Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Kursi Lipat Yamato Di Perusahaan PT. Chitose Indonesia, MFG Dengan Menggunakan Metode DMAIC.

(1)

ABSTRAK

Saat ini persaingan di dunia usaha semakin ketat dan perkembangan perindustrian pun semakin pesat. Salah satu perusahaan yang bergerak dalam perindustrian alat-alat kantor adalah PT. CHITOSE INDONESIA, MFG dimana salah satu produknya adalah kursi lipat Yamato. Saat ini perusahaan mengalami suatu permasalahan dalam kualitas produk dimana terdapat cacat yang membuat kualitas produk jadi terganggu sehingga membuat perusahaan kehilangan pendapatan yang cukup banyak. Sejauh ini perusahaan belum dapat mencari akar penyebab terjadinya cacat sehingga cacat terulang kembali. Oleh sebab itu, untuk membantu perusahaan dalam upaya memperbaiki kualitas produknya diperlukan suatu penelitian mencari penyebab cacat agar dapat menanggulangi cacat yang terjadi.

Adapun tujuan dari penelitian yang dilakukan pada PT. CHITOSE INDONESIA, MFG adalah untuk mengetahui dan menganalisis faktor-faktor penyebab cacat yang terjadi, dan untuk memberikan usulan-usulan perbaikan kualitas produk untuk perusahaan yang diteliti ini. Metode yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan metode DMAIC. Dari metode ini dapat dijelaskan beberapa tahap proses perbaikan yang dapat berguna bagi perusahaan yang diamati.

Data yang dikumpulkan oleh penulis yaitu dengan cara melakukan pengamatan secara langsung dan melakukan wawancara dengan kepala bagian produksi. Data yang berhasil dikumpulkan adalah data umum perusahaan, data jenis dan jumlah cacat selama 40 hari, dan data proses produksi. Setelah semua data terkumpul kemudian dilakukan stratifikasi dan dibuat diagram paretonya sehingga diperoleh frekuensi yang telah diberi bobot dimulai dari frekuensi terbesar sampai terkecil dan dengan prioritas penanganan cacat antara lain jenis cacat Pipa Kentob, Pelubangan Tidak Sempurna, Belang, Chrome Terkelupas, dan Kotor. Selain itu dibuat peta kendali U dan diketahui bahwa semua proses dari masing-masing jenis cacat dalam pembuatan peta kendali semuanya berada dalam keadaan terkendali. Sedangkan untuk peta demerit diketahui bahwa tidak terjadi cacat yang serius. Kemudian perhitungan DPMO dan nilai sigma dimana dari hasil perhitungan didapat nilai sigma sebesar 4.359 Setelah itu dengan menggunakan FTA dan FMEA maka dapat diketahui akar penyebab cacat yang terjadi dan dapat diketahui cara untuk melakukan pencegahannya.

Berdasarkan hasil analisis maka dapat diusulkan beberapa upaya perbaikan-perbaikan yang diberikan kepada perusahaan melalui penerapan metode DMAIC, diantaranya adalah menyediakan wadah untuk memisahkan pipa sesuai dengan dimensinya, mengadakan penjadwalan pembersihan wadah yang lebih teratur, mengadakan bagian pembersihan dan alat pendukungnya seperti kuas dan lap, menjadwalkan pemeriksaan dan perawatan mesin minimal 1 bulan sekali, dengan demikian diharapkan perusahaan dapat mengurangi cacat yang terjadi dan dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkannya.

(2)

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI ... iii

ABSTRAK ... iv

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR LAMPIRAN... xvi BAB 1 PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang Masalah... 1 - 1 1.2.Identifikasi Masalah... 1 - 2 1.3.Pembatasan Masalah ... 1 - 3 1.4.Perumusan Masalah ... 1 - 3 1.5.Tujuan Penelitian ... 1 - 4 1.6.Sistematika Penulisan ... 1 - 4 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Konsep Kualitas Secara Umum ... 2 - 1 2.1.1. Definisi Kualitas ... 2 - 1 2.1.2. Pentingnya Kualitas ... 2 - 3 2.1.3. Dimensi Kualitas... 2 - 3 2.1.4. Pengertian Pengendalian Kualitas ... 2 - 4 2.1.5. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ... 2 - 5 2.1.6. Manfaat dan Tujuan Pengendalian Kualitas ... 2 - 6 2.1.7. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian

