PENINGKATAN DAYA SAING PENGRAJIN INDUSTR
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
PERENCANAAN JUMLAH OPERATOR PRODUKSI
DENGAN METODE STUDI WAKTU
(STUDI KASUS PADA INDUSTRI PENGOLAHAN PRODUK
LAUT)
Kelvin
Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknik Surabaya
kelvin@stts.edu
ABSTRAK
Aliran produksi pada perusahaan harus dirancang dan direncanakan dengan
optimal agar proses produksi berjalan secara seimbang (line balacing). Salah satu
bagian dari aliran produksi yang mempengaruhi keseimbangan proses adalah jumlah
operator produksi. Terutama bagi perusahaan yang dimana proses produksinya
dikerjakan secara manual menggunakan tenaga kerja manusia, perencanaan jumlah
operator yang optimal sangat diperlukan untuk meminimumkan atau bahkan
menghilangkan bottle neck yang mungkin terjadi pada aliran produksi. Salah satu tujuan
dari penelitian ini adalah merencanakan jumlah operator produksi dengan menggunakan
metode studi waktu kerja yang dilakukan pada perusahaan pengolahan produk laut.
Perusahaan mengharapkan adanya pengalokasian operator secara tepat di
masing-masing bagian untuk mengefisienkan proses produksi. Berdasarkan
permasalahan tersebut, dilakukan penelitian untuk menentukan jumlah operator ideal di
setiap tahapan proses produksi khususnya proses produksi tempura dan peeled. Untuk
penentuan jumlah operator ideal, dilakukan perhitungan waktu baku dan output baku.
Waktu baku dan output baku tersebut digunakan untuk mengetahui kapasitas produksi
yang ada. Dari kapasitas produksi tersebut dibandingkan dengan target produksi
perusahaan dan dapat ditentukan jumlah operator ideal di masing-masing bagian proses
produksi.
Dari penelitian ini diketahui bahwa kapasitas produksi perusahaan tidak sesuai
dengan target produksi yang diharapkan oleh perusahaan. Jumlah operator yang bekerja
tidak sesuai dengan jumlah operator ideal sehingga proses produksi tidak seimbang.
Seperti pada proses tempura 5LA jumlah operator ideal adalah 64 operator, sedangkan
yang ada saat ini adalah 107 operator. Untuk produk Peeled Deveined Tail On 16
jumlah operator ideal adalah 33, sedangkan jumlah operator saat ini adalah 50 operator.
Hal tersebut menyebabkan proses yang ada saat ini tidak efisien dan kapasitas produksi
tidak sesuai dengan target produksi perusahaan.
Kata kunci: Time Study, Waktu baku, Output baku, Line Balancing
PENDAHULUAN
Banyak hal yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan,
seperti meningkatkan kemampuan pekerja, menggunakan mesin sebagai pengganti
tenaga manusia, dan sebagainya. Salah satu penyebab suatu proses produksi tidak
produktif adalah penggunaan tenaga kerja yang tidak sesuai.
Salah satu metode penentuan jumlah tenaga kerja menggunakan time study dan
diterapkan pada perusahaan pengolahan porduk laut, dimana perusahaan ini
menggunakan sistem job order. Dalam proses produksinya perusahaan membagi
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
menjadi 4 production line, yaitu tempura production line, sushi ebi production line,
peeled production line, dan cooked peeled production line. Setiap production line
memproduksi tiap jenis produk dengan berbagai ukuran yang berbeda, seperti tempura
M, tempura 2LA, tempura 5LA, PND 26, dan sebagainya. Production line itu sendiri
terdiri dari berbagai proses yang berbeda-beda sesuai dengan jenis produk yang
dihasilkan. Sebagai contoh proses yang terjadi dalam tempura production line adalah
potong ekor, cuci, timbang, kupas dan sayat, susun dan pijit, cuci STG, timbang, susun,
inspeksi, vakum. Setiap proses yang ada dikerjakan secara manual oleh tenaga manusia
atau disebut dengan operator. Banyaknya operator setiap saat bisa berubah sesuai
dengan jumlah order yang masuk. Oleh karena jumlah operator yang tidak pasti
tersebut, sebagian besar operator yang dipekerjakan oleh perusahaan adalah tenaga kerja
tidak tetap.
Masalah yang dihadapi oleh perusahaan adalah belum adanya perhitungan yang
tepat untuk menentukan jumlah operator yang sesuai untuk tiap-tiap proses pada setiap
production line. Hal yang diakibatkan dari tidak sesuainya dalam penentuan jumlah
operator, antara lain rendahnya efisiensi operator, terjadi penumpukan dibeberapa
proses sehingga kapasitas produksi tidak optimal.
TINJAUAN PUSTAKA
Suatu pekerjaan dikatakan diselesaikan secara efisien apabila waktu
penyelesaiannya berlangsung paling singkat (Wignjosoebroto, 1995). Untuk
mendapatkan waktu penyelesaian paling singkat tersebut diperlukan adanya penelitian
kerja dan analisa metode kerja. Tujuan dari penelitian dan analisa metode kerja ini
adalah mengaplikasikan prinsip dan teknik pengaturan cara kerja yang optimal dalam
sistem kerja tersebut, sehingga diperoleh alternatif metode pelaksanaan kerja yang
dianggap memberikan hasil yang paling efektif dan efisien. Pengukuran waktu kerja ini
akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan waktu baku yang dibutuhkan
guna menyelesaikan suatu pekerjaan. Secara singkat pengukuran kerja adalah metode
penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit
output yang dihasilkan.
