Studi Preventive Maintenance Pada Pompa Sentrifugal Multi Stage Pada Pengisian Air Ketel di PTPN IV PKS Gunung Bayu

STUDI PREVENTIVE MAINTENANCE

PADA POMPA SENTRIFUGAL MULTI STAGE

PADA PENGISIAN AIR KETEL

DI PTPN IV PKS GUNUNG BAYU

SKRIPSI

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

ALFA JUHEDI SIMBOLON NIM. 090421027

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

PROGRAM PENDIDIKAN EKSTENSI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

ABSTRAK

Studi Preventive Maintenance Pada Pompa Sentrifugal Multi Stage Pada Pengisian Air Ketel di PTPN IV PKS Gunung Bayu

Penggunaan mesin pompa air saat ini sangat banyak digunakan. Hampir di setiap pabrik, hotel, perumahan, rumah sakit dan perusahaan-perusahaan lain pada umumnya menggunakan pompa. Pompa adalah mesin fluida yang digunakan untuk menghisap air dari sisi masukan (inlet)dan mendorong air ke tempat yang diinginkan melalui keluaran (outlet). Kesinambungan akan kebutuhan air tentu sangat perlu dijaga, karena bila pompa rusak akan dapat menghentikan suatu proses yang dapat merugikan perusahaan. Untuk menghindari hal tersebut, pengoperasian dan pemeliharaan pompa harus tepat.

Dalam penulisan Skripsi ini, yang menjadi objek penelitian adalah tentang manajemen pemeliharaan pompa sentrifugal multi stage di PTPN IV PKS Gunung Bayu. Pemeliharaan pompa dilakukan dalam upaya menjaga kelancaran proses untuk menghasilkan jumlah uap yang dibutuhkan dalam proses pengolahan TBS (tandan buah segar) di PTPN IV PKS Gunung Bayu. Pemeliharaan dilakukan pada bagian-bagian yang dianggap vital, yaitu impeller, shaft, bearing dan packing. Dari perhitungan data hasil studi, didapat minimum cost selama perawatan yang menghemat biaya operasi. Perawatan preventive pada impeller menghemat biaya operasional sebesar 23.29% lebih hemat dibandingkan tanpa preventive maintanance, begitu juga pada shaft menghemat biaya 23.30%, pada bearing

menghemat biaya 36.23% dan packing menghemat biaya operasional 34.52% lebih hemat. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan preventive maintenance tentu lebih menguntungkan baik dari segi biaya operasional dan umur pakai (lifetime) mesin pompa air tersebut.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas segala karunia dan rahmat-Nya yang senantiasa diberikan kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana ini adalah salah satu syarat untuk dapat lulus menjadi Sarjana Teknik di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul Tugas Sarjana yang dipilih, diambil dari mata kuliah Mekanika Fluida,

yaitu “STUDI PREVENTIVE MAINTENANCE PADA POMPA

SENTRIFUGAL MULTI STAGE PADA PENGISIAN AIR KETEL DI PTPN IV PKS. GUNUNG BAYU”.

Pada kesempatan ini, penulis tidak lupa menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Ir. Mulfi Hazwi, M.Sc selaku dosen pembimbing Tugas Sarjana yang telah meluangkan waktunya, membimbing dan memotivasi penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

2. Kedua orang tua tercinta, ayahanda J. Simbolon dan ibunda H. Sihombing dan kepada adik-adikku V. Yosep, Eva, Douglas dan Evi atas doa serta dukungannya kepada penulis.

3. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri selaku Ketua Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

4. Seluruh Staf, Dosen dan Pegawai di Lingkungan Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara.

5. Bapak Edy Waluyo yang telah membantu dalam melaksanakan survey di PTPN IV PKS Gunung Bayu.

6. Mahasiswa Departemen Teknik Mesin khususnya rekan-rekan sesama stambuk 2009 jalur Ekstensi, yang selalu memberikan motivasi kepada penulis.

Dalam penulisan ini, dari awal sampai akhir penulis telah mencoba sebaik mungkin guna tersusunnya Tugas Skripsi ini. Namun penulis masih menyadari bahwa masih ada kekurangan-kekurangan baik dalam penulisan maupun penyajian Tugas Skripsi ini. Untuk itu saran-saran dari semua pihak yang bersifat membangun sangat penulis harapkan demi kesempurnaan Tugas Skripsi ini.

Akhir kata, penulis mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang turut membantu dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini, semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat untuk kita semua.

Medan, Desember 2011 Penulis,

NIM. 090401047 Alfa Juhedi Simbolon

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... vi

DAFTAR GAMBAR ... vii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Tujuan Penulisan ... 3

1.3 Metodologi Penulisan ... 3

1.4 Batasan Masalah ... 4

1.5 Sistematika Penulisan ... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pemeliharaan (Maintenance) ... 5

2.1.1 Definisi Pemeliharaan ... 5

2.1.2 Tujuan Pemeliharaan ... 7

2.1.3 Fungsi Pemeliharaan ... 8

2.1.4 Kegiatan-kegiatan Pemeliharaan ... 9

2.1.5 Masalah Efisiensi Pada Pemeliharaan ... 10

2.1.7 Hubungan Antara Preventive Maintenance dan Predictive

Maintenance ... 19

2.1.8 Hubungan Pemeliharaan Dengan Proses Produksi ... 20

2.1.9 Hubungan Kegiatan Pemeliharaan Dengan Biaya ... 21

2.1.10 Manajemen Pemeliharaan ... 25

2.2 Pompa Sentrifugal ... 28

2.2.1 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal ... 28

2.2.2 Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal Multi Stage... 29

2.2.3 Klasifikasi Pompa Sentrifugal ... 30

2.2.4 Kavitasi ... 31

2.2.5 Net Positive Suction Head (NPSH) ... 32

2.3. Air ... 33

2.3.1 Pengertian Air ... 33

2.3.2 Pemurnian Air ... 33

BAB III OBJEK DAN METODOLOGI 3.1. Objek ... 38

3.2. Metodologi... 38

3.2.1 Jenis Penelitian ... 38

3.2.2.1 Lokasi penelitian... 38

3.2.2.2 Waktu Penelitian... 39

3.2.3 Data Yang Diambil ... 39

3.2.4 Sumber Data ... 40

3.2.5 Bahan Penelitian ... 41

3.3 Inspeksi Yang Dilakukan Di PTPN PKS Gunung Bayu ... 41

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Penanganan Perawatan Pada Pompa ... 43

4.2 Tanda-tanda Kerusakan Pada Tiap Bagian Pompa ... 43

4.3 Prosedur Perbaikan Pada Pompa ... 45

4.3.1 Pengecekan Pada Saat Pompa Beroperasi ... 45

4.3.2 Pada saat pembongkaran Pompa ... 46

4.4 Masalah Pembiayaan Pada perawatan Pompa ... 47

4.4.1 Hubungan Biaya dengan Man Power ... 47

4.4.2 Hubungan Biaya Man Power - Inspeksi ... 48

4.4.3 Hubungan Biaya Dengan Material Pompa ... 48

4.4.4 Hubungan Biaya dengan Tool Pompa ... 49

4.4.5 Hubungan Biaya dengan Consumable Pompa ... 50

4.5.1 Evaluasi Biaya Preventive Maintenance pada Impeller... 50

4.5.2 Evaluasi Biaya Preventive Maintenance pada Poros (Shaft) ... 56

4.5.3 Evaluasi Biaya Preventive Maintenance pada Bearing ... 61

4.5.4 Evaluasi Biaya Preventive Maintenance pada Packing ... 65

4.6 Evaluasi Biaya dengan Preventive Maintenance dan Tanpa Preventive Maintenance pada pompa ... 68

BAB V KESIMPULAN & SARAN 5.1. Kesimpulan ... 75

5.2. Saran ... 76

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

ABSTRAK

Studi Preventive Maintenance Pada Pompa Sentrifugal Multi Stage Pada Pengisian Air Ketel di PTPN IV PKS Gunung Bayu

Penggunaan mesin pompa air saat ini sangat banyak digunakan. Hampir di setiap pabrik, hotel, perumahan, rumah sakit dan perusahaan-perusahaan lain pada umumnya menggunakan pompa. Pompa adalah mesin fluida yang digunakan untuk menghisap air dari sisi masukan (inlet)dan mendorong air ke tempat yang diinginkan melalui keluaran (outlet). Kesinambungan akan kebutuhan air tentu sangat perlu dijaga, karena bila pompa rusak akan dapat menghentikan suatu proses yang dapat merugikan perusahaan. Untuk menghindari hal tersebut, pengoperasian dan pemeliharaan pompa harus tepat.

Dalam penulisan Skripsi ini, yang menjadi objek penelitian adalah tentang manajemen pemeliharaan pompa sentrifugal multi stage di PTPN IV PKS Gunung Bayu. Pemeliharaan pompa dilakukan dalam upaya menjaga kelancaran proses untuk menghasilkan jumlah uap yang dibutuhkan dalam proses pengolahan TBS (tandan buah segar) di PTPN IV PKS Gunung Bayu. Pemeliharaan dilakukan pada bagian-bagian yang dianggap vital, yaitu impeller, shaft, bearing dan packing. Dari perhitungan data hasil studi, didapat minimum cost selama perawatan yang menghemat biaya operasi. Perawatan preventive pada impeller menghemat biaya operasional sebesar 23.29% lebih hemat dibandingkan tanpa preventive maintanance, begitu juga pada shaft menghemat biaya 23.30%, pada bearing

menghemat biaya 36.23% dan packing menghemat biaya operasional 34.52% lebih hemat. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan preventive maintenance tentu lebih menguntungkan baik dari segi biaya operasional dan umur pakai (lifetime) mesin pompa air tersebut.

