Studi Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengeliminasi Waste Di PT.Jaya Beton

(1)

STUDI PENERAPAN LEAN MANUFACTURING

UNTUK MENGELIMINASI WASTE

DI PT JAYA BETON

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

EDUARD BUTAR BUTAR 0 8 0 4 0 3 0 7 8

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

(3)

(4)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus yang senantiasa memberikan berkat dan kasih karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana yang berjudul “Studi Penerapan Lean Manufacturing untuk Mengeliminasi Waste di PT. Jaya Beton Indonesia”. Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk menyelesaikan pendidikan program sarjana di Departemen Teknik Industri USU. Ini merupakan langkah awal bagi penulis untuk mengenal lingkungan kerja serta menerapkan ilmu yang telah dipelajari selama perkuliahan di lingkungan kerja.

Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan penulis sebagai masukan yang berarti. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan semua pihak.

Medan, Juli 2013

(5)

UCAPAN TERIMAKASIH

Yang pertama dan terutama puji syukur dan terimakasih saya ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan anugerah kepada saya untuk dapat mengikuti dan menyelesaikan pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing saya selama masa kuliah dan penulisan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini saya telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, maupun informasi. Oleh karena itu pada kesempatan ini saya mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberi izin pelaksanaan tugas sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberi izin pelaksanaan tugas sarjana ini.

3. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT. selaku Dosen Pembimbing I dalam pelaksanaan Tugas Sarjana yang telah menyediakan waktu untuk membimbing, mengarahkan serta memberikan masukan dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.

4. Bapak Ikhsan Siregar, ST., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing II dalam pelaksanaan Tugas Sarjana yang telah menyediakan waktu untuk

(6)

membimbing, mengarahkan serta memberikan masukan dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Koordinator Tugas Akhir atas waktu, bimbingan, dan masukan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

6. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng selaku Ketua Bidang Rekayasa Manufaktur atas waktu, bimbingan, dan masukan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

7. Bapak/Ibu Dosen Pembanding yang telah memberikan masukan dan saran untuk menyempurnakan tugas sarjana ini.

8. Seluruh Dosen Departemen Teknik Industri USU, yang telah memberikan ilmu kepada saya selama proses perkuliahan.

9. Bapak Wahyudi yang telah bersedia menjadi pembimbing saya selama proses penelitian di PT. Jaya Beton Indonesia dan seluruh Staf serta karyawan PT. Jaya Beton Indonesia.

10. Seluruh Staf Administrasi Departemen Teknik Industri USU, Bang Ridho, Bang Mijo, Bang Nurmansyah, Kak Dina, Kak Ani, Kak Rahma, dan Bang Kumis, untuk waktu dan bantuannya kepada saya selama ini.

11. Kedua orang tuaku tercinta dan terkasih (M Butar butar dan R. Siahaan) dan seluruh keluarga besar Op. Daniel Butar butar yang selalu memahami saya dan senantiasa memberikan motivasi, dukungan doa, semangat, materiil, dan kasih sayang berlimpah kepada saya selama ini.

(7)

12. Teman-teman yang telah memberikan dukungan doa, motivasi, dan bantuannya selama ini.

13. Dan semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

(8)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KEPUTUSAN SIDANG SARJANA... iii

KATA PENGANTAR... iv

UCAPAN TERIMAKASIH ... v

DAFTAR ISI... viii

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xviii

DAFTAR LAMPIRAN... xx

ABSTRAK ... xxi

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-5 1.3. Tujuan Penelitian... I-5 1.4. Manfaat Penelitian... I-5 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir... I-7

(9)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Umum Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-6 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-6 2.3.2. Tenaga Kerja, Jam Kerja dan Pengupahan ... II-9 2.3.2.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-9 2.3.2.2. Jam Kerja... II-10 2.3.2.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya II-11 2.4. Proses Produksi... II-13 2.4.1. Standar Mutu Bahan/Produk... II-14 2.4.2. Bahan yang Digunakan... II-15 2.4.2.1. Bahan Baku ... II-15 2.4.2.2. Bahan Tambahan ... II-16 2.4.2.3. Bahan Penolong... II-17 2.4.3. Uraian Proses ... II-17 2.5. Mesin dan Peralatan ... II-22 2.5.1. Mesin Produksi ... II-22 2.5.2. Peralatan (Equipment) ... II-24 2.5.3. Utilitas... II-25

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.5.4. Peralatan (Equipment)Safety and Fire Production. II-26 2.5.5. Waste Treatment... II-26

III LANDASAN TEORII

3.1. Sejarah Lean Manufacturing... III-1 3.2. Konsep Lean Manufacturing... III-2 3.3. Jenis-jenis Pemborosan ... III-4 3.4. Langkah-langkah Penerapan Lean Manufacturing... III-8 3.5. Diagnosticdan Analytical Tools... III-13 3.5.1. Standarisasi Kerja ... III-13 3.5.2. Continuous Improvement dengan 5S ... III-14 3.5.3. Value Stream Mapping... III-15 3.5.4. Identifikasi Akar Masalah “5W ... III-18 3.5.5. Reliability Enginering... III-19 3.5.5.1. Definisi Reliability... III-19 3.5.5.2. Pengukuran Reliability... III-21 3.5.5.3. Konsep Perawatan ... III-22 3.5.5.4. Jenis Perawatan ... III-22 3.5.5.5. Tujuan Perawatan ... III-23

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.8. Hasil Penelitian Terdahulu ... III-29 3.7. Studi Waktu ... III-26

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.5. Variabel Operasional ... IV-2 4.6. Langkah-Langkah Penelitian... IV-4 4.6.1. Studi Pendahuluan ... IV-4 4.6.2. Indentifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan ... IV-5 4.6.3. Pengumpulan Data... IV-6 4.6.3.1. Instrumen Penelitian ... IV-6 4.6.3.2. Sumber Data ... IV-6 4.6.3.3. Metode Pengumpulan Data ... IV-7 4.6.4. Pengolahan Data ... IV-8 4.6.5. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-10 4.6.6. Kesimpulan dan Saran ... IV-11

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data... V-1 5.1.1. Flow Process Chart Tiang Pancang ... V-1 5.1.2. Data Permintaan Produk ... V-1 5.1.3. Data Kapasitas Work center... V-5 5.1.4. Data Pengukuran Waktu ... V-6 5.1.5. Rating Factor... V-6 5.1.6. Allowance ... V-23 5.1.7. Data Kerusakan Mesin Spinning... V-26 5.1.8. Data Penerimaan, Pemakaian, dan Persediaan Pasir

dan Kerikil ... V-27 5.2. Pengolahan Data... V-28 5.2.1. Penetapan Waktu Baku... V-28 5.2.1.1. Uji Keseragaman Data... V-28 5.2.1.2. Uji Kecukupan Data ... V-31 5.2.1.3. Penetapan Waktu Siklus ... V-33 5.2.1.4. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu

Baku... V-34 5.2.2. Pembentukan Current Value Stream Map... V-37

(13)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.2.2. Penentuan Value Stream Manager... V-37 5.2.2.3. Perhitungan Waktu Baku/unit ... V-38 5.2.2.4. Peta Setiap Kategori Proses di Sepanjang

Value Stream... V-39 5.2.2.5. Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan

Pabrik yang Membentuk Current Value

Stream Map... V-41 5.2.3. Redesign untuk Mengurangi Pemborosan ... V-42

5.2.3.1. Sinkronisasi Pasokan ke Pelanggan secara

Eksternal ... V-42 5.2.3.2. Sinkronisasi Produksi secara Internal... V-46 5.2.3.3. Menciptakan Aliran ... V-50 5.2.4. Pembentukan Future Value Stream Map... V-61

VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN

6.1. Analisis ... VI-1 6.1.1. Analisis Current Value Stream Map... VI-1 6.1.2. Analisis Redesign untuk Mengurangi Pemborosan . VI-6

6.1.2.1. Analisis Sinkronisasi Pasokan ke

(14)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.1.2.2. Analisis Sinkronisasi Produksi secara

Internal... VI-7 6.1.2.3.Analisis Menciptakan Aliran ... VI-10 6.2.3. Analisis Future Value Stream... VI-11 6.2. Pembahasan ... VI-14

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(15)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Jumlah Jam Mesin Normal dan Jam Kerusakan Mesin

SpinningTahun 2012 s/d 2013 di PT. Jaya Beton Indonesia ... I-1 1.2. Data Penerimaan, Pemakaian, dan Persediaan Pasir dan Kerikil

(m3) ... I-3 1.3. Persediaan Pasir dan Kerikil Teoritis untuk Memenuhi 99%

Kebutuhan (m3)... I-3 2.1. Spesifikasi Prestressed Concrete Spun Piles... II-3 2.2. Spesifikasi Prestressed Concrete Spun Poles... II-5 2.3. Data Tenaga Kerja ... II-10 2.4. Standar Mutu Bahan ... II-14 2.5. Standar Mutu Produk ... II-14 2.6. Lama Putaran dan Kecepatan Putaran Spinning Machine No. 1

dan 2... II-21 2.7. Lama Putaran dan Kecepatan Putaran Spinning Machine No. 3

dan 4... II-21 2.8. Mesin Produksi ... II-22 2.9. Peralatan/Equipment... II-24 2.10. Utilitas... II-25 3.1. Pertanyaan Investigasi “5 Why” ... III-19 3.2. Typical and World-Class Cycle Efficiencies... III-24

(16)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

3.3. Penelitian Terdahulu ... III-30 5.1. Data Permintaan... V-1 5.2. Data Kapasitas Work Center... V-5 5.3. Waktu Siklus Untuk Tiang Pancang Tipe PC A 300 ... V-7 5.4. Waktu Siklus Untuk Tiang Pancang Tipe PC A 350 ... V-12 5.5. Waktu Siklus Untuk Tiang Pancang Tipe PC A 400 ... V-17 5.6. Rating Factor Tiap Stasiun Kerja ... V-22 5.7. Allowance Untuk Tiap Operator Tiap Stasiun Kerja ... V-24 5.8. Data Tanggal Kerusakan Mesin Spinning... V-26 5.9. Penerimaan, Pemakaian, dan Persediaan Pasir dan Kerikil (m3).. V-27 5.10. Pengukuran Waktu Stasiun Kerja (WC) I... V-28 5.11. Uji Keseragaman Data ... V-30 5.12. Pengukuran Waktu Stasiun Kerja I Tipe PC A 300... V-31 5.13. Uji Kecukupan Data Pembuatan Tiang Pancang ... V-32 5.14. Waktu Siklus... V-34 5.15. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku ... V-35 5.16. Proporsi Permintaan Produk selama Satu Tahun Terakhir ... V-37 5.17. Waktu Stasiun Kerja berdasarkan Model Mixes 22/36/42 ... V-38 5.18. Waktu Baku/Unit Berdasarkan Jumlah Operator ... V-39

