Program Studi Teknik Industri pfd
Program Studi Teknik Industri
Universitas Brawijaya
PENGENDALIAN KUALITAS
STATISTIK
Teknik-teknik Perbaikan Kualitas
Manajemen Kualitas seringkali disebut sebagai the problem solving,
sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam
problem solving tersebut untuk mengadakan perbaikan (Ridman dan
Zachary, 1993). Ada berbagai teknik perbaikan kualitas yang dapat
digunakan dalam organisasi, antara lain:
Diagram Pareto
diagram pencar
box plots
(scatter diagram)
histogram
run chart
peta multi−variabel
lembar pengecekan
diagram grier
peta pengendali (control
(check sheet)
chart)
analisis matriks
time series
diagram sebab akibat
stem-and-leaf plots
analisis kemampuan proses
Masing-masing teknik tersebut mempunyai kegunaan yang dapat berdiri sendiri
maupun saling membantu antar satu teknik dengan teknik yang lain.
Seven Tools
Diagram Pareto
Histogram
Ch k Sheet
Check
Sh t
Scatter Diagram
Cause Effect Diagram
Flowchart
Statistical Process Control (SPC)
Diagram Pareto
• Diagram Pareto diperkenalkan oleh Alfredo Pareto.
• Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang
mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut
urutan ranking
g tertinggi
gg hingga
gg terendah.
• Dapat membantu menemukan permasalahan yang
terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi)
sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan
(ranking terendah).
• Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk
mem−bandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian
proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan
proses,
terhadap proses
Contoh Diagram Pareto
100
70
60
93
83
54
72
50
Jumlah
Kerusakan
%
Kumulatif
dari
kerusakan
40
30
20
12
10
0
4
Tergores
Salah
Ukur
Salah
Warna
72 %
16 %
5%
3
Salah
Bentuk
4%
2
Lain
lain
2%
Jenis Kerusakan dan persentase dari setiap jenis kerusakan
70
(64)
Contoh
Diagram
Pareto
Percent ffrom each ccause
60
50
40
30
20
(13)
10
((10))
(6)
(3)
0
Causes of poor quality
(2)
(2)
Penyusunan Diagram Pareto
1.
Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data,
misalnya berdasarkan masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian,
dan sebaga
sebagainya.
nya.
2.
Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik- karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi,
unit dan sebagainya.
unit,
sebagainya
3.
Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan.
4.
Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut
dari yang terbesar hingga yang terkecil.
5.
g
g frekuensi kumulatif atau persentase
p
kumulatif yang
y g
Menghitung
digunakan.
6.
Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan
relatif masing- masing masalah
masalah. Mengidentifikasi beberapa hal
yang penting untuk mendapat perhatian.
Prinsip Pareto
• Vilfredo Pareto (1848-1923),
(1848-1923) ahli ekonomi Italia:
– 20% dari population memiliki 80% dari
total kekayaan
• Juran mengistilahkan “vital few, trivial
many :
many”:
– 20% dari masalah kualitas menyebabkan
kerugian
g
sebesar 80%.
Contoh Histogram
Histogram
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2
6 13 10 16 19 17 12 16 20 17 13
5 6 2
1
Histogram
• Histogram menjelaskan variasi proses, namun
belum mengurutkan rangking dari variasi
terbesar sampai dengan yang terkecil.
• Histogram juga menunjukkan kemampuan
proses, dan apabila memungkinkan, histogram
dapat menunjukkan hubungan dengan
spesifikasi proses dan angka-angka nominal,
misalnya rata-rata.
rata-rata
• Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan
b
banyaknya
observasi
b
tiap-tiap kelas.
Langkah-langkah
Penyusunan Histogram
1. Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai
terbesar dan terkecil.
terkecil
2. Memilih kelas-kelas atau sel-sel.
Pedoman: banyaknya kelas = √n,
√n dengan n = banyaknya
data,
3. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut.
Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama.
Lebar kelas = range / banyak kelas.
4. Menentukan batas-batas kelas.
Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
5. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram
batangnya.( Mitra (1993)
Contoh Histogram
Contoh Lembar Pengecekan
CHECK SHEET
Kesalahan
Jmh Kesalahan Dlm 1 Semester
Total
C
Cara
mengajar
j
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
30
Pelayanan administrasi IIIII IIIII IIIII IIIII
20
Pelayanan perpust.