Dalam pengukuran ini, pengukuran dilakukan pada waktu yang dibutuhkan
(secara wajar) oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata
(normal) untuk menyelesaikan pekerjaan atau disebut dengan waktu baku.
Dalam pengukuran waktu kerja ada dua cara yang dapat dilakukan, yaitu secara
langsung (stopwatch atau work sampling) dan secara tidak langsung (standart data atau
predetermined time study).
Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti atau stopwatch sebagai
alat bantu diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor pada abad ke-19.
Metode ini sangat sesuai diaplikasikan terutama untuk pekerjaan yang singkat dan
berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran ini, akan diperoleh waktu baku untuk
menyelesaikan satu siklus pekerjaan bagi semua pekerja.
Untuk mengetahui kemampuan pekerja diperlukan penentuan performance
rating. Performance rating adalah aktivitas untuk menilai dan mengevaluasi kecepatan
kerja operator. Salah satu metode yang digunakan untuk menganalisa performance
rating adalah metode westinghouse. Metode ini mempertimbangkan 4 faktor dalam
mengevaluasi performance operator, yaitu skill, effort, condition, dan consistency.
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-2
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
Dalam proses perhitungan untuk memperoleh waktu baku, juga diperlukan
waktu longgar atau allowance. Tidak ada operator yang dapat bekerja terus menerus
tanpa mengalami gangguan sama sekali. Karena itulah, dalam perhitungan waktu baku
perlu memperhatikan kelonggaran pada operator. Pada umumnya kelonggaran
(allowance) meliputi tiga hal, yaitu kelonggaran untuk kebutuhan personal, kelonggaran
untuk melepas lelah, kelonggaran karena keterlambatan.
Salah satu aplikasi atau pemanfaatan dari diketemukannya waktu baku adalah
guna menyeimbangkan lintasan produksi. Proses keseimbangan lintasan pada dasarnya
merupakan satu hal yang tidak pernah mencapai kesempurnaan. Dengan adanya
keseimbangan lintasan, maka diharapkan tidak terjadi bottle neck (macet atau
penyempitan) yang dapat menghambat kelancaran produksi.
Dalam pengambilan data juga didasarkan pada konsep kurva belajar. Kosep dari
kurva belajar menyatakan bahwa pada pekerjaan yang berulang secara terus-menerus,
operator yang melakukan secara otomatis akan melakukan pembelajaran pada
pekerjaannya pada saat melakukan pekerjaan tersebut. Tingkat pembelajaran tersebut
dapat dilihat dari tingkat waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus
pekerjaan. Semakin lama, waktu penyelesaian yang diperlukan semakin cepat hingga
mencapai satu titik tertentu. Bila mencapai titik maksimum tersebut, maka pekerjaan
yang dilakukan operator sudah mencapai tingkat terefisien.
METODE PENELITIAN
Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Mulai
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Identifikasi Masalah Penelitian
Melakukan konsultasi dengan pihak perusahaan
mengenai permasalahan yang dihadapi
Melakukan
pengamatan
secara
langsung
pada
proses produksi di perusahaan
Mengidentifikasi permasalahan yang ada
Perumusan Masalah
Bagaimana menentukan jumlah operator produksi yang sesuai
Bagaimana mengatasi line production yang tidak seimbang
Tujuan Penelitian
Menentukan waktu baku dan output baku operator di setiap bagian
produksi.
Menentukan jumlah penggunaan operator per bagian produksi.
Menyeimbangkan production line atau line balancing untuk setiap
production line.
Menganalisa permasalahan umum yang terjadi pada production
line yang menyebabkan tidak produktifnya proses produksi dan
memberikan solusinya.
Studi Pustaka
Mempelajari teori-teori yang mendukung, yaitu pengukuran waktu kerja,
keseimbangan lintasan, dan kurva belajar.
Pengumpulan Data
•
•
•
•
Data
Data
Data
Data
•
•
•
•
•
Pengolahan Data dan Analisa Hasil
Analisa kecukupan dan keseragaman data
Perhitungan waktu baku dan output baku
Perhitungan jumlah operator ideal berdasarkan kapasitas produksi perusahaan
Menentukan keseimbangan aliran proses produksi
Menganalisa permasalahan umum di aliran proses produksi
kapasitas produksi
waktu proses
jumlah operator
aliran proses produksi
Kesimpulan dan saran
Selesai
Gambar 1. Flowchart Penelitian
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-3
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
1. Tahap identifikasi dan perumusan masalah
Pada tahap ini dilakukan konsultasi dengan perusahaan untuk mengetahui garis
besar mengenai gambaran perusahaan dan kondisi perusahaan saat ini. Selain itu, juga
dilakukan pengamatan secara langsung terhadap proses produksi yang ada di
perusahaan untuk mendalami kondisi dan permasalahan yang dihadapi perusahaan. Dari
hasil konsultasi dengan perusahaan dan pengamatan yang dilakukan terhadap kondisi
perusahaan, diketahui permasalahan utama perusahaan adalah dalam penentuan jumlah
tenaga kerja untuk operator dalam proses produksi. Perusahaan tidak memiliki
perhitungan yang pasti untuk menentukan jumlah tenaga kerja yang tepat guna
mencapai target produksi yang diharapkan perusahaan. Sebagai akibat dari
permasalahan tersebut, perusahaan merasa tidak efisien baik dalam output produksi
maupun biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja.
