Sistem Perencanaan Persediaan Bahan Baku Menggunakan Metode Material Requirements Planning di Toko Roti ‘X’ Bakery.

pada Toko Roti “X” Bakery

SKRIPSI

Oleh :

SOFIA DWI RIZANI NPM. 0735010030

PROGRAM STUDI SISTEM INFORMASI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UPN ”VETERAN” JAWA TIMUR

SURABAYA

ii

Alhamdulillah Puji dan Syukur penulis ucapkan atas hadirat Allah Swt, zat Yang Maha Indah dengan segala keindahan-Nya. Alhamdulillah berkat Rahmat dan Hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan laporan ini.

Akhirnya dengan segala kerendahan hati izinkanlah penulis untuk menyampaikan terima kasih dan penghargaan yang setinggi-tingginya kepada semua pihak yang telah berjasa memberikan motivasi dalam rangka menyelesaikan laporan ini.

Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang terkait, yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan ini. Semoga kebaikan yang diberikan oleh semua pihak menjadi amal yang senantiasa mendapat balasan dan kebaikan yang berlipat ganda dari Allah Subhana wa Ta’ala.

Amin.

Akhir kata, penulis menyadari bahwa masih terdapat kekurangan dalam laporan ini, untuk itu saran dan kritik yang sifatnya membangun sangat kami harapkan.

Surabaya, 31 Januari 2012

Penulis

iv

KATA PENGANTAR ... i

ABSTRAK ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR GAMBAR ... viii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Rumusan Masalah ... 2

1.3 Batasan Masalah ... 2

1.4 Tujuan ... 3

1.5 Manfaat ... 3

1.6 Sistematika Penulisan ... 4

BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pendahuluan tentang MRP ... 5

2.1.1 MRP dan JIT ... 7

2.1.2 Pendekatan Just In Time (JIT) ... 7

2.1.3 Syarat dan asumsi – asumsi MRP ... 9

2.2 Definisi MRP ... 10

2.2.1 Perbandingan metode tradisional ... 11

2.3 Tujuan Sistem MRP ... 12

2.4 Input MRP ... 15

2.5 Langkah – langkah dalam proses pengolahan MRP…………..19

2.6 Output MRP ... 26

BAB III ANALISA DAN DESAIN SISTEM 3.1 Analisa Sistem Perusahaan ... 27

v

3.1.3 Sistem Flow Permintaan dan Penerimaan Bahan…………28

3.2 Desain Sistem ... 30

3.2.1 Context Diagram ... 30

3.2.2 Entity Ralational Diagram ... 33

3.3 Struktur Tabel ... 34

3.3.1 Struktur table user……… 35

3.3.2 Struktur table Satuan ... 35

3.3.3 Struktur table Kategori ... 35

3.3.4 Struktur table Kemasan ... 36

3.3.5 Struktur table Barang ... 36

3.3.6 Struktur table BOM ... 36

3.3.7 Struktur table Order ... 37

3.3.8 Struktur table Order detail... 37

3.3.9 Struktur table Surat Permintaan Bahan ... 38

3.3.10 Struktur table Detail Surat Permintaan Bahan ... 38

3.3.11 Struktur table Tanda Terima Barang ... 38

3.3.12 Struktur table Detail Tanda Terima Barang ... 39

3.4 Desain interface aplikasi……….39

3.4.1 Desain Interface untuk login……… 39

3.4.2 Desain Interface untuk Tampilan awal ... 40

3.4.3 Desain Interface untuk Satuan ... 40

3.4.4 Desain Interface untuk Kategori ... 41

3.4.5 Desain Interface untuk Kemasan ... 41

vi

3.4.9 Desain Interface untuk Surat Permintaan Bahan ... 43

3.4.10 Desain Interface untuk Tanda Terima Barang ... 44

3.4.11 Desain Interface untuk Netting ... 44

3.4.12 Desain Interface untuk Lotting ... 45

3.4.13 Desain Interface untuk Off Setting ... 45

BAB IV IMPLEMENTASI SISTEM 4.1 Instalasi Program ... 47

4.1.1 Kebutuhan Perangkat Keras ... 47

4.1.2 Kebutuhan Perangkat Lunak ... 47

4.2 Hasil Sistem ... 48

4.2.1 Halaman Login ... 48

4.2.2 Halaman Utama ... 49

4.2.3 Halaman Master Satuan ... 49

4.2.4 Halaman tambah satuan ... 50

4.2.5 Halaman Master Kemasan ... 51

4.2.6 Halaman Tambah Kemasan ... 51

4.2.7 Halaman Master Kategori ... 52

4.2.8 Halaman Tambah Kategori ... 53

4.2.9 Halaman Master Bahan ... 53

4.2.10 Halaman Tambah barang Baru ... 54

4.2.11 Halaman Master BOM ... 55

4.2.12 Halaman Order ... 55

4.2.13 Halaman SPB ... 56

vii

4.2.17 Halaman Analisa Perhitungan Of setting ... 59

4.2.18 Halaman Analisa Perhitungan Exploding ... 60

BAB V UJI COBA 5.1 Uji Coba Sistem ... 60

5.1.1 Form Login ... 60

5.1.2 Form barang ... 62

5.1.3 Form Surat Permintaan Bahan ... 64

5.1.4 Form Tanda Terima Barang ... 64

5.1.5 Form Netting ... 65

5.1.6 Form Lotting ... 66

5.1.7 Form Off Setting………67

BAB VI PENUTUP 6.1 Kesimpulan ... 68

6.2 Saran ... 68

DAFTAR PUSTAKA ... 69 LAMPIRAN

viii

Gambar 3.1 Dokumen Flow permintaan dan Penerimaan Barang ... 27

Gambar 3.2 Sistem Flow permintaan dan Penerimaan Barang ... 29

Gambar 3.3 Context Diagram ... 30

Gambar 3.4 DFD Level 0 ... 32

Gambar 3.5 DFD Level 1 Sub Transaksi ... 33

Gambar 3.6 CDM ... 34

Gambar 3.7 PDM ... 35

Gambar 3.13 Desain From Login ... 41

Gambar 3.14 Desain Interface Tampilan Awal ... 42

Gambar 3.15 Desain Interface Tampilan Satuan ... 42

Gambar 3.16 Desain Interface Tampilan Kategori ... 42

Gambar 3.17 Desain Interface Tampilan Kemasan ... 42

Gambar 3.18 Desain Interface Master Bahan ... 43

Gambar 3.19 Desain InterfaceBOM ... 43

Gambar 3.20 Desain Interface Order ... 44

Gambar 3.21 Desain Interface SPB ... 44

Gambar 3.22 Desain Interface TTB ... 45

Gambar 3.23 Desain Interface Netting ... 45

Gambar 3.24 Desain Interface Lotting ... 46

Gambar 3.25 Desain Interface Off setting ... 46

Gambar 4.1 Login Untuk admin ... 48

Gambar 4.2 Halaman Utama ... 49

Gambar 4.3 Halaman Satuan ... 50

ix

Gambar 4.7 Halaman Kategori ... 52

Gambar 4.8 Halaman Tambah Kategori ... 53

Gambar 4.9 Halaman barang ... 54

Gambar 4.10 Halaman Tambah Barang Baru ... 54

Gambar 4.11 Halaman Master BOM ... 55

Gambar 4.12 Halaman Order ... 56

Gambar 4.13 Halaman SPB... 56

Gambar 4.14 Halaman TTB ... 57

Gambar 4.15 Halaman Perhitungan Netting ... 58

Gambar 4.16 HalamanPerhitungan Lotting ... 58

Gambar 4.17 Halaman Perhitungan Off Setting ... 59

Gambar 5.1 Login ... 60

Gambar 5.2Login1 ... 61

Gambar 5.3 Login2 ... 61

Gambar 5.4 Login3 ... 61

Gambar 5.5 Form Barang ... 62

Gambar 5.6 Form Barang1 ... 63

Gambar 5.7 Form Order ... 61

Gambar 5.8 Surat Permintaan Bahan ... 64

Gambar 5.9 Tanda Terima Bahan ... 65

Gambar 5.10 Form Netting ... 65

Gambar 5.11 Form Lotting ... 66

iii Pembimbing II: Syurfah Ayu Ithriah S.Kom Penyusun : Sofia Dwi Rizani

ABSTRAKSI

Toko roti ‘X’ bakery merupakan industri pembuatan berbagai macam roti baik basah maupun kering. Sistem produksi saat ini belum menerapkan sistem perencanaan dan pengendalian terhadap kebutuhan bahan baku secara sempurna, sehingga masih sering kekurangan bahan baku, yang dapat menyebabkan keterlambatan proses produksi ataupun kelebihan persediaan bahan baku di gudang akibat pengiriman datang terlalu awal. Bila hal ini dibiarkan akan merugikan bagi perusahaan, sehingga perlu adanya suatu metode yang dapat memberikan solusi permasalahan pada perusahaan khususnya di bidang persediaan bahan baku.

Salah satu metode di dalam manajemen material adalah Material Requirements Planning (MRP). Penelitian ini bertujuan untuk merancang sistem MRP yang dapat merencanakan permintaan material pada perusahaan. Material Requirement Planning adalah suatu metode untuk menentukan apa, kapan dan berapa jumlah komponen dan material yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan dari suatu perencanaan produksi.Sistem Material Requirements Planning

mengakomodasikan safety stock sebagai cara untuk mengantisipasi ketidakpastian daripada kebutuhan material tersebut.menggunakan metode Lot for Lot (Kebutuhan bersih yang di hasilkan sama dengan ukuran pesanan/lot).