IIIII IIIII IIIII
15
Buku teks kuno
IIIII IIIII III
13
Tidak ada dukungan
IIIII IIIII IIIII IIIII II
22
Sumber : Goetsch dan Davis (I995)
Gambar Check Sheet untuk Banyaknya Kesalahan
Lembar Pengecekan (Check Sheets)
• Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah
menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti
dan akurat oleh karyawan operasional untuk
diadakan pengendalian proses dan penyelesaian
masalah.
masalah
• Data dalam lembar pengecekan tersebut
nantinya akan digunakan dan dianalisis secara
cepat dan mudah.
• Lembar pengecekan ini memiliki beberapa
b t k
bentuk
Contoh Lembar Pengecekan
Defect T
Type
Shifts
√√√
√√√√
√√
√√√
√
√√√√
√√
√√√
√√√
√
Contoh Lembar Pengecekan
COMPONENTS REPLACED BY LAB
TIME PERIOD: 22 Feb to 27 Feb 1998
REPAIR TECHNICIAN: Bob
TV SET MODEL 1013
Integrated Circuits
Capacitors
Resistors
Transformers
Commands
CRT
||||
|||| |||| |||| |||| |||| ||
||
||||
|
Analisis Matriks
• Analisis matriks adalah suatu alat yang
sederhana, tetapi efektif.
• Alat ini dapat berfungsi untuk membandingkan
beberapa kelompok kategori seperti operator,
karyawan penjualan, mesin-mesin, pemasok,
dan seterusnya.
• Semua elemen dalam kategori tersebut
g
yyang
g sama.
melakukan kegiatan
• Analisis matriks sering disebut dengan Diagram
Pareto dua dimensi.
dimensi
Contoh Analisis Matriks
Jenis
kesalahan
1
2
3
4
5
.
.
15
Total
A
Petugas Penyiapan
B
C
D
E
F
Total
0
1
0
0
2
0
0
16
0
1
1
0
1
0
3
0
0
0
0
1
2
1
2
1
4
1
0
0
0
2
4
2
19
1
13
0
6
0
20
0
8
0
3
3
36
0
7
3
80
Sumber: Besterfield, I998
Gambar Analisis Matriks
Cause-and-Effect Diagrams
((Diagram
g
sebab-akibat))
• Menunjukkan hubungan antara suatu
masalah
l h dan
d kemungkinan
k
ki
penyebabnya
b b
• Dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1953)
• Disebut juga
– Diagram
g
Tulang
g Ikan ((Fishbone Diagram)
g
)
– Diagram Ishikawa
7 Quality Tools
Cause and Effect “Skeleton”
Material
Prosedur
Problem
Kualitas
Karyawan
Peralatan
Diagram Sebab-Akibat
• Keunggulan
– Dengan membuat diagram ini kita telah
mempelajari
p j sistem
– Diagram ini menunjukkan pemahaman
tentang tim pemecahan masalah
– Diagram ini menghasilkan penemuan secara
aktif tentang penyebab masalah
– Diagram
Di
i i bisa
ini
bi memberi
b i petunjuk
t j k untuk
t k
pengumpulan datanya
Penyusunan Diagram Sebab-Akibat
Untuk menyusun kerangkanya harus
dii
diingat:
t
• Untuk industri barang - 4 M
9man, method, machine, material
• Untuk industri jasa:
9equipment,
equipment, policies, procedures, people
Diagram Tulang Ikan
Pengukuran
Kesalahan Pengujian alat
Spesifikasi tidak teliti
Metode tidak sesuai
Manusia
Mesin
Pemasangan salah
Pengawasan jelek
Kurang konsentrasi
Peralatan salah
Keausan/tua
Pelatihan tidak cukup
Problem
Kualitas
Pengendalian suhu