2. Tahap pengumpulan dan pengolahan data
Setelah permasalahan dan tujuan ditetapkan, dilakukan studi pustaka dengan
membaca dan mempelajari teori-teori yang sesuai dengan permasalahan yang dihadapi.
Teori-teori diperoleh dari buku-buku, jurnal-jurnal, dan sumber informasi lainnya. Teori
yang digunakan dalam penelitian ini, antara lain pengukuran waktu kerja, keseimbangan
lintasan, dan kurva belajar. Selanjutnya dilakukan pengambilan data, data yang diambil
terbagi menjadi dua jenis, data primer (data aliran sistem informasi di perusahaan, data
urutan proses produksi, data waktu masing-masing proses, dan lain sebagainya) dan
data sekunder (gambaran umum perusahaan, kapasitas produksi perusahaan, proses
produksi, berat produk, dan data lainnya). Setelah data-data terkumpul, kemudian diolah
sesuai dengan dasar yang sudah diperoleh pada studi pustaka. Pengolahan yang
dilakukan adalah menghitung waktu baku, output baku, menentukan jumlah operator
ideal, dan sebagainya. Hasil dari pengolahan data ini akan dianalisis secara seksama
untuk dijadikan dasar dalam memberikan solusi perbaikan bagi perusahaan.
3. Tahap pengambilan kesimpulan dan saran
Setelah dilakukan pengolahan data dan dianalisa, maka dapat ditarik kesimpulan
dari penelitian ini. Kesimpulan tersebut berguna untuk menjawab semua tujuan dari
penelitian yang sudah ditetapkan di awal. Kesimpulan ini nantinya akan digunakan
perusahaan sebagai acuan untuk menentukan langkah-langkah perbaikan pada proses
produksi agar berjalan lebih baik.
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Dalam proses produksinya, perusahaan menggunakan tenaga kerja borongan
untuk ditempatkan sebagai operator produksi. Hal ini dilakukan karena mengingat jenis
bisnis perusahaan yang berdasarkan pesanan. Sehingga penggunaan tenaga kerja
borongan membuat perusahaan lebih fleksibel untuk mengatur kapasitas produksi yang
diperlukan.
Dalam penelitian, akan ditentukan jumlah operator ideal pada produk tempura,
PTO, dan PDTO dengan berbagai ukuran yang ada. Dalam tahap awal, diperlukan data
mengenai proses produksi yang dilalui pada produk-produk tersebut. Seperti proses
produksi pada produk tempura adalah potong ekor, cuci raw material dan timbang,
kupas dan belah, cuci PTO, susun dan pijit, keluar tray, cuci STG, timbang, susun,
inspeksi akhir, dan vakum. Dari setiap proses tersebut diambil data waktu proses
operator sebanyak 100 data (25 data pagi hari, 25 siang hari sebelum istirahat, 25 siang
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-4
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
hari setelah istirahat, 25 data sore hari sebelum pulang). Sampel diambil dari beberapa
operator dari masing-masing bagian.
Dari data waktu proses tersebut dilakukan pengujian kecukupan data dan
keseragaman data, agar data tersebut valid untuk diteliti. Berikut ini adalah pengujian
kecukupan dan keseragaman data pada proses cuci raw material produk tempura M
untuk 25 data pagi:
-
Uji kecukupan data
40 25(13563.20 ) − (582.10 )2
N'=
(582.10)
- Uji keseragaman data
2
N '= 1.13
BKA = x + kσ
= 23.28 + 2(0.6320)
= 24.54
BKB = x − kσ
= 23.28 − 2(0.6320)
= 22.02
Setelah data tersebut dinyatakan valid, dilakukan perhitungan untuk memperoleh
waktu baku dengan menentukan juga performance rating dan allowance operator.
Berikut sebagai contoh perhitungan pada proses cuci raw material produk tempura M:
- Performance Rating (P)
Skill
Effort
Condition
Consistency
: good (C1)
: good (C1)
: average (D)
: average (D)
Total
= +0.06
= +0.05
= 0.00
= 0.00
= +0.11
- Total Allowance
Pekerjaan yang sangat ringan = 6%, dilakukan sambil berdiri di atas dua kaki = 1,5%,
pandangan terputus-putus dengan pencahayaan baik = 3%, temperatur sedang = 3%,
atmosfer cukup = 3%, kelonggaran untuk kebutuhan pribadi = 2,5%. Total allowance =
19%
- Waktu siklus
Ws =
∑X
i
N
23.28 + 23.17 + 23.12 + 23.02
Ws =
4
Ws = 23.1475 detik
Dari waktu siklus tersebut, dilakukan perhitungan untuk memperoleh waktu baku dan
output baku produksi
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-5
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
- Waktu normal
Wn = Ws × p
Wn = 23.1475 × 1.11
Wn = 25.6937 detik
- Waktu baku
100%
100% − %allowance
100%
Wb = 25.6937 ×
100% − 19%
Wb = 31.7206 detik
- Output baku
Wb = Wn ×
Ob =
1
× 3300
31.7206
detik
Ob = 104.0332 keranjang/jam
1 keranjang = 5 kg
=104.0332 keranjang/jam x 5 kg
= 520.166 kg/jam
Dari output baku tersebut dapat diketahui kapasitas produksi perusahaan. Bila jam kerja
per hari adalah 7 jam dan jumlah operator untuk bagian cuci raw material adalah 1
operator, maka kapasitas produksi untuk bagian ini adalah 3641.161 kg/hari.