Penerapan sistem aplikasi ini dapat membantu kegiatan perencanaan bahan baku untuk proses produksi dapat dilakukan dengan baik sehingga dapat memproduksi dengan efektif dan efisien, meningkatkan kualitas pelayanan dengan adanya ready stock serta membantu manajemen dalam mengambil kebijakan/keputusan bisnis yang terkait dengan perencanaan bahan.

1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Toko roti “X” adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang produksi roti. Dalam melakukan kegiatan produksinya perusahaan ini memerlukan banyak bahan baku seperti tepung terigu, gula, fernipan, keju, coklat, susu dll. Untuk memenuhi kebutuhan bahan baku guna kepentingan produksi, hendaknya toko roti “X” merencanakan dengan sebaik – baiknya sehingga kelangsungan produksi pada perusahaan dapat tercapai. Fungsi terpenting dari perusahaan adalah perencanaan dan pengendaliaan produksi, tugas dari bagian tersebut adalah mengkordinasikan bagian seperti bahan baku, pekerja, dan peralatan sedemikian rupa sehingga dapat memproduksi dengan efektif dan efisien. Manfaat dari perencanaan adalah merencanakan produksi yang tepat sehingga kekurangan dan kelebihan barang dapat di minimalkan. Maksud dari perencanakan produksi adalah berusaha menggembangkan strategi yang tepat dan di harapkan dapat meminimalkan biaya produksi, kelebihan bahan serta berusaha untuk mengantisipasi permintaan akan konsumen dimasa yang akan datang.

Dari latar belakang di atas serta mengantisipasi atau mencegah agar tidak terjadi kelebihan maupun kekurangan persediaan bahan baku pada perusahaan akibat adanya jumlah permintaan yang cenderung tidak menentu sehingga perlu adanya suatu metode yang dapat memberikan solusi permasalahan pada perusahaan khususnya di bidang persediaan bahan baku.

Banyaknya metode dalam manajement material yang dapat di gunakan untuk menentukan waktu dan volume pengadaan material , mengharuskan para pengambil keputusan menguasai setiap metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode sehingga dapat menggunakan metode yang tepat sesuai dengan keadaan yang

dihadapi. Salah satu metode di dalam manajemen material adalah Material

Requirement Planning (MRP) yaitu suatu metode pemesanan material dengan merencanakan persediaan bahan baku. Oleh karena itu dalam Tugas Akhir ini akan dibuat program untuk menangani perencanaan kebutuhan material yang dibutuhkan dalam proses produksi sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan tidak mendapat hambatan. Diharapkan dalam penerapan sistem ini dapat membantu pengadaan barang dan produksi sehingga memperlancar kegiatan perusahaan.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah diatas dapat dirumuskan beberapa permasalahan antara lain:

a. Bagaimana mengetahui banyaknya bahan yang dibutuhkan perusahaan untuk kelangsungan proses produksi pembuatan roti?

b. Bagaimana membuat suatu aplikasi yang dapat mengetahui jumlah stok barang secara tepat dan cepat?

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah adalah sebagai berikut:

a. Sistem ini hanya memberikan informasi mengenai rekomendasi jadwal

pesanan(order barang)

b. Menggunakan metode MRP (Material Requirement Planning) dalam

perencanaan kebutuhan bahan baku dalam proses produksi.

c. Hal yang berhubungan dengan masalah dana, seperti dana untuk pengadaan

material dianggap selalu tersedia.

d. Sistem hanya merencanakan pesanan yang terjadwal.

e. Aplikasi ini hanya digunakan pada jaringan lokal.

f. Sistem ini tidak menangani transaksi keluar masuk bahan di gudang.

g. Sistem ini tidak menangani transaksi penjualan(barang ke konsumen)

1.4 Tujuan

Tujuan yang ingin dicapai dari aplikasi sistem ini adalah membuat suatu program aplikasi, sehingga :

a. Pengolahan dan Pengelolaan perencanaan bahan baku untuk proses produksi

dapat dilakukan dengan baik

b. Dapat meningkatkan kualitas pelayanan di toko roti “X” Bakery demi

memberikan kepuasan kepada para pelanggan dengan adanya ready stock.

c. Membantu manajemen dalam mengambil kebijakan/keputusan bisnis yang

1.5 Manfaat

Manfaat yang dapat diperoleh adalah :

a. Mempermudah manajemen perusahaan dalam merencanakan kebutuhan

bahan baku yang digunakan dalam proses produksi.

b. Mempermudah manajemen perusahaan mengetahui waktu yang tepat untuk

memesan bahan baku yang digunakan dalam proses produksi.

c. Mempermudah Bag. Produksi dalam melakukan pencarian data barang

maupun dalam melakukan kontrol persediaan (stok).

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun garis besar penulisan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut :

Bab I : Pendahuluan

Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, permasalahan yang dihadapi, ruang lingkup masalah, batasan masalah, tujuan yang hendak dicapai, metode pembahasan yang digunakan serta sistematika penulisan.

Bab II : Landasan Teori

Bab ini berisi teori-teori Material Requirement Planning atau Perencanaan Kebutuhan Bahan dan juga teori mengenai Sistem Informasi yang berhubungan dengan masalah yang akan dibahas dalam Tugas akhir ini. Hal ini sangat penting, sebab merupakan landasan dalam pemecahan masalah dan sebagai alat ukur untuk membandingkan keadaan perusahaan dengan teori-teori tersebut.

Bab III : Analisis dan Desain Sistem

Bab ini akan dijelaskan tentang gambaran aliran sistem serta perancangan

dan desain sistem dengan menggunakan Flow Chart, Data Flow Diagram, Entity

Relational Diagram dan perancangan file – file database yang akan dipakai dan diperlukan oleh sistem.

Bab IV : Implementasi sistem

Bab ini berisi tentang setting awal penggunaan database dan implementasi

interface pada aplikasi yang dibuat.

Bab V : Uji Coba Sistem

Bab VI : Penutup

Bab ini berisi tentang simpulan dan saran dari keseluruhan Tugas Akhir dan saran – saran yang dapat dijadikan bahan masukan yang berarti bagi perusahaan untuk pengembangan sistem selanjutnya

5

2.1 Pendahuluan tentang MRP

Menurut (Baroto,2002) Dalam suatu industri, permintaan terhadap item – item produksi dapat di bedakan ke dalam dua tipe, yaitu permintaan tidak bergantung (independent demand) dan permintaan bergantung (dependent demand). Suatu item tersebut di anggap memiliki independent demand bila permintaan terhadap item tersebut tidak dipengaruhi terhadap permintaan terhadap item yang lain, permintaan hanya dipengaruhi oleh faktor pasar. Permintaan terhadap produk jadi atau produk akhir umumnya bersifat independent, artinya permintaan terhadapnya hanya dipengaruhi oleh kondisi pasar dan tidak dipengaruhi oleh permintaan terhadap barang lain yang diproduksi terhadap barang tersebut.

Sistem persediaan dalam suatu operasi atau lingkungan manufaktur memiliki beberapa karakteristik tertentu yang sangat mempengaruhi terhadap kebijaksanaan dalam perencanaan material. Pertanyaan mendasar yang sering timbul dalam situasi kebijaksanaan persediaan tersebut adalah berapa jumlah dan kapan dilakukan pemesanan, untuk memenuhi produksi yang diinginkan sesuai dengan perencanaan dalam MPS (Master Production Schedule). Jawaban pertanyaan tersebut tergantung dari sifat demand dari persediaan. Suatu demand dikatakan independent apabila sesuai dengan pengalaman, dimana demand terhadap permintaan barang tersebut tidak bergantungan dengan barang-barang

lain. Demikian sebaliknya suatu demand dikatakan dependent apabila barang tersebut merupakan bagian yang terpadu dari barang yang lain (ada hubungan fisik).

Dalam situasi manufaktur, permintaan akan bahan baku, komponen, sub-rakitan dan sebagainya bergantung pada rencana produksi untuk produk akhir. Kebutuhan produksi untuk produk akhir, selanjutnya ditentukan oleh ramalan penjualan. Metode perencanaan kebutuhan bahan Material reiquirement planning

memanfaatkan informasi mengenai kebergantungan pada permintaan ini untuk mengelola persediaan dan pengendalian ukuran lot (pesanan) produksi dari berbagai komponen yang diperlukan untuk membuat suatu produk akhir. Sasaran manajerial dalam menggunakan perencanaan kebutuhan bahan adalah untuk menghindari kehabisan persediaan sehingga produksi berjalan mulus, sesuai rencana dan menekan investasi persediaan bahan baku dan barang setengah jadi.

Sistem MRP diproses untuk memenuhi akan kebutuhan yang sifatnya dependent. Berdasarkan uraian diatas, maka jelaslah bahwa MRP lebih banyak digunakan dilingkungan manufaktur yang melibatkan suatu proses assembling, dimana kebanyakan permintaan terhadap barang bersifat bergantungan, sehingga tidak diperlukan peramalan pada tingkat barang (komponen) ini. Pertanyaan yang pertama dari hal diatas dapat terpenuhi jika mengetahui saat kebutuhan terpenuhi sesuai dengan MPS dan LeadTime. Sedangkan pertanyaan kedua dipenuhi dengan teknik lot yang sesuai dengan kondisi yang diproses dalam perhitungan MRP.

2.1.1 MRP dan JIT

MRP dapat dinyatakan sebagai teknik perencanaan dan penjadwalan, sedangkan JIT (Just In Time) dapat dinyatakan sebagai cara menggerakkan bahan baku secara cepat. Kedua konsep tersebut dapat diintegrasikan secara efektif dengan melalui:

1. Tahap pertama, paket MRP dikurangi misalnya yang semula mingguan menjadi harian atau jam-jaman. Paket dalam hal ini diartikan sebagai unit waktu dalam sistem MRP.

