Rata-rata mesin hidup = ∑ bulan sampai terjadinya kerusakan setelah
perbaikan X probabilitas terjadinya kerusakan
b. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan breakdown:
TCr =
��
�
∑ ���
� �=�
...................... Literatur 2, hal 162 Keterangan:
TCr = biaya bulanan total kebijakan breakdown NC
2
= biaya perbaikan mesin ∑
���
� �=1
= jumlah bulan yang diperkirakan antara kerusakan
c. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan preventive:
Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung
perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode.
Bn = N
∑ ��
� �
+ B
n-1
P
1
+ B
n-2
P
2
+ B
n-3
P
3
+ B
1
P
n-1
Keterangan: Bn = perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam n bulan,
N = jumlah Mesin, Pn = Probabilitas mesin rusak dalam periode n.
2.1.10 Manajemen Pemeliharaan
Universitas Sumatera Utara
Manajemen pemeliharaan adalah jenis strategi pemeliharaan, pemeliharaan terencana dan tidak terencana, kerusakan, pencegahan dan pemeliharaan prediktif.
Perbandingan keuntungan dan kerugian. Keterbatasan, jadwal pemeliharaan, manajemen penghematan bahan, mengontrol daftar barang-barang, dan organisasi
departemen pemeliharaan. Menurut Mobley, 2002 metode pelaksanaan dari manajemen pemeliharaan
ada dua jenis, yaitu:
1 Run-to-failure,
Adalah manajemen teknik pengaktifan kembali yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan pemeliharaan, yang mana sebenarnya
adalah “nomaintenance”. Metode ini merupakan manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen manajemen pemeliharaan
untuk mempertahankan persediaan suku cadang yang banyak yang mencakup seluruh komponen utama peralatan penting pabrik.
2 Preventive Maintenance
Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu. Dengan
kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam operasi. Dalam manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada
statistik waktu rata-rata kerusakan MTTF. Laju kegagalan dari suatu komponen atau sistem dapat di plot pada suatu kurva dengan variabel random waktu sebagai
absis dan laju kegagalan dari komponen atau sistem sebagai ordinat. Kurva laju kegagalan klasik yang sering dipakai untuk menjelaskan perilaku dari komponen
atau sistem adalah kurva bak mandi bath-up curve. Kurva ini terdiri dari tiga buah
Universitas Sumatera Utara
bagian utama, yaitu masa awal burn-in period, masa yang berguna useful life period, dan masa aus wear out period.
Laju kegagalan λ
t
Masa awal
Masa berguna Masa aus
waktu t λ = konstan
Gambar 2.4 Tipe kurva bak mandi Bagian pertama dari kurva ini, yaitu masa awal dari suatu sistem atau
komponen, ditandai dengan tingginya kegagalan pada fase awal dan berangsur- angsur turun seiring bertambahnya waktu. Bagian kedua dari kurva ini ditandai
dengan laju kegagalan yang konstan dari komponen atau sistem. Sedang bagian ketiga dari kurva ini ditandai dengan naiknya laju kegagalan dari komponen atau
sistem seiring dengan bertambahnya waktu.
Gambar 2.5 Hubungan Biaya Preventive dan Corrective Maintenance Mobley, R, Keith, 2002
Universitas Sumatera Utara
Pada gambar 2.6, dapat dilihat bahwa biaya operasional korektif meningkat dengan meningkatnya waktu interval. Dengan kata lain, semakin sering melakukan
tindakan PM Preventive Maintananance, biaya operasional semakin tinggi akan korektif. Jelas, semakin lama kita membiarkan komponen beroperasi, tingkat
kegagalan yang meningkat ke titik yang lebih mungkin untuk gagal, sehingga membutuhkan lebih banyak tindakan korektif. Sebaliknya, semakin lama menunggu
untuk melakukan PM, semakin sedikit biaya. Sedangkan jika Anda terlalu sering PM, semakin tinggi biaya. Jika kita menggabungkan kedua biaya, kita dapat melihat
bahwa ada titik optimal yang meminimalkan biaya. Dengan kata lain, seseorang ahli harus dapat menyeimbangkan antara risiko biaya yang terkait dengan kegagalan
untuk memaksimalkan waktu antara Preventive maintanannce. Sedangkan Menurut Dhillon B.S, 2006 menyebutkan bahwa ada enam
prinsip-prinsip penting manajemen pemeliharaan, yaitu: 1 Hubungan layanan pelanggan adalah dasar dari organisasi pemeliharaan yang
efektif, 2 Produktivitas maksimum terjadi ketika masing-masing karyawan dalam sebuah
organisasi memiliki tugas yang ditetapkan untuk melaksanakan secara bentuk definitive dan waktu yang pasti,
3 Pengukuran sebelum datang pengawas. Maksudnya adalah ketika seseorang diberikan sebuah tugas yang harus dilakukan dengan menggunakan metode yang
efektif dalam jangka waktu tertentu, ia menjadi sadar secara otomatis penuh harapan,
4 Pengawasan pekerjaan tergantung pada yang pasti, tanggung jawab individu untuk semua tugas perintah kerja selama rentang hidup. Sebuah tanggung jawab
departemen pemeliharaan adalah untuk mengembangkan, menerapkan, dan
Universitas Sumatera Utara
memberikan dukungan operasi yang sesuai untuk perencanaan dan penjadualan pekerjaan pemeliharaan,
5 Semua jadwal terkontrol secara efektif. Sesuai jadwal pada interval titik kontrol sehingga semua masalah terdeteksi, dalam waktu dan jadwal penyelesaian
pekerjaan tidak tertunda,
6
Ukuran optimal kru adalah jumlah minimum yang dapat melaksanakan tugas yang diberikan dengan cara yang efektif.
2.2 Pompa Sentrifugal 2.2.1 Prinsip kerja pompa sentrifugal
