Analisis dan Usulan Penerapan Metode DMAIC Untuk Memperbaiki Kualitas Produk Pada Proses Pemintalan Di CV.Berdikari.

(1)

ABSTRAK

CV. Berdikari merupakan perusahaan yang memproduksi kain, seperti kain cotton, kain TR, kain polyester dan kain yang diproduksi sesuai permintaan dari konsumen. Pada saat ini di CV. Berdikari terutama pada proses pemintalan sering kali dijumpai produk-produk yang kualitasnya tidak sesuai dengan standarisasi bagian pemintalan dimana diperoleh persentase cacat rata-rata 10% dari total yang diproduksi. Dengan adanya hal tersebut, maka dapat menyebabkan pemborosan sumber daya perusahaan, baik dalam hal biaya, tenaga kerja, waktu, dan bahan baku. Oleh karena itu untuk membantu perusahaan dilakukan penelitian mengenai kualitas produk benang hasil dari proses pemintalan.

Adapun tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk benang dan memberikan usulan perbaikan kualitas pada perusahaan yang diteliti.

Penelitian dilakukan dengan melakukan pengumpulan data dan melakukan pengamatan, hasil wawancara dengan kepala bagian produksi maupun dengan operator. Untuk pengumpulan data jenis dan jumlah cacat dilakukan selama 2 bulan pengamatan. Kemudian dilakukan stratifikasi dan pembuatan diagram pareto, maka cacat yang perlu mendapatkan prioritas penanganan adalah cacat thick, cacat thin, cacat neps, cacat grain, cacat twist. Kemudian dibuat peta kendali c, peta kendali X dan peta kendali R untuk mengetahui apakah proses berada dalam keadaan yang terkendali atau tidak. Untuk mengetahui tingkat kualitas produk maka dihitung nilai sigma. Penyebab dari akar permasalahan diteliti dengan membuat FTA (Fault Tree Analysis) dan untuk mengidentifikasi dan mencegah mode kegagalan maka dibuat FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) yang diurutkan berdasarkan RPN.

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, maka dibuat usulan untuk memperbaiki kualitas produk diantaranya adalah membuat jadwal penggantian part sesuai dengan umur pakainya, membagi beban kerja operator QC agar beban kerjanya sesuai, mengingatkan operator untuk melakukan pengecekan ulang setelah membersihkan, membuat standar penyetingan mesin, membuat jadwal perawatan part mesin, membuat jadwal perawatan alat / mesin QC, membuat kontrak grade bahan baku dengan supplier, melakukan pemeriksaan lebih spesifik mengenai bahan baku.

(2)

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH

Laporan Tugas Akhir ini merupakan Laporan yang harus diselesaikan untuk memenuhi persyaratan akademik untuk mencapai gelar Sarjana Strata Satu pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Kristen Maranatha.

Penelitian Tugas Akhir yang berjudul “Analisis dan Usulan Penerapan Metode DMAIC Untuk Memperbaiki Kualitas Produk Pada Proses Pemintalan Di CV. Berdikari ini dilakukan di sebuah perusahaan tekstil di Jalan Cimareme, Bandung. Laporan Tugas Akhir ini terdiri dari enam bab, yaitu :

1. Bab 1 Pendahuluan 2. Bab 2 Tinjauan Pustaka 3. Bab 3 Metodologi Penelitian 4. Bab 4 Pengumpulan Data

5. Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis Data 6. Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Penulis memanjatkan puji dan Syukur sebesar-besarnya kepada Yesus Kristus, karena berkat karunia-Nya yang limpah serta bimbingan-Nya dari hari ke hari sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Tugas Akhir ini.

Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, penulis banyak mendapat bantuan, bimbingan dan dukungan moril dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar - besarnya kepada :

1. Yth. Rudijanto Muis, ST., MT., selaku Dosen Pebimbing yang telah membimbing penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini.

2. Yth. Ir Rudy Wawolumaja, M.Sc., M.Eng., Selaku Ketua KBK Kualitas dan Dosen Penguji yang telah memberi kritikan dan saran untuk memperbaiki Laporan Tugas Akhir ini.

3. Yth. Ir. Christina Wirawan, MT., Selaku Ketua Jurusan dan Dosen Penguji yang telah memberi kritikan dan saran untuk memperbaiki Laporan Tugas Akhir ini.

4. Yth. Ir. Hendra Kusuma, MT Selaku Dosen Penguji yang telah memberi kritikan dan saran untuk memperbaiki Laporan Tugas Akhir ini.

(3)

5. Yth. Hendrik Mansur, ST., MT., dan .Christina, ST., MT., Selaku Dosen Nara Sumber yang telah memberi saran untuk memperbaiki Laporan Tugas Akhir ini.

6. Yth. Santoso ST yang memberikan semangat dan saran untuk Laporan Tugas Akhir ini.

7. Elwi Hirawan., selaku pemilik perusahaan yang telah mengijinkan untuk melakukan pengamatan, mengizinkan masuk pabrik.

8. Bapak Keng-Keng, selaku wakil manajer produksi CV. Berdikari yang telah memberi izin melakukan pengamatan, meluangkan banyak waktu untuk memberi informasi serta dalam menyusun laporan ini.

9. Bapak Kepala Bagian Departemen Pemintalan, Bagian QC, dan operator atas wawancara dan bantuan untuk menulis Laporan Tugas Akhir ini.

10.Kepada Mama, Papa, Ema Atit, Cici Wan Sze dan saudara-saudara ( Jefri, Michael, Yoseph, Yohan, Calvin, Dian, Della, Ii Afi, Ii Cuncun, Ii Mimih, Jijih Kimkim, Jijih Anyuk, Pipih, Icong Iong, Icong Acu) yang telah memberi semangat, bantuan dan memberi dukungan secara moril, materi, dan doa, kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas akhir ini. I love U all.

11.Kepada teman-teman seperjuangan selama SMP Deny, Richard, Indra, William, Buche, Andrie , Hendrick, Beny, Sharleen, Elizabeth, yang selalu memberi dukungan dan memberi motivasi. Thanxs banget my best friends. 12.Kepada teman-teman seperjuangan selama SMA Aswin, Jui, DD, Martina,

Tihe, Krisnanto, Sun Meli, Cyntia, Ratna, Lanny, Hendra, Abuy buat dukungan motivasi. Thanxs banget...

13.Teman-teman seperjuangan selama kuliah kelas C Paulus, Jesslyn, Firman, Natalia, Indah, Fanny, Luciana, Maria, Refata, Beben, Ricky, Pian, Cori, Agnez selalu memberi motivasi dan informasi Thanks banget...

14.Teman- teman satu angkatan ’03 Marlene, Welly, Ryan, Surya, Yohanes, Billy, Mulyo, Kevin, Julius, Ope, Ferry, Frans, Audry, Meli, Fang-fang, Dony yang selalu memberi semangat.

15.Teman-teman angkatan ’02 Deny Muldani, JiQi, Vory yang telah memberi semangat dan masukan untuk tugas akhir ini. Thanxz banget.

(4)

16.Teman-teman angkatan ’04 Ratna Dewi, Dewi, June, Kathe, Meiry, yang telah memberikan motivasi.. Thanxz banget.

17.Saudara-saudari seiman yang terus memberi dorongan dan doa. Makasih… Akhir kata, penulis berharap kiranya skripsi ini dapat bermanfaat dan menambah wawasan bagi pembaca. Terima kasih.

Bandung, Juni 2007

(5)

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SURAT PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI ... iii

ABSTRAK... iv

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI... viii

DAFTAR TABEL... xiii

DAFTAR GAMBAR... xv

DAFTAR LAMPIRAN... xvii BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1-1 1.2 Identifikasi Masalah ... 1-2 1.3 Pembatasan Masalah ... 1-4 1.4 Perumusan Masalah ... 1-4 1.5 Tujuan Penelitian... 1-4 1.6 Sistematika Penelitian... 1-5 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep kualitas secara umum ... 2-1 2.1.1 Definisi kualitas ... 2-1 2.1.2 Pentingnya kualitas ... 2-3 2.1.3 Dimensi kualitas ... 2-3 2.1.4 Persektif kualitas ... 2-4 2.1.5 Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas ... 2-5 2.1.6 Pengertian pengendalian kualitas ... 2-7 2.1.7 Faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas... 2-7 2.1.8 Manfaat dan tujuan pengendalian kualitas... 2-9 2.1.9 Ruang lingkup pengendalian kualitas... 2-10 2.2 Variasi proses produksi... 2-11 2.3 Alat bantu Pengendalian Kualitas... 2 - 1 3

2.3.1 Lembar Periksa (Check Sheet) ... 2 - 1 3 2.3.2 Stratifikasi... 2 - 1 3

(6)

2.3.3 Diagram Pareto ... 2 - 1 4 2.3.4 Peta Kendali ... 2 - 1 5 2.3.4.1 Peta Kendali C ... 2 - 1 7 2.3.4.2 Alasan Penggunaan Batas Kendali 3σ... 2-20 2.4 Konsep Six Sigma ... 2-20 2.4.1 Pengertian Six Sigma ... 2-20 2.4.2 Manfaat Six Sigma ... 2-22 2.4.3 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma ... 2-22 2.4.4 Model Perbaikan Six Sigma (DMAIC) ... 2-24 2.5 Perhitungan DPO, DPMO, dan ukuran sigma ... 2-26 2.6 FTA (Fault Tree Analysis) ... 2-27 2.7 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ... 2-29 2.8 Action Plan untuk Peningkatan Kualitas Six Sigma ... 2-34 BAB 3 : METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Studi Pendahuluan ... 3-1 3.2 Identifikasi masalah ... 3-2 3.3 Pembatasan Masalah ... 3-2 3.4 Studi Literatur... 3-5 3.5 Define ... 3-5

3.5.1 Perumusan Masalah ... 3-5 3.5.2 Penetapan Tujuan ... 3-5 3.5.3 Pengumpulan Data ... 3-6 3.5.3.1 Data Umum Perusahaan ... 3-6 3.5.3.2 Data Proses Produksi dan Peta Operasi ... 3-6 3.5.3.3 Data Jenis Cacat ... 3-7 3.5.3.4 Pengumpulan Data Atribut dan Variabel ... 3-7 3.5.4 Penentuan CTQ ... 3-7

3.6 Measure ... 3-7 3.6.1 Pengukuran Atribut... 3-8 3.6.1.1 Stratifikasi ... 3-8 3.6.1.2 Diagram Pareto ... 3-8 3.6.1.3 Peta kendali ... 3-8 3.6.1.4 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma ... 3-9 3.6.2 Pengukuran Variabel ... 3-9

(7)

