Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker di Industri Farmasi PT. Bayer Indonesia-Cimanggis Plant

LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER

DI INDUSTRI FARMASI PT. BAYER INDONESIA

CIMANGGIS PLANT

Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan pada

Program Studi Profesi Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Sumatera Utara

KHALIL FAHMI, S. Farm 133202116

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

FAKULTAS FARMASI

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

MEDAN

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI

FARMASI INDUSTRI

di

PT. Bayer Cimanggis Plant

Laporan ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker pada Fakultas Farmasi Universitas Sumatera Utara Medan

Disusun oleh: Khalil Fahmi 133202116

PT. Bayer Cimanggis Plant Pembimbing,

Pembimbing PKPA

Meylina D.F. Panjaitan, S.Si. Apt. PT. Bayer Indonesia

Fakultas Farmasi Universitas Sumatera Utara

Dekan,

NIP 195311281983031002 Prof. Dr. Sumadio Hadisyahputra, Apt.

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT atas segala rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker di Industri Farmasi PT. Bayer Indonesia-Cimanggis Plant yang telah dilaksanakan mulai tanggal 1 April 2014 sampai 30 Mei 2014. Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat Program Studi Profesi Apoteker di Fakultas Farmasi, Universitas Sumatera Utara.

Penyusunan Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:

1. Allah SWT, atas ijin-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker untuk memenuhi salah satu syarat Program Studi Profesi Apoteker di Fakultas Farmasi, Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Prof. Dr. Sumadio Hadisyahputra, Apt Selaku Dekan Fakultas Farmasi Universitas Sumatera Utara.

3. Ibu Meylina D.F. Panjaitan, S.Si, Apt., selaku GMP Compliance Supervisor

dan pembimbing PKPA industri dari PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant. 4. Ibu Silvia Widyany, Apt., selaku pembimbing PKPA industri bagian IPC

Packaging di PT. Bayer Indonesia

5. Mr. Chris Sanchez, selaku Plant Manager PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant.

6. Ibu Ratna Sosialin selaku QA/QC Manager PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant.

7. Seluruh staf dan karyawan PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant.

8. Ayah, Ibu, kakak, Abang dan adik tercinta yang selalu memberikan dukungan, doa, perhatian dan kasih sayang.

9. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker ini.

Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih jauh dari sempurna dan sangat membutuhkan saran-saran yang membangun. Penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan penulis pada khususnya.

Medan, Juni 2014

DAFTAR ISI

Hal

KATA PENGANTAR ………...iii

DAFTAR ISI ………...v

DAFTAR\LAMPIRAN...vi

RANGKUMAN...vii

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang 1

B. Tujuan PKPA 2

BAB II TINJAUAN KHUSUS PT. BAYER INDONESIA A. Sejarah dan Perkembangan PT. Bayer Indonesia 3

B. Visi dan Misi PT. Bayer Indonesia 5

C. Struktur Organisasi 6

BAB III KEGIATAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER A. KegiatanHarian………7

B. Plant Tour 1. Production 11

2. Packaging 22

3. Materials Management 25

4. Engineering 30

5. ProductDevelopment………34

6. QualityManagement(QA/QC)………...35

BAB IV PEMBAHASAN A. Personalia 47

B. Bangunan dan Fasilitas 48

C. Peralatan 49

D. Sanitasi dan Hygine 50

F. Pengemasan 52

G. Pengawasan Mutu 53

H. Inspeksi Diri dan Audit Mutu 53 I. Penanganan Keluhan terhadap Produk, Penarikan Kembali Produk, dan

Produk Kembalian 54

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan 55

B. Saran 56

RINGKASAN

Telah selesai dilakukan Praktek Kerja Profesi (PKP) farmasi Industri di PT Bayer Cimanggis Plant, Depok. PKP ini dilaksanakan dalam upaya memberikan perbekalan, keterampilan, dan keahlian kepada calon apoteker dengan melihat secara langsung dan terlibat dalam pengelolaan suatu Industri sehingga mengetahui dan memahami peran dan tugas apoteker dalam melaksanakan pekerjaan kefarmasian di Industri Farmasi.

PKP ini dilaksanakan pada tanggal 1 April – 30 Mei 2014. Industri di PT Bayer Cimanggis Plant, Depok meliputi: IPC di bagian packaging yang bertugas mengawasi mutu selama proses pengemasan. Proses pengemasan dimulai dari tahap pengemasan primer hingga tahap pengemasan tersier. Proses pengemasan dilaksanakan dengan mengikuti instruksi pelaksanaan SOP (Standard Operating Procedure) untuk menghasilkan obat jadi yang memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan.