tidak tepat
Kotor dan
berdebu
Kerusakan bahan baku
Tidak ada spesifikasi
Masalah penanganan material
Lingkungan
Material
Rancangan proses
jelek
Manajemen kualitas
Tak efektif
Ketakcukupan
Rancangan Produk
Proses
Contoh Diagram Sebab-Akibat
Lain-lain
Alat/mesin
Orang
Keterlambatan
awak
Pesawat
l b t
lambat
cuaca
Kegagalan
mekanik
k ik
Keterlambatan
datangnya penumpang
Keterlambatan
penerbangan
pesawat
Keterlambatan
bahan bakar
Keterlambatan
bagasi
bahan
Keterlambatan
prosedur check in
Pengumuman
kedatangan buruk
Prosedur
Contoh Diagram Sebab-Akibat
penyebaran
persiapan
Pemberian pelumas
panjang
lokasi
sudut
pengangkutan
pemotongan
pengeboran
Tidak
dapat
digunakan
penggunaan
penggunaan
Penguasaan
teknik
goncangan
penggunaan
kecepatan
Contoh Diagram Sebab-Akibat
pencampuran
Operator
Bahan baku yang datang
waktu
suhu
pembuangan
kecepatan
pelatihan
h
Pemilihan pemasok
kepadatan
Ukuran
lubang ban
Mudah dibaca
alat
Deteksi kesalahan
Alat pengukuran
saringan
pengepresan
suhu
pengemasan
Diagram Penyebaran (Scatter Diagram)
• Scatter diagram merupakan cara yang paling
sederhana untuk menentukan hubungan antara
sebab
b b dan
d akibat
kib t dari
d i dua
d variabel.
i b l
• Langkah−langkah penyusunan:
Data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik
(x, y).
Dari titik-titik tersebut dapat diketahui
hubungan antara variabel x dan variabel y,
y
apakah terjadi hubungan positif atau negatif.
Contoh Diagram Pencar
.
Contoh diagram pencar hubungan antara. kecepatan
suatu
t kendaraan
k d
dengan
d
keahlian
k hli sii pengendara
d
Flowcharts (Diagram Alir)
• Flowcharts
– Gambaran tentang urutan suatu proses yang
akan dilakukan.
dilakukan
– Digunakan untuk menguraikan proses-proses
yang akan diperbaiki.
diperbaiki
" Draw
D
a flowchart
fl
h t for
f whatever
h t
you
do. Until you do, you do not know
what
h t you are doing,
d i
you just have a job.”
-- Dr. W. Edwards Deming.
Flowchart
Activity
Decision
No
Yes
Contoh Flow Diagrams
Flow Diagrams
Process Chart (Diagram Proses)
Process Chart Symbols
Operations
Inspection
Transportation
Delay
Storage
Process: Apple Sauce
Description
of
process
Time
e
(min)
Analyst: TLR
Operatio
on
Transpo
ort
Inspectt
Delay
y
Storage
e
L
Location:
ti
G
Gravess M
Mountain
t i
Step
D t 9-30-00
Date:
9 30 00
1
Unload apples from truck
2
Move to inspection station
3
Weigh, inspect, sort
4
Move to storage
g
5
Wait until needed
6
Move to peeler
7
Apples peeled and cored
15
8
Soak in water until needed
20
9
Place in conveyor
5
20
100 ft
30
50 ft
360
20 ft
10
Move to mixing area
11
Weigh, inspect, sort
Page 1 0f 3
Distan
nce
(feett)
Process Diagram (Diagram Proses)
Total
20 ft
30
480
190 ft
Run Charts
• Run Charts (time series plot)
– Menguji perilaku suatu variabel dari waktu ke
waktu.