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang

PTP NUSANTARA IV (PERSERO) UNIT PKS GUNUNG BAYU merupakan suatu perusahaan yang bergerak dibidang perkebunan kelapa sawit yang berorientasi di Kabupaten Simalungun. Untuk mendukung pengolahan hasil panen kelapa sawit perkebunan Gunung Bayu, maka NV.RCMA mendirikan suatu pabrik kelapa sawit (PKS). Pabrik tersebut diresmikan pada tanggal 24 Februari 1924.

Pabrik kelapa sawit tersebut menghasilkan barang setengah jadi berupa Crude Palm Oil (CPO) atau minyak sawit mentah dan palm kernel (PK) atau inti sawit. Kemudian dibangun juga pabrik karet di Batu Nanggar. Pabrik karet tersebut sudah dibongkar pada tahun 1948 karena tanaman karet seluruhnya sudah dikonversi menjadi tanaman kelapa sawit.

Pertumbuhan/perkembangan Pabrik Kelapa Sawit Gunung Bayu adalah sebagai berikut:

• Tahun 1917-1958 , dikelola NV.RCMA di bawah naungan kebun Gunung Bayu. • Tahun 1958-1960 , berdasarkan peraturan Pemerintah RI No. 24 / 1958 tentang

nasionalis Perusahaan No. 19 Tahun 1954, dikaitkan dengan perjuangan Bangsa Indonesia untuk memberantas Irian Barat dari penjajahan Belanda, maka NV.RCMA salah satu perkebunan milik Belanda yang didalam wilayah RI yang diukirnya secara resmi diambil alih Menjadi Pemerintahan RI.

• Tahun 1960-1961 , Perusahaan Perkebunan Negara (PPN) Sumut VI. • Tahun 1961-1968 , Perusahaan Perkebunan Negara (PPN) Sumut IV. • Tahun 1968-1985 , Perusahaan Negara Perkebunan VII (PNPVII).

• Tahun 1985-1993 , Sejak tanggal 15 Januari 1985 PNP VII di liquidasi menjadi terbatas Perkebunan VII (Persero) Bah Jambi Kebun Gunung Bayu Inclusif Pabrik Gunung Bayu di dalamnya.

• Tahun 1993, terhitung sejak tanggal 21 Mei 1993 sesuai keputusan Direksi PTP VII No. 07-01/Keputusan/org/04/V/1993, pemekaran Kebun Gunung Bayu menjadi 2 unit pelaksanaan perusahan yaitu:

- Kebun Gunung Bayu - Unit PKS Gunung Bayu

• Tahun 1996, Berdasarkan peraturan Pemerintah nomor : 9 tahun 1996 peleburan 3 PTP dalam hal ini PTP VI, PTP VII, PTP VIII menjadi PTP.Nusantara IV (Persero) dengan SK Mentri Tanggal 11 Maret 1996, maka untuk PKS Gunung Bayu merupakan salah satu Unuit Usaha PT. Perkebunan Nusantara IV (Persero).

PKS Gunung Bayu berdiri pada tahun 1989 dengan sertifikasi sebagai berikut:

• Kapasitas olah : 30 Ton TBS/Jam

• Bahan Baku : Tandan Buah Segar (TBS) Kelapa Sawit • Hasil Produksi : Crude Palm Oil (CPO) dan Inti (Kernel)

Pabrik Kelapa Sawit dibangun diatas area PT. Perkebunan Nusantara IV, tepatnya di Gunung Bayu yang berada sekitar 48 meter diatas permukaan laut terletak di kecamatan Bosar dan Kecamatan Bandar Kabupaten Simalungun Provinsi Sumatera Utara. PKS Gunung Bayu membutuhkan pompa untuk keperluan proses pengolahan kelapa sawit dan pendistribusian air bersih bagi perumahan staff dan karyawan PTPN IV di lokasi pabrik tersebut.

Pompa merupakan komponen yang sangat vital dalam menjaga kesinambungan operasi pengolahan. Kegagalan komponen pompa akan berakibat fatal karena dapat menyebabkan terhentinya suatu proses, karena tidak akan terpenuhinya jumlah uap yang dibutuhkan selama proses. Bahkan dalam kondisi darurat, kegagalan pompa dapat menyebabkan kecelakaan yang dapat memakan korban material maupun manusia. Mengingat pompa merupakan komponen yang sangat vital dalam suatu instalasi, maka kesinambungannya perlu dijaga setiap saat. Untuk menghindari hal tersebut, pengoperasian dan pemeliharaan pompa harus tepat.

Pompa air merupakan suatu komponen yang digunakan untuk menghisap air dari sisi masukan/inlet dan mendorong air melalui keluaran/outlet. Air dapat terhisap dan terdorong karena putaran motor yang dilengkapi dengan sudut sehingga fluida akan tertekan secara sentrifugal. Dengan berbagai lekukan geometri, tekanan dalam fluida ini diarahkan pada sebuah keluaran pompa.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan Tugas Sarjana ini adalah untuk mengetahui Preventive Maintenance pada pompa sentrifugal multi stage dengan kapasitas 31 ton/jam pada pengisian air ketel di PKS Gunung Bayu.

1.3 Metodologi Penulisan

• Melakukan studi kepustakaan terhadap berbagai referensi yang berkaitan dengan penelitian yang dilakukan.

• Melakukan penelitian antara lain meliputi: pengenalan pompa, yaitu mengetahui spesifik pompa dan melihat secara langsung proses maintenance

• Mengumpulkan data-data perawatan berkala yang yang sudah ada disimpan oleh perusahaan sebelumnya sebagai pembanding.

• Diskusi berupa tanya jawab dengan dosen pembimbing mengenai masalah-masalah yang timbul dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

1.4 Batasan Masalah

Dalam penulisan penelitian ini penulis hanya membahas tentang preventive maintenance pada bagian Impeller, Shaft, Bearing dan Packing pada pompa sentrifugal multi stage di PKS Gunung Bayu.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah mengetahui isi tugas sarjana ini, maka uraian dari bab dapat diringkas secara garis besar sebagai berikut :

Bab I merupakan pendahuluan yang berisi latar belakang, tujuan penulisan, metodologi penulisan, batasan masalah dan sistematika penulisan.

Bab II merupakan tinjauan pustaka yang berisikan tentang Manajemen Pemeliharaan, Pompa dan Pengolahan Air Bersih.

Bab III merupakan metodologi penelitian yang berisikan tentang pengenalan pompa.

Bab IV merupakan analisa data dan pembahasan Bab V merupakan kesimpulan dan saran

DAFTAR TABEL

Hal

Tabel 4.1 Hubungan Biaya Dengan Man Power ... 48

Tabel 4.2 Hubungan Biaya Man Power – Inspeksi ... 48

Tabel 4.3 Hubungan Biaya Material Pompa / Spare part ... 49

Tabel 4.4 Hubungan Biaya Dengan Tool Pompa ... 49

Tabel 4.5 Hubungan Biaya Dengan Consumable Pompa ... 50

Tabel 4.6 Probabilitas Kerusakan Impeller Dalam Bulan ... 51

Tabel 4.7 Biaya Alternatif Preventive MaintenanceImpeller ... 55

Tabel 4.8 Probabilitas Kerusakan Shaft Dalam Bulan ... 56

Tabel 4.9 Biaya Alternatif Preventive MaintenanceShaft ... 60

Tabel 4.10 Probabilitas Kerusakan Pada Bearing Dalam Bulan ... 62

Tabel 4.11 Biaya Alternatif Preventive Maintenance Pada Bearing ... 64

Tabel 4.12 Probabilitas Kerusakan Pada Packing Dalam Bulan ... 65

Tabel 4.13 Biaya Alternatif Preventive Maintenance Pada Packing ... 67

Tabel 4.14 Probabilitas kerusakan Pompadalam bulan ... 69

DAFTAR GAMBAR

Hal

Gambar 2.1 Konsep Strategi Pemeliharaan ... 6

Gambar 2.2 Diagram Alir Dari Pembagian Pemeliharaan ... 17

Gambar 2.3 Hubungan Preventive Maintenance dan Breakdown Maintenance ... 23

Gambar 2.4 Tipe Kurva Bak Mandi ... 26

Gambar 2.5 Hubungan Biaya Preventive dan Corrective Maintenance ... 26

Gambar 2.6 Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal Multi Stage ... 29

Gambar 2.7 Kerusakan Pada Permukaan Sudu Impeller akibat kavitasi ... 32

Gambar 2.8 (a) Anion Exchanger (b) Katoin Exchanger ... 36

Gambar 2.9 Feed Water Tank ... 37

Gambar 3.1 Pompa Sentrifugal Multi Stage ... 40

Gambar 4.1 Impeller Yang Mengalami Kerusakan ... 44

Gambar 4.2 Bearing ... 44

Gambar 4.3 Packing ... 45

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pemeliharaan (Maintenance)

2.1.1 Definisi Pemeliharaan

Pemeliharaan mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara bagian pemeliharaan dan bagian produksi. karena bagian pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang bagian produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Soemarno, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kobinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan F.D, 2008). Menurut Jay Heizer dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “operations Management” pemeliharaan adalah : “all activities involved in keeping a system’s equipment in working order”. Artinya: pemeliharaan adalah segala kegiatan yang di dalamnya adalah untuk menjaga sistem peralatan agar bekerja dengan baik.

Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya “Production Management” pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas).

Menurut Sofyan Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.