Kapasitas produksi tersebut, nantinya akan dibandingkan dengan target produksi yang
diharapkan perusahaan, sehingga diperoleh jumlah operator ideal bagi perusahaan.
Tabel 1. Target Raw Material Produksi Perusahaan
Jenis Produk
Tempura M
Tempura 2LA
Tempura 5LA
Peeled and Deveined (PND) 26
Peeled and Deveined (PND) 41
Peeled Deveined Tail On
(PDTO) 16
Peeled Deveined Tail On
(PDTO) 41
Target
Produksi
(kg/hari)
900
1100
1600
1500
1250
1500
1100
Dari target produksi tersebut, selanjutnya dibandingkan dengan kapasitas
produksi saat ini hasil dari perhitungan untuk mengetahui jumlah operator ideal di setiap
bagian proses produksi. Berikut pada tabel 2 merupakan tabel kapasitas produksi pada
produk tempura M.
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-6
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
Tabel 2. Kapasitas Produksi Produk Tempura M
Proses
Jumlah
Operator
Potong ekor
Cuci RM dan timbang
Kupas dan belah
Cuci PTO
Susun dan pijit
Keluar tray
Cuci STG
Timbang STG
Susun bag
Inspeksi akhir
Vakum
12
1
42
1
16
5
1
5
18
4
2
Kapasitas Produksi
(kg/hari)
964.871
3641.161
1007.056
1635.239
940.999
1240.964
2359.653
1264.084
1047.662
1034.499
1719.189
Dalam tabel 2 di atas, waktu kerja per hari adalah 7 jam (Senin – Jumat) sehingga dapat
diketahui kapasitas produksi per hari.
ANALISA DATA
Data yang sudah diolah, selanjutnya dianalisa untuk mendapatkan kesimpulan
dan solusi yang akan diberikan kepada perusahaan. Analisa data yang dilakukan adalah
analisa terhadap jumlah operator ideal yang sudah diperoleh pada bab sebelumnya.
Hasil perhitungan jumlah operator ideal dibandingkan dengan jumlah operator
yang ada saat ini guna mengetahui apakah jumlah operator yang ada saat ini sudah
sesuai dan efisien atau tidak sesuai dengan jumlah penggunaan operator yang
seharusnya. Pada tabel 3 ini adalah perbandingan jumlah operator pada produk tempura
M.
Tabel 3 Perbandingan Jumlah Operator pada Produk Tempura M
Proses
Potong ekor
Cuci RM dan timbang
Kupas dan belah
Cuci PTO
Susun dan pijit
Keluar tray
Cuci STG
Timbang STG
Susun bag
Inspeksi akhir
Vakum
TOTAL
Jumlah
Operator
Perusahaan
12
1
42
1
16
5
1
5
18
4
2
107
Jumlah
Operator
Ideal
10
1
30
1
13
3
1
3
13
3
1
79
Dari perbandingan tersebut, diketahui bahwa kondisi operator yang ada di
perusahaan saat ini, melebihi dari jumlah operator ideal yang seharusnya dipekerjakan.
Kelebihan operator ini menyebabkan proses produksi menjadi tidak efisien dan jumlah
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-7
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
operator yang tidak seimbang juga menyebabkan tidak terjadi keseimbangan lintasan
pada proses produksi tersebut.
PENUTUP
Dari hasil analisa terhadap data-data yang sudah dilakukan, maka dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut:
1. Penggunaan tenaga kerja sebagai operator produksi oleh perusahaan saat ini,
jumlahnya tidak sesuai dengan jumlah operator ideal hasil analisa yang seharusnya
dipekerjakan oleh perusahaan. Dari hasil analisa data diketahui jumlah operator
ideal untuk perusahaan adalah sebagai berikut:
• Proses Tempura M = 79 operator
• Proses Tempura 2LA = 66 operator
• Proses Tempura 5LA = 64 operator
• Proses PND 26 = 48 operator
• Proses PND 41 = 52 operator
• Proses PDTO 16 = 33 operator
• Proses PDTO 41 = 47 operator
2. Penggunaan jumlah operator yang tidak sesuai pada tiap tahapan proses juga
mempengaruhi kapasitas produksi dari tiap tahapan proses tersebut. Hal ini
menyebabkan terjadi ketidakseimbangan lintasan produksi di perusahaan. Dengan
perbaikan jumlah operator yang dipekerjakan, maka perusahaan juga
menyeimbangkan kapasitas proses produksi dari tiap tahapan proses.
DAFTAR PUSTAKA
Niebel, Benjamin W. Motion and Time Study. Richard D. Irwin. Illinois. 1993.
Nurmianto, Eko. Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya. PT. Guna Widya. Jakarta. 1996.
Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Departemen Teknik Industri FTI – ITB. Bandung.
2003
Sutalaksana, Anggawisastra, Tjakaatmadja. Teknik Tata Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Bandung. 1979.
Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. PT. Guna Widya Jakarta, 1995.
Wignjosoebroto, Sritomo. Pengantar Teknik Industri. PT. Guna Widya. Jakarta. 1993.