waktu
– Sebagai dasar untuk peta kendali (Control
Charts)
Control Chart/ Peta Kendali
27
24
UCL = 23.35
Jumlah kerussakan
21
c = 12.67
18
15
12
9
6
LCL = 1.99
3
2
4
6
8
10
12
14
Nomor sampel
16
Control Charts
“Stem and leaf” displays / Diagram
Batang dan Daun
Dat a
Integrated Circuit Response Time (ps)
4.6 4.0 3.7 4.1 4.1 5.6 4.5 6.0 6.0 3.4
3.4 4.6 3.7 4.2 4.6 4.7 4.1 3.7 3.4 3.3
37 4.1
3.7
41 4.5
45 4.6
46 4.4
44 4.8
48 4.3
43 4.4
44 5.1
51 3.9
39
“Stem and Leaf” Displays
Integrated Circuit Response Time (ps)
3
7 4 4 7 7 4 3 7 9
4
6 0 1 5 6 2 6 7 1 1 5 6 4 8 3 4
5
6 1
6
0 0
Dot diagrams / Diagram Titik
Integrated Circuit Response Time (ps)
3
4
5
6
Plant A
Plant B
Metode Taguchi
• Teknik SQC dikenal sebagai metode pengendalian
kualitas yang bersifat online, sedang usaha perbaikan
kualitas yyang
g dimulai dari p
perancangan
g hingga
gg
pemrosesan dikenal sebagai metode pengendalian
kualitas yang bersifat offline yang dikenal sebagai
metode Taguchi.
• Metode Taguchi sangat efektif untuk mengadakan
perbaikan kualitas dan pengurangan biaya, perbaikan
dalam pembuatan produk serta pengurangan biaya
pengembangan
b
produk.
d k
• Metode Taguchi banyak diterapkan di pabrik-pabrik di
J
Jepang
oleh
l h para teknisi
t k i i untuk
t k memperbaiki
b iki proses dan
d
produk.
Sasaran dan filosofi metode Taguchi
• Sasaran metode Tagauchi: mengoptimalkan fungsi tujuan
yang berubah-ubah dan mengurangi sensitivitas desain
terhadap faktor yang tak terkendali.
• Dalam metode Tagauchi penekanan dilakukan terhadap
penerapan strategi perancangan yang efektif dari tingkat
hulu hingga lantai dasar pabrik.
• Dalam
D l
perancangan di tingkat
ti k t hulu
h l digunakan
di
k
percobaan skala kecil untuk mengurangi variabilitas dan
menemukan biaya efektif, desain yang kuat atau standar
untuk
t k produksi
d k i skala
k l besar.
b
• Dalam perancangan di tingkat lantai dasar pabrik
menyediakan metode yang nyata berdasarkan biaya
untuk memonitor dan memelihara kualitas produksi.
• Filosofi metode Tagauchi: kualitas yang diukur dengan
penyimpangan karakteristik dari nilai target.
Dua Ide Dasar Dalam Konsep Taguchi
1.1 Kualitas
K alitas di
diukur
k r melal
melaluii pen
penyimpangan
impangan dari
target nilai, bukan hanya melalui kesesuaian
dengan batas-batas toleransi
2. Kualitas tidak dapat
p terjamin
j
hanya
y melalui
inspeksi dan pengerjaan ulang, tetapi harus
dibangun melalui desain produk dan proses yang
tepat.
Quality Loss Function Dan Target
Oriented Quality
• Taguchi
Taguchi:
kualitas berhubungan dengan biaya dan kehilangan (loss),
bukan hanya dengan waktu produksi tetapi dengan pelanggan
dan masyarakat umum
umum.
• Loss mencakup kegagalan untuk memenuhi kebutuhan dan
kepuasan pelanggan serta pengurangan market share.
• Loss yang
a g be
berkaitan
kaita dengan
de ga variasi
a iasi produk
p od k pada ki
kinerjanya
e ja a
sama dengan kuadrat dari penyimpangan karakteristik kinerja
dari nilai sasarannya (quadratic loss function).
• Disamping itu kualitas dan biaya pembuatan produk juga
dipengaruhi oleh desain produk dan proses.
• Metode Taguchi memisahkan faktor-faktor dalam tiga kategori:
– faktor pengendalian yang dibutuhkan untuk mengurangi variasi,
variasi
– faktor penyesuaian yang digunakan untuk menyusun output pada target
yang diinginkan, dan
penyesuaian
y
biaya
y bermanfaat dalam memperbaiki
p
efektivitas
– faktor p
biaya produk.
• Tiga tingkatan desain dalam metode Tagauchi adalah desain
proses, desain parameter dan desain toleransi.