2. Tahap kedua, rencana penerimaan yang merupakan bagian rencana pemesanan perusahaan dalam sistem MRP dikomunikasikan melalui perakitan untuk tujuan produksi secara berurutan.

3. Tahap ketiga, pergerakan persediaan di pabrik berdasarkan JIT.

4. Tahap keempat, setelah produksi selesai, dipindahkan ke persediaan seperti biasa. Penerimaan produk ini menurunkan jumlah yang dibutuhkan untuk rencana pemesanan selanjutnya pada sistem MRP.

5. Tahap terakhir menggunakan back flush yang berarti menggunakan bill of material untuk mengurangi persediaan, berdasarkan pada penyelesaian produksi suatu produk.

2.1.2 Pendekatan Just – In – Time (JIT)

Pendekatan Just – In – Time (JIT) menjaga arus material melalui pabrik hingga minimum dengan menjadwalkan material agar tiba di stasiun kerja “tepat pada waktunya”

Tujuan JIT : Agar meminimumkan biaya persediaan dan penanganan (keamanan dan asuransi)

Manajemen material adalah "Suatu sistem yang mengkoordinasikan aktivitas-aktivitas untuk merencanakan dan mengawasi volume dan waktu terhadap pengadaan material melalui penerimaan/perolehan, perubahan bentuk, dan perpindahan dari bahan mentah, bahan yang sedang dalam proses dan bahan jadi. Keuntungan penggunaan manajemen material adalah sebagai berikut :

1. Pengontrolan dari persediaan menjadi lebih mudah dan sederhana. 2. Pekerjaan di bidang administrasi berkurang banyak.

3. Berbagai permasalahan dari jadwal pengiriman, permintaan darurat dan penyimpanan dapat diminimalkan.

Perencanaan material secara detail dilakukan dengan MRP, yaitu penggabungan aktifitas yang mempengaruhi koordinasi dari status usaha di dalam perusahaan. Hal terpenting di dalam perencanaan material secara detail adalah hubungan antara perencanaan, pembelian dengan permintaan yang meliputi penjualan dan distribusi.

Penggabungan MRP dan JIT menghasilkan jadwal utama yang baik dan gambaran kebutuhan yang akurat dari sistem MRP dan penurunan persediaan barang dalam proses. Meski demikian, penggunaan sistem MRP dengan paket kecil saja sudah bisa sangat efektif dalam mengurangi persediaan.

Pada dasarnya MRP terdiri dari jadwal induk produksi, daftar material, dan catatan persediaan. Berdasarkan informasi dari jadwal induk produksi diketahui permintaan suatu produk akhir. Lantas, dengan mengetahui komponen yang membentuk produk akhir, status persediaan, waktu tenggang untuk memesan

bahan maupun merakit komponen disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen yang diperlukan. Output MRP tidak lain berbentuk jadwal pesanan pembelian komponen kepada supplier atau bagian produksi dalam pengerjaan perakitan komponen tertentu. Product explosion demikian terjadi karena demand produk akhir di pecah ke dalam demand dari berbagai komponen produk tersbut. Demand yang uniform dari satu periode ke periode lain menempatkan ukuran lot optimal dapat dicari menggunakan metode EOQ, dan sebaliknya yang tidak uniform metode lot-for-lot, part period balancing, period order quantity layak memperoleh perhatian penggunaannya. Terbersit ingin merencanakan kebutuhan barang dalam produksi maka teringat Material Requirements Planning salah satu solusinya.Agar program MRP dapat berjalan dengan baik, dibutuhkan data jadwal induk yang didapat berdasarkan pemesanan dan ramalan, struktur produksi dan catatan bahan serta status persediaan yang nantinya terupdate dari hasil program MRP tersebut. Sedangkan output dari program MRP sendiri tersebut berupa laporan.

2.1.3 Syarat Dan Asumsi – Asumi Sistem MRP

Menurut (Baroto,2002) Syarat pendahuluan dari sistem MRP adalah sebagai berikut:

1. Tersedianya jadwal induk produksi, dimana terdapat jadwal rencana dan pesanan dari item/produk.

2. Item persediaan mempunyai identifikasi khusus. Jumlah komponen material yang ditangani sangat banyak maka klasifikasi komponen/materiala harus jelas

3. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan..

4. Tersedianya catatan tentang keadaan persediaan untuk semua item yang menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang akan datang/direncanakan.

Sedangkan asumsi-asumsi dari sistem MRP adalah sebagai berikut : 1. Lead Time semua itern diketahui.

2. Setiap persediaan selalu ada dalam pengendalian.

3. Semua komponen yang diperlukan dapat disediakan pada saat perakitan akan dilakukan.

2.2 Definisi Material Requirement Planning (MRP)

Menurut (Baroto,2002) Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menejemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item. Sistem MRP di kembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item – item dependent secara lebih baik dan efisien.

Di samping itu,sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan- pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item – item yang kebutuhannya dependent,tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya.

Agar proses MRP dapat beroperasi, maka ia membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu:

1. Master Production Schedule (MPS) yang merupakan pernyataan definitif, tentang produk akhir apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dan bilamana produk tersebut akan diproduksi.

2. Bill of Material (BOM), adalah daftar dari semua material, parts dan sub-assemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang diperlukan untuk memproduksi satu unit produk.

3. Item master merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, sub-assemblies dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas yang dialokasikan, waktu tunggu yang direncanakan, ukuran lot, stock pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk hasil dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.

4. Pesanan-pesanan, yang akan memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa yang akan datang.

5. Kebutuhan-kebutuhan akan memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa yang akan datang.

2.2.1 Perbandingan Model Tradisional dengan Sistem MRP

Salah satu kesulitan dari model-model persediaan tradisional adalah menentukan tingkat persediaan optimal untuk komponen-komponen yang

mempunyai sifat saling bergantung. Jika teknik tradisional dipakai untuk menghitung persediaan tiap item, maka akan dijumpai usaha perhitungan yang sangat banyak. Hal ini tentunya memakan banyak waktu dan hasilnya kemungkinan besar tidak optimal dikarenakan permintaan kumponen yang secara nyata mempunyai sifat saling bergantung. Sistern MRP bila diterapkan secara benar akan mengurangi jumlah persediaan barang dan memperbaiki pelayanan pengiriman. Persediaan yang terlalu banyak akan menyebabkan modal tertanam pada persediaan, padahal seharusnya dapat digunakan untuk membiayai kegiatan lain yang akan memberikan keuntungan.Pelayanan pengiriman dapat ditingkatkan karena sistem MRP akan memberikan ketepatan dalam jumlah dan waktu penyerahan Hal ini disebabkan oleh mekanisme atau prosedur dalarn sistem MRP yang memungkinkan kondisi-kondisi nyata dapat dimasuklian dalam perhitungan dimana dalam model tradisional harus diasumsikan.

2.3 Tujuan Sistem MRP

Menurut (Baroto,2002) Sistem MRP adalah suatu sistem yang bertujuan untuk menghasilkan informasi yang tepat untuk rnelakukan tindakan yang tepat. Tindakan ini juga merupakan dasar untuk membuat keputusan baru mengenai pembelian atau produksi yang merupakan perbaikan atas keputusan yang telah dibuat sebelumnya.

Ada empat tujuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu sebagai berikut:

Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia untuk memenuhi permintaaan atas produk akhir yang sudah direncanakan dalam jadwal induk produksi.

b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item.

Dengan di ketahui kebutuhan akan produk akhir, sistem MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan (prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item

c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.

Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat pada pabrik sendiri.

d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.

Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan" maka sistem MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesanan jika realistik.Jika penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu pesanan harus dilakukan. Terkait dengan pengendalian atas bahan, maka sistem MRP sebagai suatu sistem perencanaan dan pengendalian produksi berfungsi menyeimbangkan antara permintaan (kebutuhan) dan kapasitas (kemampuan) Sistem MRP mampu memberikan indikasi apabila tidak terjadi keseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan.

Kunci keberhasilan dari faktor diatas haruslah ditunjang dengan suatu sistem pengontrolan aliran bahan yang tepat untuk memenuhi jadwal permintaan konsumen, yang didukung dengan sistem komputerisasi sebagai alat pembantu dalam memudahkan proses pelaksanaannya. Sehubungan dengan pengontrolan atas bahan/item yang dimaksudkan, rencana kebutuhan bahan sebagai suatu sistem komputerisasi, berfungsi seperti timbangan yang berfungsi menyeimbangkan antara kebutuhan dan kemampuan memenuhi kebutuhan dari setiap item. Rencana kebutuhan bahan memberikan indikasi apabila terjadi ketidak seimbangan antara kebutuhan dan kemampuan. Besarnya kebutuhan digambarkan oleh jadwal induk produksi, struktur produk dan status persediaan.

Besarnya kemampuan untuk memenuhi suatu kebutuhan, dicerminkan oleh besarnya barang setengah jadi, persediaan yang ada dan pesanan/pembelian yang akan datang kemudian. Ketelitian atas perkiraan akan kemampuan ini tergantung pada ketelitian pencatatan atas ketiga sumber informasi tersebut.

Tujuan dari sistem MRP adalah menghasilkan unit-unit pada saat dibutuhkan, tanpa stock pengaman dan tanpa antisipasi pesanan mendatang berikutya. Prosedur demikian konsisten dengan asas ukuran lot yang kecil, rutin, persediaan rendah dan permintaan dependen. Akan tetapi apabila biaya pemesanan nya signifikan atau manajemen tidak dapat menerapkan falsafah JIT maka lot standar bisa jadi merupakan teknik yang berbiaya banyak.