Kualitas ... 2 - 7 2.1.8. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas ... 2 - 8 2.1.9. Pelatihan Untuk Meningkatkan Kualitas ... 2 - 9

(3)

2.2. Alat Bantu Pengendalian Kualitas dari Seven Tools... 2 - 11 2.2.1. Check Sheet ... 2 - 11 2.2.2. Stratifikasi ... 2 - 13 2.2.3. Diagram Pareto ... 2 - 14 2.2.4. Peta Kendali ... 2 - 15 2.2.4.1 Peta Kendali U ... 2 - 16 2.2.4.2 Peta Demerit... 2 - 18 2.3. Konsep Six Sigma ... 2 - 19 2.3.1. Pengertian Six Sigma... 2 - 19 2.3.2. Model Perbaikan Six Sigma ... 2 - 19 2.3.3. Tiga Kualifikasi dasar DMAIC... 2 - 22 2.3.4. Perhitungan Nilai Sigma ... 2 - 23 2.3.5. Fault Tree Analysis (FTA) ...2 - 25 2.3.6. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)... 2 - 26 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Penelitian Pendahuluan ... 3 - 1 3.2. Identifikasi Masalah... 3 - 1 3.3. Studi Pustaka... 3 - 3 3.4. Tahap Define ... 3 - 4 3.4.1. Pembatasan Masalah ... 3 - 4 3.4.2. Perumusan Masalah ... 3 - 4 3.4.3. Tujuan Penelitian ... 3 - 5 3.5. Tahap Measure... 3 - 5 3.5.1. Pengumpulan Data ... 3 - 5 3.5.2. Pembuatan Stratifikasi ... 3 - 6 3.5.3. Pembuatan Diagram Pareto... 3 - 6 3.5.4. Pembuatan Peta Kendali ... 3 - 6 3.5.5. Pembuatan Peta Demerit... 3 - 7 3.5.6. Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma ... 3 - 8 3.6. Tahap Analyze ... 3 - 8 3.7. Tahap Improve ... 3 - 9

(4)

3.7.1. Usulan ... 3 - 9 3.8. Kesimpulan dan Saran ... 3 - 10 BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1. Data Umum Perusahaan... 4 - 1 4.1.1. Sejarah Singkat Perusahaan ... 4 - 1 4.1.2. Waktu Kerja Perusahaan... 4 - 2 4.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan ... 4 - 2 4.2. Bahan-bahan Produk ... 4 - 10 4.3. Uraian Produk ... 4 - 10 4.4. Uraian Fasilitas Produk... 4 - 11 4.5. Proses Produksi ...4 - 16 4.6. Karakteristik Jenis Cacat ...4 - 18 BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1. Pengolahan dan Analisis Data ... 5 - 1 5.1.1. Stratifikasi Data ... 5 - 1 5.1.2. Diagram Pareto ... 5 – 3 5.1.3. Pembuatan Grafik Kontrol U ... 5 - 6 5.1.3.1 Grafik Kontrol U Untuk Jenis Cacat

Pipa Kentob... 5 - 7 5.1.3.2 Grafik Kontrol U Untuk Jenis Cacat

Pelubangan Tidak Sempurna ... 5 - 10 5.1.3.3 Grafik Kontrol U Untuk Jenis Cacat Belang .. 5 - 12 5.1.3.4 Grafik Kontrol U Untuk Jenis Cacat

Chrome Terkelupas ... 5 - 15 5.1.3.5 Grafik Kontrol U Untuk Jenis Cacat Kotor .... 5 - 17 5.1.3.6 Grafik Kontrol U Untuk Jenis Cacat

Gabungan ... 5 - 20 5.1.4. Peta Demerit... 5 - 22 5.1.5. Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma ... 5 - 27 5.1.6. Fault Tree Analysis (FTA)... 5 - 28 5.1.6.1 Diagram FTA Untuk Jenis Cacat

(5)

Pipa Kentob... 5 - 28 5.1.6.2 Diagram FTA Untuk Jenis Cacat

Pelubangan Tidak Sempurna ... 5 - 29 5.1.6.3 Diagram FTA Untuk Jenis Cacat Belang... 5 - 31 5.1.6.4 Diagram FTA Untuk Jenis Cacat