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-8
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
PERENCANAAN JUMLAH OPERATOR PRODUKSI
DENGAN METODE STUDI WAKTU
(STUDI KASUS PADA INDUSTRI PENGOLAHAN PRODUK
LAUT)
Kelvin
Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknik Surabaya
kelvin@stts.edu
ABSTRAK
Aliran produksi pada perusahaan harus dirancang dan direncanakan dengan
optimal agar proses produksi berjalan secara seimbang (line balacing). Salah satu
bagian dari aliran produksi yang mempengaruhi keseimbangan proses adalah jumlah
operator produksi. Terutama bagi perusahaan yang dimana proses produksinya
dikerjakan secara manual menggunakan tenaga kerja manusia, perencanaan jumlah
operator yang optimal sangat diperlukan untuk meminimumkan atau bahkan
menghilangkan bottle neck yang mungkin terjadi pada aliran produksi. Salah satu tujuan
dari penelitian ini adalah merencanakan jumlah operator produksi dengan menggunakan
metode studi waktu kerja yang dilakukan pada perusahaan pengolahan produk laut.
Perusahaan mengharapkan adanya pengalokasian operator secara tepat di
masing-masing bagian untuk mengefisienkan proses produksi. Berdasarkan
permasalahan tersebut, dilakukan penelitian untuk menentukan jumlah operator ideal di
setiap tahapan proses produksi khususnya proses produksi tempura dan peeled. Untuk
penentuan jumlah operator ideal, dilakukan perhitungan waktu baku dan output baku.
Waktu baku dan output baku tersebut digunakan untuk mengetahui kapasitas produksi
yang ada. Dari kapasitas produksi tersebut dibandingkan dengan target produksi
perusahaan dan dapat ditentukan jumlah operator ideal di masing-masing bagian proses
produksi.
Dari penelitian ini diketahui bahwa kapasitas produksi perusahaan tidak sesuai
dengan target produksi yang diharapkan oleh perusahaan. Jumlah operator yang bekerja
tidak sesuai dengan jumlah operator ideal sehingga proses produksi tidak seimbang.
Seperti pada proses tempura 5LA jumlah operator ideal adalah 64 operator, sedangkan
yang ada saat ini adalah 107 operator. Untuk produk Peeled Deveined Tail On 16
jumlah operator ideal adalah 33, sedangkan jumlah operator saat ini adalah 50 operator.
Hal tersebut menyebabkan proses yang ada saat ini tidak efisien dan kapasitas produksi
tidak sesuai dengan target produksi perusahaan.
Kata kunci: Time Study, Waktu baku, Output baku, Line Balancing
PENDAHULUAN
Banyak hal yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan,
seperti meningkatkan kemampuan pekerja, menggunakan mesin sebagai pengganti
tenaga manusia, dan sebagainya. Salah satu penyebab suatu proses produksi tidak
produktif adalah penggunaan tenaga kerja yang tidak sesuai.
Salah satu metode penentuan jumlah tenaga kerja menggunakan time study dan
diterapkan pada perusahaan pengolahan porduk laut, dimana perusahaan ini
menggunakan sistem job order. Dalam proses produksinya perusahaan membagi
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
menjadi 4 production line, yaitu tempura production line, sushi ebi production line,
peeled production line, dan cooked peeled production line. Setiap production line
memproduksi tiap jenis produk dengan berbagai ukuran yang berbeda, seperti tempura
M, tempura 2LA, tempura 5LA, PND 26, dan sebagainya. Production line itu sendiri
terdiri dari berbagai proses yang berbeda-beda sesuai dengan jenis produk yang
dihasilkan. Sebagai contoh proses yang terjadi dalam tempura production line adalah
potong ekor, cuci, timbang, kupas dan sayat, susun dan pijit, cuci STG, timbang, susun,
inspeksi, vakum. Setiap proses yang ada dikerjakan secara manual oleh tenaga manusia
atau disebut dengan operator. Banyaknya operator setiap saat bisa berubah sesuai
dengan jumlah order yang masuk. Oleh karena jumlah operator yang tidak pasti
tersebut, sebagian besar operator yang dipekerjakan oleh perusahaan adalah tenaga kerja
tidak tetap.
Masalah yang dihadapi oleh perusahaan adalah belum adanya perhitungan yang
tepat untuk menentukan jumlah operator yang sesuai untuk tiap-tiap proses pada setiap
production line. Hal yang diakibatkan dari tidak sesuainya dalam penentuan jumlah
operator, antara lain rendahnya efisiensi operator, terjadi penumpukan dibeberapa
proses sehingga kapasitas produksi tidak optimal.
TINJAUAN PUSTAKA
Suatu pekerjaan dikatakan diselesaikan secara efisien apabila waktu
penyelesaiannya berlangsung paling singkat (Wignjosoebroto, 1995). Untuk
mendapatkan waktu penyelesaian paling singkat tersebut diperlukan adanya penelitian
kerja dan analisa metode kerja. Tujuan dari penelitian dan analisa metode kerja ini
adalah mengaplikasikan prinsip dan teknik pengaturan cara kerja yang optimal dalam
sistem kerja tersebut, sehingga diperoleh alternatif metode pelaksanaan kerja yang
dianggap memberikan hasil yang paling efektif dan efisien. Pengukuran waktu kerja ini
akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan waktu baku yang dibutuhkan
guna menyelesaikan suatu pekerjaan. Secara singkat pengukuran kerja adalah metode
penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit
output yang dihasilkan.
