PENERAPAN METODE DIAGRAM SEBAB AKIBAT (FISH BONE DIAGRAM) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT) DALAM MENGANALISA RESIKO KECELAKAN KERJA DI PT. PERTAMINA TALISMAN JAMBI MERANG

Journal Industrial Servicess Vol. 3 No. 2 Maret 2018

PENERAPAN METODE DIAGRAM SEBAB AKIBAT (FISH BONE
DIAGRAM) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT) DALAM
MENGANALISA RESIKO KECELAKAN KERJA DI PT. PERTAMINA
TALISMAN JAMBI MERANG
Faizah Suryani†
Jurusan Teknik Industri Universitas Tridinanti Palembang (UTP)
Jalan Kapten Marzuki, Kamboja Palembang
Email : faizahsuryani.fs@gmail.com

Abstrak
Kecelakaan kerja adalah sesuatu yang tidak pernah diharapkan dalam setiap pekerjaan, namun kemungkinan dapat
terjadi dan dapat menimbulkan kerugian. Untuk mengurangi dampak atau resiko kecelakaan di PT. Talisman Jambi
Merang tersebut digunakan suatu manajemen resiko yang menggabungkan dua tools, yaitu metode metode diagram
sebeb akibat (diagram fishbone) dan FMEA. Metode FMEA digunakan untuk mengidentifikasi semua aktivitas
yang berisiko menimbulkan kecelakaan dan menganaalisis tingat keperahannya, sedangkan metode fishbone
digunakaan untuk menganalisis penyebab terjadinya kecelaakaan. Dari perhitungan didapaatkan bahwa resiko
paling parah terjadi pada bagian produksi, dimana tingkat RPN melebihi titik kritis yaitu sebesar 7,7. Sedangkan
penyebab kcelakaan ada empat faktor, yaitu faktor manusia, lingkungan, alat dan manajemen.,
Keywords: Kecelakaan Kerja, Analisa Resiko, FMEA, Fish Bone, RPN

†

Corresponding Author

64

LATAR BELAKANG
Salah satu faktor penting dalam bidang industri
adalah masalah kesehatan dan keselamatan kerja
(K3). Kecelakaan kerja merupakan kejadian yang
tiba-tiba dan tidak diharapkan dan dan dapat
menyebabkan kerugian yang tidak sedikit, baik bagi
perusahaan maupun pekerja itu sendiri. Oleh karena
itu manajemen resiko pada perusahaan harus
diperhatikan demi mengurangi dan mencegah hal-hal
yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja pada
perusahaan. Aspek K3 tidak akan bisa berjalan
sendiri tanpa adanya intervensi dari pihak perusahaan
(manajemen), yaitu rencana yang terstuktur dalam

mengelola K3. Manajemen resiko adalah metode
untuk mengidentifikasi, mengevaluasi, memilih
prioritas, dan mengendalikan resiko dengan
melakukan pendekatan jangka pendek dan jangka
panjang. (Suardi, 2005).
Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk
mengidentifikasi potensi kecelakaan kerja, dintaranya
adalah Fault Tree Analysis (FTA), Hazard and
Operability Study (HAZOPS), Failure Mode and
Effect Analysis(FMEA),
Task Risk Assasement
(TRA). Dalam kasus ini metode yang digunakan
adalah metode Failure Mode and Effect Analysis
dimana data yang diambil berasal dari PT. Pertamina
Talisman Jambi Merang.

TINJAUAN PUSTAKA
Kecelakaan Kerja

kecelakaan akibat kerja adalah suatu kejadian yang

tidak terencana dan tidak terkendali akibat dari suatu
tindakan atau reaksi suatu objek, bahan, orang, atau
radiasi yang mengakibatkan cidera atau kemungkinan
akibat lainnya.

METODOLOGI PENELITIAN
Langkah-langkah dalam penyusunan penelitian ini
adalah:
1.
2.
3.

4.

5.

Studi Literatur
Studi lapangan
Pengumpulan data primer dan skunder
langsung di lapangan dengan metode

observasi dan wawancara
Identifikasi masalah
Identifikasi dilakukan dengan menggunakan
dua tools yaitu:
a. Metode FMEA
Menentukan RPN dan perbaikan
b. Metode Sebab akibat
Mencari sumber penyebab kecelakaan
Membuat kesimpulan dan Saran

ANALISA
Data yang diperoleh berasal dari hasil obeservasi dan
wawancara. Hal ini dilaakukan untuk mengetahui
mengenai kecelakaan kerja terjadi lingkungan
perusahaan. Dari hasil tersebu di dapatkan data yang
kemudian akan diolah dengan metode yang sudah
ditetapkan.