Quality Loss Function Dan Target
Oriented Quality
L=(X-Target)2.C
Loss
a)
LSL
b)
Target
USL
X
Frequency
LSL
Target
berorientasi
kualitas
Target
USL
X
Universitas Brawijaya
PENGENDALIAN KUALITAS
STATISTIK
Teknik-teknik Perbaikan Kualitas
Manajemen Kualitas seringkali disebut sebagai the problem solving,
sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam
problem solving tersebut untuk mengadakan perbaikan (Ridman dan
Zachary, 1993). Ada berbagai teknik perbaikan kualitas yang dapat
digunakan dalam organisasi, antara lain:
Diagram Pareto
diagram pencar
box plots
(scatter diagram)
histogram
run chart
peta multi−variabel
lembar pengecekan
diagram grier
peta pengendali (control
(check sheet)
chart)
analisis matriks
time series
diagram sebab akibat
stem-and-leaf plots
analisis kemampuan proses
Masing-masing teknik tersebut mempunyai kegunaan yang dapat berdiri sendiri
maupun saling membantu antar satu teknik dengan teknik yang lain.
Seven Tools
Diagram Pareto
Histogram
Ch k Sheet
Check
Sh t
Scatter Diagram
Cause Effect Diagram
Flowchart
Statistical Process Control (SPC)
Diagram Pareto
• Diagram Pareto diperkenalkan oleh Alfredo Pareto.
• Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang
mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut
urutan ranking
g tertinggi
gg hingga
gg terendah.
• Dapat membantu menemukan permasalahan yang
terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi)
sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan
(ranking terendah).
• Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk
mem−bandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian
proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan
proses,
terhadap proses
Contoh Diagram Pareto
100
70
60
93
83
54
72
50
Jumlah
Kerusakan
%
Kumulatif
dari
kerusakan
40
30
20
12
10
0
4
Tergores
Salah
Ukur
Salah
Warna
72 %
16 %
5%
3
Salah
Bentuk
4%
2
Lain
lain
2%
Jenis Kerusakan dan persentase dari setiap jenis kerusakan
70
(64)
Contoh
Diagram
Pareto
Percent ffrom each ccause
60
50
40
30
20
(13)
10
((10))
(6)
(3)
0
Causes of poor quality
(2)
(2)
Penyusunan Diagram Pareto
1.
Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data,
misalnya berdasarkan masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian,
dan sebaga
sebagainya.
nya.
2.
Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik- karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi,
unit dan sebagainya.
unit,
sebagainya
3.
Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan.
4.
Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut
dari yang terbesar hingga yang terkecil.
5.
g
g frekuensi kumulatif atau persentase
p
kumulatif yang
y g
Menghitung
digunakan.
6.
Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan
relatif masing- masing masalah
masalah. Mengidentifikasi beberapa hal
yang penting untuk mendapat perhatian.
Prinsip Pareto
• Vilfredo Pareto (1848-1923),
(1848-1923) ahli ekonomi Italia:
– 20% dari population memiliki 80% dari
total kekayaan
• Juran mengistilahkan “vital few, trivial
many :
many”:
– 20% dari masalah kualitas menyebabkan
kerugian
g
sebesar 80%.
Contoh Histogram
Histogram
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2
6 13 10 16 19 17 12 16 20 17 13
5 6 2
1
Histogram
• Histogram menjelaskan variasi proses, namun
belum mengurutkan rangking dari variasi
terbesar sampai dengan yang terkecil.
• Histogram juga menunjukkan kemampuan
proses, dan apabila memungkinkan, histogram
dapat menunjukkan hubungan dengan
spesifikasi proses dan angka-angka nominal,
misalnya rata-rata.
rata-rata
• Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan
b
banyaknya
observasi
b
tiap-tiap kelas.
Langkah-langkah
Penyusunan Histogram
1. Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai
terbesar dan terkecil.
terkecil
2. Memilih kelas-kelas atau sel-sel.
Pedoman: banyaknya kelas = √n,
√n dengan n = banyaknya
data,
3. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut.
Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama.
Lebar kelas = range / banyak kelas.
4. Menentukan batas-batas kelas.
Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
5. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram
batangnya.( Mitra (1993)
Contoh Histogram
Contoh Lembar Pengecekan
CHECK SHEET
Kesalahan
Jmh Kesalahan Dlm 1 Semester
Total
C
Cara
mengajar
j
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
30
Pelayanan administrasi IIIII IIIII IIIII IIIII
20
Pelayanan perpust.