Information sharing Skill training Reward system

Power sharing

Clean and lubricate Monitor and adjust

Minor repair Comuterize record Employee involvement Maintenance and reliability procedure Reduce inventory Improved quality Improved capacity Reputation for quality Continous improvment

Results

Gambar 2.1 Konsep strategi pemeliharaan yang baik membutuhkan karyawan dan prosedur yang baik

(Sumber: Jay Heizer and Barry Render (2001), operation management, practice hall, sixth edition)

2.1.2 Tujuan Pemeliharaan

Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal. (Setiawan F.D, 2008).

Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

1) Untuk memperpanjang kegunaan asset,

2) Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

3) Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu,

4) Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Sedangkan Menurut Sofyan Assauri, 2004, tujuan pemeliharaan yaitu :

1) Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi,

2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,

3) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,

4) Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,

5) Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja,

6) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

2.1.3 Fungsi Pemeliharaan

Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.

Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut :

1) Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,

2) Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar,

3) Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan,

4) Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula, 5) Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan

produksi yang digunakan,

6) Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal,

7) Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.

2.1.4 Kegiatan-kegiatan Pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut:

1) Inspeksi (inspection)

Kegiatan ispeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi dan berusaha untuk mencegah sebab-sebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.

2) Kegiatan teknik (engineering)

Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak didapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang dibutuhkan.

3) Kegiatan produksi (Production)

Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu merawat, memperbaiki mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarakan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksankan kegiatan service dan pelumasan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.

4) Kegiatan administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang dibutuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan, waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen (spareparts) yag tersedia di bagian pemeliharaan. Jadi dalam pencatatan ini termasuk penyusunan planning

dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, dilumasi atau di service dan di resparasi.

5) Pemeliharaan bangunan (housekeeping)

Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

2.1.5 Masalah Efisiensi Pada Pemeliharaan

Menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) dan Sofyan Assauri, (2004). Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat 2 persoalan yang dihadapi oleh suatu perusahaan yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis.

1) Persoalan teknis

Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan–kemungkinan yang menimbulkan kemacetan yang disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak baik. Tujuan untuk mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan dengan lancar. Maka dalam persoalan teknis perlu diperhatikan hal-hal berikut:

a. Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau merawat peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki atau meresparasi mesin-mesin atau peralatan yang rusak,

b. Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian pertama diatas dapat dilakukan.

Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara perusahaan agar dapat mencegah ataupun mengatasi kerusakan mesin yang mungkin saja dapat terjadi, sehingga dapat mengganggu kelancaran proses produksi.

2) Persoalan ekonomis

Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalaan teknis, ditemui pula persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan agar kegiatan pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan secara efisien. Jadi yang ditekankan pada persoalan ekonomis adalah bagaimana melakukan kegiatan pemeliharaan agar efisien. Dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan tentunya alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan perusahaan. Adapun biaya-biaya yang terdapat dalam kegiatan pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan, biaya

penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian, dan biaya perbaikan atau resparasi. Perbandingan biaya yang perlu dilakukan antara lain untuk menentukan:

a. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) atau pemeliharaan korektif (Corrective maintenance) saja. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah:

• Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi karena tidak adanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dengan jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi walaupun telah diadakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dalam jangka waktu tertentu.

• Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan dilakukan terhadap suatu peralatan dengan harga peralatan tersebut,

• Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu peralatan dengan jumlah kerugian yang akan dihadapi apabila peralatan tersebut rusak dalam operasi produksi.

b. Peralatan yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di luar perusahaan. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah jumlah biaya yang akan dikeluarkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di bengkel perusahan sendiri dengan jumlah biaya perbaikan tersebut di bengkel perusahaan lain. Disamping perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaannya.

c. Peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini biaya-biaya perlu diperbandingkan adalah:

• Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan tersebut, • Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasar.

Dari keterangan di atas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara teknis pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) penting dan perlu dilakukan untuk menjamin bekerjanya suatu mesin atau peralatan. Akan tetapi secara ekonomis belum tentu selamanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yang terbaik dan perlu diadakan untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam menentukan mana yang terbaik secara ekonomis. Apakah pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) saja. Harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi.

Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu merupakan

strategic point atau critical unit dalam proses produksi ataukah tidak, jika mesin atau peralatan tersebut merupakan strategic point atau critical unit, maka sebaiknya di adakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin atau peralatan itu. Hal ini dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat diperkirakan, maka akan mengganggu seluruh rencana produksi.

2.1.6 Jenis-jenis Pemeliharaan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara (Corder, Antony, K. Hadi, 1992), yaitu :

1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) 2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

1) Pemeliharaan terencana (planned maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang,

pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya.

Menurut Corder, Antony, K. Hadi, (1992) Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi terhenti atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian.

Menurut Jay Heizer dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “Operations Management” preventive maintenance adalah : “A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure”. Artinya preventive maintenance adalah sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang. Ruang lingkup pekerjaan preventive termasuk : inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

Menurut Dhillon B.S, (2006) dalam bukunya “maintainability, maintenance, and reliability for engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu:

a) Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar yang pasti,

b) Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,

c) Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,

d) Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,

e) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan baru jadi,

f) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan,

g) Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen variabel untuk mencapai kinerja yang optimal.

b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.

Menurut Jay Heizer dan Barry Reder, 2001 pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah : “Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be repaired on an emergency or priority basis”. Pemeliharaan ulang yang

terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Menurut Dhillon B.S, (2006) Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.

Dengan demikian, dalam pemeliharaan terencana yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan. ( Daryus A, 2007). Jadi, pemeliharaan terencana merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainya yaitu:

• Pengurangan pemeliharaan darurat, • Pengurangan waktu nganggur,

• Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi,

• Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi, • Memperpanjang waktu antara overhaul

• Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan, • Meningkatkan efisiensi mesin,

• Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan, • Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.

2) Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat, yang didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992).

Pada umumya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.

Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu perusahaan untuk sistem pemeliharaan dibawah ini.

Gambar 2.2 Diagram alir dari pembagian pemeliharaan

Pemeliharaan

Pemeliharaan terencana

Pemeliharaan pencegahan

(preventive maintenance)

Pemeliharaan korektif (corrective maintenace)

Pemeliharaan tak terencana

Pemeliharaan darurat

Menurut Daryus A, (2007) dalam bukunya Manajemen Pemeliharaan Mesin membagi pemeliharaan menjadi:

1) Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan.

2) Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

3) Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)

Pemeliharaan berjalan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4) Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)

Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari system peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.

5) Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya.

6) Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)

Pemeliharan darurat adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

7) Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)

Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi.

8) Pemeliharaan rutin (routine maintenance)

Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus.

9) Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.

2.1.7 Hubungan antara Preventive Maintenance dan Predictive Maintenance 1) Preventive Maintenance

Adalah metode untuk melakukan pencegahan kerusakan peralatan/mesin dengan melakukan penggantian parts secara berkala berdasarkan waktu penggunaan dan melakukan perawatan ringan serta inspeksi untuk mengetahui keadaan peralatan/mesin yang terkini. Contoh : Membersihkan, memeriksa, melumasi, pengencangan baut, inspeksi berkala, restorasi periodik dan small over haul

2) Predictive Maintenance

Adalah metode untuk melakukan perawatan dengan mengganti parts

berdasarkan prediksi dengan menggunakan alat bantu. Maksudnya adalah jika metoda preventive hanya berdasarkan jadwal, maka metoda predictive berdasarkan hasil dari pengukuran. Metoda ini bisa juga dengan menggunakan panca indera,

contohnya dalam pemeriksaan bearing dapat dibedakan dari suara yang dihasilkan atau pemerikasaan temperatur, dengan menyentuhnya kita dapat merasakan perbedaan atau kelainan peralatan tersebut.

Bila dengan menggunakan alat bantu, kita harus mempunyai parameter yang bisa didapat dari manual book atau dari studi sendiri kemudian dibandingkan dengan hasil pengukuran. Perlu diterapkan bahwa setiap selesai mengukur, catatlah tanggal pengukuran agar kita mendapatkan suatu frekuensi akan kelayakan parts dari peralatan kita untuk memudahkan memprediksikannya dikemudian hari. Contoh alat bantu ukur yaitu :

• Tachometer, untuk mengukur putaran • Thermometer, untuk mengukur suhu

• Vibrameter, untuk mengukur getaran pada bearing motor • Desiblemeter, untuk mengukur suara, dll

2.1.8 Hubungan Pemeliharaan dengan Proses Produksi

Pemeliharaan menyangkut juga terhadap proses produksi sehari-hari dalam menjaga agar seluruh fasilitas dan peralatan perusahaan tetap berada pada kondisi yang baik dan siap selalu untuk digunakan. Kegiatan hendaknya tidak mengganggu jadwal produksi.

Menurut Sofjan Assauri (2004) agar proses produksi berjalan dengan lancar, maka kegiatan pemeliharaan yang harus dijaga dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1) Menambah jumlah peralatan dan perbaikan para pekerja bagian pemeliharaan, dengan demikian akan di dapat waktu rata-rata kerusakan dari mesin yang lebih kecil,

2) Menggunakan pemeliharaan pencegahan, karena dengan cara ini dapat mengganti parts yang sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak,

3) Diadakannya suatu cadangan di dalam suatu system produksi pada tingkat kritis, sehingga mempunyai suatu tempat parallel apabila terjadi kerusakan mendadak. Dengan adanya suku cadangan ini, tentu akan berarti adanya kelebihan kapasitas terutama untuk tingkat kritis tersebut, sehingga jika ada mesin yang mengalami kerusakan, perusahaan dapat berjalan terus tanpa menimbulkan adanya kerugian karena mesin-mesin menganggur,

4) Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja di bidang pemeliharaan ini sebagai suatu komponen dari mesin-mesin yang ada, dan untuk menjadikan mesin tersebut sebagai suatu komponen dari suatu sistem produksi secara keseluruhan,

5) Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat sistem produksi lebih cermat dengan cara mengadakan suatu persediaan cadangan diantara berbagai tingkat produksi yang ada, sehingga terdapat keadaan dimana masing-masing tingkat tersebut tidak akan sangat tergantung dari tingkat sebelumnya.