Chrome Terkelupas ... 5 - 33 5.1.6.5 Diagram FTA Untuk Jenis Cacat Kotor... 5 - 34 5.1.7. Analisis Failure Mode and Effect Analysis ... 5 - 36 5.1.7.1 Analisis FMEA Jenis Cacat Pipa Kentob ... 5 - 39 5.1.7.2 Analisis FMEA Jenis Cacat

Pelubangan Tidak Sempurna ... 5 - 41 5.1.7.3 Analisis FMEA Jenis Cacat Belang ... 5 - 43 5.1.7.4 Analisis FMEA Jenis Cacat

Chrome Terkelupas ... 5 - 45 5.1.7.5 Analisis FMEA Jenis Cacat Kotor ... 5 - 47 5.2. Usulan ... 5 - 49

5.2.1. Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis (FTA) ... 5 - 49 5.2.1.1 Usulan Berdasarkan Jenis Cacat

Pipa Kentob... 5 - 49 5.2.1.2 Usulan Berdasarkan Jenis Cacat

Pelubangan Tidak Sempurna ... 5 - 50 5.2.1.3 Usulan Berdasarkan Jenis Cacacat Belang ... 5 - 50 5.2.1.4 Usulan Berdasarkan Jenis Cacat

Chrome Terkelupas ... 5 - 50 5.2.1.5 Usulan Berdasarkan Jenis Cacat Kotor... 5 - 51 5.2.2. Usulan Perbaikan Kualitas ... 5 - 52 BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan ... 6 - 1 6.2. Saran ... 6 - 3 DAFTAR PUSTAKA ... xvii LAMPIRAN... L1 - 1

(6)

KOMENTAR DOSEN PENGUJI ... xviii DATA PENULIS ... xix

(7)

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Jenis Produk Cacat 1 - 3 4.1 Data Jenis dan Jumlah Cacat 4 - 20 5.1 Stratifikasi Data Cacat 5 - 1 5.2 Tabel Diagram Pareto 5 - 4 5.3 Tabel Grafik Kontrol U Untuk Cacat Pipa Kentob 5 - 7 5.4 Tabel Grafik Kontrol U Untuk Cacat

Pelubangan Tidak Sempurna 5 - 10 5.5 Tabel Grafik Kontrol U Untuk Cacat Belang 5 - 12 5.6 Tabel Grafik Kontrol U Untuk Cacat Chrome Terkelupas 5 - 15 5.7 Tabel Grafik Kontrol U Untuk Cacat Kotor 5 - 17 5.8 Tabel Grafik Kontrol U Untuk Cacat Gabungan 5 - 20 5.9 Perhitungan Rata-rata Keseluruhan Jenis Cacat 5 - 22

5.10 Tabel Peta Demerit 5 - 23

5.11 Tabel FMEA 5 - 37

5.12 Tabel Lembar Kerja 5 - 51 5.13 Tabel 5W+1H 5 - 56

(8)

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

3.1 Metodologi Penelitian 3 - 2

4.1 Struktur Organisasi Perusahaan 4 - 2

4.2 Mesin Double Bending 4 -11

4.3 Mesin Press 4 - 11

4.4 Mesin Double Pierching 4 - 12

4.5 Mesin But Seam Welder 4 – 12

4.6 Mesin CO2 Welding 4 – 13

4.7 Mesin Spot Welding 4 – 13

4.8 Mesin Rivet 4 – 14

4.9 Stapless Gun 4 – 14

4.10 Mesin Chrome 4 – 15

4.11 Vessel Gun 4 – 15

4.12 OPC 4 – 17

5.1 Diagram Pareto Pembobotan 5 - 5 5.2 Grafik Kontrol U Untuk Cacat Pipa Kentob 5 - 9 5.3 Grafik Kontrol U Untuk Cacat

Pelubangan Tidak Sempurna 5 - 11 5.4 Grafik Kontrol U Untuk Cacat Belang 5 - 14 5.5 Grafik Kontrol U Untuk Cacat Chrome Terkelupas 5 - 16 5.6 Grafik Kontrol U Untuk Cacat Cacat Kotor 5 - 19 5.7 Grafik Kontrol U Untuk Cacat Gabungan 5 - 21

5.8 Grafik Peta Demerit 5 - 26

5.9 Fault Tree Analysis Jenis Pipa Kentob 5 - 28 5.10 Fault Tree Analysis Jenis Cacat

(9)