IIIII IIIII IIIII
15
Buku teks kuno
IIIII IIIII III
13
Tidak ada dukungan
IIIII IIIII IIIII IIIII II
22
Sumber : Goetsch dan Davis (I995)
Gambar Check Sheet untuk Banyaknya Kesalahan
Lembar Pengecekan (Check Sheets)
• Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah
menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti
dan akurat oleh karyawan operasional untuk
diadakan pengendalian proses dan penyelesaian
masalah.
masalah
• Data dalam lembar pengecekan tersebut
nantinya akan digunakan dan dianalisis secara
cepat dan mudah.
• Lembar pengecekan ini memiliki beberapa
b t k
bentuk
Contoh Lembar Pengecekan
Defect T
Type
Shifts
√√√
√√√√
√√
√√√
√
√√√√
√√
√√√
√√√
√
Contoh Lembar Pengecekan
COMPONENTS REPLACED BY LAB
TIME PERIOD: 22 Feb to 27 Feb 1998
REPAIR TECHNICIAN: Bob
TV SET MODEL 1013
Integrated Circuits
Capacitors
Resistors
Transformers
Commands
CRT
||||
|||| |||| |||| |||| |||| ||
||
||||
|
Analisis Matriks
• Analisis matriks adalah suatu alat yang
sederhana, tetapi efektif.
• Alat ini dapat berfungsi untuk membandingkan
beberapa kelompok kategori seperti operator,
karyawan penjualan, mesin-mesin, pemasok,
dan seterusnya.
• Semua elemen dalam kategori tersebut
g
yyang
g sama.
melakukan kegiatan
• Analisis matriks sering disebut dengan Diagram
Pareto dua dimensi.
dimensi
Contoh Analisis Matriks
Jenis
kesalahan
1
2
3
4
5
.
.
15
Total
A
Petugas Penyiapan
B
C
D
E
F
Total
0
1
0
0
2
0
0
16
0
1
1
0
1
0
3
0
0
0
0
1
2
1
2
1
4
1
0
0
0
2
4
2
19
1
13
0
6
0
20
0
8
0
3
3
36
0
7
3
80
Sumber: Besterfield, I998
Gambar Analisis Matriks
Cause-and-Effect Diagrams
((Diagram
g
sebab-akibat))
• Menunjukkan hubungan antara suatu
masalah
l h dan
d kemungkinan
k
ki
penyebabnya
b b
• Dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1953)
• Disebut juga
– Diagram
g
Tulang
g Ikan ((Fishbone Diagram)
g
)
– Diagram Ishikawa
7 Quality Tools
Cause and Effect “Skeleton”
Material
Prosedur
Problem
Kualitas
Karyawan
Peralatan
Diagram Sebab-Akibat
• Keunggulan
– Dengan membuat diagram ini kita telah
mempelajari
p j sistem
– Diagram ini menunjukkan pemahaman
tentang tim pemecahan masalah
– Diagram ini menghasilkan penemuan secara
aktif tentang penyebab masalah
– Diagram
Di
i i bisa
ini
bi memberi
b i petunjuk
t j k untuk
t k
pengumpulan datanya
Penyusunan Diagram Sebab-Akibat
Untuk menyusun kerangkanya harus
dii
diingat:
t
• Untuk industri barang - 4 M
9man, method, machine, material
• Untuk industri jasa:
9equipment,
equipment, policies, procedures, people
Diagram Tulang Ikan
Pengukuran
Kesalahan Pengujian alat
Spesifikasi tidak teliti
Metode tidak sesuai
Manusia
Mesin
Pemasangan salah
Pengawasan jelek
Kurang konsentrasi
Peralatan salah
Keausan/tua
Pelatihan tidak cukup
Problem
Kualitas
Pengendalian suhu