3.6.2.1 Peta Kendali ... 3-9 3.6.2.2 Perhitungan Indeks Kapabilitas Proses ... 3-10

3.6.2.3 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma ...3-10 3.7 Analyze ... 3-11

3.7.1 FTA ( Fault Tree Analysis) ... 3-11 3.7.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ... 3-11 3.8 Improve ... 3-11 3.9 Control ... 3-11 3.10 Kesimpulan dan saran ... 3-12 BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1 Data Umum perusahaan ... 4-1 4.1.1 Sejarah singkat perusahaan ... 4-1 4.1.2 Waktu kerja Perusahaan... 4-1 4.1.3 Tenaga Kerja... 4-2 4.1.4 Struktur Organisasi ... 4-2 4.2 Data Proses Produksi ... 4-10 4.2.1 Bahan baku ... 4-10 4.2.2 Fasilitas Produksi Pada Proses Pemintalan ... 4-10 4.2.3 Proses Produksi ... 4-19 4.3 Data Jenis dan Jumlah Cacat...4-24 4.4 Lay Out ... 4-26

4.5 Data Atribut Pada Proses Pemintalan... 4-28 4.6 Data Variabel Pada Proses Pemintalan... 4-29 4.7 Prosedur Pengendalian Kualitas Sekarang... 4-33

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Pengolahan Data ……….5-1 5.1.1 Stratifikasi………..…… 5-1 5.1.2 Diagram Pareto ……..……….... 5-2 5.1.2.1 Pada Proses Pemintalan ………... 5-3 5.1.3 Peta Kendali ………....… 5-4

(8)

5.1.3.1.1 Peta Kendali C Untuk Cacat Neps……….5-5 5.1.3.1.2 Peta Kendali C Untuk Cacat Thick ………. 5-7 5.1.3.1.3 Peta Kendali C Untuk Cacat Thin ……….. 5-11 5.1.3.1.3 Peta Kendali C Untuk Cacat Keseluruhan ………. 5-13 5.1.3.2 Perhitungan DPMO Dan Nilai Sigma……… 5-17

5.1.3.2.1 Perhitungan DPMO Untuk Cacat Neps …………. 5-17 5.1.3.2.2 Perhitungan DPMO Untuk Cacat Thick ………… 5-18 5.1.3.2.3 Perhitungan DPMO Untuk Cacat Thin ………….. 5-19 5.1.3.3 Peta Kendali Variabel ………5-19

5.1.3.3.1 Run Chart Untuk Cacat Grain ……….5-19 5.1.3.3.2 Run Chart Untuk Cacat Twice ………..… 5-21 5.1.3.3.3 Run Chart Untuk Cacat Strength ……….…. 5-23 5.1.3.4 Peta X Dan R ………..…. 5-24

5.1.3.4.1 Peta X Dan Peta R Untuk Cacat Grain ……….. 5-24 5.1.3.4.2 Peta X Dan Peta R Untuk Cacat Twice ………..5-28 5.1.3.4.3 Peta X Dan Peta R Untuk Cacat Strength …….5-32 5.1.3.5 Perhitungan Persen Scrap ……….…5-36

5.1.3.5.1 Untuk Berat Sliver ……….…5-36 5.1.3.5.2 Untuk Pilinan Benang ……… 5-37 5.1.3.5.3 Untuk Kekuatan Benang ……….……5-38 5.1.3.6 Perhitungan Indeks Kapabilitas Proses ……….…5-39

5.1.3.6.1 Untuk Cacat Grain ……….….5-40 5.1.3.6.2 Untuk Cacat twice ………..5-41 5.1.3.6.3 Untuk Cacat Strength ……….5-42 5.1.3.7 Perhitungan DPMO Dan Nilai Sigma ………5-43

5.1.3.7.1 Untuk Berat Sliver ……….5-43 5.1.3.7.2 Untuk Cacat Twist ………5-44 5.1.3.7.3 Untuk Cacat Strength ……….5-44 5.2 Fault Tree Analysis (FTA) ………..5-45

5.2.1 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Grain ………5-45 5.2.2 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Thick ………5-47 5.2.3 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Thin ……….5-49 5.2.4 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Neps ……….5-51

(9)

5.2.5 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Twist ………5-53 5.2.6 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Strength ………5-55 5.3 Failure Mode and Effect Analysis ….………5-58

5.3.1 FMEA Untuk Bagian Pemintalan ………. 5-58 5.4 Usulan ……….. 5-92

5.4.1 Penentuan Target Perusahaan Untuk Cacat Variabel …………5-92 5.4.2 Usulan perbaikan Kualitas………. 5-95

5.4.2.1 Define………. .5-95

5.4.2.2 Measure...5-96

5.4.2.3 Analyze ………5-99

5.4.2.4 Improve ………..5-100

5.4.2.5 Control ………..5-117 BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ... 6-1 6.2 Saran ...6-4

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

(10)

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Persentase Cacat pada Proses Pemintalan 1-3

2.1 Maksimum Panjang Perjalanan 2-17

2.2 Batas Pada Jumlah Perjalanan 2-18

2.3 Maksimum Panjang Perjalanan 2-19

2.4 Simbol FTA 2-28

2.5 Occurance 2-32

2.6 Dampak Kegagalan 2-33

2.7 Kemudahan Mendeteksi (Detectability) 2-33

2.8 Metode 5 W + 1H 2-34

4.1 Maintenance pada Mesin Blowing 4-12 4.2 Maintenance pada Mesin Carding 1 dan

Carding 2

4-14

4.3 Maintenance pada Mesin Drawing 4-15 4.4 Maintenance pada Mesin Roving 4-16 4.5 Maintenance pada Mesin Spinning 4-17 4.6 Maintenance pada Mesin Winding 4-19

4.7 Junlah dan Jenis Cacat Atribut 4-27

4.8 Cacat Grain 4-28

4.9 Cacat Twice 4-30

4.10 Cacat Strength 4-31

5.1 Stratifikasi Data 5-1

5.2 Data Jenis dan Jumlah Cacat 5-3

5.3 Perhitungan Batas Peta Kendali c untuk Cacat Neps

5-5 5.4 Perhitungan Batas Peta Kendali c untuk

Cacat Thick

5-7 5.5 Revisi Peta Kendali c untuk Cacat Thick 5-10

Perhitungan Batas Peta Kendali c untuk Cacat Thin

5-11 5.6 Perhitungan Batas Peta Kendali c untuk

Keseluruhan

5-14 5.7 Perhitungan Peta Kendali c untuk Cacat

Keseluruhan

5-16

5.8 Run Chart untuk Cacat Grain 5-20

5.9 Run Chart untuk Cacat Twist 5-21

5.10 Run Chart untuk Cacat Strength 5-23

5.11 _{Perhitungan Batas Kendali Peta}_X _pada Cacat Grain

5-25

5.12 Perhitungan Batas Kendali Peta R pada

Cacat Grain

5-27 5.13 _{Perhitungan Batas Kendali Peta}_X _pada

Cacat Twice

5-29

5.14 Perhitungan Batas Kendali Peta R pada 5-31

(11)

Cacat Twice

5.15 _{Perhitungan Batas Kendali Peta}_X _pada Cacat Strength

5-33

5.16 Perhitungan Batas Kendali Peta R pada

Cacat Strength

5-34

5.17 Tabel FMEA Bagian Pemintalan 5-89

5.18 Diagram Pareto Penyebab Kegagalan 5-90

5.19 Diagram Pareto Jenis Cacat Menurut RPN 5-91

5.20 Lembar Checksheet untuk Cacat

Departemen Pemintalan

5-96

5.21 5W + 1H 5-101

5.22 Penggantian Part 5-107

5.23 Pengelompokan Grad 5-108

5.24 Jadwal Perawatan Mesin 5-110

5.25 Checksheet Perawatan Mesin 5-111

5.26 Jadwal Perawatan di Lab QC 5-112

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Interaksi Antara Pengawasan Kualitas dan Produksi

2-16

2.2 Tiga Strategi Six Sigma 2-22

2.3 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC 2-24

3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian 3-3

4.1 Struktur Organisasi CV. Berdikari 4-2

4.2 Mesin Blowing 1 4-11

(12)

4.3 Mesin Blowing 2 4-12

4.4 Mesin Carding 1 4-13

4.5 Mesin Carding 2 4-13

4.6 Mesin Drawing 4-15

4.7 Mesin Roving 4-16

4.8 Mesin Ring Spinning 4-17

4.9 Mesin Winding 4-18

4.10 Bahan Baku Rayon dan Polyester 4-19

4.11 Peta Proses Operasi Produksi Benar TR-30 4-20

4.11 Sliver Mentah dalam Can 4-21

4.13 Sliver Matang 4-22

4.14 COP Roving 4-22

4.15 COP Spinning 4-23

4.16 Cones 4-23

4.17 Cones yang di-packing 4-24

4.18 Cacat Thick dan Thin 4-24

4.19 Cacat Neps 4-25

4.20 Layout Bagian Pemintalan 4-26

4.21 Alat Timbangan 4-32

4.22 Mesin Uster 4-33

4.23 Alat Twice per Inch 4-33

4.24 Alat Pengukur Kekuatan Benang 4-33

5.1 Diagram Pareto 5-4

5.2 Peta Kendali c untuk Cacat Neps 5-7

5.3 Peta Kendali c untuk Cacat Thick 5-9

5.4 Peta Kendali Revisi untuk Cacat Thick 5-11

5.5 Peta Kendali c untuk Cacat Thin 5-13

5.6 Peta Kendali c untuk Cacat Keseluruhan 5-15

5.7 Peta Kendali c revisi untuk Cacat

Keseluruhan

5-17

5.8 Run Chart untuk Cacat Grain 5-20

5.9 Run Chart untuk Cacat Twice 5-22

5.10 Run Chart untuk Cacat Strength 5-23

5.11 _{Perhitungan Batas Kendali Peta}_X _pada Cacat Grain

5-26

5.12 Perhitungan Batas Kendali Peta R pada

Cacat Grain

5-28 5.13 _{Perhitungan Batas Kendali Peta}_X _pada

Cacat Twice

5-30

5.14 Perhitungan Batas Kendali Peta R pada

Cacat Twice

5-32 5.15 _{Perhitungan Batas Kendali Peta}_X _pada

Cacat Strength

5-34

5.16 Perhitungan Batas Kendali Peta R pada

Cacat Strength

5-36 5.17 Kurva Normal % Scrap untuk Berat Sliver 5-37

5.18 Kurva Normal % Scrap untuk Pilinan

Benang

5-38

(13)