Dalam pengukuran ini, pengukuran dilakukan pada waktu yang dibutuhkan
(secara wajar) oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata
(normal) untuk menyelesaikan pekerjaan atau disebut dengan waktu baku.
Dalam pengukuran waktu kerja ada dua cara yang dapat dilakukan, yaitu secara
langsung (stopwatch atau work sampling) dan secara tidak langsung (standart data atau
predetermined time study).
Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti atau stopwatch sebagai
alat bantu diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor pada abad ke-19.
Metode ini sangat sesuai diaplikasikan terutama untuk pekerjaan yang singkat dan
berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran ini, akan diperoleh waktu baku untuk
menyelesaikan satu siklus pekerjaan bagi semua pekerja.
Untuk mengetahui kemampuan pekerja diperlukan penentuan performance
rating. Performance rating adalah aktivitas untuk menilai dan mengevaluasi kecepatan
kerja operator. Salah satu metode yang digunakan untuk menganalisa performance
rating adalah metode westinghouse. Metode ini mempertimbangkan 4 faktor dalam
mengevaluasi performance operator, yaitu skill, effort, condition, dan consistency.
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-2
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
Dalam proses perhitungan untuk memperoleh waktu baku, juga diperlukan
waktu longgar atau allowance. Tidak ada operator yang dapat bekerja terus menerus
tanpa mengalami gangguan sama sekali. Karena itulah, dalam perhitungan waktu baku
perlu memperhatikan kelonggaran pada operator. Pada umumnya kelonggaran
(allowance) meliputi tiga hal, yaitu kelonggaran untuk kebutuhan personal, kelonggaran
untuk melepas lelah, kelonggaran karena keterlambatan.
Salah satu aplikasi atau pemanfaatan dari diketemukannya waktu baku adalah
guna menyeimbangkan lintasan produksi. Proses keseimbangan lintasan pada dasarnya
merupakan satu hal yang tidak pernah mencapai kesempurnaan. Dengan adanya
keseimbangan lintasan, maka diharapkan tidak terjadi bottle neck (macet atau
penyempitan) yang dapat menghambat kelancaran produksi.
Dalam pengambilan data juga didasarkan pada konsep kurva belajar. Kosep dari
kurva belajar menyatakan bahwa pada pekerjaan yang berulang secara terus-menerus,
operator yang melakukan secara otomatis akan melakukan pembelajaran pada
pekerjaannya pada saat melakukan pekerjaan tersebut. Tingkat pembelajaran tersebut
dapat dilihat dari tingkat waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus
pekerjaan. Semakin lama, waktu penyelesaian yang diperlukan semakin cepat hingga
mencapai satu titik tertentu. Bila mencapai titik maksimum tersebut, maka pekerjaan
yang dilakukan operator sudah mencapai tingkat terefisien.
METODE PENELITIAN
Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Mulai
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Identifikasi Masalah Penelitian
Melakukan konsultasi dengan pihak perusahaan
mengenai permasalahan yang dihadapi
Melakukan
pengamatan
secara
langsung
pada
proses produksi di perusahaan
Mengidentifikasi permasalahan yang ada
Perumusan Masalah
Bagaimana menentukan jumlah operator produksi yang sesuai
Bagaimana mengatasi line production yang tidak seimbang
Tujuan Penelitian
Menentukan waktu baku dan output baku operator di setiap bagian
produksi.
Menentukan jumlah penggunaan operator per bagian produksi.
Menyeimbangkan production line atau line balancing untuk setiap
production line.
Menganalisa permasalahan umum yang terjadi pada production
line yang menyebabkan tidak produktifnya proses produksi dan
memberikan solusinya.
Studi Pustaka
Mempelajari teori-teori yang mendukung, yaitu pengukuran waktu kerja,
keseimbangan lintasan, dan kurva belajar.
Pengumpulan Data
•
•
•
•
Data
Data
Data
Data
•
•
•
•
•
Pengolahan Data dan Analisa Hasil
Analisa kecukupan dan keseragaman data
Perhitungan waktu baku dan output baku
Perhitungan jumlah operator ideal berdasarkan kapasitas produksi perusahaan
Menentukan keseimbangan aliran proses produksi
Menganalisa permasalahan umum di aliran proses produksi
kapasitas produksi
waktu proses
jumlah operator
aliran proses produksi
Kesimpulan dan saran
Selesai
Gambar 1. Flowchart Penelitian
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-3
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
1. Tahap identifikasi dan perumusan masalah
Pada tahap ini dilakukan konsultasi dengan perusahaan untuk mengetahui garis
besar mengenai gambaran perusahaan dan kondisi perusahaan saat ini. Selain itu, juga
dilakukan pengamatan secara langsung terhadap proses produksi yang ada di
perusahaan untuk mendalami kondisi dan permasalahan yang dihadapi perusahaan. Dari
hasil konsultasi dengan perusahaan dan pengamatan yang dilakukan terhadap kondisi
perusahaan, diketahui permasalahan utama perusahaan adalah dalam penentuan jumlah
tenaga kerja untuk operator dalam proses produksi. Perusahaan tidak memiliki
perhitungan yang pasti untuk menentukan jumlah tenaga kerja yang tepat guna
mencapai target produksi yang diharapkan perusahaan. Sebagai akibat dari
permasalahan tersebut, perusahaan merasa tidak efisien baik dalam output produksi
maupun biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja.