(17)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.20. Persediaan Pasir dan Kerikil Teoritis untuk Memenuhi 99%

Kebutuhan (m3)... V-46 5.21. Waktu Baku/unit (C/T, menit) ... V-46 5.22. Waktu Stasiun Kerja dengan Jumlah Operator yang Baru ... V-49 5.23. Waktu Antar Kerusakan/TTF ... V-52 5.24. Nilai Anderson Darling untuk Setiap Distribusi... V-58 5.25. Hasil Perhitungan Reliabilitas Mesin Spinning... V-60 6.1. Value Added Activity... VI-1 6.2. Non Value Added Activity... VI-3 6.3. Perbandingan Persediaan Pasir dan Kerikil Aktual dengan

Teoritis (m3) ... VI-6 6.4. Waktu Stasiun Kerja Aktual ... VI-7 6.5. Waktu Stasiun Kerja setelah Perbaikan ... VI-9 6.6. Perbandingan Lntasan Produksi Aktual dan setelah Perbaikan.... VI-10 6.7. Non Value Added Activity pada Future Value Stream Map... VI-11 6.8. Perbandingan Metric Lean pada Current dan Future Value

(18)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Jaya Beton Indonesia ... II-7 4.1. Kerangka Konseptual... IV-2 4.2. Langkah-langkah Penelitian... IV-6 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data... IV-11 5.1. Flow Process Chart Tiang Pancang ... V-2 5.2. Uji Keseragaman Data Pada Work center Pembuatan Tulangan

PC Bar (WC I) untuk Tipe PC A 300 ... V-29 5.3. Peta Kategori Proses pada Stasiun I... V-40 5.4. Current Value Stream Map... V-43 5.5. Precedence diagram Proses Pembuatan Tiang Pancang ... V-47 5.6. Grafik Keseimbangan Lintasan Aktual... V-48 5.7. Grafik Keseimbangan Lintasan Aktual dengan Model mix

22/36/42 ... V-48 5.8. Grafik Keseimbangan Operator setelah Pengurangan Operator ... V-50 5.9. Tampilan Data TTF pada Software Easy Fit... V-53 5.10. Distribusi Data TTF ... V-54 5.11. Distribusi Lognormal untuk Data TTF ... V-55 5.12. Distribusi Weibull untuk Data TTF ... V-56 5.13. Distribusi Eksponensial untuk Data TTF... V-58

(19)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

(20)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Tabel Rating Factordan Allowance ... L.1 2. Grafik Uji Keseragaman Data ... L.2 3. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L.3 4. Form Penetapan Tugas Sarjana ... L.4 5. Surat Penjajakan ... L.5 6. Surat Balasan Perusahaan ... L.6 7. Surat Keputusan Tugas Sarjana ... L.7 8. Lembar Asistensi ... L.8

(21)

ABSTRAK

PT. Jaya Beton merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan tiang pancang dan tiang listik. Pada proses manufacturing yang dilakukan perusahaan masih terdapat pemborosan-pemborosan seperti waktu menunggu, transportasi, dan persediaan berlebihan. Waktu menunggu diakibatkan oleh ketidakseimbangan lintasan dan kerusakan mesin spinning yang mencapai 10% dari waktu normal tersedia. Persediaan bahan baku pasir dan kerikil yang dilakukan mencapai 584% dan 355% dari jumlah persediaan untuk memenuhi 99% kebutuhan produksi sehingga mengakibatkan kegiatan transportasi meningkat. Pemborosan-pemborosan yang terjadi tersebut mengakibatkan lead time dan biaya produksi semakin tinggi, sehingga diperlukan perbaikan yang secara efektif dapat dilakukan dengan penerapan lean manufacturing.

Tujuan penelitian ini adalah untuk memperpendek lead timeproduksi dan meningkatkan efisiensi pemakaian sumber daya. Studi penerapan lean manufacturing pada penelitian ini dilakukan menggambarkan current value stream map, redesign untuk mengeliminasi pemborosan, dan pembentukan future value stream map. Redesign untuk mengeliminasi pemborosan dilakukan dengan tiga tahapan yaitu sinkronisasi pasokan ke pelanggan secara eksternal, sinkronisasi produksi secara internal dan menciptakan aliran.

Peningkatan nilai metric lean pada future value stream map apabila dibandingkan dengan current value stream map adalah total lead time menurun 47% , value to waste meningkat 97%, process cycle efficiency meningkat 28%, dan process lead time menurun 56% serta pengurangan jumlah tenaga kerja sebanyak 9 orang dengan jumlah produksi yang tetap. Perbandingan metric lean pada future value stream map dan current value stream map tersebut menunjukkan bahwa terjadi perbaikan nilai metric lean setelah penerapan lean manufacturing.

(22)

ABSTRAK

(23)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Perkembangan teknologi, globalisasi dan bertambahnya pelaku pasar menyebapkan persaingan dalam dunia usaha terus berkembang menjadi semakin ketat. Hal ini mendorong setiap perusahaan berusaha meningkatkan daya saingnya dengan meningkatkan kualitas produk dan kecepatan respon terhadap konsumen.

PT. Jaya Beton merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan tiang pancang dan tiang listik. Sistem produksi yang digunakan di perusahaan adalah make to order, dimana produk akan dibuat jika pesanan telah diterima dari konsumen.

Pada proses manufacturing yang dilakukan perusahaan masih terdapat pemborosan-pemborosan seperti waktu menunggu, transportasi, dan persediaan berlebihan. Waktu menunggu pada proses produksi diakibatkan oleh ketidakseimbangan lintasan kerja dan kerusakan mesin yang terjadi. Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan, kerusakan mesin paling sering terjadi pada mesin spinning. Persediaan barlebihan terlihat pada banyaknya tumpukan pasir dan kerikil di luar bucket. Bucket merupakan tempat penumpukan pasir dan kerikil sebelum dimasukkan ke batching plant dengan menggunakan convenyor. Akibatnya diperlukan transportasi pasir dan kerikil ke dalam bucket yang seharusnya tidak diperlukan. Jarak antara penumpukan pasir dan kerikil terhadap bucket masing-masing adalah 10 meter dengan waktu pemindahan 1.8 menit dan

(24)

1,11 menit. Data kerusakan mesin dan persediaan pasir serta kerikil ditunjukkan pada Tabel 1.1 dan Tabel 1.2.

Tabel 1.1. Data Jumlah Jam Mesin Normal dan Jam Kerusakan Mesin SpinningTahun 2012 s/d 2013 di PT. Jaya Beton Indonesia Tahun Bulan Jam Mesin Normal

(Jam)

Jam Kerusakan Mesin (Jam)

2012

Juli 450 46.75

Agustus 432 41

September 486 38

Oktober 450 40.5

November 486 41.5

Desember 468 43.84

2013

Januari 468 38.67

Februari 396 39

Maret 468 38.5

April 450 42.5

Mei 486 51.5

Juni 468 43.25

Sumber: PT. Jaya Beton Indonesia

Tabel 1.1. diatas menunjukkan bahwa rata-rata jam kerusakan mesin adalah 10% dari waktu normal yang tersedia. Mesin spinning digunakan untuk proses mould spinning pada stasiun kerja VIII. Proses mould spinning bertujuan untuk memadatkan dan membentuk rongga pada produk tiang pancang. Waktu antara proses pengecoran dan mould spinning tidak boleh terlalu lama untuk menghindari adonan beton mengeras dan tidak dapat dibentuk menjadi berongga. Sehingga apabila terjadi kerusakan pada mesin spinning maka proses pengecoran pada stasiun kerja VI akan diperlambat atau dihentikan. Akibatnya akan terjadi bottleneck pada stasiun kerja IV dan waktu menunggu pada stasiun kerja VI dan stasiun kerja berikutnya serta menurunnya jumlah produksi.

(25)

Tabel 1.2. Data Penerimaan, Pemakaian, dan Persediaan Pasir dan Kerikil (m3)

Tanggal Penerimaan Pemakaian Persediaan Pasir Kerikil Pasir Kerikil Pasir Kerikil

19/06/2013 144 84 143 90 657 328

20/06/2013 132 84 121 72 658 322

21/06/2013 120 72 133 85 669 334

22/06/2013 132 60 143 82 656 321

24/06/2013 132 72 128 76 645 299

25/06/2013 120 96 135 78 650 295

26/06/2013 144 60 143 87 635 313

27/06/2013 120 60 121 77 636 286

28/06/2013 120 84 118 70 636 269

29/06/2013 120 60 134 83 637 283

Rata-rata 128 73 132 80

Stdev 10 13 9 7

Sumber: PT. Jaya Beton Indonesia

Berdasarkan Tabel 1.2 diatas dapat dihitung persediaan pasir dan kerikil teoritis untuk memenuhi 99% kebutuhan semen dan pasir (setara dengan 2,33 sigma).

Tabel 1.3. Persediaan Pasir dan Kerikil Teoritis untuk Memenuhi 99% Kebutuhan (m3)

Stock Type Theoretical Need(at 2,33 sigma coverage)

Pasir Kerikil

Cycle 61 40

Safety 23 31

Buffer 22 15

Total 111 86

Persediaan pasir dan kerikil aktual yang dilakukan perusaan jauh melebihi persediaan teoritis yang diperlukan untuk memenuhi 99% kebutuhan produksi, akibatnya terjadinya pemborosan yang lain yaitu pemindahan pasir dan

(26)

kerikil kedalam bucket. Pemborosan-pemborosan yang terjadi di sepanjang proses manufacturing tersebut mengakibatkan lead time dan biaya produksi semakin tinggi. Untuk mengurangi lead time dan biaya produksi harus dilakukan eliminasi terhadap pemborosan-pemborosan, standarisai proses, dan menjaga proses produksi tetap berjalan dengan lancar (create flow) serta perbaikan secara berkelanjutan yang secara efektif dapat dilakukan dengan penerapan lean manufacturing.