5.19 Kurva Normal % Scrap untuk Kekuatan Benang

5-39

5.20 Fault Tree Analysis untuk Cacat Grain 5-46

5.21 Fault Tree Analysis untuk Cacat Thick 5-48

5.22 Fault Tree Analysis untuk Cacat Thin 5-50

5.23 Fault Tree Analysis untuk Cacat Neps 5-52

5.24 Fault Tree Analysis untuk Cacat Twice 5-55

5.25 Fault Tree Analysis untuk Cacat Strength 5-57

5.26 Roll Shoft 5-57

5.27 Rubber Roll 5-57

5.28 Cleaning Roll 5-58

5.29 Roll Bar 5-58

5.30 Diagram Pareto Penyebab Kegagalan 5-90

5.31 Diagram Pareto Jenis Cacat Menurut RPN 5-92

5.32 Kantong Samping 5-113

5.33 Aliran Produksi Usulan 5-115

(14)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Judul Halaman

1 Layout Perusahaan L-1

2 Struktur Organisasi Perusahaan L-2

3 PPO pada Bagian Pemintalan

L-3

4 Data Cacat Atribut L-4

5 Data Cacat Variabel L-5

6 Gambar Produk L-6

7 Gambar Kantong Usulan L-7

(15)

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

NAMA : RAMONDE

NRP : 0323197

JUDUL : ANALISIS DAN USULAN PENERAPAN METODE DMAIC UNTUK MEMPERBAIKI KUALITAS PRODUK PADA PROSES PEMINTALAN DI CV.BERDIKARI

Dosen Pembimbing : Rudijanto Muis, ST., MT. Dosen Penguji : 1. Cristina, ST, MT

2. Ir. Cristina Wirawan, MT 3. Hendrik Mansur, ST, MT

Komentar-Komentar Dosen Penguji :

• Pertajam lagi cara analisis anda

• Lebih kuasai lagi teori

(16)

DATA PENULIS

Nama : Ramonde

NRP : 0323197

Alamat : Jl. Kembar Tengah VII no :8 , Bandung

No. Handphone : 08156259517

Alamat email : ramonde_kong@yahoo.com /@hotmail.com

Pendidikan : TKK BPK Penabur 1, Bandung

SDK2 BPK Penabur, Bandung SLTPK 1 BPK Penabur, Bandung SMUK 2 BPK Penabur, Bandung

Jurusan Teknik, Universitas Kristen Maranatha, Bandung.

Nilai Tugas Akhir : A

Tanggal USTA : 6 Agustus 2007

(17)

LAMPIRAN

1. Layout Perusahaan 2. Struktur Organisasi Perusahaan

3. PPO pada Bagian Pemintalan 4. Data Cacat Atribut 5. Data Cacat Variabel

6. Gambar Produk 7. Gambar Kantong Usulan

(18)

LAY OUT

1:500

AC Sucti on room

r. peng awas

Lab QC

R. kaba

g +staf

Gudang barang jadi Mesin Carding 1

Mesin Drawing

Mesin Roving

Mesin Spinning

Mesin Winding

Ruang Packing

toilet mushola

roll shoft Gudang spare part

Blowing room Mesin Blowing

Mesin auto ball opener Mesin Carding 2

(19)

(20)

(21)

Data Atribut

thic k thin ne p k n c c c

1 1 km 21 3 37

2 1 km 33 9 51

3 1 km 23 4 44

4 1 km 21 9 35

5 1 km 15 7 36

6 1 km 23 4 36

7 1 km 24 1 47

8 1 km 30 2 43

9 1 km 35 1 54

10 1 km 31 3 51

11 1 km 27 3 36

12 1 km 20 1 34

13 1 km 15 9 26

14 1 km 15 4 30

15 1 km 19 3 53

16 1 km 36 4 56

17 1 km 33 7 57

18 1 km 26 9 52

19 1 km 39 2 41

20 1 km 40 5 51

21 1 km 55 8 45

22 1 km 41 2 58

23 1 km 23 1 40

24 1 km 27 0 38

25 1 km 31 6 57

26 1 km 27 2 44

27 1 km 32 0 45

28 1 km 24 2 35

29 1 km 22 2 38

30 1 km 20 0 31

(22)

Data Variabel Cacat Grain

c o p ke :

No 1 2 3 4 X R

1 32.4 32.4 33.6 32.9 32.825 1.2

2 33.1 30 33.8 33.1 32.5 3.8

3 32.5 33.3 33.6 33.2 33.15 1.1

4 33.9 33.5 33.9 33.1 33.6 0.8

5 32.7 33.6 33.1 33.3 33.175 0.9

6 32.3 33.5 32.9 33.3 33 1.2

7 33.3 32.9 33 33.5 33.175 0.6

8 33.2 33 30 31.6 31.95 3.2

9 33.5 33.1 33.3 32.9 33.2 0.6

10 32.6 29 32.9 32.8 31.825 3.9

11 32.5 35 33.8 33 33.575 2.5

12 32.2 32.3 33.7 32.9 32.775 1.5

13 32.1 32.4 32.9 33.3 32.675 1.2

14 32.2 32.7 32.7 33.3 32.725 1.1

15 29.5 32 33.2 32.1 31.7 3.7

16 33 33.5 33.3 33.2 33.25 0.5

17 33.5 32.9 32.9 33.3 33.15 0.6

18 33.5 33.4 33.5 33.2 33.4 0.3

19 32.6 33.5 33.3 30 32.35 3.5

20 34.2 35 33.2 32.9 33.825 2.1

21 32.9 33.1 33.1 33.3 33.1 0.4

22 30 32.9 33.3 33.4 32.4 3.4

23 32.2 32.8 33.1 33.5 32.9 1.3

24 30 32.7 29 33.3 31.25 4.3

25 32.8 33.1 32.9 33.2 33 0.4

26 32.7 30 32.9 33.2 32.2 3.2 27 32.3 29 33.1 32.2 31.65 4.1

28 33.3 32.9 33 33.5 33.175 0.6

29 33.5 33.5 32.5 33.1 33.15 1

30 33.9 33.5 29.8 33.9 32.775 4.1

(23)

Cacat Twice c o p ke :

1 2 3 4 X R

1 16.2 16.2 16.5 16.5 16.35 0.3

2 16.2 15.7 16.5 16.5 16.225 0.8

3 16.3 17 16.2 16.3 16.45 0.8

4 15.9 16.6 16.3 16.2 16.25 0.7

5 16.5 16.4 16.5 16.5 16.475 0.1

6 16.3 16 16.3 16.5 16.275 0.5

7 16.5 15.8 16.5 16.8 16.4 1

8 15.7 16.3 17.1 16.2 16.325 1.4

9 16.3 15.3 16.3 16.3 16.05 1

10 16.5 16.4 16.4 16.3 16.4 0.2

11 17 16.6 16.5 16.5 16.65 0.5

12 16 15.6 16.5 16.5 16.15 0.9

13 16 16.2 16.2 16.6 16.25 0.6

14 16.2 16.2 15.8 16.3 16.125 0.5

15 16.6 16.3 17.1 16.5 16.625 0.8

16 16.5 17.3 16.1 16 16.475 1.3

17 15.7 16.4 16.3 16.4 16.2 0.7

18 16.5 16.5 16.3 16.5 16.45 0.2

19 16.4 16 16.5 16.5 16.35 0.5 20 16.3 17 16 16.5 16.45 1

21 16.4 16.8 17 16.7 16.725 0.6

22 16.5 15.9 16.7 16.5 16.4 0.8

23 16 16.5 16.5 16.5 16.375 0.5

24 16.4 17 16.5 16.5 16.6 0.6

25 16 16.3 15.9 16.3 16.125 0.4

26 16.4 16.2 16.5 16.4 16.375 0.3

27 16.9 17.2 16.7 16.2 16.75 1

28 16.6 16.2 16.2 16.1 16.275 0.5

29 16.2 16.4 16.3 16.3 16.3 0.2

30 15.7 16.5 16 16.4 16.15 0.8

(24)

Cacat Strength c o p ke :

No 1 2 3 4 X R

1 65 65 65 65 65 0

2 64 65 66 64 64.75 2

3 67 65 64 61 64.25 6

4 68 66 68 65 66.75 3

5 67 66 67 62 65.5 5

6 70 69 62 65 66.5 8

7 66 68 65 66 66.25 3

8 65 65 65 69 66 4

9 64 64 66 68 65.5 4

10 67 67 69 65 67 4 11 68 64 61 68 65.25 7 12 66 67 62 64 64.75 5 13 66 66 63 68 65.75 5 14 69 65 61 65 65 8 15 64 63 65 62 63.5 3 16 63 63 62 65 63.25 3 17 64 63 70 66 65.75 7 18 62 65 64 69 65 7 19 68 66 65 68 66.75 3 20 70 64 66 65 66.25 6 21 64 65 62 64 63.75 3 22 66 65 63 68 65.5 5 23 65 66 65 64 65 2 24 66 68 68 68 67.5 2 25 67 64 67 62 65 5 26 68 65 64 64 65.25 4 27 67 61 67 68 65.75 7 28 69 64 65 66 66 5 29 64 70 64 65 65.75 6 30 65 60 65 64 63.5 5

(25)

GAMBAR PRODUK

Keterangan : Gambar produk dari atas sliver , sliver roving dan benang

(26)

(27)

Bab 1 Pendahuluan 1-1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang Masalah

Seiring dengan semakin ketatnya persaingan di industri tekstil, menuntut perusahaan untuk mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan agar dapat tumbuh dan berkembang. Perusahaan diharapkan dapat memproduksi produk dengan kualitas yang lebih baik dan sesuai dengan keingingan konsumen agar tidak kalah bersaing dengan produk pesaing yang beredar dimasyarakat saat ini. Ditambah dengan adanya era globalisasi, produk - produk sejenis dari dalam dan luar negeri bersaing untuk meraih pelanggan. Hal tersebut menyebabkan pentingnya kualitas yang merupakan salah satu faktor penting untuk mencapai keberhasilan suatu perusahaan dalam bersaing dengan perusahaan lainnya yang sejenis.

CV. Berdikari adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil di Bandung. Perusahaan ini mempunyai produk kain, seperti kain cotton, kain TR, kain polyester dan kain yang diproduksi sesuai permintaan dari konsumen. Untuk menghasilkan kain-kain tersebut diproses melalui beberapa tahapan proses produksi. Proses produksi yang terdapat pada CV. Berdikari, yaitu meliputi: proses pemintalan, proses penenunan dan proses perajutan. Pada saat ini di CV. Berdikari terutama pada proses pemintalan sering kali dijumpai produk-produk yang kualitasnya tidak sesuai dengan standarisasi bagian pemintalan dimana diperoleh persentase cacat rata-rata 9.91% dari total yang diproduksi. Sedangkan pada proses pemintalanlah yang mempunyai peran yang sangat penting, karena pada proses pemintalan merupakan proses awal dari pembuatan bahan baku benang untuk pembuatan kain. Pada proses awal tersebut sangat menentukan kualitas kain yang dihasilkan pada proses penenunan dan proses perajutan. Dengan kondisi tersebut dapat menyebabkan pemborosan sumber daya perusahaan, baik dalam hal biaya, tenaga kerja, waktu, dan bahan baku.