2.1.9 Hubungan Kegiatan Pemeliharaan dengan Biaya

Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber daya berupa faktor-faktor produksi yang tersedia baik berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien. Pada saat ini perusahaan-perusahaan yang melakukan kegiatan pemeliharaan harus mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak sedikit.

Menurut Mulyadi, (1999) dalam bukunya akuntansi biaya, biaya dari barang yang diproduksi terdiri dari:

a. Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan), b. Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung),

c. Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik).

Permasalahan yang sering dihadapi seorang manajer produksi adalah bagaimana menentukan untuk melakukan kebijakan pemeliharaan baik untuk pencegahan maupun setelah terjadinya kerusakan. Dari kebijakan itulah nantinya akan mempengaruhi terhadap pembiayaan. Oleh karena itu, seorang manajer produksi harus mengetahui hubungan kebijakan pemeliharaan dengan biaya yang ditimbulkan sehingga tidak salah dalam mengambil kebijakan tentang pemeliharaan. Di bawah ini diperlihatkan hubungan biaya pemeliharaan pencegahan dan breakdown dengan total biaya. (Jay Heizer and Barry Render, (2001)

cost

Total cost

Preventive maintenance costs

Breakdown maintenance costs

Maintenance commitment

Optimal point (lowest-cost maintenance policy)

cost Total cost

Preventive maintenance costs Full cost of breakdown

Maintenance commitment

Optimal point (lowest-cost maintenance policy) (b)

Gambar 2.3 Hubungan Preventive Maintenance dan Breakdown Maintenance

dengan biaya. (a) Traditional View Maintenance, (b) Full Cost View of Maintenance

(Heizer, Jay and Render, Barry, (2001)Operation Management, Prentice Hall, sixt Edition)

Gambar di atas menunjukkan hubungan tradisional antara pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dengan pemeliharaan breakdown (breakdown maintenance) yang menjelaskan bahwa manajer operasi harus bisa mempertimbangkan keseimbangan antara kedua biaya. Di satu pihak, dengan menempatkan sumber daya pada kegiatan pemeliharaan pencegahan akan mengurangi jumlah kemacetan. Sama halnya dengan mengurangi pemeliharaan

breakdown biaya akan lebih murah jika dibandingkan dengan biaya pemeliharaan pencegahan. Di waktu yang sama kurva total biaya akan menaik.

Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesin dalam perusahaan adalah metode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Hani Handoko T, (1999) Langkah-langkah perhitungan biaya pemeliharaan adalah :

a. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak atau rata-rata mesin hidup dengan cara:

Rata-rata mesin hidup = ∑ (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaikan X probabilitas terjadinya kerusakan)

b. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan breakdown:

TCr = ���

∑�_�=����... Literatur 2, hal 162 Keterangan:

TCr = biaya bulanan total kebijakan breakdown NC2 = biaya perbaikan mesin

∑� ���

�=1 = jumlah bulan yang diperkirakan antara kerusakan

c. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan preventive:

Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode.

Bn = N

∑ ��

�_�

+

B

(n-1)

P

1

+ B

(n-2)

P

2

+ B

(n-3)

P

3

+ B

1

P

(n-1)

Keterangan:

Bn = perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam n bulan, N = jumlah Mesin,

Pn = Probabilitas mesin rusak dalam periode n. 2.1.10 Manajemen Pemeliharaan

Manajemen pemeliharaan adalah jenis strategi pemeliharaan, pemeliharaan terencana dan tidak terencana, kerusakan, pencegahan dan pemeliharaan prediktif. Perbandingan keuntungan dan kerugian. Keterbatasan, jadwal pemeliharaan, manajemen penghematan bahan, mengontrol daftar barang-barang, dan organisasi departemen pemeliharaan.

Menurut Mobley, (2002) metode pelaksanaan dari manajemen pemeliharaan ada dua jenis, yaitu:

1) Run-to-failure,

Adalah manajemen teknik pengaktifan kembali yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan pemeliharaan, yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode ini merupakan manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen manajemen pemeliharaan untuk mempertahankan persediaan suku cadang yang banyak yang mencakup seluruh komponen utama peralatan penting pabrik.

2) Preventive Maintenance

Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu. Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam operasi. Dalam manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada statistik waktu rata-rata kerusakan (MTTF). Laju kegagalan dari suatu komponen atau sistem dapat di plot pada suatu kurva dengan variabel random waktu sebagai absis dan laju kegagalan dari komponen atau sistem sebagai ordinat. Kurva laju kegagalan klasik yang sering dipakai untuk menjelaskan perilaku dari komponen atau sistem adalah kurva bak mandi (bath-up curve). Kurva ini terdiri dari tiga buah

bagian utama, yaitu masa awal (burn-in period), masa yang berguna (useful life period), dan masa aus (wear out period).

Laju kegagalan

λ

(t)

Masa awal

Masa berguna

Masa aus

waktu (t)

λ = konstan

Gambar 2.4 Tipe kurva bak mandi

Bagian pertama dari kurva ini, yaitu masa awal dari suatu sistem atau komponen, ditandai dengan tingginya kegagalan pada fase awal dan berangsur-angsur turun seiring bertambahnya waktu. Bagian kedua dari kurva ini ditandai dengan laju kegagalan yang konstan dari komponen atau sistem. Sedang bagian ketiga dari kurva ini ditandai dengan naiknya laju kegagalan dari komponen atau sistem seiring dengan bertambahnya waktu.

Gambar 2.5 Hubungan Biaya Preventive dan Corrective Maintenance (Mobley, R, Keith, 2002)

Pada gambar 2.6, dapat dilihat bahwa biaya operasional korektif meningkat dengan meningkatnya waktu interval. Dengan kata lain, semakin sering melakukan tindakan PM (Preventive Maintananance), biaya operasional semakin tinggi akan korektif. Jelas, semakin lama kita membiarkan komponen beroperasi, tingkat kegagalan yang meningkat ke titik yang lebih mungkin untuk gagal, sehingga membutuhkan lebih banyak tindakan korektif. Sebaliknya, semakin lama menunggu untuk melakukan PM, semakin sedikit biaya. Sedangkan jika Anda terlalu sering PM, semakin tinggi biaya. Jika kita menggabungkan kedua biaya, kita dapat melihat bahwa ada titik optimal yang meminimalkan biaya. Dengan kata lain, seseorang ahli harus dapat menyeimbangkan antara risiko (biaya) yang terkait dengan kegagalan untuk memaksimalkan waktu antara Preventive maintanannce.

Sedangkan Menurut Dhillon B.S, (2006) menyebutkan bahwa ada enam prinsip-prinsip penting manajemen pemeliharaan, yaitu:

1) Hubungan layanan pelanggan adalah dasar dari organisasi pemeliharaan yang efektif,

2) Produktivitas maksimum terjadi ketika masing-masing karyawan dalam sebuah organisasi memiliki tugas yang ditetapkan untuk melaksanakan secara bentuk

definitive dan waktu yang pasti,

3) Pengukuran sebelum datang pengawas. Maksudnya adalah ketika seseorang diberikan sebuah tugas yang harus dilakukan dengan menggunakan metode yang efektif dalam jangka waktu tertentu, ia menjadi sadar secara otomatis penuh harapan,

4) Pengawasan pekerjaan tergantung pada yang pasti, tanggung jawab individu untuk semua tugas perintah kerja selama rentang hidup. Sebuah tanggung jawab departemen pemeliharaan adalah untuk mengembangkan, menerapkan, dan

memberikan dukungan operasi yang sesuai untuk perencanaan dan penjadualan pekerjaan pemeliharaan,

5) Semua jadwal terkontrol secara efektif. Sesuai jadwal pada interval titik kontrol sehingga semua masalah terdeteksi, dalam waktu dan jadwal penyelesaian pekerjaan tidak tertunda,

6) Ukuran optimal kru adalah jumlah minimum yang dapat melaksanakan tugas yang diberikan dengan cara yang efektif.

2.2 Pompa Sentrifugal

2.2.1 Prinsip kerja pompa sentrifugal

Prinsip kerja pompa sentrifugal ialah sebagai berikut:

a) gaya sentrifugal bekerja pada impeller untuk mendorong fluida ke sisi luar sehingga kecepatan fluida meningkat,

b) kecepatan fluida yang tinggi ditampung oleh saluran (casing) berbentuk volut

atau diffuser dan disalurkan ke luar pompa melalui nosel, di dalam nosel ini sebagian head kecepatan aliran diubah menjadi head tekanan.