5.11 Fault Tree Analysis Jenis Cacat Belang 5 - 32 5.12 Fault Tree Analysis Jenis Cacat Chrome Terkelupas 5 - 33 5.13 Fault Tree Analysis Jenis Cacat Kotor 5 - 35

(10)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Judul Halaman

1 Definisi FMEA untuk rating Severity, Occurrence, L1 – 1 dan Detectability

2 Lembar Kerja Peta Kendali L2 – 1

3 Check Sheet L3 – 1

(11)

Lampiran

LAMPIRAN 1

DEFINISI FMEA UNTUK RATING SEVERITY,

OCCURANCE, DAN DETECTABILITY

Definisi FMEA untuk Rating Severity

Ranking Efek Kriteria

1 Tidak Ada Tidak ada pengaruh.

Sangat Minor

Item tidak sesuai dan cacat dilihat oleh konsumen tertentu.

3 Minor

Item tidak sesuai dan cacat dilihat oleh sebagian konsumen.

Sangat Rendah

Item tidak sesuai dan cacat dilihat oleh kebanyakan konsumen.

5 Rendah

Item dapat dioperasikan, tetapi kenyamanan item mengalami penurunan. Konsumen agak merasa

kecewa.

6 Sedang Item dapat dioperasikan, tetapi kenyamanan item tidak ada. Konsumen merasa tidak senang.

7 Tinggi Item dapat dioperasikan, tetapi ada penurunan tingkat performansi. Konsumen kecewa.

8 Sangat Tinggi

Item tidak bisa dioperasikan, dengan kehilangan fungsi utamanya

Berbahaya Dengan Peringatan

Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau bertentangan dengan peraturan pemerintah dengan

peringatan

Berbahaya Tanpa Peringatan

Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan

atau bertentangan dengan peraturan pemerintah tanpa peringatan

(12)

Lampiran

Definisi FMEA untuk Rating Occurance

Ranking Kemungkinan Kegagalan

Angka Kemungkinan Kegagalan 1 Tidak Ada : Kegagalan tidak

mungkin terjadi ≤ 1 dalam 1.500.000

2 1 dalam 150.000

Rendah : Kegagalan sangat sedikit

terjadi _{1 dalam 15.000}

4 1 dalam 2.000

5 1 dalam 400

Sedang : Kegagalan kadang-kadang terjadi

1 dalam 80

7 1 dalam 20

Tinggi : Kegagalan berulang-ulang

terjadi _{1 dalam 8}

9 1 dalam 3

Sangat Tinggi : Kegagalan hampir

(13)

Lampiran

Definisi FMEA untuk Rating Detectability

Ranking

Kemampuan

Deteksi Kriteria Deteksi oleh Kontrol Kualitas 1 Hampir Pasti Hampir pasti bahwa kontrol akan

mendeteksi penyebab kegagalan potensial

2 Sangat Tinggi Kemungkinan sangat tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial

3 Tinggi Kemungkinan tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial

4 Agak tinggi Kemungkinan agak tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial

5 Sedang Kemungkinan sedang kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial

6 Rendah Kemungkinan rendah kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial

7 Sangat Rendah Kemungkinan sangat rendah kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial

8 Kecil Kemungkinan kecil kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial

9 Sangat Kecil Kemungkinan sangat kecil kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial

10 Sangat Tidak Pasti Kontrol tidak akan dapat mendeteksi penyebab kegagalan potensial

(14)

Lampiran

LAMPIRAN 2

LEMBAR KERJA PETA KENDALI

Periode :

Oleh : Nilai GT :

NO Jumlah Produk (n) Jumlah Cacat ( c ) U BKB BKA Keputusan

n c u =

∑

= = n c u GT n u = σ σ 3 − =u BKB σ 3 + =u BKA

(15)

Lampiran

LAMPIRAN 3

LEMBAR KERJA PERIKSA (check sheet)

Lembar Kerja Periksa (check sheet)

Oleh : Produk :

Cacat Tgl. Jmlh yang

diperiksa _{PK PTS} _{B CT} _K

Total Cacat

Total produk

cacat

Penyebab cacat

PK: Pipa Kentob

PTS: Pelubangan Tidak Sempurna B: Belang

CT: Chrome Terkelupas

K: Kotor

(16)

Bab 1 Pendahuluan 1 - 1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan bisnis di Indonesia memberi dampak yang sangat besar seiring dengan semakin ketatnya persaingan dalam dunia industri. Banyak perusahaan manufaktur yang tidak mampu bersaing dan akhirnya tidak bisa bertahan. Oleh sebab itu, perusahaan harus mampu mempertahankan kelangsungan hidupnya yaitu dengan menjaga dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkannya.