tidak tepat
Kotor dan
berdebu
Kerusakan bahan baku
Tidak ada spesifikasi
Masalah penanganan material
Lingkungan
Material
Rancangan proses
jelek
Manajemen kualitas
Tak efektif
Ketakcukupan
Rancangan Produk
Proses
Contoh Diagram Sebab-Akibat
Lain-lain
Alat/mesin
Orang
Keterlambatan
awak
Pesawat
l b t
lambat
cuaca
Kegagalan
mekanik
k ik
Keterlambatan
datangnya penumpang
Keterlambatan
penerbangan
pesawat
Keterlambatan
bahan bakar
Keterlambatan
bagasi
bahan
Keterlambatan
prosedur check in
Pengumuman
kedatangan buruk
Prosedur
Contoh Diagram Sebab-Akibat
penyebaran
persiapan
Pemberian pelumas
panjang
lokasi
sudut
pengangkutan
pemotongan
pengeboran
Tidak
dapat
digunakan
penggunaan
penggunaan
Penguasaan
teknik
goncangan
penggunaan
kecepatan
Contoh Diagram Sebab-Akibat
pencampuran
Operator
Bahan baku yang datang
waktu
suhu
pembuangan
kecepatan
pelatihan
h
Pemilihan pemasok
kepadatan
Ukuran
lubang ban
Mudah dibaca
alat
Deteksi kesalahan
Alat pengukuran
saringan
pengepresan
suhu
pengemasan
Diagram Penyebaran (Scatter Diagram)
• Scatter diagram merupakan cara yang paling
sederhana untuk menentukan hubungan antara
sebab
b b dan
d akibat
kib t dari
d i dua
d variabel.
i b l
• Langkah−langkah penyusunan:
Data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik
(x, y).
Dari titik-titik tersebut dapat diketahui
hubungan antara variabel x dan variabel y,
y
apakah terjadi hubungan positif atau negatif.
Contoh Diagram Pencar
.
Contoh diagram pencar hubungan antara. kecepatan
suatu
t kendaraan
k d
dengan
d
keahlian
k hli sii pengendara
d
Flowcharts (Diagram Alir)
• Flowcharts
– Gambaran tentang urutan suatu proses yang
akan dilakukan.
dilakukan
– Digunakan untuk menguraikan proses-proses
yang akan diperbaiki.
diperbaiki
" Draw
D
a flowchart
fl
h t for
f whatever
h t
you
do. Until you do, you do not know
what
h t you are doing,
d i
you just have a job.”
-- Dr. W. Edwards Deming.
Flowchart
Activity
Decision
No
Yes
Contoh Flow Diagrams
Flow Diagrams
Process Chart (Diagram Proses)
Process Chart Symbols
Operations
Inspection
Transportation
Delay
Storage
Process: Apple Sauce
Description
of
process
Time
e
(min)
Analyst: TLR
Operatio
on
Transpo
ort
Inspectt
Delay
y
Storage
e
L
Location:
ti
G
Gravess M
Mountain
t i
Step
D t 9-30-00
Date:
9 30 00
1
Unload apples from truck
2
Move to inspection station
3
Weigh, inspect, sort
4
Move to storage
g
5
Wait until needed
6
Move to peeler
7
Apples peeled and cored
15
8
Soak in water until needed
20
9
Place in conveyor
5
20
100 ft
30
50 ft
360
20 ft
10
Move to mixing area
11
Weigh, inspect, sort
Page 1 0f 3
Distan
nce
(feett)
Process Diagram (Diagram Proses)
Total
20 ft
30
480
190 ft
Run Charts
• Run Charts (time series plot)
– Menguji perilaku suatu variabel dari waktu ke
waktu.