Penelitian mengenai penerapan lean manufacturing pada perusahaan pakaian di Sri Langka berhasil mengurangi biaya produksi 10% dan lead time 30% serta meningkatkan plant efisiency 20% dan kualitas produk dari 64% menjadi 94% (Gamage J.R. dkk, 2011). Penelitian lain mengenai penerapan lean manufacturing pada perusahaan mobil off-road di United State berhasil meningkatkan troughput 600% dan mengurangi kecacatan produk 83% (Lucas S. dkk, 2011). Penelitian-penelitian mengenai penerapan lean manufacturing ini menunjukkan bahwa penerapan lean manufacturing dapat menurunkan lead time dan meningkatkan produktivitas.

Lean manufacturing merupakan serangkaian teknik yang lengkap, yang apabila dikombinasikan dan terus diperbaharui dapat mengeleminasi ketujuh pemborosan yaitu: produksi yang berlebih, waktu menunggu, transportasi, proses yang berlebih, persediaan berlebih, gerakan yang tidak perlu, produk cacat (Lonie Wilson, 2010). Pemborosan merupakan segala kegiatan yang tidak meningkatkan nilai tambah (non value added) yang mengakibatkan waktu dan biaya produksi

(27)

meningkat, sehingga harus dikurangi ataupun dihilangkan. Pemborosan dapat terjadi dimana saja disepanjang proses manufacturing.

1.2. Rumusan Masalah

Waktu menunggu, transportasi dan persediaan yang berlebihan pada proses manufacturing di PT. Jaya Beton Indonesia mengakibatkan lead time terlalu lama sehingga perlu dilakukan perbaikan proses produksi dengan mengeliminasi kegiatan-kegiatan yang tidak meningkatkan nilai tambah.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian adalah untuk membuat rancangan cara mengeliminasi pemborosan yang terjadi disepanjang proses manufacturing dengan mengurangi atau menghilangkan non value added activity.

Tujuan khusus dalam penelitian adalah sebagai berikut : 1. Memperpendek lead time produksi

2. Meningkatkan efisiensi pemakaian sumber daya (resource)

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian, antara lain: 1. Bagi Mahasiswa

Dapat menerapkan dan mengembangkan ilmu yang telah diperoleh selama di bangku perkuliahan dengan cara membandingkan teori-teori ilmiah yang ada

(28)

dengan permasalahan yang ada di perusahaan khususnya mengenai konsep jasa, kualitas, metode serta aplikasinya di lapangan.

2. Bagi Departemen Teknik Industri USU

a. Mempererat hubungan antara pihak universitas dengan pihak perusahaan tempat dilakukannya penelitian.

b. Memperkenalkan Departemen Teknik Industri sebagai forum disiplin ilmu terapan yang sangat bermanfaat bagi perusahaan.

3. Bagi Perusahaan

a. Memberikan informasi kepada perusahaan tentang pemborosan (waste) yang terjadi disepanjang proses.

b. Sebagai bahan petimbangan bagi perusahaan dalam mengeliminasi pemborosan yang terjadi diperusahaan.

c. Memberikan informasi tentang pentingnya penerapan lean manufacturing untuk menciptakan perusahaan yang lean, fleksibel dan tanggap terhadap pemborosan serta benefit yang didapat dari penerapan lean manufacturing.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian lebih terarah untuk mencapai tujuan dan memberikan ruang lingkup penelitian. Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Studi penerapan lean manufacturing dalam hal ini hanya pada pendefenisian waste dan eliminasi waste.

(29)

2. Studi penerapan lean manufacturingdalam penelitian ini hanya membahas pembentukan value stream map dan langkah redesign untuk mengeliminasi pemborosan.

3. Studi penerapan lean manufacturing dalam penelitian ini tidak membahas kegiatan manajemen dan komitmen perusahaan.

4. Dalam penelitian ini tidak dilakukan perhitungan biaya tetapi hanya pada perancangan perbaikan.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah bahwa kondisi mesin dan peralatan dalam keadaan normal selama pengukuran dilakukan.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Laporan tugas akhir ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam bentuk bab. Tugas akhir terdiri dari 7 bab.

BAB I menguraikan latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan laporan.

BAB II, Bab ini menjelaskan gambaran umum perusahaan seperti sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen perusahaan dan proses produksi

BAB III, Pada bab ini diuraikan tentang teori-teori yang menjadi acuan dalam pelaksanaan penelitian. Teori ini meliputi teori tentang pengukuran waktu, teori lean manufacturing dan Value Stream Mapping Tools, uji statistik dan metode untuk analisis,

(30)

BAB IV, menguraikan tentang metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan penelitian, serta penjelasan dari setiap tahapan tersebut.

BAB V, dijelaskan jenis data yang dibutuhkan, darimana dan bagaimana data diperoleh. Juga dijelaskan teknik yang digunakan untuk mengolah data dalam memecahkan permasalahan.

BAB VI , merupakan bab analisis pemecahan masalah yang berisikan tentang analisis hasil pengolahan data dan evaluasi hasil usulan perbaikan.

BAB VII, Bab ini berisi tentang kesimpulan yang dapat diambil dari seluruh tahapan penelitian yang dilakukan, serta saran-saran yang dapat diberikan peneliti bagi perusahaan dan penelitian lanjutan.

(31)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Umum Perusahaan

PT. Jaya Beton Indonesia dibangun oleh PT. Pembangunan Jaya pada tahun 1978 yang muncul dari aspirasi untuk mengikuti kemajuan perkembangan yang sangat cepat dalam sektor industri dan infrastruktur. Beberapa proyek besar telah disupplai oleh PT. Jaya Beton Indonesia tetapi material yang dibutuhkan diimpor dari luar negeri pada awal berdirinya PT Jaya Beton Indonesia.

Proyek seperti Indonesia Asahan Aluminium (INALUM), Asean Aceh Fertilizer Plant, Panjang Harbour, LNG Bontang, Jakarta Outer Ring Road, Matahari Tower (40 storey Building) telah menggunakan produk Jaya Beton, bahkan PT. Jaya Beton telah mengekspor tiang pancang ke Guam, Hawaii dan ke Brunei Darussalam untuk proyek Royal Brunei Air Force. Dengan produk dan pelayanan yang handal, pasar Jaya Beton bertumbuh dengan sangat cepat. Pada saat ini, perusahaan ada dalam hampir setiap proyek infrastruktur seluruh Indonesia.

Sejak awal didirikan, PT. Jaya Beton Indonesia telah berpartisipasi dalam pengembangan aktivitas dalam mendukung penerapan produk-produk utama di seluruh Indonesia. Dengan proyek awal yaitu Proyek Asahan, PT. Jaya Beton Indonesia dengan cepat dapat mencapai kredibilitas dalam penanganan banyak proyek besar seperti Pabrik Pupuk Asean di Aceh, Pabrik Minyak Kelapa di

(32)

Belawan, Pabrik Pengepakan Semen Andalas, Gudang Bulog di Dumai dan berbagai proyek besar lainnya.

Untuk memproduksi tiang pancang dan tiang listrik membutuhkan proses teknologi yang tinggi dan utilisasi dengan teknik yang modern dan terbaru. Jadi, PT. Jaya Beton Indonesia berusaha untuk menjalin kerjasama dengan perusahaan Jepang yang memiliki pengalaman tinggi, dengan tujuan transfer teknologi. Sebagai hasilnya, pada tahun 1978 PT. Jaya Beton Indonesia menjalin kerjasama dengan perusahaan Jepang Yoshimoto Co, Ltd dan Daido Concrete Co.Ltd.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Jaya Beton Indonesia Sumut di dalam menjalankan perusahaannya memproduksi jenis beton sebagai berikut:

1. Prestressed Concrete Spun Piles, yaitu produk beton yang berbentuk tiang pancang bulat yang di gunakan untuk pondasi bangunan dan gedung bertingkat. Spesifikasi untuk produk ini dapat dilihat pada Tabel 2.1.

(33)

Tabel 2.1. Spesifikasi Prestressed Concrete Spun Piles Outside Diameter (mm) Tipe (Kelas) Ketebalan (mm) Cross Section Area(cm2)

Allowable Bearing Capacity (ton) Kekuatan Patah

Panjang (m) & Berat (ton)

7m 8m 9m 10m 11m 12m 13m 14m 15m

300

60 452,4 46

2,5

0,82 0,94 1,06 1,18 1,29 1,41 1,53

AB 3,0

B 3,5

C 4,0

350

65 582,0 59

3,5

1,06 1,21 1,36 1,51 1,66 1,81 1,97 2,12 2,27

AB 4,0

B 5,0

C 6,0

400

75 765,8 78

5,5

1,39 1,59 1,79 1,99 2,19 2,39 2,59 2,79 2,98

AB 6,5

B 7,5

C 9,0

450

80 929,9 95

7,5

1,69 1,93 2,17 2,42 2,66 2,90 3,14 3,38 3,62

AB 9,0

B 11,0

C 12,5

(34)

Tabel 2.1. Spesifikasi Prestressed Concrete Spun Piles (Lanjutan) Outside Diameter (mm) Tipe (Kelas) Ketebalan (mm) Cross Section Area(cm2)

Allowable Bearing Capacity (ton) Kekuatan Patah

Panjang (m) & Berat (ton)

7m 8m 9m 10m 11m 12m 13m 14m 15m

500

90 1159 120

10,5

2,11 2,41 2,71 3,01 3,31 3,62 3,92 4,22 4,52

AB 12,5

B 15,0

C 17,0

600

100 1570,8 161

17,0

2,86 3,27 3,67 4,08 4,49 4,90 5,31 5,71 6,12

AB 20,0

B 25,0

C 29,0

800

120 2564,1 270

40,7

4,49 5,13 5,77 6,41 7,05 7,69 8,33 8,97 9,62

AB 48,0

B 55,7

C 70,6

1000

140 3872 402

75,0

6,62 7,57 8,51 9,46 10,41 11,35 12,30 13,24 14,19

AB 87,2

B 105,7

C 123,6

1200

150 4847,8 529

120,0

8,66 9,90 11,13 12,37 13,61 14,84 16,08 17,32 18,56

AB 137,0

B 170,0

C 200,0

(35)

2. Prestressed Concrete Spun Poles (Electricity and Telecommunication), yaitu produk beton yang berupa tiang listrik dan telekomunikasi yang di gunakan untuk menyangga kabel/kawat yang di aliri listrik dari pembangkit ke konsumen. Spesifikasi untuk produk ini dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Spesifikasi Prestressed Concrete Spun Poles Spesifikasi Panjang (m) Diameter

Atas (cm) Diameter Bawah (cm) Tarikan Kabel (DaN) 7-12,4-100 7-14,2-100 7 7 12,4 12,4 22 24 100 200 9-15,7-100 9-15,7-200 9-19-350 9-19-500 9 9 9 9 16 16 16 19 28 28 31 31 100 200 350 500 11-19-200 11-19-350 11-19-500 11-22-850 11 11 11 11 19 19 19 22 34 34 34 37 200 350 500 850 12-19-350 12-19-500 12 12 19 19 35 35 350 500 13-19-350 13-19-500 13-22-850 13 13 13 19 19 22 36 36 39 350 500 850 14-19-350 14-19-500 14 14 19 19 38 38 350 500 Sumber : PT. Jaya Beton Indonesia

Saat ini PT. Jaya Beton Indonesia memiliki tiga pabrik yang tersebar di Indonesia yaitu:

(36)

1. Tangerang, Jakarta 2. Medan, Sumatera Utara 3. Surabaya, Jawa Timur

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam menjalankan kegiatan perusahaan diperlukan struktur organisasi serta uraian tugas yang jelas dari setiap orang yang terlibat dalam organisasi tersebut. Struktur organisasi memberikan gambaran tentang posisi dan hubungan kerja sama antara setiap unit-unit kerja yang ada pada perusahaan. Masing-masing unit kerja tersebut mempunyai tujuan umum yang sama untuk mewujudkan suatu keberhasilan. Hal ini dijumpai di PT. Jaya Beton Indonesia yang mempunyai tujuan untuk memperoleh keuntungan maksimum dengan kesejahteraan karyawan dan kegiatan perusahaan.