(28)

Bab 1 Pendahuluan 1-2

Agar perusahaan dapat memperbaiki kualitas maka perusahaan perlu membuat upaya perbaikan kualitas, yaitu dengan menerapkan metode DMAIC (Define–Measure-Analyze-Improve-Control). Oleh karena itu, penulis melakukan penelitian Tugas Akhir mengenai hal ini dan diberi judul “ANALISIS DAN USULAN PENERAPAN METODE DMAIC UNTUK MEMPERBAIKI KUALITAS PRODUK PADA PROSES PEMINTALAN DI CV. BERDIKARI.“

1.2.Identifikasi Masalah

Permasalahan yang terjadi dalam perusahaan saat ini adalah terdapat produk-produk cacat yang tidak memenuhi standarisasi pabrik. Jenis cacat yang terdapat pada produk ada enam jenis, yaitu : cacat tipis (thin), cacat tebal (thick), cacat kotoran (nebs), cacat berat (grain), cacat pilinan (twist), cacat kekuatan (strength). Dengan adanya produk cacat ini menyebabkan kerugian bagi pihak perusahaan, yaitu menjadi berkurangnya laba atau profit yang akan diperoleh perusahaan. Selama ini, pihak perusahaan belum melakukan tindakan perbaikan agar dapat mengurangi persentase cacat. Pihak perusahaan saat ini menjalankan

quality control (QC) dengan menggunakan pemeriksaan di bagian pengujian.

Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suatu upaya perbaikan dan kualitas yang tepat dan jelas untuk membantu perusahaan, sehingga cacat produk dapat dikurangi semaksimal mungkin.

Saat ini, perusahaan memproduksi benang TR - 30 campuran dari serat rayon dan polyester dengan ukuran 30. Untuk memperbaiki kualitas benang pada proses pemintalan tersebut maka penulis memfokuskan pada enam jenis cacat.

(29)

Bab 1 Pendahuluan 1-3

Data persentase cacat yang diperoleh dari bagian proses pemintalan CV. Berdikari dengan enam jenis cacat yang diperoleh dari lab QC yang ditunjukkan pada tabel 1.1 dibawah ini :

Tabel 1.1

Persentase Cacat Pada Proses Pemintalan

Persentase cacat Total Hari

Thick Neps Thin Grain Twist Strength

Cacat % 1 2.6 2.64 1.63 1.82 1.23 1.63 11.55 2 3.5 3.13 1.15 1.63 1.11 1.55 12.07 3 1.55 3.75 1.96 1.66 1.26 1.5 11.68 4 2.13 3.15 1.63 2.13 1.6 0.63 11.27 5 3 3.1 1.15 2.62 2.9 0.13 12.9 6 2.15 3.11 1.02 1.32 1.02 0.12 8.74 7 2.13 3.02 1.62 0.15 1.1 0.63 8.65 8 3.32 3 1.02 0.75 1.66 0.2 9.95 9 1.62 1.75 1.31 1.2 1.23 0.96 8.07 10 1.66 2.82 1.96 0.15 0.67 0.23 7.49 11 3.02 1.63 1.62 1.32 0.64 0.9 9.13 12 3.75 1.66 1.82 1.61 1.67 0.6 11.11 13 2.62 3.02 1.23 3 0.32 0.96 11.15 14 2.6 2.2 1.02 0.15 1.63 0.55 8.15 15 2.63 3.01 1.16 1.67 0.69 0.16 9.32 16 2.99 2.63 1.23 1.64 0.75 0.62 9.86 17 3.22 1.55 1.63 2.43 0.75 0.51 10.09 18 2.62 3.5 1.99 1.02 0.15 0.88 10.16 19 3.75 1.63 1,03 1.64 1.75 0.82 9.59 20 3.15 2.13 1.75 1.19 1.82 0.63 10.67 21 2.2 3 1.15 0.63 0.99 0.66 8.63 22 3.15 2.63 1.64 1.75 0.23 0.13 9.53 23 2.9 2.2 1.05 2.01 0.31 0.62 9.09 24 2.43 2.31 1.13 1.62 0.66 0.32 8.47 25 1.62 3.19 1.01 2.43 0.9 0.15 9.3 26 3 3.5 1.53 1.96 1.62 0.75 12.36 27 3.02 2.99 1.64 1.55 1.55 0.2 10.95 28 3.32 2.45 1.5 1.82 0.5 0.15 9.74 29 1.62 1.66 1.02 2.43 0.63 0.75 8.11 30 3.5 1.75 2.9 1.15 0.13 0.01 9.44

Rata-rata 9.91%

(30)

Bab 1 Pendahuluan 1-4

1.3.Pembatasan Masalah

Agar penelitian yang dilakukan menjadi lebih jelas dan terarah, maka dibutuhkan pembatasan masalah. Pembatasan masalah yang digunakan dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah :

1. Penelitian ini memfokuskan pada proses pemintalan saja untuk memperbaiki kualitas benang.

2. Penelitian ini pada proses pemintalan benang jenis TR ukuran 30 saja.

3. Penelitian dilakukan berdasarkan tahap

Define-Measure-Analyze-Improve-Control. Pada tahap Improve dan Control, penulis hanya memberikan usulan

saja dan tidak melakukan implementasi. 4. Penelitian ini tidak membahas biaya.

1.4.Perumusan Masalah

Adapun perumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Jenis cacat apa yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas ? 2. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat ?

3. Usulan perbaikan apa yang tepat untuk menangani cacat yang terjadi pada produk ?

1.5.Maksud dan Tujuan Penelitian

Penyusunan laporan ini dilakukan untuk mencapai dua buah tujuan. Tujuan pertama, yaitu secara formal untuk memenuhi laporan Tugas Akhir sebagai persyaratan akademik dalam mencapai Sarjana Strata 1 (S-1).

Dan tujuan kedua, yaitu tujuan operasional yang terdiri dari :

1. Mengetahui jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas. 2. Mengetahui dan menganalisis faktor-faktor yang menimbulkan terjadinya

cacat pada produk.

3. Dapat mengetahui dan menganalisis kapabilitas proses pemintalan.

4. Dapat memberikan usulan perbaikan yang tepat untuk menangani cacat yang terjadi pada produk.

(31)

Bab 1 Pendahuluan 1-5

1.6.Sistematika Penulisan

Laporan Tugas Akhir ini disusun dalam 6 (enam) bab yang saling berkaitan dan ditulis berdasarkan sistematika sebagai berikut :

BAB 1 : PENDAHULUAN

Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah, perumusan masalah, maksud dan tujuan penelitian, serta sistematika penulisan.

BAB 2 : TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang teori-teori pendukung yang membantu penulis dalam menyusun laporan Tugas Akhir ini, yaitu mengenai uraian teori yang mendukung untuk menganalisis dan memecahkan masalah dengan menggunakan metode DMAIC.

BAB 3 : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi langkah-langkah atau prosedur yang dilakukan dalam penelitian, yang digambarkan dalam bentuk bagan alir atau flow chart. Untuk masing-masing langkah diberi penjelasan yang lebih mendalam.

BAB 4 : PENGUMPULAN DATA

Bab ini berisi mengenai data umum perusahaan dan data-data yang dibutuhkan untuk pengolahan data, seperti data umum perusahaan, data proses produksi, data jenis dan jumlah cacat, serta data mengenai prosedur pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan saat ini.

BAB 5 : PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Bab ini berisi mengenai pengolahan data yang dilakukan oleh penulis untuk memecahkan masalah yang ada dan juga berisi analisis berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan.

BAB 6 : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan mengenai keseluruhan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah yang telah dilakukan, serta menjawab pertanyaan yang terdapat dalam perumusan masalah, dan juga memberikan saran-saran yang berguna untuk melakukan penelitian selanjutnya.

(32)

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengumpulan data, pengolahan data dan analisis yang dilakukan penulis pada CV.Berdikari, maka penulis dapat menyimpulkan :

1. Prioritas cacat yang perlu mendapat penangulangan untuk bagian pemintalan adalah :

• berdasarkan perhitungan diagram pareto untuk dapat mengurangi banyaknya cacat sebanyak 95 % pada proses pemintalan adalah cacat neps dan cacat thick yang memerlukan penanganan masalah.

• Berdasarkan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), maka prioritas cacat yang perlu mendapatkan penanganan adalah peringkat jenis cacat berdasarkan nilai RPN terbesar adalah pertama jenis cacat thick dengan RPN sebesar 525, kedua adalah cacat thin dengan RPN sebesar 525, ketiga adalah cacat neps dengan RPN 525, keempat adalah cacat twist dengan RPN 480, kelima adalah cacat strength dengan RPN 480 dan yang keenam adalah cacat grain dengan RPN 406.

2. Tingkat kualitas proses pemintalan yang diihasilkan oleh perusahaan ini berada pada level 3,95 – 4,85 sigma.

3. Faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya cacat benang adalah tidak ada jadwal penggantian part pada mesin spinning, tidak ada jadwal penggantian part pada mesin roving, tidak ada standar penyetingan pada mesin spinning, operator mesin spinning tidak melakukan pengecekan ulang, tidak ada jadwal perawatan part mesin spinning, operator tidak mengecek ulang pada mesin roving, beban kerja operator QC tidak sesuai, tidak ada jadwal perawatan alat QC, tidak ada kontrak mengenai standar grade bahan baku, tidak ada jadwal

(33)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

penggantian part pada mesin blowing, tidak ada pemeriksaan spesifik pada bahan baku, packing yang buruk, operator blowing tidak melakukan pengecekan ulang.

4. Kapabilitas proses pemintalan yang dihasilkan oleh perusahaan saat ini kurang baik pada pengukuran cacat grain (diperoleh nilai rata-rata indeks kapabilitas proses Cp < 1), sedangkan pada pengukuran cacat twist dan cacat strength sudah baik. (dimana diperoleh nilai rata-rata indeks kapabilitas proses CP > 1). Nilai Cp yang diperoleh pada pengukuran cacat grain pada benang adalah 0,559, sedangkan pada cacat twist diperoleh nilai Cp sebesar 1,04 dan pada cacat strength diperoleh Cp sebesar 1,75.