2.4 Input MRP

MRP memiliki beberapa komponen utama, terdiri dari sistem : 1. Master Production Schedule System (MPS)

MPS adalah suatu media perencanaan, memberitahukan apa yang bisa dan apa yang harus diproduksi yang digunakan untuk menyeimbangkan antara kebutuhan konsumen dengan kemampuan produksi perusahaan. pengertiannya adalah pembuatan jadwal secara terperinci tentang apa material atau komponen apa yang harus tersedia untuk membuat suatu produk? Jadwal harus mengikuti rencana produksi yang telah ditentukan untuk semua output dalam suatu satuan waktu tertentu, yang didalamnya sudah termasuk variasi input, rencana keuangan, permintaan konsumen, kapabilitas rekayasa, fluktuasi persediaan, kinerja pemasok dan pertimbangan lainnya.

Jadwal utama dapat diwujudkan dalam:

1. Produk akhir yang proses produksinya berkelanjutan (memproduksi agar dapat menyimpan).

2. Pesanan konsumen dalam perusahaan.

3. Modul dalam perusahaan yang proses produksinya berulang.

MPS merepresentasikan permintaan atau kebutuhan yang akan datang. Metode dalam penyusunan permintaan atau kebutuhan ini beraneka ragam tergantung dari tipe bisnisnya. Dalam produksi untuk menyimpan dalam stok, kebutuhan yang akan datang umumnya disusun berdasarkan perkiraan dari kebutuhan yang lalu. Dalam produksi untuk memenuhi order. Order dari konsumen menjadi representasi dari total kebutuhan akan produksi. Sumber – sumber yang menimbulkan kebutuhan akan produksi :

a. Customer Order b. Dealer Order

c. Kebutuhan dari Gudang d. Kebutuhan dari Service

e. Peramalan

f. Stock yang tersedia g. Pemesanan Bahan

suatu rencana produksi yang menggambarkan

Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya. Secara garis besar pembuatan suatu MPS biasanya dilakukan atas tahapan-tahapan sebagai berikut :

a. Identifikasi sumber permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui besarnya permintaan produk akhir setiap periodenya.

b. Menentukan besarnya kapasitas produksi dan kecepatan operasi yang diperlukan untuk memenuhi permintaan yang telah diidentifikasikan, perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregat, sehingga masih merupakan perencanaan global.

c. Menyusun rencana rinci dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Tahap ini merupakan penjabaran dari rencana agregat (global) sehingga akan didapat rencana produksi setiap produk akhir yang dibuat dan perioda waktu pembuatannya.

d. Hal penting yang diperhatikan dalam menyusun MPS adalah menentukan panjang horison waktu perencanaan (Planning Horison) , yaitu banyaknya periode waktu yang ingin diliput dalam penjadwalan.

Tabel 2.1 Tabel Jadwal Induk Produksi

2. Bill Of Material

Merupakan informasi dari penyusunan MRP untuk memproduksi suatu produk tentang material apa saja yang dibutuhkan baik yang dibuat sendiri maupun material yang dibeli pihak supplier. Informasi ini diperoleh dengan menggambarkan dalam struktur produk sehingga pada akhirnya data tentang material apa yang dibutuhkan dan berapa banyaknya untuk membentuk suatu produk dapat diperoleh secara detail.

BOM adalah merupakan daftar dari komponen–komponen bahan yang dibutuhkan untuk membuat suatu barang jadi (produk). sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill Of Material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill Of Material

digunakan dengan cara ini, biasanya dinamakan daftar pilih. Adapun jenis BOM adalah:

1. Modular Bills yaitu bill of material yang dapat diatur di seputar modul produk, modul merupakan komponen yang dapat diproduksi dan dirakit menjadi satu unit produk.

2. Bill untuk perencanaan diciptakan agar dapat menugaskan induk buatan kepada bill of materialnya. Sedangkan Phantom Bill adalah bill of material

untuk komponen, biasanya sub-sub perakitan yang hanya ada untuk sementara waktu.

3. Low-level coding atas suatu bahan dalam bill of material diperlukan apabila ada produk yang serupa, supaya dapat membedakannya diberikan kode. Setiap barang inventori harus diidentifikasikan dengan sebuah part number (nomor barang) seperti pemberian kode untuk bahan – bahan yang digunakan dalam proses produksi, dengan tujuan untuk memberikan nama yang unik untuk masing–masing barang yang berbeda. Cara – cara dalam pemberian nomor barang :

1. Random yaitu pemberian nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal saja tanpa memiliki arti lain.

2. Significant yaitu pemberian nomor berdasarkan identifikasi suatu barang. Seperti jenis, satuan, bentuk dan lainnya.

3. Semisignificant yaitu penggabungan dari cara Random dan Significant.

3. Data stok inventori

1. Manufacturing Inventory, terdiri dari : a. Raw Materials

b. Semifinished Component Parts

c. Finished Component Parts

d. Sub assemblies

e. Component parts in process

f. Subassemblies in process

2. Distribution Inventory, terdiri dari : a. Complete product di gudang b. Complete product di transit

4. Lead Time

Merupakan waktu yang dibutuhkan oleh material dari saat order sampai material itu diterima. Berapa lama waktu untuk mendapatkan komponen. Oleh karena itu manajemen harus menentukan kapan produk diperlukan, sehingga dapat menentukan waktu pembelian, produksi dan perakitan. Lead time terdiri dari dua yaitu lead time pembelian untuk material yang dibeli dari supplier dan lead time produksi untuk material yang diproduksi sendiri. MRP membutuhkan data berupa waktu untuk mendapatkan Material dari Supplier dan waktu produksi dari masing – masing hasil produksi.

2.5 Langkah – langkah dalam proses pengelolaan MRP

Kesepuluh teknik adalah sebagai berikut :

1. Fixed Order Quantity (FOQ) : Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan tetap karena keterbatasan akan fasilitas. Mis : kemampuan gudang, transportasi, kemampuan supplier dan pabrik. Jadi dalam menentukan ukuran lot berdasarkan intuisi atau pengalaman sebelumnya.

2. Lot for Lot (LFL) : Teknik penetapan ukuran lot didasarkan atas dasar pesanan diskrit. Di samping itu, teknik ini merupakan cara paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang ada. Teknik ini selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila terjadi perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu, sering sekali digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya simpan per unit sangat mahal. Apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur.

3.Least Unit Cost (LUC) : Pendekatan menggunakan konsep pemesanan dengan ongkos unit perkecil, Menetapkan ukuran lot dengan memperhitungkan sejumlah periode demand sedemikian hingga total biaya per unit minimum. Dimana jumlah pemesanan ataupun interval pemesanan dapat bervariasi. Keputusan untuk pemesanan didasarkan :

4. Economic Order Quantity (EOQ) : Pendekatan menggunakan konsep minimasi ongkos simpan dan ongkos pesan. Ukuran lot tetap berdasarkan hitungan minimasi tersebut. Ukuran batch ditetapkan sama dengan EOQ.

Rumus EOQ

Q = √ 2CD / H

Dimana Q = jumlah pemesanan (unit)

D = total permintaan per rentang waktu perencanaan C = biaya order per order

H = biaya simpan per unit

5. Period Order Quantity (POQ) : Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat dipakai pada periode bersifat permintaan diskrit, teknik ini dilandasi oleh metode EOQ. Dengan mengambil dasar perhitungan pada metode pesanan ekonomis maka akan diperoleh besarnya jumlah pesanan yan harus dilakukan dan interval periode pemesanannya adalah setahun. Ukuran lot ditetapkan sama dengan kebutuhan aktual dalam jumlah periode tertentu yang telah ditetapkan sebelumnya.

6. Part Period Balancing (PPB) : Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot ditetapkan bila ongkos simpannya sama atau mendekati ongkos pesannya. Merupakan pendekatan yang lebih dimanis dalam menyeimbangkan biaya pemasangan dan penahanan. Cara ini menggunakan informasi tambahan dengan mengubah ukuran lot agar tercermin. Ukuran lot diputuskan melalui penyeimbangan biaya penyimpanan dan biaya penyetelan (awal).

7. Fixed Periode Requirment (FPR) : Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan Periode tetap, dimana pesanan dilakukan berdasarkan periode waktu tertentu saja. Besarnya jumlah pesanan tidak didasarkan oleh ramalan tetapi dengan cara menggunakan penjumlahan kebutuhan bersih pada interval pemesanan dalam beberapa periode yang ditentukan.

8. Least Total Cost (LTC) : Pendekatan menggunakan konsep ongkos total akan di minimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu horison perencanan hampir sama besarnya. Hal ini dapat dicapai dengan memesan ukuran lot yang memiliki ongkos simpan perunit-nya hampir sama dengan ongkos pengadaannya / unitnya.

((ongkos total) = (ongkos simpan + ongkos pengadaan))

9. Wagner Within (WW) : Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan prosedur optimasi program linear, bersifat matematis. Tehnik penghitungan yang mengasumsikan horizon waktu yang finite yang pada akhirnya ada penambahan net requirement untuk mencapai strategi pemesanan. Pada prakteknya ini sulit diterapkan dalam MRP karena membutuhkan perhitungan yang rumit. Fokus utama dalam penyelesaian masalah ini adalah melekukan minimasi penggabungan ongkos total dari ongkos set-up dan ongkos simpan dan berusahan agar ongkos set-up dan ongkos simpan tersebut mendekati nilai yang sama untuk kuantitas pemesanan yang dilakukan. Suatu batch diproduksi hanya bila persediaan di tangan mencapai nol, dan ukuran lot ditentukan sedemikian hingga besarnya persis sama dengan kebutuhan bersih untuk sejumlah periode tertentu.