waktu
– Sebagai dasar untuk peta kendali (Control
Charts)
Control Chart/ Peta Kendali
27
24
UCL = 23.35
Jumlah kerussakan
21
c = 12.67
18
15
12
9
6
LCL = 1.99
3
2
4
6
8
10
12
14
Nomor sampel
16
Control Charts
“Stem and leaf” displays / Diagram
Batang dan Daun
Dat a
Integrated Circuit Response Time (ps)
4.6 4.0 3.7 4.1 4.1 5.6 4.5 6.0 6.0 3.4
3.4 4.6 3.7 4.2 4.6 4.7 4.1 3.7 3.4 3.3
37 4.1
3.7
41 4.5
45 4.6
46 4.4
44 4.8
48 4.3
43 4.4
44 5.1
51 3.9
39
“Stem and Leaf” Displays
Integrated Circuit Response Time (ps)
3
7 4 4 7 7 4 3 7 9
4
6 0 1 5 6 2 6 7 1 1 5 6 4 8 3 4
5
6 1
6
0 0
Dot diagrams / Diagram Titik
Integrated Circuit Response Time (ps)
3
4
5
6
Plant A
Plant B
Metode Taguchi
• Teknik SQC dikenal sebagai metode pengendalian
kualitas yang bersifat online, sedang usaha perbaikan
kualitas yyang
g dimulai dari p
perancangan
g hingga
gg
pemrosesan dikenal sebagai metode pengendalian
kualitas yang bersifat offline yang dikenal sebagai
metode Taguchi.
• Metode Taguchi sangat efektif untuk mengadakan
perbaikan kualitas dan pengurangan biaya, perbaikan
dalam pembuatan produk serta pengurangan biaya
pengembangan
b
produk.
d k
• Metode Taguchi banyak diterapkan di pabrik-pabrik di
J
Jepang
oleh
l h para teknisi
t k i i untuk
t k memperbaiki
b iki proses dan
d
produk.
Sasaran dan filosofi metode Taguchi
• Sasaran metode Tagauchi: mengoptimalkan fungsi tujuan
yang berubah-ubah dan mengurangi sensitivitas desain
terhadap faktor yang tak terkendali.
• Dalam metode Tagauchi penekanan dilakukan terhadap
penerapan strategi perancangan yang efektif dari tingkat
hulu hingga lantai dasar pabrik.
• Dalam
D l
perancangan di tingkat
ti k t hulu
h l digunakan
di
k
percobaan skala kecil untuk mengurangi variabilitas dan
menemukan biaya efektif, desain yang kuat atau standar
untuk
t k produksi
d k i skala
k l besar.
b
• Dalam perancangan di tingkat lantai dasar pabrik
menyediakan metode yang nyata berdasarkan biaya
untuk memonitor dan memelihara kualitas produksi.
• Filosofi metode Tagauchi: kualitas yang diukur dengan
penyimpangan karakteristik dari nilai target.
Dua Ide Dasar Dalam Konsep Taguchi
1.1 Kualitas
K alitas di
diukur
k r melal
melaluii pen
penyimpangan
impangan dari
target nilai, bukan hanya melalui kesesuaian
dengan batas-batas toleransi
2. Kualitas tidak dapat
p terjamin
j
hanya
y melalui
inspeksi dan pengerjaan ulang, tetapi harus
dibangun melalui desain produk dan proses yang
tepat.
Quality Loss Function Dan Target
Oriented Quality
• Taguchi
Taguchi:
kualitas berhubungan dengan biaya dan kehilangan (loss),
bukan hanya dengan waktu produksi tetapi dengan pelanggan
dan masyarakat umum
umum.
• Loss mencakup kegagalan untuk memenuhi kebutuhan dan
kepuasan pelanggan serta pengurangan market share.
• Loss yang
a g be
berkaitan
kaita dengan
de ga variasi
a iasi produk
p od k pada ki
kinerjanya
e ja a
sama dengan kuadrat dari penyimpangan karakteristik kinerja
dari nilai sasarannya (quadratic loss function).
• Disamping itu kualitas dan biaya pembuatan produk juga
dipengaruhi oleh desain produk dan proses.
• Metode Taguchi memisahkan faktor-faktor dalam tiga kategori:
– faktor pengendalian yang dibutuhkan untuk mengurangi variasi,
variasi
– faktor penyesuaian yang digunakan untuk menyusun output pada target
yang diinginkan, dan
penyesuaian
y
biaya
y bermanfaat dalam memperbaiki
p
efektivitas
– faktor p
biaya produk.
• Tiga tingkatan desain dalam metode Tagauchi adalah desain
proses, desain parameter dan desain toleransi.
Quality Loss Function Dan Target
Oriented Quality
L=(X-Target)2.C
Loss
a)
LSL
b)
Target
USL
X
Frequency
LSL
Target
berorientasi
kualitas
Target
USL
X