Menurut Heinrich (1980), kecelakaan kerja adalah
suatu kejadian yang dapat menyebabkan kerusakan

Berikut data potensi Resiko yang dapat menyebabkan
lingkungan atau yang berpotensi menyebabkan
kecelakaan terjadi:
kerusakan lingkungan. kecelakaan kerja atau
Tabel 1. Daftar potensi Resiko
NO
1

Pekerjaan

Potensi Resiko

Pengoperasian dan Pengecekan bagian produksi

Kejatuhan pipa dan besi
Tersandung
Terpeleset
Terbentur kepala
Terjepit mesin
Kejatuhan pipa scafolding

Jari terjepit pipa
Dagu terkena penutup clynder
Tersembur air radiator panas
Terjatuh terkena sabetan kabel
Terkena cairan chemical

2.

Pengecekan di daerah akomodasi

Tersengat lebah
Tersembur bisa ular

65

Tertusuk paku
Terbentur palang portal
Telinga kemasukan serangga
Terjatuh ke kolam limbah
3.

Pekerjaan Bengkel

Wajah tekena percikan bunga api
Mata kemasukan debu
Terhirup debu
Terpeleset cairan minyak

4.

Pengengecekan dan pengopersaian pompa/ engine

Jari tangan terjepit
Tersembur minyak
Tersengat listrik

Mengidentifikasi Sumber penyebab Kecelakaan
dengan Metode Diagram Sebab Akibat
Pada penelitian ini dicari akar penyebab masalah dan
di gambarkan dengan menggunakan metode digram

sebab akibat (Fish Bone Diagram). Manfaaat
diagram ini adalah dapat menolong menemukan akar
penyebab masalah secara user frendly, tools yang
user
friendly
(Purba,2008).
Diagram
ini
menunjukkan suatu hubungan antara sebab (faktorfaktor) yang mengakibatkan sesuatu pada kualitas.
Ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan untuk
mengenali faktor-faktor yang berpengaruh atau
berakibat pada kualitas, yaitu :
- manusia

- metode kerja/cara kerja
- mesin/alat
- lingkungan
Berikut langkah-langkah prosedur dan pendekatan
dengan menggunakan fish bone diagram untuk
menganalisi dan mengevaluasi kegagalan: (Purba,

H.H,2008)
1.
2.
3.
4.

Menyepakati masalah yang ada
Mengidentifikasi kategori penyebab utama
kecelakaan
Menemukan sebab-sebab potensial
Mengkaji dan menyepakati sebab-sebab
paling mungkin

Dari hal-hal tersebut dapat digambarkan diagram fishbone nya sebagai berikut:

66

Kabel listrik terkelupas

Manusia

Tidak ikut training

Mesin

Alat kurang
berfungsi
maksimal

Tidak ikut prosedur
Tidak memahami
prosedur yang baik

Sambungan
baut kurang
kuat

Kebocoran radiator

Tidak pakai APD

Kemampuan
(Cidera Kimia Fisik)

Bahaya
potensial
Kecelakaan
Kerja

Ceceran minyak

Kurang adanya pengawasan
terhadap penggunaan APD

Prosedur
tidak
diperbaharui

Kondisi lingkungan yang tidak
aman

Kurang maksimal dalam
perawatan mesin
Debu

Tidak ada
komunikasi
K3

Gangguan hewan

Metode
Lingkungan

Gambar 1. Diagram Fish Bone

Dari analisa di atas dapat disimpulkan hal yang
menjadi dasar permasalahan adalah :
1.

Pekerja tidak memahami prosedur dengan
baik
2. Pekerja tidak menggunakan APD
3. Kemampuan pekerja kurang memadai
(adanya cedera fisik lama)
4. Adanya gangguan dari hewan liar saat tugas
di luar ruang
5. Alat pelindung diri (APD) dalam kondisi
tidak baik
6. Kurangnya
pengawasan
manajemen
terhadap penggunaan APD serta lingkungan
pekerjaan
7. Kondisi lingkungan yang tidak aman,
misalnya adanya ceceran minyak dari mesin
8. Prosedur yang tidak diperbaruhi oleh
perusahaan
9. Kurang maksimal dalam perawatan mesin,
sehingga kondisi alat kurang memadai.
10. Kurangnya pengawasan manajemen terhdap
alat, sehingga peralatan terjatuh dan
menimpa pekerja
Menganalisa Variabel resiko kecelakaan dengan
metode FMEA (Failure and Effect Analysis)
(sumber tahapan perhitungan : Jurnal Teknik
POMITS vol 1 No 1.)

