Gambar 10
CFD
permintaan material bagian produksi ke bagian gudang
Dari diagram aktifitas pada gambar 10 diketahui bahwa bagian gudang kurang begitu koordinasi tentang informasi material pada bagian
produksi, serta tidak adanya penjadwal material datang dari bagian gudang, sehingga membuat lini produksi mengalami delay pada proses
produksi dan tidak tercapainya kapasitas produksi yang maksimal.
2.3. Value Stream Mapping Current State
Value Added Ratio VAR adalah nilai perbandingan antara kegiatan yang memiliki nilai tambah VA dengan kegiatan yang tidak
memiliki nilai tambah NVA dari sudut pandang pekerja. Sudut pandang yang dimaksud dalam kasus ini adalah sudut pandang permintaan material
dari bagian produksi itu sendiri dari mulai bentuk informasi permintaan sampai material diterima kembali oleh gudang yang memintanya. Maka
rasio nilai tambah untuk permintaan material adalah sebagai berikut. VAR=
VA NVA
× 100 = 63
4348 ×100 =0,015
2.3.1. Pemborosan-pemborosan yang terjadi
Pada umumnya, dalam mengkaji sebuah VSM dari keadaan saat ini menjadi VSM masa mendatang, kami menggabungkan beberapa proses
yang memiliki kedekatan proses sehingga mempersingkat dari tahap proses tersebut. Untuk proses permintaan material dari bagian produksi di
CV. Titian Mandiri, kami memandang bahwa tahapan proses permintaan material dari bagian produksi tidak ada yang dapat digabungkan. Hal ini
karena masing masing proses memang memiliki fungsinya tersendiri. Maka peninjauan VSM akan fokus pada pengurangan waktu
tunggu dari setiap proses tersebut.
III. USULAN REKAYASA PROSES BISNIS
Dalam rekayasa proses bisnis yang telah dipetakan menggunakan VSM, flow process dan IDEF0, bagian gudang kerap mengalami
keterlambatan tetapnya dalam memproses permintaan material dari bagian produksi, lamanya penerimaan faktur permintaan dari bagian produksi ini
dikarenakan dilakukan secara manual yang mengandalkan pekerja bagian produksi untuk meminta langsung dari bagian gudang, selain itu karena
tidak adanya update material membuat bagian bagian kerap mengeceknya langsung kegudang untuk melihat material yang tersedia ini yang membuat
perusahaan mengalami kerugiaan akibat delay yang seharusnya bisa dihilangkan, selain itu lambatnya pengiriman material dari agen salah satu
yang membuat perusahaan tidak tercapainya kapasitas produksi. Oleh karena itu berdasarkan penjelasan yang telah dipaparkan
sebelumnya maka dilakukan rekayasa proses bisnis yaitu menggunakan metode ESIA Elimination, Simplify, Integration, Automation.
Ketika mendesain ulang proses yang ada, penekananya adalah menghilangkan semua aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah dan
mempersingkat aktivitas yang tidak bernilai tambah
3.1. Upaya Mengurangi Pemborosan waste
Dalam upaya perbaikan mengurangi pemborosan menggunakan metode ESIA ini terdapat 4 pilar yang dapat mengurangi pemborosan dari metode
ESIA yaitu : 1. Elimitination Menghilangkan Proses
Pada pilar pertama mengurangi pemborosan ini proses yang dihilangkan adalah proses pengantaran memo permintaan material dari
bagian produksi kebagian gudang, sehingga pekerja lebih terfokuskan pada pekerjaannya.
2. Simplify Menyederhanakan Proses Dalam proses penyederhanaan ini adalah menyederhanakan proses
agar proses lebih efektif seperti penerimaan dan pengiriman infromasi permintaan material dilakukan secara elektronik seperti menggunakan
pesan menggunakan bantuan komputer dan software yang tersedia disetiap departemen.
3. Integration Menggabungkan Proses Pengintegrasian yang dilakukan adalah membuat beberapa
pekerjaan menjadi kesatuan seperti pekerja yang tunjuk sebagai admin dibagian gudang ini bekerja didepan layar memperhatikan permintaan
material dan menerima informasi material dari pekerja lainnya lalu mengupdatenya. Selain itu juga pengintegrasian ini salah satunya
menghubungkan komputer setiap departemen agar informasi yang didapat lebih akurat dan cepat.
4. Automation Otomatisasi Proses Pada proses otomatis ini, hal yang dilakukan adalah
mengotomatiskan pekerjaan seperti penggunakaan software yang terintegrasi dari setiap departemen agar pekerjaan yang tidak bernilai
dapat dihilangkan dan outputnya dapat meningkatnya produktfitas diperusahaan karena penggunaan teknologi informasi ini.
3.2. Pemetaan Usulan IDEF0 Usulan 3.2.1. Node Index
A0. Bagian Gudang A2. Memproses permintaan material dari bagian produksi
A15. Mengecek ketersediaan barang A16. Memproses material tidak tersedia
A17. Mengambil material A18. Membuat laporan pengeluaran material
A19. Update data material
A3. Membuat daftar pemesanan material A23. Entry data material yang harus dipesan
A24. Pembuatan pemesanan bahan baku dari supplier kebagian keuangan
A4. Penerimaan material A32. Mengecek material pesanan
A313. Mengecek kesesuaian kuantitas material A314. Mengecek kualiatas material
A33. Membuat dokumentasi hasil pengecekan pemesanan A323. Entry pembayaran
A324. Membuat laporan penerimaan material A5. Menyimpan material yang diterima
