Serta Mesinnya Cara Pembentukan Serta Mesinnya

Pemotongan Contoh Uji Berdasarkan Ukuran yang dibutuhkan

o

Mesin Bor Mesin Serut