10. Silver Mean (SM) : Menitik beratkan pada ukuran lot yang harus dapat meminimumkan ongkos total per-perioda. Dimana ukuran lot didapatkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa periode yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang tentatif (Bersifat sementara), penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos totalnya dibagi dengan banyaknya periode yang kebutuhannya termasuk dalam ukuran lot tentatif tersebut meningkat. Besarnya ukuran lot yang sebenarnya adalah ukuran lot tentatif terakhir yang ongkos total periodenya masih menurun. Mengkombinasikan beberapa periode perencanaan (secara trial & error) untuk memperoleh rata-rata total biaya yang minimum.Teknik ini mencoba mengkombinasikan beberapa periode perencanaan untuk memperoleh rata-rata total biaya minimum. Rata-rata total biaya minimum adalah penjumlahan biaya order dan biaya simpan dari n periode dibagi dengan n.

Langkah-Langkah Dasar dalam penyusunan Proses MRP

a. Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih

untuk setiap periode selama horison perencanaan, yang diperoleh dari selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan, selain itu juga dikurangi dengan jumlah penerimaan terjadwal.

Data yang diperlukan:

a. Kebutuhan kotor untuk setiap perioda

b. Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan c. Rencana penerimaan untuk setiap perioda perencanaan

NRi = GRi – SRi – OHi dengan NR = 0 bila GR – SR – OH < 0 Dimana:

NRi = Kebutuhan Bersih (Net Requirement/ NR) pada perioda ke i GRi = Kebutuhan Kotor (Gross Requirement/ GR) pada perioda ke i SRi = Jadwal penerimaan (Schedulling Receipt/ SR) pada perioda ke i OHi = Persediaan di tangan (On Hand Inventory/ OH) pada perioda ke i

Contoh:

Netting

Periode

1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan Kotor (GRi) 25 30 20 15

Jadwal Penerimaan Barang (SRi) 40

Persediaan di Tangan (OHi) 25 25 0 40 10 10 0 0 Kebutuhan Bersih (NRi) 10 15

Gambar 2.1 Perhitungan Netting

b.Lotting (kuantitas pesanan) : suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ada banyak alternative metoda untuk menentukan ukuran lot. Beberapa teknik diarahkan untuk meminimalkan total ongkos set-up dan ongkos simpan. Teknik-teknik tersebut adalah teknik lot for lot, economic order quantity, fix order quantity dan fix period review, dan lain-lain.

Contoh Lotting dengan Lot for lot:

Periode

1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan Kotor (GRi) 25 30 20 15

Jadwal Penerimaan Barang (SRi) 40

Persediaan di Tangan (OHi) 25 25 0 40 10 10 0 0 Kebutuhan Bersih (NRi) 10 15

Ukuran Lot 10 15

Gambar 2.2 Perhitungan Lotting

c.Offsetting (rencana pemesanan) : Bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (Lead Time).

Contoh Off Setting:

Periode

1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan Kotor (GRi) 25 30 20 15

Jadwal Penerimaan Barang (SRi) 40 Persediaan di Tangan (OHi) 25 25 0 40 10 10 0 0 Kebutuhan Bersih (NRi) 10 15

Ukuran Lot 10 15

Rencana Pesan 10 15

d. Exploding : Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan. Proses permintaan akan suatu barang merupakan suatu hal yang perlu diperhitungkan dalam sistem perencanaan ini.

Kekurangan pasokan suatu bahan tertentu dapat mengakibatkan timbulnya kekurangan – kekurangan yang lain dalam sistem secara keseluruhan. Dalam hal ini, adanya persediaan merupakan suatu tindakan penanggulangan yang logis. Persediaan dalam sistem kebutuhan dirancang untuk menyerap variasi acak dalam jadwal pasokan. Waktu yang dibutuhkan untuk memproses pesanan melalui sistem bersifat variabel karena faktor – faktor seperti penundaan, kerusakan mesin, dan perubahan rencana. Selain itu kualitas aktual yang diserahkan dari produksi bersifat variabel karena adanya produk yang ditolak (cacat). Akibatnya dibutuhkan persediaan lain untuk menyerap variasi dalam waktu pasokan dan dalam kualitas secara aktual. Dalam hal ini, harus dipertimbangkan akan adanya persediaan maupun waktu tenggang (leadtime), akan tetapi dalam menetapkan kedua hal diatas diusahakan jangan sampai penetapan persediaan dan lead time malah mengakibatkan penumpukan persediaan. Melainkan dianjurkan untuk melakukan upaya – upaya yang dapat mengurangi adanya variabilitas kebutuhan ataupun waktu tenggang sehingga dapat diminimalisasi. Penentuan persediaan dan lead time dilakukan dengan mempertimbangkan biaya kehabisan persediaan (shourtage cost) dan biaya penyimpanan persediaan (holding cost).

2.6 Output MRP

Keluaran MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :

1. Recommendation of planned order release (Rekomendasi jadwal pemesanan) atau Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.

2. Future planned order schedules (Jadwal order masa yang akan datang). 3. Item status analysis backup data (Data analisa terhadap status suatu barang). 4. Performance Report (Laporan Penampilan) suatu tampilan yang menunjukkan

sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stock dan ukuran yang lain.

27

3.1 Analisa Sistem Perusahaan saat ini

Dalam melakukan kegiatan produksinya. Toko roti “X” Bakery memiki beberapa bagian yaitu :

3.1.1 Dokumen Flow Permintaan dan Penerimaan Bahan

Dokumen Flow Permintaan Dan Pengeluaran Barang

Gudang Pimpinan Bag. Produksi Mulai Membuat perencanaan keb. bahan Membuat surat permt. bahan Surat Permintaan Bahan Mengecek Barang Barang ada Membuat tanda terima brng Update Barang Selesai Surat Permintaan Bahan Tanda terima Barang Ya persetuju an Di setujui?? Surat Permintaan bahn di acc

ya

Surat Permintaan bahn di acc

Surat Permintaan bahn di acc

tdak

3.1.2 Analisa pada Sistem

Secara garis besar aplikasi program yang dirancang oleh penulis merupakan sistem informasi yang sudah terkomputerisasi. Sistem yang lama masih menggunakan Ms Excel dan Ms Word dalam pembuatan laporan, namun dengan menggunakan sistem yang baru ini diharapkan laporan dapat langsung tercetak berdasarkan data-data yang tersimpan di dalam database. Maka dilakukan suatu prosedur pengembangan yaitu dengan menyusun system flow yang sudah terkomputerisasi. System flow terkomputerisasi dijelaskan sebagai berikut:

3.1.3 Sistem Flow Permintaan dan Penerimaan Bahan

Pada sistem flow permintaan dan penerimaan bahan ini alur data dimulai dimana alur data dimulai dari bag.produksi yang melakukan perencanaan kebutuhan bahan, berupa dokumen dan membuat surat permintaan bahan yang akan di serahkan kepada bagian produksi, bagian gudang memberikan Surat Permintaan Bahan dalam bentuk dokumen yang diberikan kepada pimpinan yang selanjutnya akan diproses untuk mendapatkan persetujuan pimpinan. Bagian gudang melakukan proses pengecekan barang apabila bahan habis proses selesai sedangkan bahan ada bag gudang dan memberikan kepada bagian produksi Bagian produksi membuat tanda terima barang dan update persediaan di bagian produksi dapat dilihat pada Gambar 3.2 sistem flow permintaan dan penerimaan bahan.

Gudang Pimpinan Bag. Produksi

Mulai

Perencanaan Keb. Bahan

Surat Permintaan Bahan

Surat Permintaan Bahan

Surat Permintaan Bahan

Selesai Mengecek Barang

Barang Ada? Tanda Terima

barang

Update barang

Ya

Persetujuan

Di setujui?

Surat permintaan bhn di acc

Ya

Tidak

Tidak

Gambar 3.2 Sistem Flow Permintaan dan Penerimaan Bahan

3.2 Desain Sistem

Dengan melihat dan menganalisis sistem yang sedang berjalan saat ini, maka dilakukan suatu prosedur pengembangan yaitu dengan menyusun desain sistem yang sudah terkomputerisasi. Di jelaskan sebagai berikut :

3.2.1Context Diagram

Merupakan pengembangan proses yang tertinggi dalam tingkatan (level) dan berhubungan dengan beberapa entity yang terlibat langsung dengan pengolahan data dalam sistem yang dibuat. Context diagram yang dimaksud mengacu pada Gambar 3.3 dimana proses terhubung dengan 3 (tiga) entity yaitu bag. produksi, bag.gudang serta pimpinan

Data flow diagram adalah alat yang digunakan untuk menggambarkan arus data dalam sistem secara terstruktur dan jelas dengan menggunakan notasi-notasi.