PT. Chitose Indonesia, mfg adalah sebuah perusahaan yang memproduksi kursi Caesar, kursi Vista, kursi NA, kursi Flora, kursi lipat Yamato dan nursing

bed. Dalam usahanya, perusahaan ini berusaha untuk memberikan kualitas produk

yang terbaik. Hal ini dapat dilihat dari keseriusan perusahaan dalam menyeleksi supplier bahan baku (pipa) yang berkualitas baik, yaitu melalui penelitian di Balai Besar Penelitian dan Pengembangan Industri Manufaktur. Meski demikian, masih juga terdapat produk cacat yang disebabkan oleh kesalahan pada proses produksi. Produk yang cacat ini harus dijual dengan potongan harga kecuali untuk kursi lipat Yamato telah disepakati tidak dijual maupun diberikan kepada pihak manapun melainkan komponen-komponen dari produk ini yang masih bisa digunakan dipakai untuk produksi kursi lipat Yamato lainnya. Jumlah produksi kursi lipat Yamato dalam 1 hari sebanyak 2500 unit sedangkan untuk produk lain berkisar 1000 unit sampai 1500 unit. Hal ini menyebabkan adanya kerugian yang cukup tinggi dibandingkan produk lain mengingat produk kursi lipat Yamato yang paling besar jumlah produksinya oleh sebab itu perlu dilakukan perbaikan kualitas terhadap kursi lipat Yamato.

Pada perusahaan PT. Chitose Indonesia, mfg, bagian QC melakukan pemeriksaan 100% yaitu perusahaan melakukan pemeriksaan terhadap produk secara menyeluruh dan memisahkan produk yang cacat dan tidak cacat dan tidak ada tindakan lebih lanjut dari perusahaan untuk mendeteksi kesalahan yang terjadi

(17)

Bab 1 Pendahuluan 1 - 2

sehingga dapat mengakibatkan kesalahan tersebut terulang kembali dimana hal ini dapat dilihat dari rata-rata persentase produk cacat dalam 3 bulan sebesar 4%. Oleh sebab itu, perusahaan ingin mengetahui hal-hal yang menyebabkan produk cacat tersebut sehingga perusahaan dapat mengurangi jumlah produk cacat yang terjadi dalam perusahaan.

Berdasarkan uraian di atas maka penulis melakukan penelitian yang diberi judul “ANALISIS DAN USULAN PERBAIKAN KUALITAS KURSI LIPAT YAMATO DI PERUSAHAAN PT. CHITOSE INDONESIA MFG DENGAN MENGGUNAKAN METODA DMAIC.

1.2 Identifikasi Masalah

Permasalahan yang terjadi di PT. Chitose Indonesia, mfg adalah masih tingginya jumlah cacat pada kursi lipat Yamato dan hal ini lebih banyak disebabkan pada saat proses produksi dibandingkan cacat pada bahan baku. Kursi lipat Yamato yang cacat merugikan perusahaan, karena produk yang cacat tidak dijual maupun diberikan kepada pihak manapun.

Selain itu, di bagian QC bertugas untuk melakukan pemeriksaan 100% yaitu memisahkan produk yang cacat dan tidak cacat. dan tidak ada tindakan lebih lanjut dari perusahaan untuk mendeteksi kesalahan yang terjadi Hal ini menyebabkan perusahaan sulit untuk mengetahui dan mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat secara terperinci dan mengontrol produksinya agar mencapai target atau kualitas yang maksimal. Dengan demikian, kesalahan yang sama tersebut terus dilakukan berulang-ulang padahal dengan banyaknya produk cacat yang dihasilkan pada saat proses produksi selain menyebabkan penurunan kualitas produk tersebut juga mengakibatkan pemborosan sumber daya perusahaan (waktu, bahan baku, tenaga dan sebagainya).