5. Usulan yang dapat diberikan untuk perbaikan kualitas : • Bagian pembelian bahan baku

1. Membuat kontrak bahan baku dengan supplier agar sesuai dengan standar grade perusahaan.

2. Membuat kesepakatan mengenai kemasan bahan baku yang dibuat tahan air.

3. Mencari supplier yang sesuai dengan grade perusahaan dan mempunyai kualitas bahan baku baik.

• Kepala Bagian pemintalan

1. Membuat jadwal penggantian part dengan memperhatikan umur pakai part pada mesin-mesin di bagian pemintalan

2. Menyesuaikan beban kerja operator QC

3. Membuat pengingat tambahan untuk operator agar selalu mengecek ulang setelah membersihkan.

4. Membuat jadwal perawatan rutin untuk tiap mesin di bagian pemintalan.

5. Mengangkat kepala operator QC

6. Melakukan tiga line produksi untuk mengurangi cacat yang diakibatkan mesin dan mengecilkan skala pemeriksaan mesin.

(34)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

• Bagian maintenance

1. Melakukan jadwal penggantian part dengan memperhatikan umur pakai part pada mesin-mesin di bagian pemintalan

2. Melakukan pengecekan ulang setelah membersihkan

3. Melakukan jadwal perawatan rutin untuk tiap mesin di bagian pemintalan

4. Membuat tim penelitian untuk membuat standar penyetingan mesin spinning.

5. Melakukan perawatan rutin untuk tiap mesin di bagian pemintalan. 6. Melakukan perawatan QC

7. Membuat tim untuk melakukan pemeriksaan spesifik terhadap bahan baku.

8. Membantu kepala bagian untuk menerapkan pembagian tiga line. • Operator tiap mesin di bagian pemintalan

1. Melakukan pengecekan ulang setelah membersihkan mesin atau alat 2. Membantu kepala bagian dalam menerapkan pembagian tiga line. • Operator mesin spinning

1. Membuat kantong yang diikat dipinggang untuk menampung sampah yang diambil oleh operator dari mesin spinnning.

Usulan umum untuk perbaikan kualitas :

1. Membuat jadwal penggantian part untuk mesin blowing, mesin spinning, dan mesin roving.

2. Membuat tabel pengelompokkan grade.

3. Membuat himbauan peringatan, serta menambah prosedur dan sanksi untuk operator mesin blowing, roving dan spinning.

4. Membuat tabel jadwal perawatan mesin pada mesin blowing, mesin roving dan mesin spinning.

5. Membuat checksheet perawatan mesin. 6. Membuat jadwal perawatan di lab QC.

(35)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-4

6.2 Saran

1. Menerapkan Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas yang penulis sarankan dengan menggunakan metode DMAIC untuk mengurangi cacat yang dapat terjadi.

2. Meneliti lebih lanjut mengenai standar penyetingan mesin spinning.

3. Meneliti lebih lanjut mengenai pemeriksaan terhadap bahan baku yang spesifik.

(36)

ANALISIS DAN USULAN PENERAPAN

METODE DMAIC UNTUK MEMPERBAIKI KUALITAS PRODUK PADA PROSES PEMINTALAN DI CV. BERDIKARI

ANALYSTS AND PROPOSAL APLICATION THE DMAIC METHOD FOR IMPROVE QUALITY PRODUCT IN SPINNING

PROSES AT CV. BERDIKARI

Rudijanto Muis, Ramonde

ABSTRAK

Penelitian dilakukan dengan melakukan pengumpulan data dan melakukan pengamatan, hasil wawancara dengan kepala bagian produksi maupun dengan operator. Metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control), digunakan untuk melakukan perbaikan kualitas dengan stratifikasi dan pembuatan diagram pareto, maka cacat yang perlu mendapatkan prioritas penanganan adalah cacat thick, cacat thin, cacat neps, cacat grain, cacat twist. Kemudian dibuat peta kendali c, peta kendali x barr dan peta kendali R untuk mengetahui apakah proses berada dalam keadaan yang terkendali atau tidak. Untuk mengetahui tingkat kualitas produk maka dihitung nilai sigma. Penyebab dari akar permasalahan diteliti dengan membuat FTA (Fault Tree Analysis) dan untuk mengidentifikasi dan mencegah mode kegagalan maka dibuat FMEA (Failure Mode and

Effect Analysis) yang diurutkan berdasarkan RPN.

Kata kunci : metode DMAIC, perbaikan kualitas, pemintalan.

ABSTRACT

As the tight competition in textile industry increase, forcing the enterprise to keep

their product’s quality so it could grow and rise. The enterprise is expected to produce a better quality product to match consumer needs so they won’t loose to compete with the competitor’s product which spread in society nowadays.

CV. Berdikari is the enterprise which produce fabrics, like cotton fabric, TR fabric, polyester fabric, and fabric that is produced as same as the consumer’s demand. Nowadays

(37)

at CV. Berdikari especially in spinning process, is often discovered products that its quality is not match with the spinning department’s standard that is 10% of scrap average percentage from the total production. This problem could cause wasteful of enterprise resources, like cost, labor, time, and raw material. That’s why to help the enterprise, research is done about the quality of string product as the result of spinning process.

This research goal is to discover factors which cause the scrap of string product and give a suggestion about the quality improvement at the enterprise which is researched.

The research is done by collecting data and observation, interview with the head of production department and operator. As the DMAIC method was used to carry out the improvement of the quality then the stratification is done and the making of pareto diagram, so scrap in which need to get handling priority is thick scrap, thin scrap, neps scrap, grain scrap, and twist scrap. Then the c map control, x bar map control, R map control is made to know whether is the process is controllable or not. To know the product’s quality grade then the sigma score is counted. The root cause of the problem is discovered by making FTA (Fault Tree Analysis) and to identify and prevent the failure mode, so the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) is made which is seeded by RPN.

Keyword : DMAIC method, quality improvement, Spinning

1. LATAR BELAKANG MASALAH

(38)

proses pemintalan merupakan proses awal dari pembuatan bahan baku benang untuk pembuatan kain. Pada proses awal tersebut sangat menentukan kualitas kain yang dihasilkan pada proses penenunan dan proses perajutan. Dengan kondisi tersebut dapat menyebabkan pemborosan sumber daya perusahaan, baik dalam hal biaya, tenaga kerja, waktu, dan bahan baku.

USULAN PENERAPAN METODE DMAIC UNTUK MEMPERBAIKI KUALITAS PRODUK PADA PROSES PEMINTALAN DI CV. BERDIKARI.“

2. Model Perbaikan Six Sigma (Metode DMAIC)

Siklus perbaikan lima fase yang makin umum dalam organisasi-organisasi

Six Sigma : Define (Tentukan), Measure (Ukur), Analyze (Analisis), Improve

(Tingkatkan), dan Control (Kendalikan).

5. Control 1. Define

2. Measure

3. Analyze 4. Improve

Gambar 1

Model Perbaikan Six Sigma DMAIC

Langkah yang harus dilakukan pada masing-masing tahapan adalah sebagai berikut:

1. DEFINE : mengidentifikasi masalah, kebutuhan dan penetapan tujuan.

• Identifikasi Masalah.

• Definisikan masalah.

• Tetapkan tujuan.

2. MEASURE : mengukur proses untuk menggambarkan performansi saat ini,

(39)

• Pertegas masalah atau proses.

• Ukur langkah-langkah inti masukan.

3. ANALYZE : menganalisis dan mengidentifikasi penyebab permasalahan.

• Kembangkan hipotesis.

• Identifikasi akar penyebab permasalahan.

• Validasi hipotesis

4. IMPROVE : mengembangkan proses dengan menghilangkan cacat.

• Kembangkan ide untuk menghilangkan akar penyebab masalah.

• Uji solusi.

• Tetapkan solusi atau hasil pengukuran.

5. CONTROL : mengendalikan performansi proses untuk yang akan datang.

• Buat standar pengukuran untuk memelihara kinerja proses.

• Bereskan permasalahan sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai.

Gambar 2

(40)

3. METODOLOGI PENELITIAN

Langkah-langkah penelitian adalah sebagai berikut : 1. Studi Pendahuluan

Pengamatan langsung ke perusahaan, dan mewawancarai. 2. Identifikasi Masalah

Mengidentifikasi permasalahan yang terjadi di perusahaan yaitu cacat benang TR - 30.

3. Studi Literatur

Studi literatur dilakukan untuk mencari metode apa yang tepat untuk memecahkan permasalahan.

4. Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dilakukan agar lebih terfokus dan tertuju pada masalah yang akan dibahas.

5. Define

Define adalah tahap untuk mengidentifikasikan masalah, kebutuhan dan penetapan

tujuan. Tahap define terdiri dari : 5.1 Perumusan Masalah

Menentukan perumusan masalah dilihat dari identifikasi masalahnya. 5.2 Penetapan Tujuan

Menentukan tujuan dari penelitian. 5.3 Pengumpulan Data

Pada tahap ini penulis mengunpulkan data-data dari perusahaan baik data secara umum maupun data yang berhubungan dengan penelitian.

5.4 Penentuan CTQ

CTQ (Critical to Quality) ditentukan untuk memberikan standar bagi sebuah produk agar memenuhi kepuasan dari pelanggan.

6. Measure

Tahap Measure : Stratifikasi, Diagram pareto, Peta Kendali, Perhitungan DPMO, Nilai Sigma.

(41)

7. Analyze

Tahap Analyze terdiri dari : Control Plan, FTA (Fault Tree Analysis), FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

8 Improve

Ditetapkan usulan suatu tindakan perbaikan kualitas serta usulan tim kerja. 9 Control

Penulis memberikan usulan kepada perusahaan tentang pengendalian yang dapatkukan oleh perusahaan.

10. Kesimpulan dan Saran

Penulis menjawab perumusan masalah dan memberikan saran-saran untuk proses yang akan datang demi kemajuan perusahaan.

4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengolahan Data

• Stratifikasi

Stratifikasi cacat bertujuan untuk mengelompokkan atau mengklasifikasikan jenis cacat yang timbul berdasarkan kesamaan karakteristik cacat.

Pengelompokkan karakteristik cacat yang dapat terjadi pada proses pemintalan dibagi menjadi dua dilihat dari fungsinya :

1. Tidak dapat digunakan

Dimana benang tidak dapat digunakan untuk proses perajutan atau penenunan. Yang termasuk karakteristik tersebut adalah cacat kritis. 2. Dapat digunakan

Dimana benang dapat digunakan untuk proses perajutan atau penenunan. Yang termasuk yang masih dapat digunakan adalah cacat minor dan cacat mayor

(42)

Tabel 1 Stratifikasi Data

Karakteristik Cacat Tid a k

d a p a t d ig una k a n

D d

a p a t ig una ka n

Je nis C a c a

t K M Mino r ritis a yo r Thic k ✓

Thin ✓

Ne p s ✓

G ra in ✓

Twist ✓

Stre ng th ✓

• Diagram pareto

Pembuatan diagram pareto bertujuan untuk mengidentifikasi karakter kualitas yang perlu mendapatkan perhat

istik ian atau prioritas utama agar sesuai dengan standarisasi perusahaan.