2.2.2 Bagian-bagian utama pompa sentrifugal multi stage

Secara umum bagian-bagian utama pompa sentrifugal multi stage dapat dilihat seperti gambar berikut :

Gambar 2.6 Bagian-bagian utama pompa sentrifugal multi stage

1) Poros (shaft) 2) Paking (packing) 3) Penekan paking 4) Flens keluar 5) Selubung poros 6) Mur Selubung

7) Pelempar bocoran zat cair 8) Tutup bantalan

9) Rumah bantalan 10) Cakram penyeimbang 11) Rumah pompa (casing) 12) Sudu antar

13) Impeler 14) Flans isap

15) Pasak

16) Rumah Bantalan 17) Tutup Bantalan

2.2.3 Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria, antara lain: 1) Kapasitas :

a. Kapasitas rendah : < 20 m3/jam

b. Kapasitas menengah : 20-60 m3/jam

c. Kapasitas tinggi : > 60 m3/jam 2) Tekanan Discharge :

a. Tekanan Rendah : < 5 Kg/cm2

b. Tekanan menengah : 5 - 50 Kg/cm2

c. Tekanan tinggi : > 50 Kg/cm2

3) Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat :

a. Single stage : Terdiri dari satu impeller dan satu casing.

b. Multi stage : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun seri dalam satu casing.

c. Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun paralel dalam satu casing.

d. Multi Impeller-Multi stage : Kombinasi multi impeller dan multi stage.

4) Posisi Poros :

a. Poros tegak

5) Jumlah Suction :

a. Single Suction b. Double Suction

6) Arah aliran keluar impeller :

a. Radial flow b. Axial flow c. Mixed fllow

2.2.4 Kavitasi

Kavitasi adalah peristiwa terbentuknya gelembung-gelembung uap di dalam cairan yang terjadi akibat turunnya tekanan cairan sampai di bawah tekanan uap jenuh cairan pada suhu operasi pompa. Gelembung uap yang terbentuk dalam proses ini mempunyai siklus yang sangat singkat. Knapp (Karassik dkk, 1976) menemukan bahwa mulai terbentuknya gelembung sampai gelembung pecah hanya memerlukan waktu sekitar 0,003 detik. Gelembung ini akan terbawa aliran fluida sampai akhirnya berada pada daerah yang mempunyai tekanan lebih besar daripada tekanan uap jenuh cairan.

Pada daerah tersebut gelembung tersebut akan pecah dan akan menyebabkan

shock pada dinding di dekatnya. Cairan akan masuk secara tiba-tiba ke ruangan yang terbentuk akibat pecahnya gelembung uap tadi sehingga mengakibatkan tumbukan. Peristiwa ini akan menyebabkan terjadinya kerusakan mekanis pada pompa.

Gambar 2.7 Kerusakan pada permukaan sudu impeller akibat kavitasi

2.2.5 Net Positive Suction Head (NPSH)

Kavitasi akan terjadi bila tekanan statis suatu aliran turun sampai di bawah tekanan uap jenuhnya. Untuk menghindari kavitasi diusahakan agar tidak ada satu bagianpun dari aliran di dalam pompa yang mempunyai tekanan statis lebih rendah dari tekan uap jenuh cairan pada temperatur yang bersangkutan. Dalam hal ini perlu diperhatikan dua macam tekanan yang memegang peranan penting. Pertama, tekanan yang ditentukan oleh kondisi lingkungan dimana pompa di pasang dan kedua, tekanan yang ditentukan oleh keadaan aliran di dalam pompa.

Berhubungan dengan dua hal diatas maka didefinisikanlah suatu Net Positive Suction Head (NPSH) atau Head Isap Positif Neto yang dipakai sebagai ukuran keamanan pompa terhadap kavitasi. Ada dua macam NPSH, yaitu NPSH yang tersedia pada sistem (instalasi), dan NPSH yang diperlukan oleh pompa. Pompa terhindar dari kavitasi jika NPSH yang tersedia lebih besar dari pada NPSH yang dibutuhkan.

2.3 Air

2.3.1 Pengertian air

Air merupakan pelarut yang baik, oleh karena itu, air alam tidak pernah murni. Air alam mengandung berbagai zat terlarut maupun tidak terlarut. Air alam juga mengandung mikroorganisme. Apabila kandungan air tersebut tidak mengganggu kesehatan manusia, maka air tersebut dianggap bersih. Air yang tidak layak diminum masih bisa digunakan untuk keperluan yang lain, misalnya, irigasi, industri, maupun kepentingan rumah tangga seperti halnya memasak, mencuci, dan masih banyak yang lainnya.

Air dinyatakan tercemar apabila terdapat gangguan terhadap kwalitas air, sehingga air tidak dapat digunakan untuk tujuan penggunaannya. Air tercemar akibat masuknya makhuk hidup, zat, atau energi ke dalam air, sehingga kualitas air menurun sampai ke tingkat tertentu yang menyebabkan air tidak berfungsi lagi sesuai dengan peruntukannya atau kegunaannya.

2.3.2 Pemurnian air

Fungsi pemurnian air antara lain : (Sumber : SPO Pengolahan Kelapa Sawit, 2011)

1) Mengolah air dari sumber air sehingga memenuhi persyaratan untuk digunakan di pabrik dan perumahan.

2) Mengolah air sehingga didapatkan air yang memenuhi persyaratan untuk air umpan Ketel.

Proses pemurnian air yang dilakukan di PTPN IV PKS Gunung Bayu adalah sebagai berikut :

1) Water basin

Adalah bak penampung sementara air sementara dari sumber air yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran/pasir, sehingga air yang dijernihkan di Water Clarifier bisa lebih bersih, pemakain tawas lebih hemat, pompa tidak cepat aus dan kualitas air tidak berfluktuasi.

2) Water Clarifier Tank

Berfungsi untuk melanjutkan penjernihan terhadap air dari water basin. Air dalam water clarifier diberi injeksi tawas-tawas melalui pipa air masuk. Tawas akan bereaksi dengan padatan terlarut (kotoran-kotoran yang ada dalam air) membentuk floc-floc lumpur/kotoran yang akan mengendap di dasar tangki

Bila pH air sebelum masuk ke tangki water clarifier <5.5, maka perlu diberi soda ash untuk menaikkan pH menjadi 5.5-8.0 untuk memperoleh hasil reaksi yang maksimal antara tawas dengan kotoran-kotoran dalam air. Jumlah tawas yang diberikan sangat relatif tergantung pada kualitas air yang masuk ke tangki water clarifier. Semakin kotor air yang masuk ke tangki water clarifier, maka semakin banyak jumlah tawas yang harus diberikan. Pada umumnya jumlah tawas yang diberikan adalah 25-50 ppm. Jumlah tawas yang tepat yang sesuai kebutuhan dapat dihitung berdasarkan analisa laboratorium dengan menggunakan floculator.

3) Sand Filter

Fungsi dari sand filter adalah untuk menangkap/menyaring kotoran yang melayang dengan menggunakan pasir kwarsa (atas), batu kerikil kecil (tengah), dan batu krikil yang agak besar (bawah). Perbandingan jumlah pasir, kerikil kecil dan kerikil besar adalah 40:30:30

Pada sand filter terdapat 2 buah manometer yang berfungsi untuk menentukan apakah sudah saatny dilakukan back wash atau belum. Indikatornya adalah apabila selisih antara manometer yang di atas dan yang di bawah sudah mencapai 2.9 psi (=0.2 kg/cm2) berarti sand filter sudah dipenuhi oleh kotoran/lumpur dan tangki sand filter harus segera di back wash 5-15 menit/air back wash sudah bersih. Pasir atau batu kerikil harus diganti minimal 4 tahun sekali atau bila air yang masuk ke sand filter sangat kotor maka penggantian harus dilakukan lebih cepat.

4) Water Tower Tank

Adalah sebagai tempat penimbunan air hasil penyaringan dari sand filter.

Dari water tower tank (menara air) air didistribusikan ke pabrik dan perumahan. Khusus untuk memenuhi kebutuhan pabrik, fungsi water tower tank adalah agar air yang masuk ke Demint Plant dalam kondisi yang kontinu dan dengan tekanan yang stabil

5) Demin Plant

Fungsinya untuk menangkap kotoran terlarut dalam air yang berupa kation dan anion terutama kalsium (Ca), magnesium (Mg), dan silika (Si) yang dapat mengakibatkan timbulnya kerak di dalam ketel. Tangki kation exchanger

yang berisi resin kation berfungsi menangkap ion kalsium (Ca) dan magnesium (Mg) yang ditunjukkan dengan angka kesadahan, sedangkan anion exchanger berfungsi untuk menangkap ion silika (SiO2).

Bila kesadahan air keluar kation exchanger >2 ppm dan kandungan silika air keluar dari anion exchanger >5 ppm, berarti resin sudah jenuh dan harus dilakukan regenerasi. Cara memberikan regenerasi adalah dengan memberikan H2SO4 untuk kation exchanger dan caustic soda (NaOH) untuk

anion exchanger. Jumlah H2SO4 yang harus diberikan sebanyak 20-40 gr/liter

resin, sedangkan NaOH diberikan sebanyak 60-120 gr/liter resin. Contoh resin : Amberlit IR 402/420/Deolit. Waktu yang dibutuhkan untuk regenerasi adalah 3-4 jam.

(a)

(b)

6) Feed Water Tank

Adalah tangki yang berasal dari demint plant yang digunakan untuk air umpan boiler. Pada stasiun inilah pompa multi stage digunakan untuk memompakan air ke ketel melalui deaerator. Pemanasan di feed water tank

menggunakan pipa injeksi uap langsung.

Semakin tinggi temperatur air umpan semakin hemat pemakain bahan bakar, temperatur minimal 80oC.

BAB III

OBJEK DAN METODOLOGI 3.1 Objek

Dalam penulisan skripsi ini, yang menjadi objek penelitian adalah tentang manajemen pemeliharaan pompa. Pemeliharaan pompa dilakukan dalam upaya menjaga kelancaran proses untuk menghasilkan jumlah uap yang dibutuhkan dalam proses pengolahan TBS di PTPN IV Gunung Bayu.