Cacat yang terjadi pada kursi lipat Yamato yaitu cacat Pipa Kentob (PK), dan cacat Pelubangan Tidak Sempurna (PTS), cacat Chrome Terkelupas (CT), cacat Belang (B), dan cacat Kotor (K). Berikut ini adalah jenis produk cacat yang dapat dilihat pada Tabel 1.1

(18)

Bab 1 Pendahuluan 1 - 3

Tabel 1.1 Jenis Produk cacat

Jumlah cacat Jumlah produk Jumlah PK PTS CT B K produk cacat produksi Desember-05 693 609 441 630 441 2814 2100 52500 Januari-06 588 420 525 546 399 2478 1890 47250 Februari-06 630 546 420 504 462 2562 2079 51975 Rata-rata persentase cacat/3bln 4% Bulan Jenis cacat

Sumber: data kursi lipat Yamato, PT. Chitose Indonesia, mfg 2005-2006

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam penyusunan laporan ini, penulis membatasi permasalahan yang terjadi sehingga tidak menyimpang dari pencapaian tujuan penelitian dan lingkup pembahasan. Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Produk yang diamati adalah kursi lipat Yamato.

2. Penelitian membahas tentang tahap Define, Measure, Analyze, Improve dan

Control (Dalam pembuatan Tugas Akhir ini tahap Improve dan Control hanya

sampai usulan tidak dilakukan implementasi). 3. Tidak membahas masalah biaya.

1.4 Perumusan Masalah

Berdasarkan masalah yang terjadi di atas, dapat dirumuskan permasalahan yang akan dihadapi oleh penulis dalam penelitian ini, yaitu:

1. Prioritas jenis cacat apa yang mempengaruhi kualitas kursi lipat Yamato? 2. Bagaimana kinerja kualitas produk perusahaan yang ada saat ini?

3. Bagaimana kondisi pengendalian proses yang telah dilaksanakan oleh perusahaan pada saat ini?

4. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat pada kursi lipat Yamato?

5. Usulan apa saja yang dapat diberikan sebagai upaya dalam perbaikan kualitas produk yang dihasilkan agar kesalahan yang sama tidak terulang kembali untuk proses produksi selanjutnya?

(19)

Bab 1 Pendahuluan 1 - 4

1.5 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian tersebut adalah sebagai berikut:

1. Dapat mengetahui prioritas jenis cacat yang dapat mempengaruhi kualitas kursi lipat Yamato.

2. Dapat mengetahui kinerja kualitas produk perusahaan yang ada saat ini.

3. Dapat mengetahui kondisi pengendalian proses yang telah dilaksanakan oleh perusahaan pada saat ini.

4. Dapat mengetahui dan menganalisis faktor-faktor penyebab cacat yang terjadi. 5. Dapat memberikan usulan-usulan perbaikan kualitas produk untuk perusahaan

yang diteliti ini.

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan pemahaman dan memberikan gambaran tentang penyusunan penelitian ini, maka penulis menyusun bentuk penulisan laporan Tugas Akhir sebagai berikut:

BAB 1 PENDAHULUAN

Bab ini berisi tentang latar belakang masalah yang terjadi, identifikasi masalah dan pembatasan masalah yang akan dibahas, perumusan masalah, tujuan penelitian, dan sistematika penulisan secara garis besar.

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang uraian singkat teori yang berhubungan dengan masalah yang terjadi dan digunakan untuk mendukung sebagai dasar pemikiran dalam membantu untuk memecahkan masalah yang terjadi.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tentang kerangka pemikiran dan langkah-langkah sistematis dalam penyusunan laporan tugas akhir ini.

(20)

Bab 1 Pendahuluan 1 - 5

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Bab ini berisi tentang data-data umum mengenai perusahaan baik struktur organisasi, deskripsi produk, data-data cacat yang akan digunakan untuk penelitian, dan pengolahan data.

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Bab ini berisi tentang pengolahan data dan analisis terhadap hasil pengumpulan dan pengolahan data serta mengusulkan perbaikan dan pengendalian kualitas.

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi rangkuman isi dari bagian analisis, jawaban atas masalah yang telah dirumuskan pada bab 1 dengan jelas dan ringkas. Dan saran berisi tentang saran untuk perusahaan agar masalah yang terjadi dapat diantisipasi dan memperbaiki pengendalian kualitas pada saat ini.