Menurut Gaspersz (2002), Failure Mode And Effects
Analysis (FMEA) merupakan teknik analisa risiko
secara
sirkulatif
yang
digunakan
untuk
mengidentifikasi
bagaimana suatu peralatan,
fasilitas/sistem dapat gagal serta akibat yang dapat
ditimbulkannya
Menurut Robin, Raymond dan Michael (1996)
langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah
sebagai berikut:
1.
2.

Merereview proses
Melakukan Brainstorming tentang masalah
yang ada
3. Membuat daftar penyebab dan efek
potensial
4. Menentukan tingkat severity
5. Menentukan tingkat occurence
6. Menentukan tingkat detection
7. Menghitung RPN (Risk Priority Number)
8. Membuat prioritas bahaya potensial untuk
ditindaklanjuti
9. Mengambil tindakan untuk mengurangi atau
menghilangkan bahaya potensial
10. Menghitung hasil RPN yang sudah dianalisa
lebih lanjut
Setelah sumber potensi resiko teridentifikasi, maka
ditentukan nilai occurencee, severity dan detection.

67

Untuk menentukan nilai tersebut, digunaka , metode
wawancara. Nilai masing-masing resiko tersebut
dijabarkan dalam tabel dibawah ini:

Tabel 4. Skala Detection

Evaluasi penilaian Occurence

Karakteristik

Keterangan

Minor

Sangat
dideteksi

Nilai
mudah

1

Low

Cukup mudah

2

Occurence atau kejadian adalah kemungkinan atau
probabilitas atau frekuensi terjadinya kesalahan.(
bushido wordpress.com)

Moderate

Sedang

3

High

Sulit

4

Tabel 2. Skala Occurence

Very High

Sangat sulit (tidak
dapat dideteksi)

5

Karakteristik

Keterangan

Skala

Minor

Jarang terjadi (probabilitas
terjadinya 5 kali)

5

Nilai RPN dihitung berdasarkan rumus:

RPN = Occurence x Severity x Detection

(Sumber : Handy Tannady,2015)
Evaluasi penilaian severity (Tingkat keparahan)
Severity adalah dampak yang timbul apaabila suatu
kesalahan terjadi. (bushido wordpress.com)

Setelah melakukan perhitungan nilai RPN, maka
dapat dihitung nilai RPN kritis. RPN kritis ini
digunakan sebagai langkah awal dan tindakan
penanganan untuk mengurangi kecelakaan kerja.
Nilai RPN kritis dapat dihitung dengan rumusan:

Tabel 3. Skala Severity
Karakteristik

Keterangan

Nilai

Minor

Cedera kecil, tanpa perawatan

1

Low

Cidera ringan, diperlukan kotak P3K

2

Moderate

Cidera Sedang (perlu perawatan,
adanya hari kerja yang hilang >2
hari)

3

High

Cidera Berat (adanya hari yang
hilang >4 hari)

4

Very High

Fatality, kematian

5

Hasil dari perhitungan RPN berupa perbaikan yang
akan dilakukan oleh perusahaan, maka hasil
perhitungan adalah

Evaluasi Penilaian Detection
Detection adalah kemungkinan untuk medeteksi
suatu kesalahan yang terjadi atau sebelum dampak
kesalahan tersebut terjadi. (bushido wordpress.com)

Tabel 5. Perhitungan Resiko Kecelakaan
NO

Pekerjaan

Mode Kegagalan

O

S

D

RPN

Pengoperasian dan

Kejatuhan pipa dan besi

2

3

2,5

15

TOTAL

RPN
Kritis

KET

68

Pengecekan bagian
produksi

Pengecekan di daerah
akomodasi

Pekerjaan Bengkel

Pengengecekan dan
pengopersaian pompa/
engine

Tersandung

4

1

1

4

Terpeleset

4

1

1

4

Terbentur kepala

1

1,5

1

1,5

Terjepit mesin

2

3

1

6

Kejatuhan pipa scafolding

2

4

2,5

20

Jari terjepit pipa

2

1

1

2

Dagu terkena penutup
clynder

2

2

1

4

Tersembur air radiator
panas

3

3

2

18

Terjatuh terkena sabetan
kabel

2

1

1

2

Terkena cairan chemical

1,5

1

2

3

Tersengat lebah

1

1

1

1

Tersembur bisa ular

1

3

1

3

Tertusuk paku

1,5

3

1

4,5

Terbentur palang portal

1

1

1

1

Telinga kemasukan
serangga

1,5

1

1

1,5

Terjatuh ke kolam limbah

1

1,5

1

1,5

Wajah tekena percikan
bunga api

2,5

2

2

10

Mata kemasukan debu

4

1

1

4

Terhirup debu

2

1

1

2

Terpeleset cairan minyak

2

1

1

2

Jari tangan terjepit

3,5

2

1

7

Tersembur minyak

2

2

1,5

6

Tersengat listrik

1

2

2

4

Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan hasil
apabila nilai RPN yang terbesar didapatkan oleh
bagian produksi dan dibagian pompa. Dimana RPN
dihasilkan melebihi titik kritis yang telah ditentukan