Jenis struktur organisasi pada PT. Jaya Beton Indonesia dikategorikan dalam bentuk lini dan fungsional. Struktur organisasi PT. Jaya Beton Indonesia dapat dilihat pada Gambar 2.1.

(37)

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Jaya Beton Indonesia

Sumber : PT. Jaya Beton Indonesia

Tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan pada PT. Jaya Beton Indonesia adalah sebagai berikut:

(38)

Mengkoordinir kegiatan operasional masing-masing plant/ pabrik. Adapun kegiatan operasional ini meliputi kegiatan penjualan, pembelian, dan lain-lain.

2. Plant Manager

Bertindak sebagai pengambil keputusan/ kebijakan di dalam pabrik. 3. Kepala Bagian Marketing

Bertugas mencari pasar dan juga dalam penagihan proyek. 4. Supervisor Marketing

Membantu kepala bagian marketing dalam melaksanakan tugasnya, termasuk mencari pasar dan dalam penagihan proyek.

5. Kepala Bagian Produksi

Mengkoordinir kegiatan produksi pada setiap produk 6. Kepala Bagian KPU (Keuangan, Pembelian, dan Umum)

Menjalankan dan mengkoordinir kegiatan keuangan, pembelian dan umum. 7. Kepala Bagian Quality & Engineering

Mengontrol seluruh kegiatan mulai dari kegiatan pengecekan material masuk, produksi hingga pengiriman.

8. Supervisor Produksi

Melaksanakan dan mengawasi jalannya produksi 9. Supervisor Maintenance and Repair

Mengawasi dan melaksanakan perawatan dan perbaikan alat-alat produksi ataupun pabrik

(39)

Mengawas dan melaksanakan proses pemancangan di lapangan 11. Supervisor Gudang

Mengawasi dan melaksanakan kegiatan penerimaan material baik material pokok maupun material bantu

12. Supervisor Administrasi Produksi

Membuat laporan dan administrasi produksi 13. Supervisor Accounting

Mengawasi dan melaksanakan akuntansi pabrik 14. Supervisor Pembelian

Mengawasi dan melaksanakan kegiatan penyediaan atau pembelian material pokok atau bantu

15. Supervisor Umum dan Personalia

Mengawasi dan melaksanakan segala kegiatan yang berhubungan dengan karyawan.

16. Kasir

Bertugas melaksanakan kegiatan pembayaran 17. Inspektor

Bertugas melaksanakan kegiatan inspeksi di tiap-tiap departemen.

2.3.2. Tenaga Kerja, Jam Kerja dan Pengupahan 2.3.2.1. Jumlah Tenaga Kerja

Data tenaga kerja pada PT. Jaya Beton Indonesia dapat dilihat pada Tabel 2.3.

(40)

Tabel 2.3. Data Tenaga Kerja No. Karyawan Jumlah

1 Pegawai kantor 41 Orang 2 Tenaga kerjaOutsourcing 82 Orang

Total 123 Orang

Sumber : PT. Jaya Beton Indonesia

2.3.2.2. Jam Kerja

Jam kerja produksi terdiri atas 2 shift kerja dengan perincian sebagai berikut :

Shift I :

1. Jam 07.00-12.00 WIB (Kerja) 2. Jam 12.00-13.00 WIB (Istirahat) 3. Jam 13.00-16.00 WIB (Kerja) 4. Jam 16.00-17.00 WIB (Istirahat) 5. Jam 17.00-19.00 WIB (Kerja) Shift II :

1. Jam 19.00-00.00 WIB (Kerja) 2. Jam 00.00-01.00 WIB (Istirahat) 3. Jam 01.00-04.00 WIB (Kerja) 4. Jam 04.00-05.00 WIB (Istirahat) 5. Jam 05.00-07.00 WIB (Kerja)

(41)

Karyawan yang bekerja melebihi kerja normal atau kerja shift dihitung sebagai kerja lembur. Hari Minggu dan hari-hari besar lainnya merupakan hari libur bagi perusahaan.

2.3.2.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Gaji adalah pembayaran berupa uang yang diberikan kepada pegawai atas pekerjaan yang dilaksanakan dan diserahkan setiap bulan pada tanggal yang telah ditetapkan perusahaan. Pada PT. Jaya Beton Indonesia, jumlah gaji yang diterima oleh pegawai tergantung dari gaji pokok dan tunjangan-tunjangan yang diperoleh dan yang ditentukan oleh perusahaan. Staf dan karyawan perusahaan digaji menurut gaji sesuai dengan jenjang organ yang telah diatur secara terperinci.

Upah adalah pembayaran berupa uang yang diberikan kepada karyawan atas pekerjaan yang dilaksanakan. Upah untuk karyawan outsourcing diberikan secara insentif, yaitu didasarkan pada massa output beton yang dihasilkan. Upah didapat dengan mengalikan upah/ ton dengan massa beton yang dihasilkan. Jadi, semakin banyak unit produksi yang dihasilkan maka semakin tinggi insentif yang diterima.

Sistem pengupahan dibuat berdasarkan Upah Minimum Regional (UMR) yang ditetapkan oleh Disnaker untuk daerah Medan, yaitu upah serendah-rendahnya Rp.

1.197.000,-Dalam manajemennya, perusahaan memberikan fasilitas berupa materi maupun non materi untuk memotivasi staff dan karyawan agar tetap bekerja lebih

(42)

giat dalam meningkatkan prestasinya. Adapun beberapa fasilitas yang diberikan yaitu:

1. Pemberian Cuti

Pemberian cuti dilakukan sesuai dengan tahunan, cuti sakit kepada staf dan karyawan tetap.

2. Asuransi Kesehatan

Seluruh karyawan tetap diberikan asuransi kesehatan sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

3. Fasilitas Kerja

Perusahaan memberikan pakaian kerja, sarung tangan, kaca mata las, helm, dan alat pengaman kepada regu produksi.

4. Jaminan sosial

Seluruh staff dan karyawan yang bekerja di PT. Jaya Beton Indonesia diikutsertakan pada PERUM JAMSOSTEK.

5. Dana Pensiun

Kepada seluruh staff dan karyawan diberikan dana pensiun (BPLK) dan asuransi untuk batas usia 55 tahun ke atas.

6. Memberikan tunjangan

Memberikan tunjangan berupa THR sebanyak 2 kali dalam setahun yaitu pada saat Lebaran dan Tahun Baru sebesar 1 bulan upah.

7. Sarana/ fasilitas

(43)

Karyawan yang bekerja pada shift malam mendapat ekstra puding bubur. 9. Training

Trainingkepada seluruh staff dan karyawan, misalnya mengenai: a. Proses produksi

b. Training-trainingeksternal yang biasanya dilaksanakan di Jepang. 10. Peningkatan Karir

Pada setiap akhir semester, dilakukan evaluasi kinerja karyawan. Karyawan yang memiliki kinerja baik akan dipromosikan untuk mendapatkan jabatan yang lebih baik. Selain itu, lama bekerja juga sangat diperhatikan di perusahaan ini. Karyawan yang sudah bekerja cukup lama akan diberikan cenderamata sebagai bentuk penghargaan.

2.4. Proses Produksi

Proses produksi dapat diartikan sebagi cara, metode, dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan baku dan dana) yang ada. PT. Jaya Beton memproduksi dengan sistem produksi Make to Order (MTO). Suatu perusahaan disebut mempunyai sistem produksi Make to Order yaitu bila perusahaan/produsen menyelesaikan item jika dan hanya jika telah menerima pesanan konsumen untuk item tersebut.

(44)

2.4.1. Standar Mutu Bahan/Produk

Keberhasilan dalam mencapai standar mutu produk ditentukan oleh mutu dari bahan-bahan penyusun produk itu sendiri. PT. Jaya Beton melakukan pengawasan terhadap mutu produk baik dari segi proses dan mutu bahan-bahannya. Adapun bahan-bahan yang digunakan antara lain PC bar, iron wire, semen, pasir, kerikil, dan air. Dalam hal mutu dari bahan-bahan itu telah ada standarnya seperti yang ditujukan pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Standar Mutu Bahan

No. Bahan Standard

1. PC Bar JIS G 3137-94 SPBDN & Contract Spesification

2. Iron wire JIS G3532

3. Semen SNI 15-03032-2004

4. Pasir Diameter () < 4 mm 5. Kerikil Diameter () = 10-20 mm

6. Air Tingkat kesadahan 75 mg/ml

Sumber: PT. Jaya Beton Indonesia

Untuk standar mutu produk dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Standar Mutu Produk

No. Bahan Standard

1. Tiang pancang JIS A 5335

2. Tiang listrik dan telekomunikasi

SPLN 93:1991, STEL L-022 dan STEL L-024

(45)

2.4.2. Bahan yang Digunakan 2.4.2.1.Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi di PT. Jaya Beton Indonesia antara lain:

1. PC Bar (Prestressed Concrete Bar/Baja Beton Pratekan)

PC Bar merupakan kawat baja karbon tinggi berpenampang bulat dengan penampang beralur atau berlekuk dilakukan proses perlakuan panas, didinginkan dengan cepat untuk menghasilkan struktur kemudian dihilangkan sisa tegangannya dengan proses perlakuan panas secara kontinu untuk mencapai sifat mekanis sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. PC Bar yang digunakan dalam poduksi tiang pancang berdiameter 7,1 mm dengan kekuatan tarik 1445-1500 N/mm2 dan elongasi >5,0%. PC Bar digunakan sebagai tulangan dalam pembuatan sangkar.