(21)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6 - 1

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan maka dapat ditarik beberapa kesimpulan diantaranya adalah :

1. Diketahui bahwa prioritas jenis cacat yang sangat mempengaruhi kualitas kursi lipat Yamato adalah jenis cacat Pipa Kentob yang merupakan jenis cacat dengan persentase cacat terbesar dengan persentase cacat sebesar 36,547%. Dimana jenis cacat ini juga termasuk ke dalam karakteristik cacat kritis. Pipa Kentob dikatakan paling mempengaruhi karena berdasarkan dari diagram pareto yang telah dibuat di pengolahan data pada tabel 5.2 diketahui bahwa Pipa Kentob perlu mendapatkan prioritas penanganan terlebih dahulu.

2. Nilai Sigma 4.359 ini ekivalen dengan 2130 DPMO yang berarti dalam 1 unit produk kursi lipat Yamato terdapat rata-rata kesempatan untuk cacat adalah 2130 kegagalan per 1 juta kesempatan. Dari nilai sigma ini dapat menunjukkan bahwa kinerja kualitas produk perusahaan yang ada saat ini sudah cukup baik karena sudah berada diatas nilai rata-rata sigma industri yaitu 3 sigma.

3. Pengendalian proses yang telah dilaksanakan perusahaan saat ini semua dalam keadaan terkendali. Hal ini dapat dilihat dari hasil pengolahan data pada tabel dan grafik peta kendali U untuk semua jenis cacat yang menunjukkan bahwa tidak ada data yang keluar dari Batas Kendali Bawah (BKB) dan tidak ada data juga yang keluar dari Batas Kendali Atas (BKA). Sehingga dapat disimpulkan bahwa proses dalam keadaan terkendali.

4. Penyebab jenis cacat Pipa Kentob adalah karena tidak ada bagian yang melakukan pembersihan terhadap wadah, tidak ada jadwal pembersihan yang khusus dalam prosedur pengerjaannya, perencanaan kapasitas produksi yang terlalu tinggi dan tidak sesuai dengan kecepatan operator, lalu disebabkan pula karena kemasan pipa kurang kuat.

(22)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6 - 2

Penyebab masalah dari jenis cacat Pelubangan Tidak Sempurna ini adalah karena tidak adanya stándar ketentuan batas máksimal penggunaan pisau pada mesin pelubangan, tidak ada jadwal pemeriksaan dan juga karena operator mengejar target produksi.

Penyebab masalah dari jenis cacat Belang ini adalah jarak penjadwalan pemeriksaan dan perawatan mesin jauh, perencanaan kapasitas produksi yang terlalu tinggi dan tidak sesuai dengan kecepatan operator, dan tidak ada prosedur secara tertulis mengenai ukuran larutan saat ini yang ada hanya diberitahukan secara lisan.

Penyebab masalah dari jenis cacat Chrome Terkelupas ini adalah karena tidak ada petunjuk mengenai seberapa besar konsentrasi larutan kimia, tidak ada wadah untuk memisahkan pipa, tidak ada prosedur kerja mengenai pemisahan pipa serta tidak adanya standar batas maksimal komponen yang akan dichrome.

Penyebab masalah dari jenis cacat Kotor ini adalah jadwal perawatan tidak jelas, kurang pengontrolan terhadap jadwal pembersihan bak, tidak ada prosedur kerja bagi operator untuk membersihkan bak.

5. Usulan-usulan yang dapat diberikan kepada perusahaan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas produknya :

a. Mengadakan bagian pembersihan dan alat pendukungnya seperti kuas dan lap.

b. Mengadakan penjadwalan pembersihan wadah yang lebih teratur dan menyediakan baskom besar.

c. Menyediakan wadah untuk pemisahan pipa sehingga dapat membedakan pipa sesuai dengan komponennya.

d. Menjadwalkan pemeriksaan dan perawatan mesin minimal 1 bulan sekali.

e. Mengganti kemasan dengan bahan yang lebih tebal. f. Menjadwalkan pemeriksaan umur pakai pisau.

(23)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6 - 3

h. Memberikan peringatan jika operator tidak menjalankan prosedur dengan benar.

6.2 Saran

Saran yang dapat diberikan dan dikemukakan setelah melakukan pengamatan adalah :

1. Perusahaan perlu meninjau ulang standar mengenai pengawasan mesin oleh operator.

2. Perusahaan perlu mengadakan rapat yang lebih rutin untuk meningkatkan koordinasi antar bagian atau antar atasan dan bawahan khususnya yang berada langsung di lapangan atau area produksi.