RINGKASAN

Telah selesai dilakukan Praktek Kerja Profesi (PKP) farmasi Industri di PT Bayer Cimanggis Plant, Depok. PKP ini dilaksanakan dalam upaya memberikan perbekalan, keterampilan, dan keahlian kepada calon apoteker dengan melihat secara langsung dan terlibat dalam pengelolaan suatu Industri sehingga mengetahui dan memahami peran dan tugas apoteker dalam melaksanakan pekerjaan kefarmasian di Industri Farmasi.

PKP ini dilaksanakan pada tanggal 1 April – 30 Mei 2014. Industri di PT Bayer Cimanggis Plant, Depok meliputi: IPC di bagian packaging yang bertugas mengawasi mutu selama proses pengemasan. Proses pengemasan dimulai dari tahap pengemasan primer hingga tahap pengemasan tersier. Proses pengemasan dilaksanakan dengan mengikuti instruksi pelaksanaan SOP (Standard Operating Procedure) untuk menghasilkan obat jadi yang memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Pembangunan kesehatan merupakan upaya yang dilaksanakan untuk meningkatkan kesadaran, kemauan, dan kemampuan hidup sehat bagi setiap orang agar terwujud derajat kesehatan masyarakat yang setinggi-tingginya. Dalam kerangka mencapai tujuan tersebut, pembangunan kesehatan dilaksanakan secara terarah, berkesinambungan dan realistis sesuai pentahapannya melalui suatu Sistem Kesehatan Nasional (SKN). Sistem Kesehatan Nasional perlu dilaksanakan dalam konteks Pembangunan Kesehatan secara keseluruhan dengan mempertimbangkan determinan sosial, seperti: kondisi kehidupan sehari-hari, tingkat pendidikan, pendapatan keluarga, distribusi kewenangan, keamanan, sumber daya, kesadaran masyarakat, serta kemampuan tenaga kesehatan dalam mengatasi masalah-masalah tersebut. Salah satu komponen kesehatan yang sangat dibutuhkan dalam pencapaian tujuan sistem pembangunan nasional adalah tersedianya obat sebagai bagian dari pelayanan kesehatan masyarakat. Jumlah, jenis dan kualitas obat yang memadai menjadi faktor penting sehingga industri farmasi sebagai industri penghasil obat memiliki peran yang strategis dalam usaha pelayanan kesehatan masyarakat.

Industri farmasi sebagai industri penghasil obat harus memenuhi persyaratan khasiat (efficacy), keamanan (safety), dan mutu (quality) dalam dosis yang digunakan untuk tujuan pengobatan. Dalam rangka memenuhi persyaratan tersebut, maka pemerintah mengawasi pembuatan obat dengan menerapkan

guideline untuk industri-industri farmasi dengan mengeluarkan Surat Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No. 43/Menkes/SK/II/1988 tentang Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB), yang mengacu pada Good Manufacturing

Practice (GMP). Upaya tersebut didukung dengan dikeluarkannya Surat

Keputusan Direktur Jendral Pengawasan Obat dan Makanan No. 05411/A/SK/XII/1989 mengenai petunjuk operasional penerapan CPOB.

Apoteker merupakan salah satu profesi yang berperan penting dalam industri farmasi. Apoteker harus dapat membangun mutu produk sesuai dengan kriteria efficacy, safety dan quality. Oleh karena itu seorang apoteker dituntut untuk memiliki pengetahuan dan wawasan yang luas, pengalaman praktis serta terlatih dalam menangani permasalahan-permasalahan yang muncul di dalam industri farmasi.

Industri farmasi merupakan industri yang bersifat dinamis (selalu berubah mengikuti perkembangan ilmu dan teknologi) sehingga diperlukan peran apoteker

“long life learner” dimana Apoteker harus mempunyai pengetahuan dan

ketrampilan yang selalu up to date.Selain pengetahuan yang up to date, pengalaman dalam praktik langsung juga diperlukan untuk mengasah kemampuan seorang Apoteker dalam suatu industri farmasi.Untuk mewujudkan tujuan tersebut, maka Program Studi Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Sumatera Utara menyelenggarakan Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Bayer Indonesia- Cimanggis Plant untuk para calon Apoteker, sehingga dengan dilaksanakannya Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) tersebut diharapkan para calon apoteker siap untuk menunjukkan kompetensi sebagai personil kunci di industri farmasi dan siap dalam melaksanakan tugasnya sesuai CPOB.

1.2 Tujuan PKPA

Praktek Kerja Profesi Apoteker yang diselenggarakan oleh Program Studi Profesi Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Sumatera Utara bekerjasama dengan PT. Bayer Indonesia – Cimanggis Plant bertujuan untuk:

1. Meningkatkan pemahaman calon apoteker tentang peran, fungsi, posisi dan tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi.

2. Membekali calon apoteker agar memiliki wawasan, pengetahuan, keterampilan, dan pengalaman praktis untuk melakukan pekerjaan kefarmasian di industri farmasi.