Laporan TTB TTB

Laporan SPB SPB

Laporan pencanaan keb bhan

Perencanaan keb bahan

srt permntaan bhn acc Srt permintaan bhan laporan TTB laporan data Bahan

Data bahan 0

Sistem Perencanaan kebutuhan produksi

+

Bag Gudang Bag Produksi

Pimpinan

Gambar 3.3 Context Diagram Penjelasan :

Pada Contex Diagram seperti pada Gambar 3.3 terdapat tiga entity yaitu Pimpinan, Bag. Produksi dan Bag. Gudang. Pimpinan mendapat output berupa Surat permintaan bahan, Tanda terima bahan. Bag. Produksi mendapat output berupa lap Perencanaan Kebutuhan Bahan, Laporan tanda terima bahan laporan

surat permintaan bahan dan input berupa data perencanaan kebutuhan bahan, tanda terima bahan, surat permintaan bahan Sedangkan Untuk Bag. Gudang mendapat output berupa data Bahan, dan output Laporan data bahan,

Dt bahan

lap data bahan Data bahan

Laporan data bahan

SPB Laporan TTB TTB Laporan SPB Dat bahan Data bahn Data bahan1

Data Permintaan Bahan Data bahan

Data tanda terima bahan

Srt permintaan bhan

srt permntaan bhn acc Laporan pencanaan keb bhan

Perencanaan keb bahan

laporan TTB

laporan data Bahan Data bahan Bag Produksi Bag Gudang Pimpinan 1 Maintenece 2 Transaksi + 3 Analisa perencanaan 4 Pembuatan Laporan 1 Data bahan

2 Tanda terima barang 4 Kategori

3 Surat Permintaan Bahan 5 Satuan

6 Kemasan

Penjelasan :

DFD Level 0 seperti pada Gambar 3.4 memiliki proses Sub Sistem Maintenance, Transaksi, Analisa perencanaan dan Pembuatan Laporan.

lap data bahan Dt bahan

TTB

Laporan TTB Laporan SPB SPB Data Permintaan Bahan

Data tanda terima bahan srt permntaan bhn acc

Srt permintaan bhan

Bag Gudang

Bag Produksi Pimpinan

2 Tanda terima barang 1

Permintaan & prnerimaan bahan 3 Surat Permintaan Bahan

Gambar 3.5 DFD Level 1 Sub Sistem Transaksi

Penjelasan :

Pada Level 1 Sub Sistem Transaksi seperti pada Gambar 3.5 terdapat proses yaitu Permintaan & Penerimaan Bahan

laporan perhitungan lotting

laporan perhitungan exploding laporan perhitungan off setting

laporan perhitungan Netting

perhitungan lotting

perhitungan Exploding

Perhitungan off setting perhitungan netting

Bag Produksi

Bag Produksi 1

Netting

2 Lotting

3 Off_setting

4 Exploding

Gambar 3.6 DFD Level 2 Sub Sistem Analisa Perencanaan

Penjelasan :

Pada Level 2 Sub Sistem Analisa Perencanaan seperti pada Gambar 3.6 terdapat proses yaitu Netting, Lotting, Off Setting, Exploding

3.2.2Entity Relational Diagram (ERD)

ERD memiliki 2 (dua) model yaitu CDM (Conceptual Data Model) yang menjelaskan suatu hubungan antar entity secara conceptual. Dimana tipe data masing-masing tabel tidak ditampilkan pada CDM. Pada CDM ini terdapat 11 (Sebelas) tabel yang berelasi antar satu tabel dengan tabel lain. CDM yang dimaksud mengacu pada Gambar 3.7, sedangkan yang kedua adalah model PDM (Physical Data Model) yang menggambarkan hubungan antar entity secara fisik. Pada PDM tipe data masing-masing tabel ditampilkan beserta ukuran (length) tiap tabel. Pada PDM terdapat 11 (Sebelas) tabel. Dimana relasi antar tabel pada CDM

dideskripsikan pada PDM sehingga semua relasi yang mengacu pada primary key

tabel lain akan ditampilkan menjadi foreign key. PDM yang dimaksud mengacu pada Gambar 3.8

Gambar 3.7 Conceptual Data Model

mempunyai satuan mempunyai kategori mempunyai kemasan mempunyai bahan mempunyai orderD mempunyai SPBD

mempunyai detail order

mempunyai detaail SPBD mempunyai detail TTB

mempunyai mempunyai TTBD mempunyaiOrder mempunyai satuann Barang Child MBARANG ID_BARANG KODE_BARANG BARANG STOCK <pi> Integer

Variable characters (20) Variable characters (30) Decimal (19) <M> <M> <M> Identifier_1 <pi> MKETEGORI ID_KATEGORI KODE_KATEGORI KATEGORI <pi> Integer Variable characters (20) Variable characters (25) Identifier_1 <pi> MSATUAN ID_SATUAN KODE_SATUAN SATUAN <pi> Integer Variable characters (2 Variable characters (2 Identifier_1 <pi> MKEMASAN ID_KEMASAN KODE_KEMASAN KEMASAN <pi> Integer

Variable characters (20) Variable characters (25) Identifier_1 <pi>

MBOM id_mbom JUMLAH

<pi> Short integer Integer <M> <M> Identifier_1 <pi> SPB ID_SPB NO_SPB TGL_SPB KET <pi> Integer Variable characters (20) Date & Time Variable characters (25) Identifier_1 <pi> SPBD ID_SPBD JUMLAH <pi> Integer Integer <M> <M> Identifier_1 <pi> TTB ID_TTB NO_TTB TGL_TTB KET <pi> Integer

Variable characters (20) Date & Time Variable characters (25)

<M> <M> <M> <M> Identifier_1 <pi> TTBD ID_TTBD JUMLAH <pi> Integer Integer <M> <M> Identifier_1 <pi> ORDER ID_ORDER NO_ORDER TGL_ORDER KET <pi> Integer Variable characters (20 Date & Time Variable characters (25 Identifier_1 <pi> ORDERD ID_ORDERD JUMLAH <pi> Integer Integer <M> <M> Identifier_1 <pi>

Gambar 3.8 Physical Data Model

3.3 Struktur Tabel

Struktur tabel merupakan uraian struktur fisik dari table-tabel yang terdapat pada database tabel yang berfungsi untuk menyimpan data-data yang saling berhubungan.

Adapun struktur tabel yang dibentuk untuk membangun aplikasi ini adalah sebagai berikut.

FK_MBARANG_MEMPUNYAI_MSATUAN FK_MBARANG_MEMPUNYAI_MKETEGOR FK_MBARANG_MEMPUNYAI_MKEMASAN FK_MBOM_MEMPUNYAI_MBARANG FK_ORDERD_MEMPUNYAI_MBARANG FK_SPBD_MEMPUNYAI_MBARANG FK_ORDERD_MEMPUNYAI_ORDER FK_SPBD_MEMPUNYAI_SPB FK_TTBD_MEMPUNYAI_TTB FK_SPB_MEMPUNYAI_TTBD FK_TTBD_MEMPUNYAI_SPB FK_TTBD_MEMPUNYAI_MBARANG FK_SPB_MEMPUNYAI_ORDER FK_ORDER_MEMPUNYAI_SPB FK_MBOM_MEMPUNYAI_MSATUAN FK_MBOM_BARANG_CH_MBARANG MBARANG ID_BARANG ID_SATUAN ID_KATEGORI ID_KEMASAN KODE_BARANG BARANG STOCK int int int int varchar(20) varchar(30) decimal(19) <pk> <fk1> <fk2> <fk3> MKETEGORI ID_KATEGORI KODE_KATEGORI KATEGORI int varchar(20) varchar(25) <pk> MSATUAN ID_SATUAN KODE_SATUAN SATUAN int varchar(20) varchar(25) <pk> MKEMASAN ID_KEMASAN KODE_KEMASAN KEMASAN int varchar(20) varchar(25) <pk> MBOM id_mbom ID_BARANG ID_SATUAN id_child JUMLAH smallint int int int int <pk> <fk3> <fk2> <fk1> SPB ID_SPB ID_TTBD ID_ORDER NO_SPB TGL_SPB KET int int int varchar(20) datetime varchar(25) <pk> <fk1> <fk2> SPBD ID_SPBD ID_SPB ID_BARANG JUMLAH int int int int <pk> <fk2> <fk1> TTB ID_TTB NO_TTB TGL_TTB KET int varchar(20) datetime varchar(25) <pk> TTBD ID_TTBD ID_SPB ID_TTB ID_BARANG JUMLAH int int int int int <pk> <fk2> <fk1> <fk3> ORDER ID_ORDER ID_SPB NO_ORDER TGL_ORDER KET int int varchar(20) datetime varchar(25) <pk> <fk> ORDERD ID_ORDERD ID_ORDER ID_BARANG JUMLAH int int int int <pk> <fk2> <fk1>

3.3.1 User.

Pada tabel user berikut terdiri dari 3 (tiga) field, dimana field tersebut terdiri dari : user_name, password dan hak seperti terlihat pada Tabel 3.1

Tabel 3.1 Struktur Tabel User

Field Tipe Data Length Keterangan

Username Varchar 25 PK Password Varchar 10 -

Hak Varchar 10 -

3.3.2 Master Satuan

Pada table master Satuan terdiri dari 3 (tiga) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_Satuan, Kode_Satuan, Satuan seperti pada Tabel 3.2

Tabel 3.2 Struktur Tabel Satuan

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Satuan Integer PK Kode_Satuan Varchar 10 - Satuan Varchar 10 -

3.3.3 Master Kategori

Pada table master kategori terdiri dari dari 3 (tiga) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_Kategori, Kode_Kategori, Kategori seperti pada Tabel 3.3

Tabel 3.3 Struktur Tabel Kategori

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Kategori Integer PK Kode_Kategori Varchar 10 - Kategori Varchar 10 -

3.3.4 Master Kemasan

Pada table master Kemasan terdiri dari 3 (tiga) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_Kemasan, Kode_Kemasan, Kemasani seperti pada Tabel 3.4

Tabel 3.4 Struktur Tabel Kemasan

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Kemasan Integer PK Kode_Kemasan Varchar 10 - Kemasan Varchar 10 -

3.3.5 Master Barang/ Bahan

Pada tabel master Bahan terdiri dari dari 7 (tujuh) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_Barang, Kode_Barang, Barang,id_satuan, id_kemasan, id_kategori, Stok seperti pada Tabel 3.5

Tabel 3.5 Struktur Tabel Barang

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Barang Integer PK Kode_Barang Varchar 10 - Barang Varchar 10 - Id_satuan Integer FK Id_kemasan Integer FK Id_Kategori Integer FK Stok Varchar 10