2. Tahap pengumpulan dan pengolahan data
Setelah permasalahan dan tujuan ditetapkan, dilakukan studi pustaka dengan
membaca dan mempelajari teori-teori yang sesuai dengan permasalahan yang dihadapi.
Teori-teori diperoleh dari buku-buku, jurnal-jurnal, dan sumber informasi lainnya. Teori
yang digunakan dalam penelitian ini, antara lain pengukuran waktu kerja, keseimbangan
lintasan, dan kurva belajar. Selanjutnya dilakukan pengambilan data, data yang diambil
terbagi menjadi dua jenis, data primer (data aliran sistem informasi di perusahaan, data
urutan proses produksi, data waktu masing-masing proses, dan lain sebagainya) dan
data sekunder (gambaran umum perusahaan, kapasitas produksi perusahaan, proses
produksi, berat produk, dan data lainnya). Setelah data-data terkumpul, kemudian diolah
sesuai dengan dasar yang sudah diperoleh pada studi pustaka. Pengolahan yang
dilakukan adalah menghitung waktu baku, output baku, menentukan jumlah operator
ideal, dan sebagainya. Hasil dari pengolahan data ini akan dianalisis secara seksama
untuk dijadikan dasar dalam memberikan solusi perbaikan bagi perusahaan.
3. Tahap pengambilan kesimpulan dan saran
Setelah dilakukan pengolahan data dan dianalisa, maka dapat ditarik kesimpulan
dari penelitian ini. Kesimpulan tersebut berguna untuk menjawab semua tujuan dari
penelitian yang sudah ditetapkan di awal. Kesimpulan ini nantinya akan digunakan
perusahaan sebagai acuan untuk menentukan langkah-langkah perbaikan pada proses
produksi agar berjalan lebih baik.
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Dalam proses produksinya, perusahaan menggunakan tenaga kerja borongan
untuk ditempatkan sebagai operator produksi. Hal ini dilakukan karena mengingat jenis
bisnis perusahaan yang berdasarkan pesanan. Sehingga penggunaan tenaga kerja
borongan membuat perusahaan lebih fleksibel untuk mengatur kapasitas produksi yang
diperlukan.
Dalam penelitian, akan ditentukan jumlah operator ideal pada produk tempura,
PTO, dan PDTO dengan berbagai ukuran yang ada. Dalam tahap awal, diperlukan data
mengenai proses produksi yang dilalui pada produk-produk tersebut. Seperti proses
produksi pada produk tempura adalah potong ekor, cuci raw material dan timbang,
kupas dan belah, cuci PTO, susun dan pijit, keluar tray, cuci STG, timbang, susun,
inspeksi akhir, dan vakum. Dari setiap proses tersebut diambil data waktu proses
operator sebanyak 100 data (25 data pagi hari, 25 siang hari sebelum istirahat, 25 siang
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-4
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
hari setelah istirahat, 25 data sore hari sebelum pulang). Sampel diambil dari beberapa
operator dari masing-masing bagian.
Dari data waktu proses tersebut dilakukan pengujian kecukupan data dan
keseragaman data, agar data tersebut valid untuk diteliti. Berikut ini adalah pengujian
kecukupan dan keseragaman data pada proses cuci raw material produk tempura M
untuk 25 data pagi:
-
Uji kecukupan data
40 25(13563.20 ) − (582.10 )2
N'=
(582.10)
- Uji keseragaman data
2
N '= 1.13
BKA = x + kσ
= 23.28 + 2(0.6320)
= 24.54
BKB = x − kσ
= 23.28 − 2(0.6320)
= 22.02
Setelah data tersebut dinyatakan valid, dilakukan perhitungan untuk memperoleh
waktu baku dengan menentukan juga performance rating dan allowance operator.
Berikut sebagai contoh perhitungan pada proses cuci raw material produk tempura M:
- Performance Rating (P)
Skill
Effort
Condition
Consistency
: good (C1)
: good (C1)
: average (D)
: average (D)
Total
= +0.06
= +0.05
= 0.00
= 0.00
= +0.11
- Total Allowance
Pekerjaan yang sangat ringan = 6%, dilakukan sambil berdiri di atas dua kaki = 1,5%,
pandangan terputus-putus dengan pencahayaan baik = 3%, temperatur sedang = 3%,
atmosfer cukup = 3%, kelonggaran untuk kebutuhan pribadi = 2,5%. Total allowance =
19%
- Waktu siklus
Ws =
∑X
i
N
23.28 + 23.17 + 23.12 + 23.02
Ws =
4
Ws = 23.1475 detik
Dari waktu siklus tersebut, dilakukan perhitungan untuk memperoleh waktu baku dan
output baku produksi
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-5
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
- Waktu normal
Wn = Ws × p
Wn = 23.1475 × 1.11
Wn = 25.6937 detik
- Waktu baku
100%
100% − %allowance
100%
Wb = 25.6937 ×
100% − 19%
Wb = 31.7206 detik
- Output baku
Wb = Wn ×
Ob =
1
× 3300
31.7206
detik
Ob = 104.0332 keranjang/jam
1 keranjang = 5 kg
=104.0332 keranjang/jam x 5 kg
= 520.166 kg/jam
Dari output baku tersebut dapat diketahui kapasitas produksi perusahaan. Bila jam kerja
per hari adalah 7 jam dan jumlah operator untuk bagian cuci raw material adalah 1
operator, maka kapasitas produksi untuk bagian ini adalah 3641.161 kg/hari.