3. Memberi kesempatan kepada calon apoteker untuk mempelajari prinsip CPOB dan penerapannya dalam industri farmasi.

4. Mempersiapkan calon apoteker dalam memasuki dunia kerja sebagai tenaga farmasi yang profesional.

5. Memberi gambaran nyata tentang permasalahan pekerjaan kefarmasian di industri farmasi.

BAB II

TINJAUAN KHUSUS PT. BAYER INDONESIA

Praktek Kerja Profesi Apoteker di industri farmasi dilaksanakan di PT. Bayer Indonesia - Cimanggis Plant. Industri ini terletak di Jalan Raya Bogor RT. 01 RW. 05 Kelurahan Cisalak Kecamatan Sukmajaya Km.32 Cimanggis, Depok, Jawa Barat.

2.1 Sejarah

PT Bayer Indonesia merupakan Perusahaan Swasta Asing (PMA) yang bergerak dibidang obat-obatan, didirikan pada tanggal 14 Maret 1969 dengan akta notaries atas nama Elisa Pondaag No.20 yang disahkan oleh Menteri Kehakiman No. 7A5.32.25 tertanggal 25 Maret 1969. PT. Bayer Indonesia didirikan atas dasar lisensi dari PT. Bayer AG sebagai perusahaan penanaman modal asing yang sahamnya dipegang sepenuhnya oleh PT. Bayer AG.

Pertama didirikan pada tahun 1969, PT. Bayer Indonesia hanya berfungsi sebagai distributor produksi obat-obatan perusahaan Bayer Negara lainnya. Baru pada tahun 1971 PT. Bayer Indonesia mulai memproduksi obat-obatan yang digunakan untuk manusia dengan nama PT. Bayer Pharma Indonesia yang berlokasi di kawasan Pulo Gadung.

Pada tahun 1981, dengan semakin berkembangnya PT. Bayer Pharma Indonesia dan PT. Bayer Agro Chemical maka didirikanlah PT. Bayer Anyer Chemical di Gresik, Jawa Timur (sekarang sudah ditutup). PT. Bayer Anyer Chemical ini memproduksi bahan-bahan makanan ternak, obat-obatan untuk hewan ternak, juga bahan baku obat yang diperlukan PT. Bayer Pharma Indonesia (misalnya Asetosal dan Piperazin). Pada bulan Mei 1982, dilakukan penggabungan (merger) antara PT. Bayer Pharma Indonesia, PT. Bayer Agro

Chemical, dan PT. Bayer Anyer Chemical menjadi PT. Bayer Indonesia yang berlokasi di Cibubur, Jakarta Timur. Tahun 1982, perseroan melakukan“go

public” dan menawarkan sahamnya di Bursa Efek Jakarta (BEJ). Pada tahun

1998, PT. Bayer Indonesia berubah nama menjadi PT Bayer Indonesia Tbk. Pada tahun 1998, PT. Bayer Indonesia Tbk. Mendapat sertifikat ISO 9002.

Tanggal 31 Desember 2002, PT. Bayer Indonesia Tbk melakukan

divestasi usaha produk kesehatan rumah tangga setelah pemegang saham PT.

Bayer Indonesia Tbk menyetujui penjualan produk kesehatan rumah tangga kepada PT. Johnson Heme Hygiene Products pada rapat umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB).

Dengan berjalannya waktu, pada Januari 2005, bisnis obat bebas atau

Over The Counter (OTC) PT. Roche Indonesia secara global diambil alih oleh PT. Bayer (Jalan Raya Bogor Km. 32, Cimanggis, Depok). Karena proses ini, PT. Bayer mempunyai dua buah pabrik yang memproduksi obat-obatan. Pabrik tersebut antara lain berlokasi di Cibubur dan Cimanggis yang dikenal dengan nama PT. Bayer Cibubur dan PT. Bayer Cimanggis. Obat ethical (dengan resep dokter) lebih banyak diproduksi PT. Bayer Cibubur, sedangkan PT. Bayer Cimanggis lebih fokus terhadap produk OTC dan suplemen.

Pada tahun 2012, PT. Bayer AG menganggap bahwa tidak etis jika dalam satu negara terdapat 2 pabrik Bayer dengan produk yang sama (Bayer Healtcare), maka PT. Bayer Cibubur diambil alih oleh PT. Johnson dan produk dari PT. Bayer Cibubur dipindahkan ke PT. Bayer Cimanggis dimana proyeknya disebut sebagai JAZZ yang masih dikerjakan sampai sekarang dan ditargetkan selesai pada tahun 2014.