3.2 Metodologi

Metode yang dilakukan penulis tujuannya adalah memberikan uraian dari pelaksanaan penelitian yang dilakukan penulis untuk mengetahui sistem pemeliharaan yang dilakukan oleh perusahaan. Adapun uraian penelitian yang dibuat penulis adalah sebagai berikut:

3.2.1 Jenis penelitian

Adapun metode penelitian yang dilakukan penulis adalah metode studi kasus berdasarkan survey di lapangan. Survey dilakukan untuk mengetahui bagaimana kegiatan pemeliharaan pada pompa yang dilakukan. Dan melakukan studi literatur agar penelitian yang dilakukan memiliki pedoman yang kuat.

3.2.2 Lokasi dan waktu penelitian 3.2.2.1 Lokasi penelitian

Lokasi penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah di PTPN IV Gunung Bayu Kec. Bosar Maligas Kab. Simalungun, Sumatera Utara.

3.2.2.2 Waktu penelitian

Penulis melakukan penelitian di PTPN IV Gunung Bayu selama dua minggu, mulai dari tanggal 04 – 18 November 2011.

3.2.3 Data yang diambil

Pada PTPN IV Gunung Bayu mempunyai 3 pompa multi stage untuk pegisian air ketel. Dalam proses pengolahan hanya 1 pompa yang digunakan, dua lagi sebagai cadangan bila pompa yang utama megalami kerusakan.

Disini peneliti hanya membahas 1 buah pompa sebagai sample penelitian dengan spesifikasi sebagai berikut : (Sumber : PTPN IV PKS Gunung Bayu, 2011)

• Merek/tipe : HELBERG / HEGA 4006b001 • Kapasitas pompa : 31 ton/jam

• Head : 240 meter

• Putaran motor penggerak : 3000 rpm

• Type Impeler : Radial (closed impeller) • Jenis pompa : Sentrifugal dengan multi stage

• Jumlah tingkat pompa : 6 tingkat • Penggerak pompa : Motor listrik • Daya motor : 25 kW

Gambar 3.1 Pompa sentrifugal multi stage

3.2.4 Sumber data

Sumber data yang diperoleh penulis dalam penelitian ini berasal dari :

1) Data primer

Data primer yaitu data yang diperoleh dengan peninjauan secara langsung ke perusahaan tersebut yang menjadi objek penelitian dan wawancara dengan pihak perusahaan. Data primer tersebut adalah hal-hal yang berkenaan dengan pompa.

2) Data sekunder

Data sekunder diperoleh melalui perusahaan, dimana data tersebut sudah ada disimpan oleh perusahaan sebelumnya, diantaranya adalah spesifikasi mesin, data shet tentang pemeliharaan pompa pada bulan atau tahun yang sudah lewat, kemudian penulis melakukan studi kepustakaan dengan mempelajari buku-buku atau hal-hal yang berhubungan dengan pompa. Meliputi data kegiatan pemeliharaan perusahaan umumnya, serta pada pompa khususnya.

3.2.5 Bahan penelitian

Bahan Penelitian yang digunakan adalah :

1) Impeller 2) Bearing 3) Gland packing 4) Shaft

3.3 Inspeksi Yang Dilakukan di PTPN IV Gunung Bayu

Kegiatan pengecekkan pada pompa dilakukan secara berkala, mulai dari inspeksi, pemeriksaan kondisi, penggantian dan overhaul. Kegiatan ini dilakukan untuk meminimalkan kerusakan sekaligus untuk mengantisipasi terjadinya kerusakan pada saat operasi sedang berlangsung.

Pada PTPN IV Gunung Bayu inspeksi yang dilakukan adalah :

1) Inspeksi 2 bulanan.

Kegiatannya : permeriksaan terhadap packing

Tool : tool set

Man Power : 3 orang

Consumable : kain majun

2) Inspeksi 4 bulanan

Kegiatannya : pemeriksaan pada bagian bearing

Man Power : 3 orang

Consumable : kain majun, grease, bearing heater

3) Inspeksi 6 bulanan

Kegiatannya : pemeriksaan terhadap impeller dan shaft

Tool : tools set

Man Power : 3 orang

BAB IV

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Penanganan Perawatan Pada Pompa

Sistem perawatan yang dilakukan pada pompa bertujuan supaya mesin dapat efektif saat beroperasi. Hal ini dilakukan karena pompa beroperasi terus menerus. Pada PTPN IV Gunung Bayu, jenis pompa yang digunakan adalah jenis pompa sentrifugal multi stage.

Biasanya kegiatan yang dilakukan adalah:

1) Melakukan inspeksi 2 bulanan, 4 bulanan dan 6 bulanan.

2) Mencatat hasil kegiatan mulai dari preventive sampai dengan perbaikan.

3) Mengawasi pekerjaan yang dilakukan oleh mekanik bagian perawatan. 4) Menerima laporan kerusakan dari mekanik dan membuat laporannya. 5) Menjaga kegiatan perbaikan dan perawatan.

6) Melakukan indentifikasi aspek, penentuan tujuan, sasaran dan program. (Sumber : PTPN IV Gunung Bayu)

4.2 Tanda-tanda Kerusakan Pada Tiap Bagian Pompa

Dalam memaksimalkan performance pompa, pemeliharaan harus tetap dilakukan, namun peristiwa kerusakan tentu akan terjadi, namun dengan langkah preventive kerusakan dapat diprediksi agar dapat direncanakan perbaikan kapan dan tidak terjadi kerusakan yang lebih fatal. Kerusakan pada pompa umumnya terjadi pada bagian packing, bearing, impeller, shaft.

1) Impeller

Tanda-tanda kerusakan pada impeller adalah:

a. Debit air yang dihasilkan berkurang.

b. Pada impeller juga terdapat kerusakan akibat kavitasi dan keropos/abrasi

Gambar 4.1 Impeller yang mengalami kerusakan

Cara penanggulangannya adalah dengan cara memperhatikan keperluan dan kapasitas penggunaan pompa dan memilih spesifikasi pompa yang tepat.

2) Bearing

Tanda-tanda kerusakan pada bearing adalah:

a. Getarannya tinggi dan dapat diukur dengan vibrator meter b. Suaranya kasar

c. Bahan pelumas yang tidak sesuai akibatnya akan terjadi korosi atau pengumpalan pelumas yang dapat menghambat berputarnya bantalan.

Cara menanggulanginya adalah dengan cara memberikan pelumasan yang cukup agar putaran poros pada bearing tetap balance dan tidak menimbulkan gesekan yang berlebihan.

3) Poros (shaft)

Pada bagian ini terjadi beban puntir yang berlebihan akan mengakibatkan poros akan patah. Shaft merupakan tempat bertumpunya bearing. Kita harus menjaga bearing berputar pada porosnya agar shaft terjaga dengan baik.

4) Packing

Tanda-tanda bahwa Gland packing itu sudah rusak adalah pompa kurang hisap karena terlalu banyak udara di dalam pompa dan kadang-kadang air mengalir deras di sela-sela pompa.

Gambar 4.3 Packing

4.3 Prosedur Perbaikan Pada Pompa

4.3.1 Pengecekkan pada saat pompa beroperasi 1. Pengamatan jika ada yang bocor, panas, dll.

2. Mendengarkan ketidaknormalan/bunyi pada pompa.

4. Pengukuran getaran < 14 mm/s.

4.3.2 Pada saat pembongkaran pompa Instruksi kerja yang harus dilakukan adalah:

1. Pastikan kunci dan peralatan lengkap

2. Matikan power dengan menekan handle MCB ke posisi off di panel motor

3. Gantungan tanda “sedang diperbaiki” pada panel yang akan diperbaiki

4. Tutup valve pipa tekan.

5. Buka baut dan mur pengikat.

6. Buka kabel power electromotor

7. Lepaskan motor dari pipa keluar

8. Lepaskan rumah bantalan pada ujung pompa

9. Melepas cakram pengimbang

10. Membongkar rumah sisi keluar

11. Melepas sudu antar

12. Lepaskan impeller

13. Keluarkan pasak

14. Keluarkan bearing dari shaft pompa satu persatu dengan trecker

16. Masukan shaft pompa yang telah terpasang bearing baru kedalam carter pompa.

17. Pasang casing pompa.

18. Pasang impeller baru dan pastikan telah terkunci dengan sempurna.

19. Pasang carter pompa dengan memasukan impeller kedalam rumah pompa.

20. Kunci baut casing pompa dengan sempurna.

21. Kunci baut penyangga pompa dengan sempurna.

22. Geser posisi electromotor ke posisi semula dan stel kopling pompa dan motor hingga center.

23. Kunci baut sasis motor.

24. Cek seluruh pemasangan motor dan pompa.

25. Saklar MCB diidupkan pada posisi ON dan test operasi.

(Sumber : PTPN IV PKS Gunung Bayu, 2011)

4.4 Masalah Pembiayaan Pada Perawatan Pompa 4.4.1 Hubungan biaya dengan Man Power

Berdasarkan kebijakan dari perusahaan, biaya intensif (bonus) di berikan kepada Man Power di bagian perawatan adalah sebesar Rp 300.000 per orang, maka biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk biaya perawatan adalah sebesar Man Power × Rp 300.000

Tabel 4.1 Hubungan Biaya dengan Man Power

MP Biaya = MP _× Rp 300.000 _× 12 bulan 3 orang = 3 orang × Rp 300.000 × 12 bulan

Total = Rp 10.800.000

4.4.2 Hubungan biaya man power – inspeksi (Perawatan)

Berdasarkan kebijakan dari perusahaan, biaya tambahan intensif (bonus) di berikan kepada Man Power selama melakukan perawatan sesuai dengan jadwal inpeksi adalah sebesar Rp 20.000 per orang

Tabel 4.2 Hubungan Biaya Man Power – Inspeksi

MP Jadwal Inspeksi/perawatan Biaya = MP _× Rp 20.000

× Jumlah Inspeksi dalam 1 Tahun

2 orang 2 bulanan (Packing) = 2 orang × Rp 20.000 × 6 = Rp 240.000 2 orang 4 bulanan (Bearing) = 2 orang × Rp 20.000 × 3

= Rp 120.000 3 orang 6 bulanan (Impeller dan Shaft) = 3 orang × 20.000 × 2

= Rp 120.000

4.4.3 Hubungan biaya dengan material pompa

Material disini berupa sparepart (suku cadang) yang dipakai dari bagian Pompa, sehingga hubungan biaya dengan material dapat diketahui.