3.3.6 Master BOM

Pada tabel master BOM terdiri dari dari 3 (tiga) field, dimana field

Tabel 3.6 Struktur Tabel BOM

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Barang Integer -

Id_child Integer -

Jumlah Decimal 10 - Id_satuan Integer -

3.3.7 Order

Pada tabel Order terdiri dari dari 4 (empat) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_Order, Kode_Order, tgl_Order, Keterangan seperti pada Tabel 3.7

Tabel 3.7 Struktur Tabel Order

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Order Integer PK

Kode_Order Varchar 10 - Tgl_Order Datetime - Keterangan Varchar 20

3.3.8 Order Detail

Pada table Order Detail terdiri dari dari 4 (empat) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_Order _detail, id_Barang, Jumlah, Id_Order seperti pada Tabel 3.8

Tabel 3.8 Struktur Tabel Order Detail

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Order_Detail Integer PK Id_barang Integer FK

Id_Order Integer FK

3.3.9 Surat Permintaan Barang

Pada table Surat Permintaan Barang terdiri dari 4 (empat) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_SPB, No_SPB, TGL_SPB, Keterangan seperti pada Tabel 3.9

Tabel 3.9 Struktur Tabel Surat Permintaan Bahan

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_SPB Integer PK

No_SPB Varchar 10 - Tgl_SPB Datetime 10 - Keterangan Varchar 20

3.3.10 Detail Surat Permintaan Barang

PadaTabel Detail Surat Permintaan Barang terdiri dari dari 6 (enam) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_Detail_SPB, id_Order, id_Order_Detail, id_Barang, jumlah, id_SPB seperti pada Tabel 3.10

Tabel 3.10 Struktur Tabel Surat Permintaan Barang

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Detail_SPB Integer PK

Id_Order Integer FK

Id_Barang Integer FK Jumlah Integer

Id_SPB Integer FK

3.3.11 Tanda Terima Barang

Pada tabel master kategori terdiri dari 4 (Empat) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_TTB, No_TTB, Tgl_TTB, Keterangan seperti pada Tabel 3.11

Tabel 3.11 Struktur Tabel Tanda Terima Barang

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_TTB Integer PK

No_TTB Varchar 10 -

Tgl_TTB Datetime -

Keterangan Varchar 20

3.3.12 Detail Tanda Terima Barang

Pada tabel master kategori terdiri dari 6 (tiga) field, dimana field tersebut terdiri dari : id_Detail_TTB, Id_SPB, Id_Detail_SPB, Id_Barang, Jumlah, Id_TTB seperti pada Tabel 3.12

Tabel 3.12 Struktur Tabel Detail Tanda Terima Barang

Field Tipe Data Length Keterangan

Id_Detail_TTB Integer PK

Id_SPB Integer FK

Id_Barang Integer FK Jumlah Integer

Id_TTB Integer FK

3.4 Desain Interface Aplikasi

Untuk menjalankan aplikasi ini dibutuhkan beberapa form yang digunakan sebagai sarana untuk melakukan proses yang dibutuhkan.

3.4.1 Desain interface untuk login

Pada desain form login ini nantinya berfungsi untuk mengakses form

utama sehingga pengguna harus memasukkan user id dan password selanjutnya akan diproses sistem.

Gambar 3.13 Desain From Login

3.4.2 Desain Interface untuk Tampilan awal

Desain ini sebagai tampilan awal sebelum masuk ke proses selanjutnya

Gambar 3.14 Desain tampilan awal

3.4.3 Desain Interface untuk Satuan

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menyimpan, mengedit dan menghapus data Satuan

Gambar 3.15 Desain interface Satuan

3.4.4 Desain Interface Untuk Kategori

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menyimpan, mengedit,dan menghapus data Kategori.

Gambar 3.16 Desain Interface Kategori

3.4.5 Desain Interface untuk Kemasan

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menyimpan,menggedit, dan menghapus data Kemasan.

3.4.6 Desain Interface untuk Master Barang/Bahan

Desain interface ini nantinya akan berfungsi sebagai tempat menyimpan,menggedit,danmenghapus data Bahan

Gambar 3.18 Desain Interface untuk Master bahan

3.4.7 Desain Interface untuk BOM (Bill Of Material)

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menyimpan ,menggedit dan menghapus data BOM (Bill Of Material)

3.4.8 Desain Interface Untuk Order

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menyimpan, mengedit dan menghapus semua data Order

Gambar 3.20 Desain Interface untuk Order

3.4.9 Desain Interface untuk Surat Permintaan Bahan

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menyimpan,mengedit dan menghapus semua data Permintaaan bahan

Gambar 3.21 Desain Interface untuk SPB

3.4.10 Desain Interface untuk Tanda Terima Bahan

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menyimpan, menghapus dan menggedit semua data Tanda terima bahan

Gambar 3.22 Desain Interface untuk TTB

3.4.11 Desain Interface untuk Netting

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menghitung semua data Perhitungan perencanaan Netting untuk mendapatkan perhitungan bersihnya..

Gambar 3.23 Desain Interface untuk Netting

3.4.12 Desain Interface untuk Loting

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menghitung semua data Perhitungan perencanaan Loting

Gambar 3.24 Desain Interface untuk Lotting

3.4.13 Desain Interface untuk Off Setting

Desain interface ini nantinya akan berfungsi untuk menghitung semua data Perhitungan perencanaan Off Setting

60

5.1 Uji Coba Sistem

Pada tahap uji coba sistem akan menjelaskan tentang kesalahan-kesalahan pada aplikasi dan Evaluasi dilakukan dengan memperhitungkan waktu yang dibutuhkan dalam tiap proses yang dilakukan oleh aplikasi ini. Tahap uji coba sistem bisa dijelaskan sebagai berikut :

5.1.1 Form Login

Dalam pengujian menu login, di harapkan pengecekan di lakukan secara benar,apabila username dan password tidah di isi maka akan muncul alert “Masukkan username dan password” yang di tunjukkan seperti Gambar 5.1

Gambar 5.1 Login

Apabila username tidak di isi sedangkan password di isi “admin” maka akan muncul alert ”Masukkan username”

Gambar 5.2 Login1

Dan apabila Username di isi “admin” sedangkan passwordnya tidak di isi maka akan muncul alert “masukkan password”

Gambar 5.3 Login2

Apabila username dan password di isi dengan benar maka akan ke halaman utama

5.1.2 Form Barang / Bahan

Sebelum memasukkan data bahan ke dalam master bahan terlebih dulu mengecek data bahan yang ada pada master bahan yang di tunjukan pada gambar 5.5 merupakan semua data bahan yang telah tersimpan dalam database tabel Mbarang.

Gambar 5.5 Form Barang/ Bahan

Dalam pengujian master barang bagian produksi bisa melihat semua bahan dan juga dapat menginputkan barang baru yang tidak terdapat dalam database. Isikan kode,nama barang,satuan ,kemasan,dan kategori. Apabila bahan yang di inputkan sama maka akn muncul alert ” Kode barang dan barang yang anda inputkan sudah ada dalam database ” seperti pada Gambar 5.6.

Gambar 5.6 Form Barang1

5.1.3 Form Surat Permintaaan Bahan

Dalam pengujiaan Surat Permintaan Bahan bagian produksi terlebih dahulu menginputkan order,yang nantinya dari order akan bisa meminta bahan yang di sebut dengan Surat Permintaan Bahan

.

Order yang di simpan adalah order nomer “009” yang selanjutnya akan di lakukan permintaan bahan kepada bagian gudang.

Gambar 5.8 Surat Permintaan Bahan

Dari order yang di inputkan dan di simpan ke dalam database table Order maka surat permintaaan bahan akan bisa di lakukan atas nomer order “009”,hal itu dapat di lihat pada Gambar 5.8.

5.1.4 Form Tanda Terima Bahan

Dalam uji coba ini Tanda Terima Bahan baru bisa di proses apabila sudah terjadi proses surat permintaan bahan.hal ini dapat di lihat pada Gambar 5.9 atas permintaan bahan dengan nomer order ” 008” table Tamda Terima Bahan..

Gambar 5.9 Tanda Terima Bahan

5.1.5 Netting

Dalam uji coba netting rumus yang di gunakan adalah NRi = GRi – SRi – OHi dengan NR = 0 bila GR – SR – OH < 0. Isikan periode dan tahun yang di butuhkan lalu isikan persediaan minimal ada di gudang.

Dalam uji coba tresebut di jelaskan bahwa kebutuhan kotor di dapat dari order yang di terima, sedangkan jadwal penerimaan berdasarkan tanda terima bahan. Periode minggu ke-14 sampai dengan periode minggu ke-17 tahun 2012 untuk barang Telur ayam , Persediaaan 5. Nilai 25 pada kebutuhan bersih periode ke 16 karena pada periode ke-14 terdapat persediaan 5 karena tidak ada order dan jadwal penerimaan barang maka persediaannya tetap 5, sedangkan di periode ke-15 ada order 50 dan jadwal permintaan barang sebayak 50 maka persediaan barang akan tetap 5 karena tidak ada selisih yang terjadi. Sedangkan di minggu ke16 ada order 30 dan tidak ada jadwal penerimaan barang dan persediaan masih 5 maka terjadi kebutuhan bersih 25.

5.1.6 Lotting

Dalam uji coba ini cuma mencari ukuran lot (pesanan ) yang optimal untuk setiap item berdasarkan perhitungan bersih. Hal ini dapat di lihat seperti Gambar 5.10.