Diagram Pareto 0.0 20.0 40.0 60.0 80.0 100.0

Neps Thick Thin

Jenis cacat J u m lah ca cat 0% 20% 40% 60% 80% 100% P er s en tase ku m u lat if

Gambar 2 Diagram Pareto Hasil Pembobotan

aka cacat yang mendapat prioritas penanganan adalah cacat eps dan cacat thick.

ada etiga jenis cacat (cacat thick, thin, neps ) masih dalam batas terkendali.

Dengan CTQ 95 %, m n

• Peta kendali C

Peta kendali atribut yang digunakan adalah peta c karena data cacat yang diperoleh menunjukkan banyaknya cacat per satu kilometer benang untuk jenis cacat thick ,cacat thin, dan neps. Hasil perhitungan peta kendali p k

(43)

• Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma

Tabel 2

Tabel perbandingan nilai DPO dan nilai sigma per cacat

Desimal Presentase

1 Thick 0.00619 0.619 3.957

2 Thin 0.00394 0.394 4.157

3 Neps 0.00053 0.053 4.59

DPO

No Cacat Sigma

grain, cacat twist, cacat strength maka tidak ada enyebab khusus dari variasi.

• Perhitungan Run Chart

Dilihat dari Run Chart cacat p

• Peta kendali X Dan R

Peta kendali variabel yang digunakan adalah peta X Dan R karena data cacat diperoleh dari hasil pengukuran untuk jenis cacat grain, cacat twist, dan cacat strength. Hasil perhitungan peta kendali pada ketiga jenis cacat (cacat

ick, thin, neps ) masih dalam batas terkendali. th

• Perhitungan Persen Scrap

uk cacat grain spesifikasi yang diinginkan adalah 33,2 gram dengan toleransi

5 , 0

Unt

− gram (32,7 gram – 33,7 gram ). Dari hasil perhitungan diperoleh total

persentase cacat grain yang tidak dapat diperbaiki adalah 0,56 %.

Untuk cacat twist spesifikasi yang diinginkan adalah 16,7 Twist Per Inch ( TPI ) dengan toleransi +₋0₀,_,5₅ gram (16,2 TPI – 17,2 TPI ). Dari hasil perhitungan diperoleh total persentase pilinan benang yang tidak dapat diperbaiki adalah 0,164 %

(44)

Untuk cacat strength spesifikasi yang diinginkan adalah lebih besar dari 60 Kg. Dari hasi

dipe

• Perhitun

Deffect per Million Opportunities unculnya banyak

kegagalan per satu juta kesem

Desimal

l perhitungan diperoleh total persentase kekuatan benang yang tidak dapat rbaiki adalah 0,0002 %

gan DPMO dan Nilai Sigma

adalah pengukuran m patan.

Tabel 3

Tabel perbandingan nilai DPO dan nilai sigma per cacat

Presentase DPO

Sigma

No Cacat

1 Grain 0.0049 0.49 4.08

2 Twist 0.00064 0.064 4.69

3 Strength 0.000002 0.0002 4.85

• FTA (Fault Tree An

FTA lt Tree Analysis) yaitu suatu alat penting untuk mengevaluasi

kese n dan keandalan dalam sistem, pengembangan dan oper

Je nis

alysis)

(Fau

lamata disain

asi

Tabel 4 Fault Tree Analysis Cacat Thick

Pe nye b a b ke g a g a la n

c a c a t Ba sic FTA

C a c a t Thic k

1. tid a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p a d a m sp inning

2. Tid a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p a d a m ro ving

3. Beb a n ke rja o p e ra to r Q C ya ng tid a k se sua i 4. tid a k a d a sta nd a r p e nye ting a n p a d a m sp inning

a ng

p a d a m sp inning

5. o p e ra to r tid a k me la kuka n p e ng e c e ka n ul 6. Tid a k a d a ja d wa l p e ra wa ta n p a rt me sin sp inning

7. ro

O p e ra to r tid a k me ng e c e k ula ng p a d a me sin ving

8. Tid a k a d a ja d wa l p e ra wa ta n a la t Q C

Tabel 5 Fault

Je nis

Tree Analysis Cacat Thin

Pe nye b a b ke g a g a la n

(45)

C a c a t Thin

1. tid a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p a d a m sp inning

2. Tid a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p a d a ro ving

m 3. Be b a n ke rja o p e ra to r Q C ya ng tid a k se sua i

a k a d a sta nd a r p e nye ting a n p a d a m sp

4. tid inning

a n ula ng

p a d a m sp inning

5. o p e ra to r tid a k me la kuka n p e ng e c e k

6. Tid a k a d a rt me sin

sp inning

ja d wa l p e ra wa ta n p a

7. O p e ra to r tid a k me ng e c e k ula ng p a d a me sin ro ving

8. Tid a k a d a ja d wa l p e ra wa ta n a la t Q C

Tabel 6 Fault Tree Analysis Cacat Neps

Je nis Pe nye b a b ke g a g a la n

C a c a t Ba sic FTA

C a c a t Ne p s

1. tid a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p a d a m sp inning

2. Tid a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p a d a ro ving

m 3. Be b a n ke rja o p e ra to r Q C ya ng tid a k se sua i a k a d a sta nd a r p e nye ting a n p a d a m

sp 4. tid inning

a n ula ng

p a d a m sp inning

5. o p e ra to r tid a k me la kuka n p e ng e c e k

6. Tid a k a d a me sin

sp inning

ja d wa l p e ra wa ta n p a rt

sin 7. O p e ra to r tid a k me ng e c e k ula ng p a d a me ro ving

8. Tid a k a d a ja d wa l p e ra wa ta n a la t Q C

Je nis Pe ny

abel 7 Fault Tree Analysis Cacat Twist

e b a b ke g a g a la n

C a c a t Ba sic FTA

C a c a t a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p d m sp

1. tid

inning

Twist 2. tid a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p d m ro ving 3. tid a k a d a sta nd a r p e nye ting a n p d m spinning

4. o p e ra to r m ka n

p e ng e c e ka n ula ng

sp inning tid a k me la ku

5. o p e ra to r m ro ving tid a k me la kuka n p e ng e c e ka n ula ng

6. Tid a k a d a ja d wa l p e ra wa ta n p a rt me sin sp inning

Je nis Pe ny

abel 8 Fault Tree Analysis Cacat Strength

e b a b ke g a g a la n

C a c a t Ba sic FTA

(46)

Stre ng t h

2. tid a k a d a ja d wa l p e ng g a ntia n p a rt p d m ro ving 3. tid a k a d a stand a r p e nye ting a n p d m sp inning

4. o p e ra to r m sp inning a kuka n p e ng e c e ka n ula n

tid a k me l g

la kuka n p e ng e c e ka n ula n

5. o p e ra to r m ro ving tid a k me g

6. Tid a k a d a ja d wa l p e ra wa ta n p a rt me sin sp inning

Tabel 9 Fault Tree Analysis Cacat Grain

Je nis Pe nye b a b ke g a g a la n

C a c a t Ba sic FTA

1. Tid a k a d a ko ntra k me ng e na i sta nd a r g ra d e b a ha n b a ku d e ng a n sup lie r

2. Tid a k a d a ja d wa l p e ng g a nti p a rt ya ng sud a h wa ktunya d ig a nti p d m b lo wing

3. Tid a k a d a p e me riksa a n sp e sifik p a d a b a ha n b a ku

4. Pa c king ya ng b uruk

C a c a t g ra in

5. O p e ra to r me sin b lo wing tid a k me la kuka n p e ng e c e ka n ula ng se te la h me mb e rsihka n

(47)

Gambar 3 FTA Cacat Grain

• FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Jum la h RPN

Tabel 10 Nilai RPN berdasarkan FMEA untuk masing-masing cacat

Je nis C a c a t

C a c a t Thic k 525

C a c a t Thin 525

C a c a t ne p s 525

C a c a t Twist 480

C a c a t Stre ng th 480

C a c a t G ra in 406

(48)

4.2 Usulan perbaikan Kualitas.

1. 2.

3. Perusahaan mencari Critical total Quality.

Tim kerja yang dibutuhkan adalah: Manajer produksi, Bagian maintenance

Measure

Hal yang perlu dilakukan pada tahap Measure adalah :

1. Pengumpulan data cacat atribut (hasil perhitungan) dan cacat variabel (hasil pengukuran) yang dicatat pada checksheet, setiap hari.

2. Melakukan stratifikasi cacat berdasarkan tingkat keseriusan cacat.

3. Pembuatan Peta kendali untuk menunjukkan proses produksi masih berada dalam keadaan normal atau tidak.

4. Dilakukan Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma.

Tim kerja yang terlibat adalah: Kepala bagian, Bagian Quality Control

Analyze

Tahap Analyze terdiri dari :

1. Membuat FTA (Fault Tree Analysis). 2. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Tim kerja yang terlibat adalah: Kepala bagian, Bagian QC, Bagian maintenance.

Improve

Langkah improve dilakukan untuk memutuskan target apa yang harus dicapai, alasan penggunaan, dimana rencana tersebut dilakukan, kapan rencana tersebut dilaksanakan dan siapa yang akan melakukannya. Contoh langkah improve dapat dilihat pada tabel 11, Tabel 5W + 1 H.

Define

Hal-hal yang perlu dilakukan pada tahap Define ini adalah : Mendefinisikan permasalahan yang terjadi di perusahaan. Menentukan tujuan perusahaan.

(49)

Tabel 11 5 W+ 1H

n o

What Why Where When Who How Dampak Positif Dampak Negatif

1 Melakukan penggantian part dengan memperhatikan life time-nya dan membuat jadwal waktu pemakaian umur pakai part-part pada mesin.