Tabel 4.3 Hubungan Biaya dengan Material / Spare part Pompa

Nama sparepart Jumlah Biaya

Impeller 1 set (6 tingkat) Rp 3.600.000

Shaft 1 pc Rp 2.000.000

Bearing 2 pc Rp 950.000

Packing 1 kg Rp 300.000

Total Rp 6.850.000

4.4.4 Hubungan biaya dengan tool pompa

Biaya Tool didapat dari peralatan yang digunakan pada pekerjaan pompa seperti pada tabel di bawah ini.

Tabel 4.4 Hubungan Biaya dengan Tool Pompa

Nama Jumlah Biaya

Peralatan perkakas 1 set Rp 3.500.000

Trecker 1 pc Rp 2.400.000

Press machine 1 pc Rp 3.500.000

Oil gun 1 pc Rp 100.000

Grease gun 1 pc Rp 150.000

4.4.5 Hubungan biaya dengan consumable pompa

Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk consumable harus dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 4.5 Hubungan Biaya dengan Consumable Pompa

Nama Jumlah Biaya

Sarung tangan 1 pc Rp 2.500

Kain majun 5 pc Rp 5.000

Sabun 1 buah Rp 3.000

Oli 5 liter Rp 250.000

Cat 1 kaleng Rp 60.000

Total Rp 320.500

4.5 Evaluasi Biaya Preventive Maintenance

4.5.1 Evaluasi biaya preventive maintenance pada impeller

PTPN IV PKS Gunung Bayu memiliki pompa sentrifugal multi stage impeller 6 tingkat, dimana biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk servis rutin (CP) per unitnya adalah Rp 24.490.500 dan biaya rata-rata perbaikan setelah rusak

(CR) adalah Rp 73.471.500, maka probabilitas kerusakan dan biaya alternative Preventive Maintenance pada pompa adalah :

1) Probabilitas kerusakan pada impeller

Tabel 4.6 Probabilitas kerusakan impeller dalam bulan

Bulan setelah servis yang terjadi kerusakan

(i)

Probabilitas kerusakan yang akan terjadi

(Pi)

Pi × i

6 0.01 0.06

12 0.01 0.12

18 0.01 0.18

24 0.03 0.72

30 0.03 0.90

36 0.08 2.88

42 0.09 3.78

48 0.11 5.28

54 0.12 6.48

60 0.14 8.40

66 0.15 9.90

72 0.22 15.84

Total 1.00 54.54

Total mean diantara kerusakan (MTBF) = Pi x i = 54.54 bulan

TC (tanpa Preventive Maintenance) = ��.�

����

Dimana : TC = Total Cost (Biaya Total)

M = Jumlah mesin

MTBF = Total mean diantara kerusakan

TC = Rp73.471.500 ×1

54.54bulan

TC = Rp 1.347.112 / bulan

Jadi besar biaya tanpa menggunakan sistem preventive maintenance perbulan adalah Rp 1.347.122

Selanjutnya perhitungan di bawah ini menunjukkan harga Bj yang merupakan

jumlah kerusakan diantara servis rutin pada bulan ke-j, adalah sebagai berikut :

Bke-6 = M.P6

= 1 (0.01)

= 0.01

Bke-12 = M (P6+P12) + B6.P6

= 1 (0.02) + 0.01(0.01)

= 0.0201

Bke-18 = M (P6+P12+P18) + B12P6 + B6P12

= 1 (0.03) + 0.0201(0.01) + 0.01(0.01)

= 0.0303

Bke-24= M (P6+P12+P18+P24) + B18P6 + B12P12 + B6P18

= 0.061

Bke-30 = M (P6+P12+P18+P24+P30) + B24P6 + B18P12 + B12P18 + B6P24

= 1 (0.09) + 0.061(0.01) + 0.0303(0.01) + 0.0201(0.01) + 0.01(0.03)

= 0.091

Bke-36 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36) + B30P6 + B24P12 + B18P18 + B12P24 + B6P30

= 0.17 + 0.091(0.01) + 0.061(0.01) + 0.0303(0.03) + 0.0201(0.03) + 0.01(0.03)

= 0.173

Bke-42 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42) + B36P6 + B30P12 + B24P18 + B18P24 +

B12P30 + B6P36

= 1 (0.26) + 0.173(0.01) + 0.091(0.01) + 0.061(0.01) + 0.0303(0.03) + 0.0201(0.03) + 0.01(0.08)

= 0.266

Bke-48 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48) + B42P6 + B36P12 + B30P18 + B24P24

+ B18P30 + B12P36 + B6P42

= 1(0.37) + 0.266(0.01) + 0.173(0.01) + 0.091(0.01) + 0.061(0.03) + 0.0303(0.03) + 0.0201(0.08) + 0.01(0.09)

= 0.381

Bke-54 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48+P54+) + B48P6 + B42P12 + B36P18 +

= 1(0.49) + 0.381(0.01) + 0.266(0.01 + 0.173(0.01) + 0.091(0.03) + 0.061(0.03) + 0.0303(0.08) + 0.0201(0.09) + 0.01(0.11)

= 0.508

Bke-60 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48+P54+P60) + B54P6 + B48P12 +

B42P18 + B36P24 + B30P30 + B24P36 + B18P42 + B12P48 + B6P54

= 1(0.63) + 0.508(0.01) + 0.381(0.01) + 0.266(0.01) + 0.173(0.03) + 0.091(0.03) + 0.061(0.08) + 0.0303(0.09) + 0.0201(0.11) + 0.01(0.12)

= 0.660

Bke-66 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48+P54+P60 +P66) + B60P6 + B54P12 +

B48P18 + B42P24 + B36P30 + B30P36 + B24P42 + B18P48 + B12P54 +B6P60

= 1(0.81) + 0.660(0.01) + 0.508(0.01) + 0.381(0.01) + 0.266(0.03) + 0.173(0.003) + 0.091(0.08) + 0.061(0.009) + 0.0303(0.11) + 0.0201(0.12) + 0.01(0.14)

= 0.858

Bke-72 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48+P54+P60+P66+P72) + B66P6 +

B60P12 + B54P18 + B48P24 + B42P30 + B36P36 + B30P42 + B42P48 + B48P54

+ B12P60 + B6P66

= 1(1.03) + 0.858(0.01) + 0.660(0.01) + 0.508(0.01) + 0.381(0.03) + 0.266(0.003) + 0.173(0.08) + 0.091(0.009) + 0.061(0.11) + 0.0303(0.12) + 0.0201(0.14)+ 0.01(0.15)

2) Biaya alternatif Preventive Maintenance pada impeller Tabel 4.7 Biaya alternatif Preventive Maintenanceimpeller

Jumlah bulan diantara preventive service (j) Jumlah kerusakan dalam j bulan

(Bj)

Biaya perbulan untuk preventive maintenance

(C_R×Bj)/j

Biaya perbulam untuk preventive service setiap j

bulan (C_P×M)/j

Biaya total perbulan dari

preventive maintenance & preventive service

(TC) 6 0.01 Rp 122.452,5 Rp 4.081.750 Rp 4.204.202,5 12 0.0201 Rp 123.064,7 Rp 2.040.875 Rp 2.163.939,7 18 0.0303 Rp 123.677,1 Rp 1.360.583,3 Rp 1.484.260,4 24 0.061 Rp 186.740,1 Rp 1.020.437,5 Rp 1.207.177,6 30 0.091 Rp 222.863,5 Rp 816.350 Rp 1.039.213,5 36 0.173 Rp 353.071,4 Rp 680.291,6 Rp 1.033.363 42 0.266 Rp 465.319,5 Rp 583.107,5 Rp 1.048.427 48 0.381 Rp 583.180,1 Rp 510.218,7 Rp 1.093.398,8 54 0.508 Rp 691.176,3 Rp 453.527,7 Rp 1.144.704 60 0.660 Rp 808.186,5 Rp 408.175 Rp 1.216.361,5 66 0.858 Rp 1.050.642 Rp 371.068,2 Rp 1.421.710,2 72 1.106 Rp 1.128.603,9 Rp 340.145,8 Rp 1.468.749,7

Terlihat jika memakai Preventive Maintenance setiap 36 bulan akan menghasilkan biaya rata-rata yang paling murah sebesar Rp 1.033.363. Harga ini lebih murah dari biaya total tanpa menggunakan Preventive Maintenance.

Biaya = TCtanpa preventive – TCdengan preventive

= Rp 1.347.122 – Rp 1.033.363= Rp 313.759

Kebijakan ini akan mengurangi biaya sebesar 23,29% di bawah biaya perbaikan mesin bila terjadi kerusakan.