2.2 Visi dan Misi

PT. Bayer Cimanggis mempunyai visi yaitu Bayer Science for a Better

Life. Dengan visi tersebut, PT. Bayer Cimanggis ikut berperan aktif dalam

meningkatkan kualitas kesehatan masyarakat. Selain visi, PT. Bayer Cimanggis memiliki nilai-nilai yang dikenal dengan istilah “LIFE” yaitu leadership, integrity, flexibility dan efficiency. Leadership diartikan sebagai sesuatu yang

dapat mengarahkan, menginspirasi dan memberikan motivasi serta memberikan nilai-nilai yang baik. Integrity diartikan sebagai sesuatu yang selalu menerapkan aturan, regulasi, dan praktik bisnis yang bagus, perhatian terhadap setiap orang, lingkungan, dan selalu menjaga keamanan serta dapat dipercaya. Flexibility

diartikan sebagai sesuatu yang dapat berubah secara aktif dan beradaptasi dengan trend dan kebutuhan, terbuka dan menerapkan long life learning. Efficiency

diartikan sebagai sesuatu yang dapat mengatur sumber dengan smart, melakukan segala sesuatu dengan efektif dan mengutamakan harga, kecepatan dan kualitas.

Misi PT. Bayer Cimanggis adalah menyampaikan perspektif, strategi, dan tata nilai, memberikan arah dan meningkatkan kebersamaan, mempromosikan identitas perusahaan, memotivasi staf dan karyawan, mendukung rasa percaya diri pada masa depan Bayer, menciptakan keterbukaan, memberikan tanda keinginan untuk menerima tanggung jawab sosial dan menekan keunikan Bayer.

2.3 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi PT. Bayer Cimanggis dipimpin oleh seseorang Plant

Manager dengan bantuan seorang sekretaris. Plant Manager di PT. Bayer

Cimanggis bertanggung jawab dalam production, packaging dan quality yang dibantu oleh beberapa orang manajer yang membawahi departemen masing-masing, yaitu:

1.Manajer pemastian mutu 2.Manajer produksi

3.Manajer Operational Excelent 4.Manajer packaging

5.Manajer Material 6.Manajer pembelian 7.Manajer engineering 8.General service

BAB III

KEGIATAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

Kegiatan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant dilaksanakan pada tanggal 1 April - 30 Mei 2014, meliputi kegiatan harian di bagian IPC Packaging, serta pada tanggal 7 - 26 Mei 2014 dilaksanakan Plant Tour di bagian Production, Packaging, Material Management,

Engineering, Quality Management (QA/QC), Product Development.

3.1 Kegiatan Harian

Posisi yang diperoleh di PT Bayer Indonesia Cimanggis Plant adalah IPC di bagian packaging yang bertugas mengawasi mutu selama proses pengemasan. Proses pengemasan dimulai dari tahap pengemasan primer hingga tahap pengemasan tersier. Proses pengemasan dilaksanakan dengan mengikuti instruksi pelaksanaan SOP (Standard Operating Procedure) untuk menghasilkan obat jadi yang memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Spesifikasi dan hasil pemeriksaan didokumentasikan pada IPC form dan database secara elektronik. Secara umum, tugas IPC di bagian packaging adalah mengontrol dan mengawasi kegiatan pengemasan dengan melakukan evaluasi terhadap kemasan, yaitu uji keseragaman bobot; memastikan kemasannya tepat baik penomoran batch, label,

expired date, negara yang dituju; uji kebocoran, uji kekuatan tutup botol, serta memastikan penampilan fisik kemasan.

Departemen Packaging dipimpin oleh Packaging Manager yang dibantu oleh, IPC Packaging dan Packaging Administration.

Jenis kemasan dibedakan menjadi tiga macam, yaitu :

a. Kemasan primer, yaitu kemasan yang kontak langsung dengan produk, seperti blister, strip, alumunium foil, botol sirup,serta tube salep.

b. Kemasan sekunder, yaitu kemasan yang tidak mengalami kontak langsung dengan obat (setelah kemasan primer), seperti sleeve, envelope, box, karton, dan shipper.

c. Kemasan tersier, yaitu kemasan setelah kemasan sekunder, seperti shipper.

Proses pengemasan di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant dilakukan di area E dan area F. Pengemasan primer seperti Effervescent Packaging (in line dan

off line effervescent packaging), Blistering, Stripping, dan Bottle Filling dilakukan di area E. Pada proses pengemasan primer ini dilakukan coding nomor batch dan tanggal kadaluarsa. Kegiatan yang dilakukan di area F adalah pengemasan sekunder dan tersier, seperti pengemasan tube ke dalam box, pengemasan

strip/blister ke dalam sleeve, envelope, maupun box, pelabelan maupun

shippering. Folding leaflet dan coding nomor batch dan tanggal kadaluarsa juga dilakukan di area F. Coding pada kemasan dilakukan dengan printing

menggunakan ink jet printer ataupun dengan emboss.