Agar seting mesin tidak berubah pada saat proses produksi yang mengakibatkan produk cacat., agar mengurangi masalah yang diakibatkan karena kerusakan mesin , dan mesin lebih terawat Di lantai produksi Setiap bulan Kepala bagian pemintala n dan Maintenac e

Melakukan pemeriksaan pada mesin blowing ( mixer ), mesin carding ( roll wire ), mesin drawing (roll follower ), mesin roving ( roll shoft ), mesin spinning ( roll shoft , roll barr)

Memaksimalkan

perfomansi mesin dan menambah satabilitas produk dan komponen mesin selalu siap untuk digunakan tanpa ada kerusakan

Memerlukan biaya untuk membuat tabel penggantian part dan waktu untuk mengganti part

2 Mengurangi beban kerja operator yang tidak sesuai di lab QC

Agar kualitas produk dapat dijaga dan mengurangi cacat

Di lab QC Setiap

hari pada shift 1, shift 2, dan shift 3. Kepala bagian pemintala n

Membagi beban kerja antar operator lab agar beban kerja dapat dikurangi dimana operator pemeriksaan berat sliver dibantu oleh operator pemriksaan diameter benang karena beban kerjanya lebih ringan

Mengurangi cacat sliver yang agar tidak lolos dari pemeriksaan di QC pertama dari mesin drawing.

Beban kerja operator QC terutama operator pemeriksa diameter benang bertambah.

(50)

Tabel 11 5 W+ 1H

n o

What Why Where When Who How Dampak Positif Dampak Negatif

3 Membuat pengingat

tambahan untuk operator melakukan pengecekan ulang setelah membersihkan mesin

Agar stabilitas produk dapat dijaga , mengurangi cacat dan memaksimalkan perfomansi mesin Di mesin blowing, mesin carding, mesin drawing, mesin roving, mesin spinning, dan mesin winding Setiap hari pada shift 1, shift 2, dan shift 3. Kepala bagian pemintala n, operator dan maintenan ce

Menempelkan tulisan peringatan di tiap mesin, didepan operator dan maintenance

Menambah prosedur pada tiap mesin

Memberikan sanksi untuk operator yang melanggan atau tidak melakukan sesuai prosedur.

Mengingatkan operator untuk selalu melakukan pengecekan ulang. Memerlukan biaya tambahan untuk membuat tulisan peringatan untuk operator.

4 Membuat standar

penyetingan mesin spinning yang sesuai dengan grade bahan baku yang sedang diproses

Agar stabilitas produk dapat dijaga, dan memaksimalkan perfomansi mesin Di lantai produksi minggu pertama di awal produksi Bagian maintenan ce

Membentuk tim penelitian (terdiri dari maintenance) dan operator QC 2

Memaksimalkan perfomansi mesin dan menambah stabilitas produk

Memerlukan waktu dan biaya untuk bagian maintenance dan operator melakukan penelitian standar penyetingan.

(51)

Tabel 11 5 W+ 1H

n o

What Why Where Whe

Who How Dampak Positif Dampak Negatif

5 Melakukan perawatan

rutin untuk tiap mesin dengan melakukan

jadwal maintenance

untuk tiap mesin

Agar performansi mesin dapat dijaga dan mesin yang digunakan dalam proses produksi selalu dalam keadaan baik sehingga meminimasi produk cacat karena kesalahan mesin

Di mesin blowing, mesin carding, mesin drawing, mesin roving, mesin spinning, dan mesin winding

Setia p min ggu Maintenance dan kepala bagian pemintalan Memberikan jadwal perawatan, kemudian diberikan kepada kepala bagian.

Memaksimalkan

perfomansi mesin, mesin siap pakai dan menambah stabilitas produk

Memerlukan biaya untuk membuat tabel penjadwalan perawatan mesin.

Setia

p hari

Maintenance Memberikan checksheet perawatan, kemudian diberikan kepada kepala bagian.

Memaksimalkan

perfomansi mesin, mesin siap pakai dan menambah stabilitas produk

Memerlukan biaya untuk membuat tabel penjadwalan perawatan.

6 Melakukan perawatan

alat-alat QC

Agar mesin adan alat-alat yang digunakan dalam lab pemeriksaan selalu dalam keadaan baik sehingga tidak ada cacat yang lolos dari pemeriksaan

Di lab QC Setia

p bula

Maintenance Memberikan jadwal

perawatan mesin dan alat QC

Mesin dan alat-alat siap pakai dan dalam keadaan yang baik

Memerlukan biaya untuk membuat tabel penjadwalan perawatan.

(52)

Tabel 11 5 W+ 1H

n o

What Why Where When Who How Dampak Positif Dampak Negatif

7 Membuat kontrak bahan

baku mengenai standar grade bahan baku dengan suplier

Agar grade bahan baku sesuai dengan standar perusahaan dan mengurangi penyebab cacat

Di kantor Setiap

mengadakan perjanjian kontrak Bagian pembelian bahan baku

Melakukan kunjungan perusahaan yang membuat bahan baku dan melakukan pengujian bahan baku jika bahan baku yang didatangkan tidak sesuai maka cari alternatif pemasok lain.

Memaksimalkan

bahan baku, meminimasi semua cacat karena bahan baku telah sesuai dengan standar perusahaan

Memerlukan biaya , waktu untuk melakukan pemeriksaan bahan baku dan mencari supplier yang sesuai dengan grade perusahaan

8 Melakukan pemeriksaan

spesifik terhadap bahan baku Agar dapat menjaga kualitas bahan baku Di Lab QC Minggu pertama di awal produksi

Bagian maintenan ce dan operator

Membentuk tim penelitian yang terdiri dari operator QC 1 dan QC 2

Meminimasi cacat yang diakibatkan karena bahan baku

Memerlukan biaya untuk untuk melakukan pemeriksaan oleh operator QC

9 Membuat kesepakatan

packing bahan baku

Agar bahan baku tidak rusak dan dapat digunakan maksimal

Di kantor Setiap

mengadakan pembelian bahan baku Bagian pembelian bahan baku

Memberikan lapisan penutup yang tahan air pada saat pengiriman dan jika packing tidak sesuai maka bahan baku di kembalikan ke supplier atau cari alternative supplier lain

Dapat memaksimalkan bahan baku

Bahan baku tidak siap pada saat akan produksi.

(53)

no What Why Where When Who How Dampak Positif Dampak Negatif

10 Membuat kantong

pada sisi baju operator spinning

Agar kotoran tidak terbang dan tersangkut di mesin , maka kotoran dapat dikurangi Di lantai produksi pada operator mesin spinning

2 hari Operator

spinning

Membuat kantong samping yang diikat pada pinggang operator spinning dari sisa produksi bagian perajutan

Mengurangi kotoran yang ada di lantai produksi dan mengurangi beban operator untuk menyapu lantai.

11 Mengangkat koordinator QC dari operator lab

Agar dapat memimpin lab QC dan melakukan tindakan yang diperlukan

Di Lab QC 1 bulan Kepala

bagian pemintala n

Menyeleksi operator lab

Mengelola operator QC dan dapat mengantisipasi masalah secepatnya

Memerlukan biaya untuk mengangkat kepala QC.

12 Melakukan tiga line

produksi

Agar dapat mengetahui penyebab

cacat sedini mungkin yang disebabkan oleh mesin dari tiap line

Di lantai produksi pada mesin carding , mesin drawing dan mesin spinning

3 bulan Kepala

bagian, operator, maintenan ce Membuat perbandingan bahan baku yang masuk dari mesin blowing ke mesin carding sesuai dengan jumlah mesin.

Mengurangi beban QC memeriksa penyebab cacat ( skala pemeriksaan lebih kecil ) dan dapat segera diatasi oleh maintenance

Perlu waktu untuk menyesuaikan line tersebut.

5 W+ 1H Tabel 11

(54)

Control

Control merupakan tahap paling akhir dalam DMAIC, dimana tahapan control berfungsi mengendalikan performansi proses untuk yang akan

datang. Pelaksanaan control dilakukan dengan melakukan pengamatan terhadap proses produksi yang telah dilakukan perbaikan, apakah perbaikan yang dilakukan memberikan dampak yang positif bagi perusahaan atau tidak. Peta kendali digunakan lagi untuk melihat proses produksi dalam keadaan normal atau tidak, kemudian hasil dari peta kendali dibandingkan dengan peta kendali sebelum dilakukan perbaikan. Jika hasil dari produk yang didapat kualitasnya lebih baik, maka upaya perbaikan dapat dipertahankan dan dijadikan sebagai standar kerja perusahaan, tapi jika lebih buruk lakukan perbaikan dengan kembali lagi ke tahap analyze. Tim kerja yang terlibat adalah : Bagian QC, Kepala bagian, Bagian pemesanan bahan baku

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengumpulan data, pengolahan data dan analisis yang dilakukan penulis pada CV.Berdikari, maka penulis dapat menyimpulkan : 1. Prioritas cacat yang perlu mendapat penangulangan untuk bagian

pemintalan adalah :

• berdasarkan perhitungan diagram pareto untuk dapat mengurangi banyaknya cacat sebanyak 95 % pada proses pemintalan adalah cacat neps dan cacat thick yang memerlukan penanganan masalah.

• Berdasarkan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), maka prioritas cacat yang perlu mendapatkan penanganan adalah peringkat jenis cacat berdasarkan nilai RPN terbesar adalah cacat thick (525), cacat thin (525), cacat neps (525), cacat twist (480), cacat strength (480) dan cacat grain (406).

2. Tingkat kualitas proses pemintalan yang diihasilkan oleh perusahaan ini berada pada level 3,95 – 4,85 sigma.

(55)

5.2 Saran

1. Menerapkan Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas yang penulis sarankan dengan menggunakan metode DMAIC untuk mengurangi cacat yang dapat terjadi.

2. Meneliti lebih lanjut mengenai standar penyetingan mesin spinning. 3. Meneliti lebih lanjut mengenai pemeriksaan terhadap bahan baku yang

(56)

DAFTAR PUSTAKA

1. Juran, JM , “Merancang Mutu“, P.T Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta ,

1995.

2. Crosby, P.B., “Quality Is Free”, McGraw-Hill, New York, 1972.

3. Deming, W.E, “Quality, Productivity and Competitive Position”, MIT Center

for Advance Engineering Study, Cambridge, MA, 1982.

4. Feigenbaum, “Six Sigma Enlightment-Managers Seek Corporate Nirvana

Through Quality Control ”, New York Times, Business Day. Dec 7. 1998.

5. Garvin, “The Vision of Six Sigma Tools and Method for Breakthrough “,

Sigma Phoenix, AZ, 1988.

6. Nasution, M.N, Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta 2001.

7. Grant, Eugene L, and Richard S.Leavenworth;“Statistical Quality

Control”,Fifth Edition,Mc Graw Hill Book Company,NewYork, 1981.

8. Besterfield, E.H , “Quality Control”, Fourth Edititon, Prentice-Hall, Inc,

United States of America, 1994.

9. Ishikawa,Kaoru,Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, Terjemahan Ir.

Nawalo Widodo. PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta 1993.

10. Miranda dan Widjaya Tunggal, Amin, “Six Sigma : Gambaran

Umum Penerapan Proses dan Metode-metode yang digunakan untuk perbaikan “, Havarindo, Kakarta 2002.