7,772727

5,5

Kritis

Tidak
1,785714

5,5,

Kritis

4,5

5,5

Tidak
Kritis

5,666667

5,5

Kritis

yaitu sebesar 7,77 dan 5,67. Untuk itulah dilakukan
analisa ulang untuk mempermudah dalam
mengidentifikasi dapatkan hasilumber penyebab
kecelakaan

Setelah dilakukan analisa ulang didapatkan, dan dicari nilai RPN kembali, maka akan didapatkan hasil:
Tabel 6. Variabel Resiko paling kritis
NO

Pekerjaan

1.

Pengoperasian dan
Pengecekan bagian
produksi

Mode Kegagalan

O

S

D

RPN

Kejatuhan pipa dan besi

2

3

2,5

15

Tersandung

4

1

1

4

Terpeleset

4

1

1

4

TOTAL

RPN
Kritis

KET

69

2.
Pengengecekan dan
pengopersaian pompa/
engine

Terbentur kepala

1

1,5

1

1,5

Terjepit mesin

2

3

1

6

Kejatuhan pipa scafolding

2

4

2,5

20

Jari terjepit pipa

2

1

1

2

Dagu terkena penutup
clynder

2

2

1

4

Tersembur air radiator panas

3

3

2

18

Terjatuh terkena sabetan
kabel

2

1

1

2

Terkena cairan chemical

1,5

1

2

3

Jari tangan terjepit

3,5

2

1

7

Tersembur minyak

2

2

1,5

6

Tersengat listrik

1

2

2

4

Dari nilai RPN yang telah dianalisa, didapaatkan
bahwa hal pertama yang harus diperbaiki atau
ditidaklanjuti terlebih dahulu adalah bagian radiator.
Karena kecelakaan ini menyebabkan hari yang hilang
lebih banyak dibandingkan kecelakaan lain. Nilai
RPN kecelakaan tertinggi dibandingkan kecelakaan
lain yaitu 18. Penyebab banyaknya kecelakaan akibat
tersembur radiator panas adalah adanya kebocoran
pada radiator yang disebabkan karena umur radiatior,
output tersumbat dan lain-lain.
Kesimpulan
1.

2.

3.

Dari hasil pengamatan dan pengolahan data,
didapatkan ada 24 variabel resiko yang
sering terjadi pada PT. Talisman. Dibagi
dalam 4 subitem, yaitu bagian produksi,
pengecekan daerah akomodasi, pekerjaan
bengkel dan pengecekan operasional pompa.
Penyebab resiko kecelakaan adalah faktor
manusia, faktor mesin, faktor metode kerja,
faktor bahan dan faktor lingkungan.
Tingkat RPN yang paling dominan pada PT.
Talisman adalah tersembur air radiator
panas dengan RPN 18.

Daftar Pustaka
Gasperz,
Vincent
(2002).
“Total
Quality
Management”. PT.Gramedia Pustaka Umum, Jakarta
Handy Tannady.2015. “Pengendalian
Graha Ilmu. Yogyakarta

Kualitas”.

Heinrich, H.W. (1980). “Industrial Accident
Prevention”. New York: McGraw-Hill Book
Company.
JOB Pertamina Talisman Jambi Merang. (2011).
“Keselamatan dan Kesehatan Kerja”. Sumatera
Selatan”

7,772727

7.3

Kritis

Tidak
5,666667

7.3

Kritis

Purba, HH (2008). Digram Fishbone dari Ishikawa.
http://hardipurba.com/2017/12/25/diagram-fishbonedari-ishikawa.html
Robin E McDermott, Raymond J Mikulak,
dkk.(2010). “The Basic of FMEA” 2nd Edition.
Rudi Suardi,
(2005). “Sistem Manajemen
Keselamataan dan Kesehatan Kerja”. Edisi 1.PPM.
Jakarta
Wordpress. (2010). “Failure Mode and Effect
Analysis
(FMEA)”. 30 Desember 2017.
https://bushido02.wordpress.com/2010/12/26/failuremode-and-effect-analysis-fmea/
Yessi Yolanda,Cahyo Bintang dkk.. (2014)..
”Identifikasi dan Analisa Resiko Kecelakaan Kerja
Dengan metode FMEA (Failure Mode Analysis) dan
FTA (Fault Tree Analysis) di Proyek Jalan Tol
Surabaya-Mojokerto”. Institut Teknologi Sepuluh
November.