Dalam uji coba tresebut di jelaskan bahwa kebutuhan kotor di dapat dari order yang di terima, sedangkan jadwal penerimaan berdasarkan tanda terima bahan. Periode minggu ke-14 sampai dengan periode minggu ke-17 tahun 2012 untuk barang Telur ayam , Persediaaan 5. Nilai 25 pada kebutuhan bersih periode ke 16 karena pada periode ke-14 terdapat persediaan 5 karena tidak ada order dan jadwal penerimaan barang maka persediaannya tetap 5, sedangkan di periode ke-15 ada order 50 dan jadwal permintaan barang sebayak 50 maka persediaan barang akan tetap 5 karena tidak ada selisih yang terjadi. Sedangkan di minggu ke16 ada order 30 dan tidak ada jadwal penerimaan barang dan persediaan masih 5 maka terjadi kebutuhan bersih 25, dan rencana penerimaan / lotting juga 25

5.1.7 Form Off setting

Dalam uji coba ini rencana loting akan dapat menentukan saat yang tepat dalam melakukan rencana pesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih.

Dalam uji coba tresebut di jelaskan bahwa kebutuhan kotor di dapat dari order yang di terima, sedangkan jadwal penerimaan berdasarkan tanda terima bahan. Periode minggu ke-14 sampai dengan periode minggu ke-17 tahun 2012 untuk barang Telur ayam , Persediaaan 5. Nilai 25 pada kebutuhan bersih periode ke 16 karena pada periode ke-14 terdapat persediaan 5 karena tidak ada order dan jadwal penerimaan barang maka persediaannya tetap 5, sedangkan di periode ke-15 ada order 50 dan jadwal permintaan barang sebayak 50 maka persediaan barang akan tetap 5 karena tidak ada selisih yang terjadi. Sedangkan di minggu ke16 ada order 30 dan tidak ada jadwal penerimaan barang dan persediaan masih 5 maka terjadi kebutuhan bersih 25, dan rencana penerimaan/ loting 25, dan rencanan pemesanannnya di majukin 2 periode, dan terjadi di periode ke- 14.

68

Pada bab ini, akan menjelaskan kesimpulan dan saran untuk pengembangan lebih lanjut dari aplikasi yang telah dibuat. Kesimpulan yang diambil berasal dari hasil dan analisa uji coba yang telah dilakukan.

6.1 Kesimpulan

a. Aplikasi metode MRP memberikan informasi perencanaan kebutuhan bahan (Bill Of Material), jadwal pesanan dan persediaan bahan

b. Dengan adanya sistem ini user tidak perlu menghitung stock secara manual. Dan dengan adanya sistem ini user dapat mengetahui stock secara riil.

6.2 Saran

Sistem yang telah di terapkan dalam tugas akhir ini dapat di kembangkan lagi: a. Untuk memudahkan user dalam mengatur keuangan dalam perusahaan sistem

ini dapat di kembangkan dengan menghubungkan dengan sistem informasi akuntansi

b. Untuk memudahkan bagian Produksi dan bagian Gudang sistem ini dapat di kembangkan dengan sistem informasi gudang.

69

Graha Ilmu.

Baroto, T. (2002). Perencanaan dan pengendaliaan produksi. pejanten barat

Jakarta: Gralia Indonesia.

George, W.P.,(1994) Material requirement planning ( 2nd Ed.), Singapore:

McGRAW HILL

J.ALam, M. A. (2005). Belajar Sendiri Pemrogaman Visual Basic dalam SQL

Server 7.0 & 2005. Bandung: PT Elex Media Komputindo.

Kristianto, Andri,(2003) Perancangan Sistem Informasi dan

Aplikasinya.Yogyakarta: Gava Media

Kusumo Suryo Ario Drs.,(2003) Buku Latihan Pemrograman Database dengan

Visual Basic 6.0, Jakarta:PT. Elex Media Komputindo.

STIKOM, L. K. Modul Praktikum Pemrogaman Visual II. Surabaya: Sekolah

Tinggi Manajemen Informatika & Teknik Komputer.

Yuswanto, S. R. (2008). Pemrograman Visual. Surabaya: Stikom .

Yuswanto, Soetam Rizky, Tan Amelia. (2008). Pemrogaman Visual I. Surabaya:

65

Gambar 5.9 Tanda Terima Bahan

5.1.5 Netting

Dalam uji coba netting rumus yang di gunakan adalah NRi = GRi – SRi – OHi dengan NR = 0 bila GR – SR – OH < 0. Isikan periode dan tahun yang di butuhkan lalu isikan persediaan minimal ada di gudang.

66

Dalam uji coba tresebut di jelaskan bahwa kebutuhan kotor di dapat dari order yang di terima, sedangkan jadwal penerimaan berdasarkan tanda terima bahan. Periode minggu ke-14 sampai dengan periode minggu ke-17 tahun 2012 untuk barang Telur ayam , Persediaaan 5. Nilai 25 pada kebutuhan bersih periode ke 16 karena pada periode ke-14 terdapat persediaan 5 karena tidak ada order dan jadwal penerimaan barang maka persediaannya tetap 5, sedangkan di periode ke-15 ada order 50 dan jadwal permintaan barang sebayak 50 maka persediaan barang akan tetap 5 karena tidak ada selisih yang terjadi. Sedangkan di minggu ke16 ada order 30 dan tidak ada jadwal penerimaan barang dan persediaan masih 5 maka terjadi kebutuhan bersih 25.

5.1.6 Lotting

Dalam uji coba ini cuma mencari ukuran lot (pesanan ) yang optimal untuk setiap item berdasarkan perhitungan bersih. Hal ini dapat di lihat seperti Gambar 5.10.

67

Dalam uji coba tresebut di jelaskan bahwa kebutuhan kotor di dapat dari order yang di terima, sedangkan jadwal penerimaan berdasarkan tanda terima bahan. Periode minggu ke-14 sampai dengan periode minggu ke-17 tahun 2012 untuk barang Telur ayam , Persediaaan 5. Nilai 25 pada kebutuhan bersih periode ke 16 karena pada periode ke-14 terdapat persediaan 5 karena tidak ada order dan jadwal penerimaan barang maka persediaannya tetap 5, sedangkan di periode ke-15 ada order 50 dan jadwal permintaan barang sebayak 50 maka persediaan barang akan tetap 5 karena tidak ada selisih yang terjadi. Sedangkan di minggu ke16 ada order 30 dan tidak ada jadwal penerimaan barang dan persediaan masih 5 maka terjadi kebutuhan bersih 25, dan rencana penerimaan / lotting juga 25

5.1.7 Form Off setting

Dalam uji coba ini rencana loting akan dapat menentukan saat yang tepat dalam melakukan rencana pesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih.

68

Dalam uji coba tresebut di jelaskan bahwa kebutuhan kotor di dapat dari order yang di terima, sedangkan jadwal penerimaan berdasarkan tanda terima bahan. Periode minggu ke-14 sampai dengan periode minggu ke-17 tahun 2012 untuk barang Telur ayam , Persediaaan 5. Nilai 25 pada kebutuhan bersih periode ke 16 karena pada periode ke-14 terdapat persediaan 5 karena tidak ada order dan jadwal penerimaan barang maka persediaannya tetap 5, sedangkan di periode ke-15 ada order 50 dan jadwal permintaan barang sebayak 50 maka persediaan barang akan tetap 5 karena tidak ada selisih yang terjadi. Sedangkan di minggu ke16 ada order 30 dan tidak ada jadwal penerimaan barang dan persediaan masih 5 maka terjadi kebutuhan bersih 25, dan rencana penerimaan/ loting 25, dan rencanan pemesanannnya di majukin 2 periode, dan terjadi di periode ke- 14.

68 BAB VI PENUTUP

Pada bab ini, akan menjelaskan kesimpulan dan saran untuk pengembangan lebih lanjut dari aplikasi yang telah dibuat. Kesimpulan yang diambil berasal dari hasil dan analisa uji coba yang telah dilakukan.

6.1 Kesimpulan

a. Aplikasi metode MRP memberikan informasi perencanaan kebutuhan bahan (Bill Of Material), jadwal pesanan dan persediaan bahan

b. Dengan adanya sistem ini user tidak perlu menghitung stock secara manual. Dan dengan adanya sistem ini user dapat mengetahui stock secara riil.

6.2 Saran

Sistem yang telah di terapkan dalam tugas akhir ini dapat di kembangkan lagi: a. Untuk memudahkan user dalam mengatur keuangan dalam perusahaan sistem

ini dapat di kembangkan dengan menghubungkan dengan sistem informasi akuntansi

b. Untuk memudahkan bagian Produksi dan bagian Gudang sistem ini dapat di kembangkan dengan sistem informasi gudang.

69

DAFTAR PUSTAKA

Amelia, T. (2007). Pemrogaman Data Base Menggunakan ADO .NET. Surabaya: Graha Ilmu.

Baroto, T. (2002). Perencanaan dan pengendaliaan produksi. pejanten barat Jakarta: Gralia Indonesia.

George, W.P.,(1994) Material requirement planning ( 2nd Ed.), Singapore: McGRAW HILL

J.ALam, M. A. (2005). Belajar Sendiri Pemrogaman Visual Basic dalam SQL Server 7.0 & 2005. Bandung: PT Elex Media Komputindo.

Kristianto, Andri,(2003) Perancangan Sistem Informasi dan Aplikasinya.Yogyakarta: Gava Media

Kusumo Suryo Ario Drs.,(2003) Buku Latihan Pemrograman Database dengan Visual Basic 6.0, Jakarta:PT. Elex Media Komputindo.

STIKOM, L. K. Modul Praktikum Pemrogaman Visual II. Surabaya: Sekolah Tinggi Manajemen Informatika & Teknik Komputer.

Yuswanto, S. R. (2008). Pemrograman Visual. Surabaya: Stikom .

Yuswanto, Soetam Rizky, Tan Amelia. (2008). Pemrogaman Visual I. Surabaya: Sekolah Tinggi Manajemen Informatika dan Teknik Komputer.