3. Meningkatkan penggunaan sarung tangan, masker, dan kaca mata sehingga operator lebih aman dalam bekerja.

4. Perusahaan perlu melakukan penelitian lebih lanjut mengenai perencanaan kapasitas produksi.

(24)

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, E.H.; Quality Control, Fourth Edition, Prenctice Hall, Inc., United States of America, 1994.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand.; Total Quality Control, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

3. Gaspersz, Vincent.; Total Quality Management, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001.

4. Grant, Eugene L., Richard S. Leavenworth.; Pengendalian Mutu Statistik, Penerbit Erlangga, Jakarta, 1994.

5. Ishikawa, Kaoru; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

6. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995.

7. Miranda, ST., Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan, Harvarindo, Jakarta, 2003.

8. Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

9. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Roland R. Cavanagh.; The Six Sigma

Way, Andi, Yogyakarta, 2002

(1)

Bab 1 Pendahuluan 1 - 4

1.5 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian tersebut adalah sebagai berikut:

1. Dapat mengetahui prioritas jenis cacat yang dapat mempengaruhi kualitas kursi lipat Yamato.

2. Dapat mengetahui kinerja kualitas produk perusahaan yang ada saat ini.

3. Dapat mengetahui kondisi pengendalian proses yang telah dilaksanakan oleh perusahaan pada saat ini.

4. Dapat mengetahui dan menganalisis faktor-faktor penyebab cacat yang terjadi. 5. Dapat memberikan usulan-usulan perbaikan kualitas produk untuk perusahaan

yang diteliti ini.

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan pemahaman dan memberikan gambaran tentang penyusunan penelitian ini, maka penulis menyusun bentuk penulisan laporan Tugas Akhir sebagai berikut:

BAB 1 PENDAHULUAN

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang uraian singkat teori yang berhubungan dengan masalah yang terjadi dan digunakan untuk mendukung sebagai dasar pemikiran dalam membantu untuk memecahkan masalah yang terjadi.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tentang kerangka pemikiran dan langkah-langkah sistematis dalam penyusunan laporan tugas akhir ini.

(2)

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Bab ini berisi tentang data-data umum mengenai perusahaan baik struktur organisasi, deskripsi produk, data-data cacat yang akan digunakan untuk penelitian, dan pengolahan data.

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Bab ini berisi tentang pengolahan data dan analisis terhadap hasil pengumpulan dan pengolahan data serta mengusulkan perbaikan dan pengendalian kualitas.

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

(3)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6 - 1

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan maka dapat ditarik beberapa kesimpulan diantaranya adalah :

(4)

Penyebab masalah dari jenis cacat Kotor ini adalah jadwal perawatan tidak jelas, kurang pengontrolan terhadap jadwal pembersihan bak, tidak ada prosedur kerja bagi operator untuk membersihkan bak.

5. Usulan-usulan yang dapat diberikan kepada perusahaan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas produknya :

a. Mengadakan bagian pembersihan dan alat pendukungnya seperti kuas dan lap.

b. Mengadakan penjadwalan pembersihan wadah yang lebih teratur dan menyediakan baskom besar.

c. Menyediakan wadah untuk pemisahan pipa sehingga dapat membedakan pipa sesuai dengan komponennya.

d. Menjadwalkan pemeriksaan dan perawatan mesin minimal 1 bulan sekali.

e. Mengganti kemasan dengan bahan yang lebih tebal. f. Menjadwalkan pemeriksaan umur pakai pisau.

(5)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6 - 3

h. Memberikan peringatan jika operator tidak menjalankan prosedur dengan benar.

6.2 Saran

Saran yang dapat diberikan dan dikemukakan setelah melakukan pengamatan adalah :

1. Perusahaan perlu meninjau ulang standar mengenai pengawasan mesin oleh operator.

2. Perusahaan perlu mengadakan rapat yang lebih rutin untuk meningkatkan koordinasi antar bagian atau antar atasan dan bawahan khususnya yang berada langsung di lapangan atau area produksi.

3. Meningkatkan penggunaan sarung tangan, masker, dan kaca mata sehingga operator lebih aman dalam bekerja.

4. Perusahaan perlu melakukan penelitian lebih lanjut mengenai perencanaan kapasitas produksi.

(6)

United States of America, 1994.