Sebelum proses pengemasan dimulai, dilakukan line clearance, yaitu kegiatan untuk membersihkan jalur pengemasan dari sisa produk atau batch

sebelumnya yang meliputi pembersihan mesin, penambahan pelumas pada alat, pemasangan bahan-bahan pengemas, pemeriksaan temperatur dan RH, pembersihan ruangan, penempatan peralatan yang digunakan dalam proses pengemasan, kelengkapan pakaian kerja dan pemastian tidak ada barang-barang lain yang tidak berhubungan dengan proses pengemasan.

Alur proses pengemasan di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant, yaitu a. Permintaan bahan pengemas ke bagian Gudang menggunakan form

Packaging Order.

b. Bagian warehouse menyiapkan bahan pengemas sesuai Packaging Order. c. Serah terima bahan pengemasan dilaksanakan di ruang penyerahan barang. d. Pelaksanaan proses pengemasan sesuai ketentuan dari masing-masing

produk, bahan pengemas primer dimasukkan ke dalam area E dan bahan pengemas sekunder dimasukkan ke dalam area F.

e. Pencatatan bahan pengemas yang digunakan dari suatu lot untuk suatu produk.

f. Pengembalian kelebihan bahan pengemas ke warehouse, dengan ditempel label ”pengembalian bahan pengemas”.

g. Pencatatan jumlah produk akhir yang dihasilkan.

h. Hasil pengemasan atau produk jadi diserahkan ke bagian Gudang untuk didistribusikan.

Kegiatan lainnya yang dilakukan selama Praktek Kerja Profesi Apoteker di bagian IPC packaging adalah pengamatan di bagian-bagian pengemasan yang ada di seluruh area packaging, diantaranya :

a. In line Effervescent Packaging

Proses pengemasan tablet effervescent dalam alumunium tube yang dilakukan secara otomatis dan bersamaan dengan proses produksi (mesin pencetak tablet satu jalur dengan mesin pengemas). Proses pengemasan dapat dilakukan untuk 1 campaign (kumpulan beberapa batch) sehingga dihasilkan kapasitas hasil pengemasan yang lebih besar. Mesin yang digunakan untuk proses pencetakan, yaitu

1) Sohnel (untuk menghilangkan debu, memposisikan tablet agar sesuai

dengan jumlah yang diperlukan untuk satu kemasan, memasukkan tablet ke dalam

tube dan menutup clossure)

2) Autowrapper (untuk membungkus tablet dengan alumunium foil) 3) Domino inkjet printer (untuk coding nomor batch dan expired date) 4) Marchesini Group (untuk pengemasan tube ke dalam box)

5) Garvens checkweihger (untuk melakukan sortasi pada box yang bobotnya tidak sesuai dengan spesifikasi)

6) Multipack (untuk bundling dan security sealing).

Pada rangkaian mesin-mesin tersebut terdapat kallish untuk membersihkan bagian dalam tube dari kotoran. Mesin ini akan menyalurkan tube ke dalam mesin

Sohnel. Terdapat pula detektor untuk menyeleksi kemasan yang kurang sesuai,

seperti penutupan dan pelabelan yang kurang sempurna serta bobot produk yang tidak sesuai yang berada sebelum Garvens checkweigher. Pada proses In line

Effervescent Packaging ini suhu ruangan diatur agar maksimal 270C dan RH ruangan maksimal 26%.

b. Stripping dan Blistering process

Proses pengemasan tablet dalam strip dengan menggunakan alumunium foil, sedangkan blister dengan menggunakan alumunium foil dan PVC. Stripping

menggunakan mesin Hassia-Stripping Machine, sedangkan blistering

menggunakan mesin Ulhmann-UPS I 300 Blistering Machine. Pada proses pengemasan ini perlu dilakukan tes kebocoran pada tiap waktu sampling. Kontrol terhadap kebocoran harus dikerjakan secara teratur selama stripping dan blistering

untuk mendapatkan kemasan strip dan blister yang sempurna (bebas dari kebocoran). Toleransi kebocoran dari produk adalah 0%. Jika ditemukan ada produk yang bocor, maka produk sebelumnya dalam rentang waktu tertentu harus diperiksa kembali.

Tes kebocoran untuk semua sediaan strip dan blister dilakukan pada waktu: 1) Awal atau mulai kerja.

2) Setelah pergantian batch.

3) Setelah ganti roll aluminium foil/PVC.