2. Iron wire

Iron wire yang digunakan berdiameter 3,2 mm dengan kekuatan tarik 640-1080 N/mm2. Iron wiredigunakan sebagai lilitan dalam pembuatan sangkar. 3. Semen

Semen yang digunakan adalah semen Andalas tipe Portland Pozzolan Cement (PPC).

(46)

Pasir yang digunakan memiliki diameter <4 mm dengan kadar lumpur tidak lebih dari 5% dan daya serap air lebih kecil dari 3 %.

5. Kerikil

Kerikil yang digunakan memiliki diameter 10-20 mm dengan kadar lumpur tidak lebih dari 1 % dan daya serap air lebih kecil dari 3%.

6. Pile joint plate

Pile joint plate (plat sambung) yang digunakan antara lain berdiameter 300 mm, 350 mm, 400 mm, 450 mm, 500 mm, 550 mm, dan 600 mm.

2.4.2.2.Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi di PT. Jaya Beton Indonesia antara lain: 1. Air

Air yang dipergunakan dalam proses produksi berasal dari air sumur bor dengan tingkat kesadahan 72 mg/L.

2. Plascitizer

Plascitizer merupakan jenis chemical admixture yang ditambahkan dalam proses pembuatan adukan beton untuk mempermudah adukan supaya homogen dan mengurangi pemakaian air dengan tidak mengurangi mutu. 3. Cat

(47)

4. Baut

Baut digunakan untuk menahan PC Bar agar tidak lepas saat sangkar dirakit dengan pile joint plate. Baut berukuran ¾ inchi ditempatkan pada locking pin holekeemudian dikencangkan menggunakan impact tool.

2.4.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi untuk membantu kelancaran proses, tetapi bahan tersebut tidak terdapat pada produk akhir.

1. Minyak CPO (Crude Palm Oil)

Minyak CPO merupakan bahan tambahan yang digunakan untuk melapisi cetakan agar pada saat pengecoran, beton tidak lengket dengan cetakan.

2.4.3. Uraian Proses

PT. Jaya Beton Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi tiang pancang dan tiang listrik. Adapun proses produksi dimulai dari persiapan tulangan, pembuatan sangkar (cage forming), pemasangan pile joint plat, perakitan sangkar dengan cetakan, pembuatan adukan beton (concrete mixing) pengecoran adukan beton, penutupan cetakan dan penarikan PC Bar (tensioning), pemutaran cetakan (spinning), steam curing, remoulding, storage. Proses produksi selengkapnya dapat dilihat pada flow process chartdan dijelaskan sebagai berikut.

(48)

PC Bar (=7,1 mm) dengan kekuatan tarik 1445-1500 N/mm2 dan elongasi >5,0% dipindakan dari gudang penyimpanan ke area pemotongan menggunakan forklift. Selanjutnya PC Bar dipindahkan ke cutting machine menggunakan hoist crane. PC Bar dipotong menggunakan cutting machine dengan ukuran sesuai pesanan (7 m - 15 m). Potongan PC Bar dipindahkan ke area pengheadingan dengan menggunakan hoist crane. Secara manual PC Bar dimasukkan ke heading machinekemudian diproses untuk membentuk ujung PC Bar menjadi bulat (berkepala) dengan diameter 15 mm.

2. Pembuatan sangkar (cage forming)

Dalam pembuatan sangkar diperlukan PC Bar ( = 7,1 mm) dan iron wire (=3,2 mm). Iron wire dipindahkan dari gudang ke area perakitan dengan menggunakan forklift. Gulungan iron wire ditempatkan ke cage forming machine secara manual. Cover ring dipasang sesuai diameter sangkar yang akan dibuat. PC Bar yang sudah melewati tahap pengheadingan dipasang pada plat tembaga langsung ke plat penarik. Selanjutnya ujung iron wire dipasangkan pada PC Bar. Pengelasan iron wire secara otomatis dilakukan. Pada masing-masing ujung sangkar berjarak 1m ± 100 mm jarak spiralnya 40-80 mm, sedangkan jarak spiral 1m ± 100 mm dari ujung pertama adalah 80-120 mm sampai 1m ± 100 mm. Setelah selesai pengelasan, ujung PC wire dipotong menggunakan tang. Sangkar yang telah selesai dibuat dipindahkan ke area pemasangan joint secara manual.

(49)

Sangkar yang telah selesai selanjutnya dipasangi pile joint plate ( = sesuai dengan diameter luar produk yang akan dibuat). Ujung PC bar yang berkepala ditempatkan pada lubang-lubang yang ada di pile joint plate. Baut berukuran ¾ inchi ditempatkan pada locking pin hole yang berfungsi untuk menahan agar PC Bar tidak lepas.

4. Perakitan sangkar dengan cetakan

Cetakan diolesi dengan minyak CPO sebelum dilakukan pengecoran. Selanjutnya dipindahkan ke area placing dengan menggunakan over head crane. Sangkar yang telah dipasangi pile joint plate dipindahkan ke area placing menggunakan over head crane dan ditempatkan di dalam cetakan bagian bawah.

5. Pembuatan adukan beton (concrete mixing)

Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat adukan beton adalah air, semen, kerikil, pasir, dan plascitizer sebagai admixture. Sebelum digunakan dalam proses ini, terlebih dahulu mutu bahan diinspeksi. Semen, kerikil, dan pasir dimasukkan ke dalam batching plant dengan menggunakan conveyor. Air dan plascitizer dialirkan ke batching plant melalui selang. Pengadukan terhadap bahan-bahan tersebut selama 5 menit dengan putaran 45 rpm. Hasil pengadukan dipindahkan ke trolley hopper atas kemudian ke trolley hopper bawah selanjutnya ke concrete placing machinedengan membuka gate trolley hopper.

(50)

Setelah adukan beton dipindahkan ke concrete placing machine, pengecoran dilakukan dengan menjalankan concrete placing machine sepanjang mould yang akan dicor sambil membuka gate perlahan-lahan. Kemudian adukan beton diratakan.

7. Penutupan cetakan dan penarikan PC Bar (tensioning)

Setelah adukan beton rata dilakukan penutupan cetakan. Cetakan atas dibawa dengan over head crane. Setelah penutup atas cetakan tepat menutupi cetakan, maka seluruh baut cetakan dikencangkan dengan menggunakan impact tool. Bila seluruh baut telah dikencangkan maka dilakukan prestressing terhadap PC Bar menggunakan tensioning jack (kekuatan tarik 750 kg/cm2). Selanjutnya cetakan dipindahkan ke spinning machine.

8. Pemutaran cetakan (spinning)

Pada bagian pemutaran (spinning) terdapat roda atau roll pemutar yang akan memutar cetakan. Setelah cetakan diletakkan di atas roll pemutar maka spinning machine akan menggerakkan roll. Pemutaran cetakan bertujuan untuk memadatkan adonan beton dalam cetakan dengan memanfaatkan gaya sentrifugal yang ditimbulkan oleh mesin. Cetakan diputar dengan kecepatan dan lama putaran sesuai dengan diameter luar produk. Lama putaran dan kecepatan putaran dapat dilihat pada Tabel 2.6. dan 2.7.

(51)

Tabel 2.6. Lama Putaran dan Kecepatan Putaran Spinning Machineno. 1 dan 2

Diameter Early Low Middle High Rpm Time Rpm Time Rpm Time Rpm Time

300 200 0,5 300 1,5 600 1,5 800 5,0

350 200 0,5 300 1,5 600 1,5 800 5,0

400 200 0,5 300 1,5 600 1,5 800 5,0

450 200 0,5 300 1,5 600 1,5 800 6,0

500 200 0,5 300 1,5 700 1,5 840 6,0

600 200 0,5 300 1,5 700 1,5 840 6,0

Sumber: PT. Jaya Beton Indonesia

Tabel 2.7. Lama Putaran dan Kecepatan Putaran Spinning Machineno. 3 dan 4

Diameter Early Low Middle High Rpm Time Rpm Time Rpm Time Rpm Time

300 300 0,5 500 1,5 900 1,5 1200 5,0

350 300 0,5 500 1,5 900 1,5 1200 5,0

400 300 0,5 500 1,5 900 1,5 1200 5,0

450 300 0,5 500 1,5 900 1,5 1200 5,0

500 300 0,5 500 1,5 1000 1,5 1400 6,0

600 300 0,5 500 1,5 1000 1,5 1400 6,0

Sumber: PT. Jaya Beton Indonesia

Selanjutnya cetakan yang telah selesai melalui proses spinning dipindahkan ke bak uap menggunakan over head crane.

9. Steam curing

Steam curing merupakan proses pengeringan dengan menggunakan uap air yang dialirkan dari boiler ke bak uap bertujuan untuk mempercepat pengerasan beton. Proses penguapan dilakukan selama lebih kurang 4 jam

(52)

pada suhu 70oC. Dari bak uap selanjutnya dipindahkan ke area pembukaan cetakan menggunakan over head crane.

10. Remoulding

Remoulding merupakan proses pembukaan cetakan. Cetakan bagian atas dibuka dengan terlebih dahulu melepaskan baut menggunakan impact tool. Cetakan bagian atas dipindahkan menggunakan over head crane. Selanjutnya produk dipindahkan ke bagian pengecatan. Produk diinspeksi apakah sudah sesuai dengan standar. Selanjutnya kedua ujung produk dicat dan produk diberi label akta produksi.

11. Storage

Produk yang telah selesai diinspeksi dan dicat selanjutnya dipindahkan ke stock areamenggunakan over head crane.

2.5. Mesin dan Peralatan 2.5.1. Mesin Produksi

Dalam melakukan proses produksinya, PT. Jaya Beton Indonesia menggunakan beberapa mesin dan peralatan. Adapun mesin-mesin yang digunakan oleh PT. Jaya Beton Indonesia dapat dilihat pada Tabel 2.8.