Kapasitas produksi tersebut, nantinya akan dibandingkan dengan target produksi yang
diharapkan perusahaan, sehingga diperoleh jumlah operator ideal bagi perusahaan.
Tabel 1. Target Raw Material Produksi Perusahaan
Jenis Produk
Tempura M
Tempura 2LA
Tempura 5LA
Peeled and Deveined (PND) 26
Peeled and Deveined (PND) 41
Peeled Deveined Tail On
(PDTO) 16
Peeled Deveined Tail On
(PDTO) 41
Target
Produksi
(kg/hari)
900
1100
1600
1500
1250
1500
1100
Dari target produksi tersebut, selanjutnya dibandingkan dengan kapasitas
produksi saat ini hasil dari perhitungan untuk mengetahui jumlah operator ideal di setiap
bagian proses produksi. Berikut pada tabel 2 merupakan tabel kapasitas produksi pada
produk tempura M.
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-6
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
Tabel 2. Kapasitas Produksi Produk Tempura M
Proses
Jumlah
Operator
Potong ekor
Cuci RM dan timbang
Kupas dan belah
Cuci PTO
Susun dan pijit
Keluar tray
Cuci STG
Timbang STG
Susun bag
Inspeksi akhir
Vakum
12
1
42
1
16
5
1
5
18
4
2
Kapasitas Produksi
(kg/hari)
964.871
3641.161
1007.056
1635.239
940.999
1240.964
2359.653
1264.084
1047.662
1034.499
1719.189
Dalam tabel 2 di atas, waktu kerja per hari adalah 7 jam (Senin – Jumat) sehingga dapat
diketahui kapasitas produksi per hari.
ANALISA DATA
Data yang sudah diolah, selanjutnya dianalisa untuk mendapatkan kesimpulan
dan solusi yang akan diberikan kepada perusahaan. Analisa data yang dilakukan adalah
analisa terhadap jumlah operator ideal yang sudah diperoleh pada bab sebelumnya.
Hasil perhitungan jumlah operator ideal dibandingkan dengan jumlah operator
yang ada saat ini guna mengetahui apakah jumlah operator yang ada saat ini sudah
sesuai dan efisien atau tidak sesuai dengan jumlah penggunaan operator yang
seharusnya. Pada tabel 3 ini adalah perbandingan jumlah operator pada produk tempura
M.
Tabel 3 Perbandingan Jumlah Operator pada Produk Tempura M
Proses
Potong ekor
Cuci RM dan timbang
Kupas dan belah
Cuci PTO
Susun dan pijit
Keluar tray
Cuci STG
Timbang STG
Susun bag
Inspeksi akhir
Vakum
TOTAL
Jumlah
Operator
Perusahaan
12
1
42
1
16
5
1
5
18
4
2
107
Jumlah
Operator
Ideal
10
1
30
1
13
3
1
3
13
3
1
79
Dari perbandingan tersebut, diketahui bahwa kondisi operator yang ada di
perusahaan saat ini, melebihi dari jumlah operator ideal yang seharusnya dipekerjakan.
Kelebihan operator ini menyebabkan proses produksi menjadi tidak efisien dan jumlah
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-7
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIV
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Juli 2011
operator yang tidak seimbang juga menyebabkan tidak terjadi keseimbangan lintasan
pada proses produksi tersebut.
PENUTUP
Dari hasil analisa terhadap data-data yang sudah dilakukan, maka dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut:
1. Penggunaan tenaga kerja sebagai operator produksi oleh perusahaan saat ini,
jumlahnya tidak sesuai dengan jumlah operator ideal hasil analisa yang seharusnya
dipekerjakan oleh perusahaan. Dari hasil analisa data diketahui jumlah operator
ideal untuk perusahaan adalah sebagai berikut:
• Proses Tempura M = 79 operator
• Proses Tempura 2LA = 66 operator
• Proses Tempura 5LA = 64 operator
• Proses PND 26 = 48 operator
• Proses PND 41 = 52 operator
• Proses PDTO 16 = 33 operator
• Proses PDTO 41 = 47 operator
2. Penggunaan jumlah operator yang tidak sesuai pada tiap tahapan proses juga
mempengaruhi kapasitas produksi dari tiap tahapan proses tersebut. Hal ini
menyebabkan terjadi ketidakseimbangan lintasan produksi di perusahaan. Dengan
perbaikan jumlah operator yang dipekerjakan, maka perusahaan juga
menyeimbangkan kapasitas proses produksi dari tiap tahapan proses.
DAFTAR PUSTAKA
Niebel, Benjamin W. Motion and Time Study. Richard D. Irwin. Illinois. 1993.
Nurmianto, Eko. Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya. PT. Guna Widya. Jakarta. 1996.
Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Departemen Teknik Industri FTI – ITB. Bandung.
2003
Sutalaksana, Anggawisastra, Tjakaatmadja. Teknik Tata Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Bandung. 1979.
Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. PT. Guna Widya Jakarta, 1995.
Wignjosoebroto, Sritomo. Pengantar Teknik Industri. PT. Guna Widya. Jakarta. 1993.
ISBN : 978-602-97491-3-7
A-1-8