4) Setelah terdapat kerusakan mesin atau kegagalan yang lain. Jika kualitas foil kurang baik, maka tes dilakukan lebih sering. c. Bottle Filling

Sebelum dilakukan bottle filling, botol yang akan digunakan dikallish

terlebih dahulu sehingga botol terbebas dari kotoran yang menempel. Proses bottle filling di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant terdapat dua macam, yaitu untuk mengemas sediaan cair (sirup) dan tablet ke dalam botol. Proses pengemasan sediaan sirup dilakukan dengan hati-hati dan higienis untuk menghindarkan adanya kontaminan yang dapat masuk dalam botol pada saat pengisian. Mesin yang digunakan yaitu Varvomax. Untuk mesin filling tablet, digunakan vibrator

untuk menghitung jumlah tablet dalam satu botol, lalu tablet dimasukkan ke botol dan dapat ditambahkan desiccant ke dalamnya sesuai dengan order. Penutupan atau closure botol menggunakan mesin Ciliotta.

3.2 Plant Tour

Plant tour di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant meliputi bagian

Production, Packaging, Material Management, Engineering, Quality

Management (QA/QC), Product Development.

3.2.1 Production

Departemen produksi dipimpin oleh manajer produksi dan dibantu oleh Asisten Manajer Produksi. Manajer produksi dibantu oleh dua orang Supervisor,

satu orang Development Pharmacist dan tiga orang IPC pharmacist. Supervisor

produksi membawahi kepala bagian tiap tahap produksi, yaitu dispensing, granulasi, mixing, pencetakan tablet, liquid dan penyalutan, yang masing-masing kepala bagian dibantu oleh beberapa operator. Tiap kepala bagian bertanggung jawab pada tugasnya sesuai tahap produksinya masing-masing.

PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant tidak mempunyai departemen Riset dan Pengembangan (Research and Development) tersendiri, tapi menjadi satu dengan Bayer Global, yakni R&D Global. Untuk menjembatani adanya celah antara Bayer global dan lokal, maka dibuat bagian Product Development. Product

Development bertugas mengembangkan formula, peningkatan proses pada mesin.

Formula yang dihasilkan tidak hanya digunakan untuk produksi lokal saja tetapi tidak menutup kemungkinan diproduksi di negara lain.

Development plant yang dibuat Product Development dikirimkan ke

bagian marketing dan dianalisa apakah sesuai dengan keinginan pasar. Apabila sudah disetujui, Product Development membuat Development Report yang akan dikirimkan ke Badan POM untuk registrasi serta dikirimkan ke di Global Quality

Management untuk memperoleh nomor formula. Sebelum membuat proyek,

product development akan membuat development plant. Jika hasil dari pengerjaan

development plant telah disetujui oleh bagian pemasaran, maka dibuat

development report.

IPC Pharmacists bertugas memastikan bahwa setiap proses produksi telah dilakukan dengan benar dan produk yang dihasilkan memenuhi standar mutu dan spesifikasi yang telah ditentukan. Proses produksi dimulai dari tahap penimbangan bahan baku (dispensing) hingga terbentuknya bulk. Proses produksi

dilaksanakan dengan mengikuti instruksi pelaksanaan SOP (Standard Operating Procedure) untuk menghasilkan obat jadi yang memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan dan Limit control yang dimiliki oleh bagian IPC lebih ketat dibandingkan limit release oleh QC. Spesifikasi dan hasil pemeriksaan didokumentasikan pada IPC form dan database secara elektronik. Hasil pemeriksaan IPC kemudian dilampirkan pada Batch Record. Secara umum, tugas IPC pharmacist ada 3, yaitu:

a. Analisis karakteristik fisik pada bulk seperti keragaman bobot, ketebalan, diameter, kekerasan, friabilitas, waktu hancur, pH dan RH pada final blend. b. Kalibrasi pada instrumen seperti: caliper, pH meter, Higrometer Rotronik,

dan lain-lain yang dilakukan setiap bulan.

c. Validasi proses pada master pengolahan batch jika terdapat perubahan zat aktif, bahan tambahan dan mesin yang digunakan.

Bagian produksi mendapatkan order dari bagian material management

untuk merelease shop order. Bagian produksi akan menjabarkannya berdasarkan prioritas kapasitas mesin, kemudian dibuat pick list-nya dan diserahkan ke bagian gudang, untuk melakukan transfer posting baik secara sistem melalui SAP maupun pemindahan bahan baku secara fisik, setelah itu baru melakukan release order, bagian produksi menyiapkan print out berupa operating list, batch material

requirement dan tickets, untuk diserahkan ke bagian dispensing, berikut

production sheet-nya.

Sebelum melaksanakan proses produksi, terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan persiapan ruangan, mesin, dan alat-alat yang telah dibersihkan, kemudian diisi Daftar Pemeriksaan Kesiapan dan Label Bersih. Pengecekan terhadap suhu dan kelembaban ruangan dilakukan dengan alat Higrometer Rotronik untuk fasilitas produksi lama dan BAS (Building Automation System) untuk fasilitas produksi yang baru.