Tabel 2.8. Mesin Produksi

No. Nama Mesin Kegunaan Spesifikasi

1. Cutting Machine Untuk memotong PC Bar sesuai ukuran yang dibutuhkan

Buatan : Takasima Type : TB-1 Kapasitas : 30 m/min

(53)

Tabel 2.8. Mesin Produksi (Lanjutan)

No. Nama Mesin Kegunaan Spesifikasi

2. Heading Machine Untuk membuat kepala di kedua ujung PC Bar

1. Tipe : SH-40 Tahun : 1986 2. Tipe : SH-40

Tahun : 1978 3. Spinning

Machine

Untuk memutar roll spinning agar adukan beton di dalam cetakan menjadi padat

1. Buatan : Tatchi/Baldor Tipe : 45 Kw

Diameter : 300-400 mm Tahun : 1995

2. Buatan : Kodama (Meiden) Tipe : EB-MHC Motor 30 Kw

Diameter : 300-400 mm Tahun : 1986-Jepang 3. Buatan : Kodama (Meiden)

Tipe : EB-MHC Motor 30 Kw

Diameter : 300-400 mm Tahun : 1982-Jepang 4. Cage forming

Machine

Untuk membentuk sangkar produk

Model : P 400 – 13B Buatan : Hiraoka (Jepang) Tahun : 1978

5. Batching Plant Untuk mencampur atau mengaduk pasir, semen, kerikil, dan plascitizer selama 5 menit sehingga homogen

Merk : Nikko-Jepang Model : BPU 100A Kapasitas : 60 m3/ hr

6. Concrete placing machine

Untuk menempatkan adonan pengecoran pada cetakan

Buatan : Lokal – JBI

(54)

2.5.2. Peralatan (Equipment)

Dalam mendukung kegiatan produksi diperlukan adanya material handling yang berperan sebagai sarana transportasi untuk memindahkan material. Alata material handling dan peralatan lainnya yang digunakan dalam proses produksi dapat dilihat pada Tabel 2.9.

Tabel 2.9. Peralatan/Equipment No. Nama Peralatan Kegunaan

1. Overhead Crane - Untuk memindahkan sangkar ke area placing - Untuk memindahkan cetakan ke area placing

- Untuk memindahkan cetakan dari spinning machine ke area steam curing

- Untuk memindahkan cetakan dari bak steam curing ke area remoulding

- Untuk memindahkan cetakan ke area pengecatan - Untuk memindahkan produk ke stock area

2. Belt Conveyor Untuk memindahkan pasir, kerikil, dan semen dari bucket ke batching plant

3. Tensioning jack Untuk menarik PC Bar agar menjadi tegang, dilakukan setelah proses pengecoran

4. Hoist crane Untuk memindahkan PC Bar dari area pemotongaan ke area pengheadingan

5. Tang Untuk memotong iron wire setelah selesai proses pembuatan sangkar (cage forming)

6. Kuas - Sebagai alat untuk membantu kegiatan pengolesan minyak CPO ke cetakan

- Sebagai alat untuk membantu kegiatan pemberian label akta produksi dan pengecatan ujung produk

(55)

Tabel 2.9. Peralatan/Equipment (Lanjutan) No. Nama Peralatan Kegunaan

7. Forklift Untuk memindahkan gulungan PC Bar dan iron wire dari gudang ke area produksi

8. Meteran Untuk mengukur diameter produk 9. Vernier caliper Untuk mengukur diameter iron wire

10. Trolley Hopper Untuk memindahkan adonan beton dari batching plant ke concrete placing machine

11. Bucket Sebagai tempat pasir, kerikil, dan semen sebelum dipindahkan ke batching plant

12. Impact Tool Untuk mengencangkan dan mengendurkan baut Sumber: PT. Jaya Beton Indonesia

2.5.3. Utilitas

Utilitas adalah sarana penunjang untuk membantu semua kegiatan dalam suatu bangunan atau gedung. Untuk kelancaran kegiatan produksi pada PT. Jaya Beton Indonesia diperlukan unit pendukung seperti pada Tabel 2.10.

Tabel 2.10. Utilitas

No. Utilitas Kegunaan

1. Genset Pembangkit listrik bagi perusahaan apabila terjadi pemadaman arus oleh PLN

2. Boiler Sebagai penghasil uap air yang digunakan pada proses steam curing

3. Kompresor Untuk menghasilkan udara bertekanan yang diperlukan oleh impact tool

(56)

2.5.4. Safety and Fire Production

Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan hal yang perlu diperhatikan di dalam pabrik yang sedang beroperasi. Kecelakaan kerja akan dapat mengakibatkan terhambatnya proses produksi. Cara untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja adalah dengagn menggunakan alat pelindung diri. Alat-alat pelindung diri yang terdapat pada PT. Jaya Beton Indonesia adalah sebagai berikut:

1. Helm

Helm berfungsi untuk melindungi kepala pekerja dari benda yang terjatuh dari atas.

2. Sepatu

Sepatu berfungsi sebagai pengaman atau pelindung kaki. 3. Sarung tangan

Sarung tangan berfungsi untuk melindungi tangan dari benda-benda yang tajam, permukaan kasar, dan sebagainya.

4. Masker

Masker berfungsi untuk melindungi hidung dan mulut dari debu.

2.5.5. Waste Treatment

Setiap perusahaan perlu memperhatikan masalah limbah agar tidak mencemari lingkungan. Limbah dari proses pembuatan produk di PT. Jaya Beton Indonesia berupa limbah cair dan padat yaitu air, sisa potongan PC Bar, dan sisa

(57)

spinning. Air ini kemudian dialirkan ke bak pengolahan limbah untuk disaring dalam 3 tahap. Selanjutnya air dialirkan ke kolam. Sisa potongan PC Bar dan sisa potongan iron wire yang tidak dapat dipakai lagi dijual karena ukurannya tidak cukup untuk membuat tulangan.

(58)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Sejarah Lean Manufacturing

Pada tahun 1930-an, pemimpin dari Toyota Motor Company, mengunjungi pabrik Ford dan melakukan studi tentang sistem produksi massal di pabrik Ford tersebut dalam rangka meningkatkan sistem produksinya. Sistem produksi missal yang dilakukan oleh Ford hanya dapat dilakukan untuk volume produksi yang besar dan memiliki variasi produk yang terbatas. Jadi sistem produksi ini bukan hanya tidak fleksibel tapi juga sulit untuk beradaptasi dengan situasi yang ada. Pada saat itu, Jepang hanya memiliki pasar yang kecil untuk mobil dibandingkan dengan pasar Amerika Serikat. Pasar yang kecil berarti volume produksi yang diperlukan untuk memenuhi pesanan pelanggan juga kecil.

Pada tahun 1950, para pemimpin Toyota melakukan kunjungan studi ke beberapa perusahaan manufaktur di AS dan mereka berharap akan kagum dengan kemajuan manufaktur AS. Akan tetapi para pemimpin itu merasa terkejut bahwa perkembangan sistem produksi massal di AS tidak banyak berubah sejak tahun 1930-an. Bahkan mereka menemukan banyak sekali kekurangan di system produksi tersebut. Para pemimpin melihat sistem akuntansi tradisional yang menghargai manajer yang memproduksi produk berlebih, proses produksi yang tidak mengalir secara merata, sehingga barang cacat yang tersembunyi dalam batch besar ini mungkin tidak akan ditemukan selama berminggu-minggu.

(59)

Taiichii Ohno yang mendapat tugas dari Toyota untuk mengembangkan sistem untuk meningkatkan produktivitas di perusahaan, akhirnya menemukan bahwa yang perlu dikuasai oleh Toyota adalah proses produksi yang mengalir secara kontinu. Contoh terbaik yang ada pada saat itu adalah jalur perakitan bergerak milik Ford. Dengan menggunakan prinsip manajemen ilmiah yang dipelopori oleh Frederick Taylor, Ford juga bergantung pada studi tentang time studies, tugas pekerja yang sangat terspesialisasi, dan pemisahan antara perencanaan yang dilakukan oleh para insiniyur dan pelaksanaan oleh para pekerja. Dalam bukunya, Ford menekankan pentingnya menciptakan aliran material yang tidak terputus sepanjang proses, menstandarisasikan proses, dan menghilangkan pemborosan. Namun sementara ia mengkotbahkan hal itu, perusahaannya tidak selalu mempraktekkannya. Hal inilah yang membantu Toyota menghasilkan suatu penemuan penting, yakni sistem yang berorientasi terhadap proses, saat ini dikenal sebagai Toyota Production System (TPS) atau Lean Manufacturing. Ide dasar dari sistem ini adalah bagaimana meminimasi penggunaan sumber daya yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk1

3.2. Konsep Lean Manufacturing

Ohno (1997) seperti yang dikutip oleh Abdullah (2003) menjelaskan bahwa ide dasar dibalik sistem Lean Manufacturing, yang telah dipraktekkan selama bertahun-tahun di Jepang, mencakup eliminasi pemborosan, pengurangan biaya serta peningkatan kemampuan pekerja. Filosofi Jepang dalam menjalankan

(60)

bisnis sangatlah berbeda dengan filosofi yang telah lama diterapkan di Amerika. Kepercayaan tradisional Barat beranggapan bahwa satu-satunya cara untuk memperoleh keuntungan adalah dengan menambahkan keuntungan itu kedalam ongkos manufaktur agar dapat menaikkan harga jual seperti yang diinginkan. Sebaliknya pendekatan cara Jepang percaya bahwa konsumen merupakan generator harga jual. Semakin banyak kualitas yang dibangun kedalam suatu produk dan semakin banyak jasa yang ditawarkan, maka semakin besar juga harga yang rela dibayar oleh konsumen. Perbedaan antara biaya produk dan harga inilah yang disebut sebagai profit. Ilmu Lean Manufacturing adalah bekerja dalam setiap tahapan di value stream dengan mengeliminasi pemborosan agar dapat mengurangi biaya, meningkatkan output, dan pengurangan lead time produksi agar dapat terus bersaing dalam pertumbuhan pasar global.

Konsep dasar dalam lean manufacturing2 dapat diringkas sebagai berikut: 1. Pendefenisian waste (pemborosan)

Dari seluruh aktivitas untuk menghasilkan produk dari tahap awal hingga akhir dapat dikategorikan atas value added (yang memberikan nilai tambah) dan non-value added (tidak memberikan nilai tambah). Setiap proses yang non-value added dari sudut pandang konsumen harus dieliminasi.

(61)

2. Standarisasi proses

Lean menuntut adanya implementasi dari panduan produksi yang rinci, disebut sebagai standarisasi kerja. Ini mengeliminasi variasi pekerja dalam melakukan pekerjaannya.