4.5.2 Evaluasi biaya preventive maintenance pada poros (shaft)

Untuk 1 Shaft, dimana biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk servis rutin (CP) adalah Rp 22.890.500 dan biaya rata-rata perbaikan setelah rusak

(CR) adalah Rp 68.671.500, maka probabilitas kerusakan dan biaya alternative Preventive Maintenance pada shaft adalah :

1) Probabilitas kerusakan pada shaft

Tabel 4.8 Probabilitas kerusakan shaft dalam bulan

Bulan setelah servis yang terjadi kerusakan

(i)

Probabilitas kerusakan yang akan terjadi

(Pi)

Pi _× i

6 0.01 0.06

12 0.01 0.12

18 0.01 0.18

24 0.03 0.72

30 0.03 0.90

36 0.08 2.88

42 0.09 3.78

48 0.11 5.28

60 0.14 8.40

66 0.15 9.90

72 0.22 15.84

Total 1.00 54.54

Total mean diantara kerusakan (MTBF) = Pi x i = 54.54 bulan

TC (tanpa Preventive Maintenance) = ��.�

����

Dimana : TC = Total Cost (Biaya Total)

CR = Biaya perbaikan setelah rusak

M = Jumlah mesin

MTBF = Total mean diantara kerusakan

TC = Rp68.671.500 × 1

54.54bulan

TC = Rp 1.259.103,4 / bulan

Jadi besar biaya tanpa menggunakan sistem preventive maintenance perbulan adalah Rp 1.259.103,4.

Selanjutnya perhitungan di bawah ini menunjukkan harga Bj yang merupakan

jumlah kerusakan diantara servis rutin pada bulan ke-j, adalah sebagai berikut :

Bke-6 = M.P6

= 0.01

Bke-12 = M (P6+P12) + B6.P6

= 1 (0.02) + 0.01(0.01)

= 0.0201

Bke-18 = M (P6+P12+P18) + B12P6 + B6P12

= 1 (0.03) + 0.0201(0.01) + 0.01(0.01)

= 0.0303

Bke-24= M (P6+P12+P18+P24) + B18P6 + B12P12 + B6P18

= 1 (0.06) + 0.0303(0.01) + 0.0201(0.01) + 0.01(0.01)

= 0.061

Bke-30 = M (P6+P12+P18+P24+P30) + B24P6 + B18P12 + B12P18 + B6P24

= 1 (0.09) + 0.061(0.01) + 0.0303(0.01) + 0.0201(0.01) + 0.01(0.03)

= 0.091

Bke-36 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36) + B30P6 + B24P12 + B18P18 + B12P24 + B6P30

= 0.17 + 0.091(0.01) + 0.061(0.01) + 0.0303(0.03) + 0.0201(0.03) + 0.01(0.03)

= 0.173

Bke-42 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42) + B36P6 + B30P12 + B24P18 + B18P24 +

= 1 (0.26) + 0.173(0.01) + 0.091(0.01) + 0.061(0.01) + 0.0303(0.03) + 0.0201(0.03) + 0.01(0.08)

= 0.266

Bke-48 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48) + B42P6 + B36P12 + B30P18 + B24P24

+ B18P30 + B12P36 + B6P42

= 1(0.37) + 0.266(0.01) + 0.173(0.01) + 0.091(0.01) + 0.061(0.03) + 0.0303(0.03) + 0.0201(0.08) + 0.01(0.09)

= 0.381

Bke-54 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48+P54+) + B48P6 + B42P12 + B36P18 +

B30P24 + B24P30 + B18P36 + B12P42 + B6P48

= 1(0.49) + 0.381(0.01) + 0.266(0.01 + 0.173(0.01) + 0.091(0.03) + 0.061(0.03) + 0.0303(0.08) + 0.0201(0.09) + 0.01(0.11)

= 0.508

Bke-60 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48+P54+P60) + B54P6 + B48P12 +

B42P18 + B36P24 + B30P30 + B24P36 + B18P42 + B12P48 + B6P54

= 1(0.63) + 0.508(0.01) + 0.381(0.01) + 0.266(0.01) + 0.173(0.03) + 0.091(0.03) + 0.061(0.08) + 0.0303(0.09) + 0.0201(0.11) + 0.01(0.12)

= 0.660

Bke-66 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48+P54+P60 +P66) + B60P6 + B54P12 +

= 1(0.81) + 0.660(0.01) + 0.508(0.01) + 0.381(0.01) + 0.266(0.03) + 0.173(0.003) + 0.091(0.08) + 0.061(0.009) + 0.0303(0.11) + 0.0201(0.12) + 0.01(0.14)

= 0.858

Bke-72 = M (P6+P12+P18+P24+P30+P36+P42+P48+P54+P60+P66+P72) + B66P6 +

B60P12 + B54P18 + B48P24 + B42P30 + B36P36 + B30P42 + B42P48 + B48P54

+ B12P60 + B6P66

= 1(1.03) + 0.858(0.01) + 0.660(0.01) + 0.508(0.01) + 0.381(0.03) + 0.266(0.003) + 0.173(0.08) + 0.091(0.009) + 0.061(0.11) + 0.0303(0.12) + 0.0201(0.14)+ 0.01(0.15)

= 1.106

2) Biaya alternatif Preventive Maintenance pada shaft Tabel 4.9 Biaya alternatif Preventive Maintenanceshaft

Jumlah bulan diantara preventive service (j) Jumlah kerusakan dalam j bulan

(Bj)

Biaya perbulan untuk preventive maintenance

(CR×Bj)/j

Biaya perbulam untuk preventive service setiap j

bulan (CP×M)/j

Biaya total perbulan dari

preventive maintenance & preventive service

(TC) 6 0.01 Rp 114.452,5 Rp 3.815.083,3 Rp 3.929.535,8 12 0.0201 Rp 115.024,7 Rp 1.907.541,6 Rp 2.022.566,3 18 0.0303 Rp 115.597 Rp 1.271.694,4 Rp 1.387.291,4 24 0.061 Rp 174.540 Rp 953.770,8 Rp 1.128.310,8 30 0.091 Rp 208.303,5 Rp 763.016,6 Rp 972.150,7

Erlangga, Jakarta.

Hani Handoko, T, 2000, Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi 1, BPFE Yokyakarta

Assauri, Sofyan, 2004, Manajemen Produksi dan Operasi, edisi revisi, Lembaga Penerbit FE UI, Jakarta.

Daryus, Asyari, 2007, Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin, Universitas Darma Persada – Jakarta.

Heizer, Jay and Barry Render, 2001, Operation Management, 6th edition, Prentice-Hall Inc, New Jersey.

Sularso, Haruo Tahara, Pompa dan Kompressor : Pemilihan, Pemakaian dan Perawatan. PT. Pradnya Paramita, Jakarta 2000

Internal, Document. 2010, Standar Prosedur Operasional Pengolahan Kelapa Sawit, Medan

Dhillon, B.S, 2006. Maintainability, Maintenance, and Reliability for Engineers, Taylor & Francis, Boca Raton.

Mobley, R. Keith, 2002. An introduction to predictive maintenance, 2nd ed, butterworth-heinemann, USA.

Setiawan, F.D, 2008. Perawatan Mekanikal Mesin Produksi, Maximus, Yogyakarta

Tampubolon, P. Manahan, 2004, Manajemen Operasional, edisi pertama, Ghalia Indonesia

Referensi Link Internet:

Afif, Abu. 12 Desember 2008. Teori Dasar Pompa Sentrifugal, (online),

Pradanaputra, Aryansah. 2010. Instalasi Pengolahan Air Bersih. (online),

5 Oktober 2011.

500.000 1.000.000 1.500.000 2.000.000 2.500.000 3.000.000 3.500.000 4.000.000 4.500.000

Biaya (Rp)

6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72

Bulan (j)

Biaya perbulan untuk preventive maintanance

Biaya perbulan untuk preventive service

Biaya perbulan untuk Preventive maintanance dan preventive service

Grafik Hasil Biaya Alternatif Preventive Maintenance Pada Impeller

500.000 1.000.000 1.500.000 2.000.000 2.500.000 3.000.000 3.500.000 4.000.000

Biaya (Rp)

6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72

Bulan (j)

Biaya perbulan untuk preventive maintanance

Biaya perbulan untuk preventive service

Biaya perbulan untuk Preventive maintanance dan preventive service

Grafik Hasil Biaya Alternatif Preventive Maintenance Pada Shaft

500.000 1.000.000 1.500.000 2.000.000 2.500.000 3.000.000 3.500.000 4.000.000

Biaya (Rp)

4 8 12 16 20 24

Bulan (j)

Biaya perbulan untuk preventive maintanance

Biaya perbulan untuk preventive service

Biaya perbulan untuk Preventive maintanance dan preventive service 4.500.000

5.000.000 5.500.000 6.000.000

Grafik Hasil Biaya Alternatif Preventive Maintenance Pada Bearing

1.000.000 2.000.000 3.000.000 4.000.000

Biaya (Rp)

2 4 6 8 10 12

Bulan (j)

Biaya perbulan untuk preventive maintanance

Biaya perbulan untuk preventive service

Biaya perbulan untuk Preventive maintanance dan preventive service

5.000.000 6.000.000 7.000.000 8.000.000 9.000.000 10.000.000 11.000.000

Grafik Hasil Biaya Alternatif Preventive Maintenance Pada Packing

Sumber Air Water Basin

(Pengendapan) _{(penambahan tawas)}Water Clarifier Tank

Bak Sedimentasi (mengendapkan padatan melayang)

Sand Filter

DEMINT PLANT

Gambar Instalasi Pemurnian Air