Prosedur pembersihan di bagian produksi terdapat 3 jenis, yaitu pembersihan rutinan yang dilakukan setiap hari pada waktu sebelum dan sesudah bekerja pada masing-masing shift kerja, general cleaning (GC) yang dilakukan pada mesin dan alat-alat produksi setiap pergantian produk dan sanitasi ruangan

dengan menggunakan persept, hibitane dan resiguard yang dilakukan secara bergantian setiap satu bulan sekali.

Tahap-tahap dalam proses produksi adalah sebagai berikut:

a. Dispensing

Bagian dispensing bertugas menyiapkan dan menimbang bahan baku yang akan digunakan untuk proses produksi. Dispensing dibagi menjadi 2 bagian. Pertama, Small Volume Dispensing (SVD) bertugas untuk menimbang material dengan jumlah kecil, maksimal 100 kg, secara manual. Kedua, Big Volume

Dispensing (BVD), merupakan penimbangan yang dapat dilakukan secara

otomatis mengikuti resep penimbangan menggunakan silo (tempat stok bahan),

scale (timbangan), dan bin (tempat campuran bahan) dalam jumlah besar

(maksimal 500 kg).

Setelah Process Order (PO) diterima, kemudian diserahkan ke bagian gudang guna menyiapkan bahan baku yang dibutuhkan untuk penimbangan. Bahan yang datang dari gudang diletakkan di ruang transit. Bagian dispensing akan memindahkan bahan baku dari ruang transitke intermediate store dan diberi identitas yang sesuai. Bahan baku ditimbang di ruang penimbangan berdasarkan kapasitas timbangan. Untuk Big Volume Dispensing, bahan yang diterima disimpan dalam silo, masing-masing silo hanya digunakan untuk satu jenis bahan saja dan diberi penandaan yang jelas untuk meminimalkan terjadinya kontaminasi bahan. Bahan-bahan yang disimpan di dalam silo pada Big Volume Dispensing

adalah beberapa bahan yang diperlukan dalam jumlah besar dalam produksi tablet

effervescent, yaitu calcium carbonat, asam sitrat, natrium bikarbonat, ascorbic acid dan isomalt.

Penimbangan bahan baku oleh petugas penimbangan dilakukan berdasarkan surat perintah penimbangan (dispensing order). Sebelum dilakukan penimbangan, dispensing foreman (ketua regu penimbangan) akan melakukan pemeriksaan kelengkapan surat perintah penimbangan dengan mencocokkan nama dan kode bahan baku pada production sheet dengan label yang tertera pada kemasan, kemudian mengisi nomor batch atau lot bahan baku yang akan digunakan.

Ruangan penimbangan harus diperhatikan sebelum melakukan penimbangan. Ruangan tersebut harus bersih dan bebas dari barang-barang yang tidak ada hubungannya dengan bahan baku yang akan ditimbang. Disamping itu, kondisi ruangan yang akan digunakan untuk melakukan produksi diperiksa oleh bagian IPC pharmacists secara berkala yaitu setiap pagi.

Bahan baku padat yang ditimbang di ruang dispensing secara manual menggunakan kelengkapan yang sudah didesinfeksi seperti sarung tangan, sekop dan sendok. Hasil penimbangan kemudian disimpan dalam wadah tertutup yang ditentukan di area intermediate store dan ditempel print out hasil penimbangan. Wadah tersebut ditempeli 1 lembar dispensing tickets untuk identitas barang yang nantinya akan ditempel pada batch record dan 1 lembar identity tickets untuk keperluan sampling QC. Print out hasil timbangan diparaf dan ditempelkan pada wadah tersebut. Pada pallet ditempelkan label hijau berisi nama produk, nama bahan, nomor batch, dan proses dan tanggal penimbangan. Sisa bahan baku ditimbang dan print out hasil timbangan yang telah diparaf ditempelkan pada wadah serta diberi label hijau bertuliskan ”return goods to warehouse”. Prinsip proses penimbangan di ruang dispensing adalah bahan baku yang datang lebih dahulu yang ditimbang dan pada umumnya yang bobotnya lebih kecil didahulukan.

Pengecekan bahan yang telah ditimbang dilakukan oleh petugas lain dan dicatat dalam material log book. Parameter kritis di ruang dispensing adalah kebersihan ruangan dan alat timbang, kelembaban, suhu, ketelitian penimbangan, dan wadah untuk bahan baku.

Pada waktu penimbangan bahan, di ruang penimbangan ditempel label jenis produk dan nomor batch yang bahan bakunya sedang ditimbang. Jika terdapat produk lain yang mendesak untuk ditimbang, maka proses penimbangan produk sebelumnya harus dihentikan dahulu untuk mencegah terjadinya kesalahan dan kontaminasi. Sisa bahan baku dikembalikan ke gudang. Operator produksi yang bertugas membuat premix akan mengambil bahan-bahan yang telah ditimbang bersama dengan instruksi prosedur pelaksanaan mixing, yaitu pencampuran premixflavour, premix vitamin dan final mixing.