3. Continuous flow

Lean bertujuan mengimplementasikan aliran produksi kontiniu, bebas dari bottlenecks, interruption, or waiting. Bila hal ini berhasil diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi hingga 90%.

4. Pull production

Disebut juga Just-in-Time (JIT) yang bertujuan memproduksi produk yang dibutuhkan dan pada waktu dibutuhkan.

5. Quality at the source

Lean bertujuan mengeliminasi sumber kecacatan dan pemeriksaan kualitas dilakukan pekerja pada lini proses produksi.

6. Continuous Improvement

Lean ditujukan mencapai kesempurnaan dengan perbaikan bertahap untuk mengeliminasi pemborosan secara terus menerus.

3.3. Jenis-jenis Pemborosan

Lean berfokus pada peniadaan atau pengurangan pemborosan (atau “muda”, bahasa Jepang untuk pemborosan) dan juga peningkatan atau pemanfaatan secara total aktivitas yang akan meningkatkan nilai ditinjau dari

(62)

sudut pandang konsumen3. Dari sudut pandang konsumen, nilai sama artinya dengan segala sesuatu yang ingin dibayar oleh konsumen untuk suatu produk atau jasa. Semua kegiatan tersebut dapat dikategorikan sebagai berikut:

a. Menciptakan nilai bagi produk (Value added activities) adalah aktivitas yang mentransformasi material atau informasi yang diinginkan dari sudut pandang konsumen.

b. Tidak dapat menciptakan nilai, tapi tidak dapat dihindari dengan teknologi dan asset yang sekarang dimiliki dan dibutuhkan untuk mengtransformasi material menjadi produk (Necessary non value added activities)

c. Tidak dapat menciptakan nilai bagi produk (Non value added activities) Pemborosan (Waste) didefinisikan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya (resources) yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada produk. Pada dasarnya semua waste yang terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu. JIT mendefinisikan ada 8 jenis waste yang tidak memberikan nilai dalam proses bisnis atau manufaktur, antara lain adalah sebagai berikut4:

1. Produksi yang berlebih (overproduction) Kriteria overproduction adalah:

a. Memproduksi sesuatu lebih awal dari yang dibutuhkan

b. Memproduksi dalam jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan oleh pelanggan. Memproduksi lebih awal atau lebih cepat dari yang dibutuhkan pelanggan menciptakan pemborosan lain seperti

(63)

biaya kelebihan tenaga kerja, penyimpanan dan transportasi karena persediaan berlebih. Persediaan dapat berupa fisik atau antrian informasi.

2. Waktu menunggu (waiting time) Kriteria waktu menunggu adalah:

a. Pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan

b. Pekerja berdiri menunggu tahap selanjutnya dari proses baik menunggu alat, pasokan, komponen dan lain sebagainya, atau menganggur karena kehabisan material, keterlambatan proses, kerusakan mesin dan bottleneck.

c. Waktu menunggi informasi

d. Material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya

3. Transportasi (transportation) Kriteria transportasi adalah:

a. Memindahkan barang dalam proses (WIP) dari satu tempat ke tempat yang lain dalam satu proses, bahkan jika hanya dalam jarak dekat. b. Menciptakan angkutan yang tidak efisien.

c. Pemindahan yang repetitif dan menempuh jarak jauh. 4. Proses yang berlebih (processing)

Kriteria proses berlebih adalah:

a. Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen.

(64)

b. Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat dan rancangan produk yang buruk, menyebabkan gerakan yang tidak perlu sehingga memproduksi barang cacat.

5. Persediaan berlebih (inventory)

Salah satu kriteria persediaan berlebih adalah persediaan yang dapat meningkatkan resiko barang kadaluarsa, barang rusak. Menurut Toyota persediaan adalah pemborosan. Bahan baku, barang dalam proses atau barang jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, peningkatan biaya pengangkutan dan penyimpanan, serta keterlambatan. Persediaan berlebih juga menyembunyikan masalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up yang panjang.

6. Gerakan yang tidak perlu (motion) Kriteria gerakan yang tidak perlu adalah:

a. Gerakan tersebut tidak memberikan nilai tambah bagi produk seperti mencari, memilih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya.

b. Berjalan juga merupakan pemborosan. 7. Produk cacat (product defect)

Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.

(65)

8. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan

Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan.

3.4. Langkah-langkah Penerapan Lean Manufacturing

Langkah-langkah penerapan lean manufacturing adalah sebagai berikut5: Langkah 1-3 : merupakan evaluasi dari keiginan mencapai lean

1. Evaluasi ketiga pemikiran dasar dalam perubahan cultural

2. Tuntaskan evaluasi sistem manufacturing yang digunakan sekarang

a. Keempat ujian komitment menajemen untuk menerepkan lean manufacturing

b. Kesepuluh alasan yang paling sering mengakibatkan inisiatif menuju lean gagal

c. Keempat langkah awal penerapan inisatif lean d. Kedewasaan proses

3. Menerapkan hasil pembelajaran dari hasil evaluasi pencapain Langkah 4-7 merupakan evaluasi dan perbaikan dari value stream 4. Pendokumentasian kondisi dari current value stream

5. Redesign untuk mengurangi pemborosan a. Persiapkan future value sream yang akan:

i. Sinkronisasi pasokan ke pelanggan secara eksternal

(66)

Sinkronisasi secara eksternal adalah menyediakan produk ke konsumen pada tingkat permintaan konsumen dan menyesuaikan dengan jadwal produksi. Perusahaan ingin memasok semua kebutuhan konsumen tetapi tidak ingin melakukan produksi berlebih dan menciptakan persediaan yang tidak penting. Alat ini memungkinkan keseimbangan permintaan dan produksi dapat dicapai.

Untuk melakuakan sinkronisasi terhadap kebutuhan konsumen dibutuhkan kontrak jumlah permintaan dan lebih lanjut, perlu di tangani masalah variasi normal dari supplier dan permintaan. Pada sistem produksi make to stock yang dewasa, dengan pasokan bahan baku yang baik, kehandalan peralatan produksi, waktu proses produksi yang stabil, dan kualitas produk yang tinggi, variasi pasokan seharusnya rendah. Baaimanapun juga, pasti ada variasi pasokan, untuk itu dibutuhkan safety stock untuk mengatasi variasi tersebut.

Tools yang digunakan untuk Sinkronisasi pasokan ke pelanggan secara eksternal:

 Takt

Taktakan membantu kita untuk mengerti tingkat permintaan konsumen yang akan diproduksi. Hal ini merupakan dasar dari perhitungan tingkat produksi.

 Cycle, bufferdan safety stock

(67)

dan safety stock untuk mengatasi variasi internal pasokan. Ketiga jenis persediaan ini akan memastikan permintaan konsumen dapat dipenuhi, tetapi dengan persediaan yang minimum. Persediaan ini dirancang untuk mengatasi variasi normal dari pasokan dan permintaan dan memungkinkan proses produksi pada tingkat takt dan menjaga tetap stabil sebisa mungkin.

Produksi berlebih adalah target dalam hal ini. Ketika produksi berlebih dapat dikurangi, semua pemborosan lainnya akan berkurang, khususnya pemborosan persediaan. Srategi sinkronisasi pasokan ke pelanggan secara eksternal adalah kunci untuk mencapai pengiriman tepat waktu. Hal ini akan memungkinan operasi pada lantai produsi berjalan lancar sehingga produksi dapat dilakukan pada jumlah tetap, mengunakan safetydan buffer stockuntuk mengatasi variasi pasokan dan permintaan. Lebih lanjut lagi memungkinkan perusahaan lebih fleksibel dan tanggap.

ii. Sinkronisasi produksi secara internal

Sinkronisasi produksi secara internal adalah dengan membagi pekerjaan yang penting kedalam beberapa tahapan proses, dimana setiap tahapan proses memiliki waktu yang sama. Idealnya semua tahapan proses dikerjakan dengan cycle time sama dengan takt. Tools yang digunakan untuk melakukan sinkronisasi produksi secara internal adalah basic time studyyang digabungkan dengan balancing study dan chart.

(68)

iii. Menciptakan aliran

Konsep aliran adalah sedemikian rupa sehingga kita tidak ingin unit produksi berhenti, kecuali untuk pekerjaan yang mempunyai nilai tambah. Konsep aliran diukur dengan overall measures dan local measures. Local measures dilakukan terhadap cycle time stasiun kerja dan overall measures dilakukan terhadap lead time production. Dalam semua kasus, apabila cycle time dan lead time dapat dikurangi, maka perbaikan proses dapat dilaksanakan. Rintangan untuk mencapai proses yang mengalir adalah:

 Persediaan

 Batches and batch processes

 Jarak

 Kecacatan yang diakibatkan proses

 Variasi

 Waktu proses yang tidak sesuai dengan cycle time

 Changeover

 Non value added work steps

Menciptakan aliran merupakan kondisi dasar dalam mencapai proses lean, strategi untuk mencapai aliran adalah:

Mengevaluasi keseimbangan semua proses dalam value stream mulai dari konsumen sampai penyediaan bahan baku.