11. Feigenbaum and Vallin Armand, “Total Quality Control”, Third Edition, Mc

Graw Hill Book. Inc. New. York. 1986.

12. Pande Peter.S., Robert P. Neuman, and Roland. R. Cavanagh, “The Six Sigma

Way”, Andi, Yogyakarta 2002.

13. Pyzdek, T., “The Six Sigma Handbook: Panduan lengkap untuk Greenbelt,

Blackbelt dan manajer pada semua tingkat”, PT. Salemba Empat Patria,

Jakarta, 2002.

14. Gasper Z, Vincent, “Pedoman Implementasi Program Six Sigma

terintegrasi dgn ISO 9001:2000, MBN Q dan HACCP”, PT. Gramedia

(57)

DAFTAR PUSTAKA

1. Juran, JM , “Merancang Mutu“, P.T Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta , 1995.

2. Crosby, P.B., “Quality Is Free”, McGraw-Hill, New York, 1972.

3. Deming, W.E, “Quality, Productivity and Competitive Position”, MIT Center for Advance Engineering Study, Cambridge, MA, 1982.

4. Feigenbaum, “Six Sigma Enlightment-Managers Seek Corporate Nirvana Through Quality Control ”, New York Times, Business Day. Dec 7. 1998. 5. Garvin, “The Vision of Six Sigma Tools and Method for Breakthrough “,

Sigma Phoenix, AZ, 1988.

6. Nasution, M.N, Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta 2001. 7. Grant, Eugene L, and Richard S.Leavenworth; “Statistical Quality Control”,

Fifth Edition, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1981.

8. Besterfield, E.H , “Quality Control”, Fourth Edititon, Prentice-Hall, Inc, United States of America, 1994.

9. Ishikawa, Kaoru , Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, Terjemahan Ir. Nawalo Widodo. PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta 1993.

10.Miranda dan Widjaya Tunggal, Amin, “Six Sigma : Gambaran Umum Penerapan Proses dan Metode-metode yang digunakan untuk perbaikan “, Havarindo, Kakarta 2002.

11.Feigenbaum and Vallin Armand, “Total Quality Control”, Rhird Edition, Mc Graw Hill Book. Inc. New. York. 1986.

12.Pande Peter.S., Robert P. Neuman, and Roland. R. Cavanagh, “The Six Sigma Way”, Andi, Yogyakarta 2002.

13.Pyzdek, T., “The Six Sigma Handbook: Panduan lengkap untuk Greenbelt, Blackbelt dan manajer pada semua tingkat”, PT. Salemba Empat Patria, Jakarta, 2002.

(58)

14.Gasper Z, Vincent, “Pedoman Implementasi Program Six Sigma terintegrasi dgn ISO 9001:2000, MBN Q dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta,2002.

(1)

no What Why Where When Who How Dampak Positif Dampak Negatif 10 Membuat kantong

pada sisi baju operator spinning

Agar kotoran tidak terbang dan tersangkut di mesin , maka kotoran dapat dikurangi Di lantai produksi pada operator mesin spinning

2 hari Operator spinning

Membuat kantong samping yang diikat pada pinggang operator spinning dari sisa produksi bagian perajutan

Mengurangi kotoran yang ada di lantai produksi dan mengurangi beban operator untuk menyapu lantai.

11 Mengangkat koordinator QC dari operator lab

Agar dapat memimpin lab QC dan melakukan tindakan yang diperlukan

Di Lab QC 1 bulan Kepala bagian pemintala n

Menyeleksi operator lab

Mengelola operator QC dan dapat mengantisipasi masalah secepatnya

Memerlukan biaya untuk mengangkat kepala QC.

12 Melakukan tiga line produksi

Agar dapat mengetahui penyebab

cacat sedini mungkin yang disebabkan oleh mesin dari tiap line

Di lantai produksi pada mesin carding , mesin drawing dan mesin spinning

3 bulan Kepala bagian, operator, maintenan ce Membuat perbandingan bahan baku yang masuk dari mesin blowing ke mesin carding sesuai dengan jumlah mesin.

Mengurangi beban QC memeriksa penyebab cacat ( skala pemeriksaan lebih kecil ) dan dapat segera diatasi oleh maintenance

Perlu waktu untuk menyesuaikan line tersebut.

5 W+ 1H Tabel 11

(2)

19

Control

Control merupakan tahap paling akhir dalam DMAIC, dimana tahapan control berfungsi mengendalikan performansi proses untuk yang akan

5.1 Kesimpulan

pemintalan adalah :

• berdasarkan perhitungan diagram pareto untuk dapat mengurangi banyaknya cacat sebanyak 95 % pada proses pemintalan adalah cacat neps dan cacat thick yang memerlukan penanganan masalah.

2. Tingkat kualitas proses pemintalan yang diihasilkan oleh perusahaan ini berada pada level 3,95 – 4,85 sigma.

(3)

5.2 Saran

1. Menerapkan Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas yang penulis sarankan dengan menggunakan metode DMAIC untuk mengurangi cacat yang dapat terjadi.

2. Meneliti lebih lanjut mengenai standar penyetingan mesin spinning. 3. Meneliti lebih lanjut mengenai pemeriksaan terhadap bahan baku yang

(4)

21

DAFTAR PUSTAKA

1. Juran, JM , “Merancang Mutu“, P.T Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta , 1995.

2. Crosby, P.B., “Quality Is Free”, McGraw-Hill, New York, 1972.

3. Deming, W.E, “Quality, Productivity and Competitive Position”, MIT Center for Advance Engineering Study, Cambridge, MA, 1982.

4. Feigenbaum, “Six Sigma Enlightment-Managers Seek Corporate Nirvana

Through Quality Control ”, New York Times, Business Day. Dec 7. 1998.

5. Garvin, “The Vision of Six Sigma Tools and Method for Breakthrough “, Sigma Phoenix, AZ, 1988.

6. Nasution, M.N, Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta 2001. 7. Grant, Eugene L, and Richard S.Leavenworth;“Statistical Quality

Control”,Fifth Edition,Mc Graw Hill Book Company,NewYork, 1981.

8. Besterfield, E.H , “Quality Control”, Fourth Edititon, Prentice-Hall, Inc, United States of America, 1994.

9. Ishikawa,Kaoru,Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, Terjemahan Ir. Nawalo Widodo. PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta 1993.

10. Miranda dan Widjaya Tunggal, Amin, “Six Sigma : Gambaran

Umum Penerapan Proses dan Metode-metode yang digunakan untuk perbaikan “, Havarindo, Kakarta 2002.

11. Feigenbaum and Vallin Armand, “Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book. Inc. New. York. 1986.

12. Pande Peter.S., Robert P. Neuman, and Roland. R. Cavanagh, “The Six Sigma Way”, Andi, Yogyakarta 2002.

13. Pyzdek, T., “The Six Sigma Handbook: Panduan lengkap untuk Greenbelt, Blackbelt dan manajer pada semua tingkat”, PT. Salemba Empat Patria, Jakarta, 2002.

14. Gasper Z, Vincent, “Pedoman Implementasi Program Six Sigma terintegrasi dgn ISO 9001:2000, MBN Q dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta,2002.

(5)

Analisis dan Usulan Penerapan Metode DMAIC Untuk Memperbaiki Kualitas Produk Pada Proses Pemintalan Di CV.Berdikari.

ABSTRAK

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR LAMPIRAN

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

DATA PENULIS

LAMPIRAN

BAB 1

PENDAHULUAN

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

DAFTAR PUSTAKA

19

21

1.

Juran, JM , “Merancang Mutu“, P.T Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta ,

1995.

2.

Crosby, P.B., “Quality Is Free”, McGraw-Hill, New York, 1972

.

3.

Deming, W.E, “Quality, Productivity and Competitive Position”, MIT Center

for Advance Engineering Study, Cambridge, MA, 1982

.

4.

Feigenbaum, “Six Sigma Enlightment-Managers Seek Corporate Nirvana

Through Quality Control ”, New York Times, Business Day. Dec 7. 1998

.

5.

Garvin, “The Vision of Six Sigma Tools and Method for Breakthrough “,

Sigma Phoenix, AZ, 1988.

6.

Nasution, M.N, Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta 2001.

7.

Grant, Eugene L, and Richard S.Leavenworth; “Statistical Quality Control”,

Fifth Edition, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1981.

8.

Besterfield, E.H , “Quality Control”, Fourth Edititon, Prentice-Hall, Inc,

United States of America, 1994.

9.

Ishikawa, Kaoru , Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, Terjemahan Ir.

Nawalo Widodo. PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta 1993.

10.

Miranda dan Widjaya Tunggal, Amin, “Six Sigma : Gambaran Umum

Penerapan Proses dan Metode-metode yang digunakan untuk perbaikan

“, Havarindo, Kakarta 2002.

11.

Feigenbaum and Vallin Armand, “Total Quality Control”, Rhird Edition, Mc

Graw Hill Book. Inc. New. York. 1986.

12.

Pande Peter.S., Robert P. Neuman, and Roland. R. Cavanagh, “The Six Sigma

Way”, Andi, Yogyakarta 2002.

13.

Pyzdek, T., “The Six Sigma Handbook: Panduan lengkap untuk Greenbelt,

Blackbelt dan manajer pada semua tingkat”, PT. Salemba Empat Patria,

Jakarta, 2002

.

14.

Gasper Z, Vincent, “Pedoman Implementasi Program Six Sigma

terintegrasi dgn ISO 9001:2000, MBN Q dan HACCP”, PT. Gramedia

Parts

Dokumen yang terkait

Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Menggunakan Metode DMAIC Untuk Meminimasi Cacat Pada Produk Baju Tidur Di Jayana Garment.

Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Di Collection Shoes Dengan Menggunakan Metode DMAIC.

Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Produk Kemeja Dengan Menerapkan Metode DMAIC (Di PT.KNK Surya Anugerah Garment).

Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Di PT.X Dengan Menggunakan Metode DMAIC.

Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Menggunakan Metode DMAIC Pada Perusahaan Shoerach Mandiri.

Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Metode DMAIC Pada PT. Abadi Genteng.

Analisis Kualitas dan Usulan Untuk Meningkatkan Kualitas Pada Kain Grey Dengan Menggunakan Metode DMAIC (Studi Kasus Di PT.X, Bandung).

Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Menggunakan Metode DMAIC Pada PT. Tatto Rama.

Analisis dan Usulan Menggunakan Metode DMAIC Untuk Perbaikan dan Pengendalian Kualitas Produk Di Perusahaan PT.Sansantex.

Jurnal Zenit vol 2 no.3 Des 2013

Dokumen yang Anda mencari sudah siap untuk unduhkan