(69)

Mengeliminasi kecacatan

Mengeliminasi non value added work

Tools yang yang digunakan untuk menciptakan aliran:

 Minimum lot size

 Cell

 SMED (single minute exchenge of Dies)

 Jidoka

 Problem solving by all

 CIP (continous improvement philosophy)

 5 why

 OEE (overall equipment effectively)

 Perbaikan Availability dengan menggunakan TPM (total productive maintenance)

iv. Menciptakan sistem tarik terhadap pemenuhan kebutuhan konsumen (menerapkan sistem kanban).

b. Buat spaghetti diagram

c. Tunjukkan semua kegiatan kaizendengan gantt chart 6. Evaluasi dan tentukan goal yang akan dicapai

a. Tentapkan indicator dari proses b. Buat goal yang lebih spesific

c. Documentasikan semua kegiatan kaizen yang ditemukan pada analisis gantt chart

(70)

7. Implementasikan kegiatan kaizen

a. Pertama implementasikan pengendalian persediaan untuk memenuhi kebutuhan konsumen

b. Implementasikan konsep jidoka

c. Implementasikan semua kegiatan kaizen pada gantt chart

8. Evaluasi new present state, stress the systemdan kembali kelangkah 4

3.5. Diagnosticdan Analytical Tools 3.5.1. Standarisasi Kerja

Pembentukan proses dan prosedur yang terstandarisasi merupakan kunci dalam menciptakan kinerja yang konsisten. Standarisasi digerakkan oleh pekerja, bukan diterapkan pada pekerja. Pekerja yang memahami pekerjaannya dengan cukup detail dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standarisasi. Standardisasi pekerjaan dapat diartikan bahwa proses dan panduan dalam proses produksi didefinisikan dan dikomunikasi kan secara jelas, dengan tingkat kerincian yang tinggi, untuk mengeliminasi variasi dan asumsi yang salah dalam melakukan pekerjaan. Presiden Toyota, Cho, menyatakan bahwa terdapat 3 elemen dalam standardisasi kerja, yaitu6:

a. Standardisasi urutan pekerjaan, merupakan aturan bagi pekerja dalam melakukan tugasnya, termasuk gerakan dan urutan proses.

b. Standardisasi timing, merupakan takt time. Takt dalam bahasa Jerman artinya ritme atau meter. Takt time berarti waktu yang diperlukan untuk

(71)

menyelesaikan satu pekerjaan sesuai dengan tingkat kecepatan permintaan pelanggan. Takt time dapat digunakan untuk menetapkan kecepatan produksi dan memberi sinyal kepada para pekerja jika mereka terlalu cepat atau terlalu lamban.

c. Standardisasi persediaan antar proses, merupakan jumlah minimum unit persediaan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan yan terstandarisasi tersebut. Hal ini diperlukan untuk menjaga supaya proses produksi dapat berjalan dengan lancar.

3.5.2. Continuous Improvement dengan 5S

Konsep dalam 5S adalah bagaimana mencari pemborosan dan kemudian mencoba menghilangkannya. Dalam penerapan konsep 5S ini diharapkan tidak adanya waktu yang terbuang untuk mencari peralatan yang hendak digunakan. 5S terdiri dari 5 kata dalam bahasa Jepang, yaitu7:

1. Seiri, terkait dengan memindahkan item-item yang sudah tidak terpakai lagi.

2. Seiton, terkait dengan peletakkan item yang tepat pada area yang tepat. 3. Seiso, terkait dengan membersihkan seluruh tempat kerja.

4. Seiketsu, memperbaiki standar yang tinggi dalam pengaturan housekeeping dan tempat kerja.

5. Shitsuke, kemampuan manajemen dalam melatih pekerja untuk mengikuti aturan housekeeping.

(72)

3.5.3. Value Stream Mapping

Value stream mapping adalah sebuah alat pemetaan untuk melihat aliran proses dan aliran informasi dalam proses produksi. Teknik ini telah banyak digunakan secara luas karena kemampuannya untuk mengumpulkan, menganalisa dan menghadirkan informasi dalam waktu yang singkat. Value stream mapping dapat membantu untuk membedakan mana proses yang memberikan nilai tambah dan yang tidak member nilai tambah pada proses produksi. Dengan teridentifikasinya kegiatan yang tidak memberi nilai tambah maka dapat disusun langkah-langkah untuk mengeliminasinya8.

Dua langkah utama dalam pemetaan Value Stream Mapping, yaitu:

1. Pembuatan Current State Map untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi.

2. Pembuatan Future State Map sebagai usulan rancangan perbaikan dari Current State Map yang ada.

Petunjuk pembuatan current state map adalah sebagai berikut:

a. Penentuan Family Product yang akan dijadikan sebagai Model Line

Tahap ini merupakan tahap awal dalam menggambar Current State Map. Setelah mengetahui konsep yang benar tentang Lean, maka pada tahap ini perlu ditentukan produk yang akan dijadikan model line sebagai target perbaikannya. Tujuan pemilihan model-line adalah agar penggambaran sistem fokus pada satu produk saja yang bisa dianggap sebagai acuan dan representasi dari sistem produksi yang ada. Mengidentifikasi suatu family

(73)

product dapat dilakukan baik dengan menggunakan produk dan matriks proses untuk mengklasifikasikan langkah proses yang sama untuk produk yang berbeda. Untuk menentukan famili produk mana yang akan dipetakan tergantung keputusan perusahaan yang dapat ditentukan dari pandangan bisnis seperti tingkat penjualan, atau menurut fokus perusahaan.

b. Penentuan Value Stream Manager

Untuk meluhat value-stream suatu produk secara keseluruhan tentunya perusahaan perlu dilihat sebagai satu kesatuan yang utuh, sehingga batasan-batasan organisasi dalam perusahaan perlu diterobos. Karena pada dasarnya perusahaan cenderung terorganisir untuk setiap departemen (proses) dan terbatas pada fungsinya masing-masing. Sehingga biasanya orang hanya bertanggungjawab pada apa yang menjadi bagiannya (pada areanya saja) tanpa perlu mengetahui proses secara keseluruhan menurut sudut pandang value-stream. Oleh karena itu dalam memetakan value-stream agar nantinya dapat dibuat suatu usulan perancangan, diperlukan seorang Value-stream Manager yakni orang yang paham mengenai proses keseluruhan dalam value-stream suatu produk sehingga dapat membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan value-stream produk tersebut.

c. Pembuatan Peta Untuk Setiap Kategori Proses (Door-to-Door Flow) di Sepanjang Value-stream

Keadaan sebenarnya di lapangan diperoleh saat penggambar berjalan di sepanjang proses aktual value stream dari proses produksi yang aktual. Melakukan pengamatan mendetail untuk setiap kategori proses. Untuk setiap

(74)

proses, maka seluruh informasi kritis termasuk lead time, cycle time, changeover time, uptime, EPE (ukuran batch produksi), jumlah operator dan waktu kerja (sudah dikurangi dengan waktu istirahat), level inventory, dll perlu didokumentasikan. Yang semuanya akan dimasukkan dalam suatu data box untuk masing-masing proses. Level inventory pada peta seharusnya disesuaikan dengan level pada waktu pemetaan aktual dan bukan berdasarkan rataan karena penting untuk menggunakan gambar aktual daripada rata-rata historis yang disediakan oleh perusahaan. Untuk setiap pembuatan data box, maka ukuran-ukuran yang diperlukan antara lain:

1. Cycle Time (C/T)

Cycle time (C/T) merupakan salah satu ukuran penting yang dibutuhkan dalam kegiatan Lean selain Value-creating time (VCT) dan Lead time (L/T). Cycle time menyatakan waktu yang dibutuhkan oleh satu operator untuk menyelesaikan seluruh elemen/kegiatan kerja dalam membuat satu part sebelum mengulangi kegiatan untuk membuat part berikutnya. Value-creating time (VCT) menyatakan waktu keseluruhan elemen kerja yang biasa mentransformasikan suatu produk dalam cara yang rela dibayar oleh konsumen. Lead time (L/T) menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk seluruh proses atau dalam satu value stream, mulai dari awal hingga akhir proses. Biasanya : VCT < C/T < L/T

2. Change-over Time (C/O)

(75)

ini biasanya changeover time menyatakan waktu untuk memindahkan dari posisi kiri menjadi posisi kanan dalam pembuatan satu produk simetris.

3. Uptime

Menyatakan kapasitas mesin yang digunakan dalam mengerjakan satu proses. Kapasitas mesin bersifat on-demand machine uptime. Artinya informasi mesin ini tetap.

4. Jumlah Operator

Menyatakan jumlah orang yang dibutuhkan saat untuk satu proses. 5. Waktu Kerja

Waktu kerja yang dibutuhkan untuk tiap shift pada suatu proses sesudah dikurangi dengan waktu istirahat (break), waktu rapat (meeting), dan waktu membersihkan area kerja (cleanup times).

3.5.4. Identifikasi Akar Masalah “5W”

5 Why (5W) merupakan suatu metode untuk menggali penyebab masalah yang lebih mendalam secara sistematis untuk menemukan cara penanggulangan yang lebih dalam pula9. Berikut ini contoh penerapan 5W seperti terlihat pada Tabel 3.1.

(76)

Tabel 3.1. Pertanyaan Investigasi “5 Why”

Tingkat masalah Why

Output/ jam dibawah rencana produksi

Kapasitas mesin tidak sesuai dengan rencana produksi

Perencanaan produksi tidak sesuai dengan kondisi lapangan

Bagian perencanaan dan pengendalian produksi tidak melakukan perhitungan dengan tepat

Bagian perencanaan produksi tidak kompeten

Manajer perencanaan produksi tidak turun langsung ke lapangan untuk melihat kondisi lantai produksi

Tingkat keahlian manajer produksi dibawah ekspetasi perusahaan

Manajer produksi tidak kompeten dalam melakukan perencanaan produksi

Manajer produksi tidak kompeten

Kebijakan pemilihan manajer produksi yang tidak tepat.

Sumber: Rother, M & Shook,2003

3.5.5. Reliability Enginering 3.5.5.1.Definisi Reliability

Secara sederhana, reliability (keandalan) adalah kualitas dalam jangka panjang yaitu kemampuan produk untuk melakukan fungsi yang ditetapkan selama periode waktu tertentu10. Produk yang mampu bekerja untuk periode yang panjang dapat diandalkan. Karena semua unit produk akan gagal pada waktu yang berbeda, maka keandalan merupakan probabilitas.

Definisi reliability (keandalan) yang lebih tepat adalah probabilitas bahwa produk akan menjalankan fungsi yang dimaksudkan dengan memuaskan untuk

(77)

umur produk yang ditentukan berdasarkan kondisi lingkungan tertentu. Berdasarkan definisinya, reliability dibagi atas empat komponen pokok, yaitu:

1. Probabilitas

Merupakan komponen pokok pertama yaitu input numerik bagi pengkajian reliability suatu sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa reliability menyatakan kemungkinan yang bernilai 0-1.

2. Kemampuan yang diharapkan (Satisfactory Performance)

Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik bahwa kriteria dalam menentukan tingkat kepuasan harus digambarkan dengan jelas. Untuk setiap unit terdapat suatu standar untuk menentukan apa yang dimaksud dengan kemampuan yang diharapkan dari produk tersebut.

3. Tujuan yang Diinginkan

Tujuan yang diinginkan dapat diartikan sebagai kegunaan peralatan secara spesifik. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa tingkatan dalam memproduksi suatu barang konsumen.

4. Waktu (Time)

Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan tingkat penampilan sistem, sehingga dapat menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi reliability. Waktu yang dipakai adalah MTBF (Mean Time Between Failure) dan MTTF (Mean Time to Failure) untuk menentukan waktu kritik dalam pengukuran reliability.

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Studi Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengeliminasi Waste Di PT.Jaya Beton