Sisa bahan baku ditimbang dan print out hasil timbangan diparaf, kemudian ditempelkan pada wadah tersebut. Selain itu, wadah juga ditempel label berwarna hijau bertuliskan ”return goods to warehouse”. Pengecekan dilakukan terhadap bahan baku yang telah ditimbang oleh petugas penimbangan yang lain dan dicatat pada material log book.

Setelah digunakan untuk keperluan dispensing dalam satu bahan baku, semua peralatan yang digunakan, dicuci dengan detergen, dibilas dengan air demineral, dikeringkan dalam oven dan disemprot dengan alkohol 70% hingga siap digunakan untuk dispensing bahan baku lainnya.

b. Premix

Premix dilakukan untuk semua produk baik effervescent maupun non

effervescent untuk memberikan homogenitas yang baik terhadap material,

terutama yang memiliki kuantitas atau kadar yang kecil. Pelaksanaan dan prosedur pembuatan premix dilakukan oleh operator yang mengerjakan proses mixing

dengan cara mencampur material yang kuantitasnya lebih besar dengan material yang kuantitasnya lebih kecil terlebih dahulu. Kemudian dilakukan penambahan secara bertahap pada material yang sudah dicampur tersebut dengan material yang kuantitasnya lebih besar hingga seluruh material tercampur. Pengocokan dilakukan pada arah vertikal ± 30 detik, horizontal ± 30 detik dan diagonal hingga batas yang ditentukan sesuai dengan manufacturing sheet.

c. Granulasi

Sebelum instruksi pelaksanaan produksi (production sheet) diambil dari bagian dispensing, foreman granulasi terlebih dahulu akan memeriksa ruangan, mesin-mesin dan alat-alat yang akan digunakan. Kemudian mengisi “daftar pemeriksaan kesiapan” dan label “bersih” dari masing-masing mesin. Setelah diperiksa dan diparaf oleh foreman granulasi, foreman granulasi juga memasang label pintu serta mengambil bahan baku. Bahan baku yang diambil bersamaan dengan production sheet dari bagian dispensing disaksikan oleh foreman dispensing.

Foreman granulasi akan mengambil bahan baku untuk proses mixing, serta mengambil instruksi pelaksanaan. Instruksi pelaksanan ini berisi tentang prosedur pelaksanaan pencampuran, larutan granul, dan prosedur proses granulasi.

Bahan baku ini diperiksa nama, pemerian dan beratnya, apabila sesuai maka bahan baku boleh digranulasi. Selain itu, untuk memastikan kebenaran barang yang akan dimasukkan diperjelas dengan adanya batch record, dimana petugas granulasi akan menandatangani batch record pada saat setiap kali memasukkan bahan ke mesin granulasi.

Setelah proses selesai, granulat dikeluarkan dan diperiksa kadar airnya. Kontrol terhadap RH granul untuk produk effervescent sangat penting untuk menghindari reaksi effervescent dini. Apabila RH-nya telah memenuhi syarat (diukur dengan Higrometer Rotronik), maka granulat dimasukkan ke dalam drum

stainless stell, ditimbang dan ditempel hasil print out penimbangan. Lalu nantinya akan diteruskan ke proses final mixing. Semua kegiatan yang dilakukan dicatat di

batch record dan ditandatangani oleh petugas. Setiap penggantian batch baru, mesin dicuci dengan air dan kain lap di bagian tutup kepala mesin dan mulut mesin. Sedangkan apabila penggantian produk, mesin dicuci dengan detergent, dibilas dengan air secara keseluruhan dan diberi alkohol hingga benar-benar bersih dan terbebas dari sisa-sisa produk. Mesin dan ruangan dibersihkan dan dicuci setelah selesai proses produksi, setelah bersih ditempel label hijau (label bersih). Kemudian label ini ditempel di batch record dan dilaporkan ke IPC. Parameter kritis pada proses granulasi adalah kecepatan perputaran mesin (rpm), waktu pembasahan, waktu granulasi, waktu pengeringan, waktu pendinginan, suhu pengeringan, RH ruangan dan RH granulat.

Ruang proses granulasi di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant terdiri dari:

1) Ruang granulasi I, yaitu ruang granulasi basah dengan pembasah air yang proses pengeringannya dengan menggunakan Fluid Bed Dryer

(FBD).

2) Ruang granulasi II, yaitu ruang granulasi basah dengan pembasah air yang proses pengeringannya menggunakan Drying Cupboard.

3) Ruang granulasi III, yaitu ruang granulasi basah dengan pembasah yang menggunakan alkohol, proses pengeringan menggunakan vakum.

4) Ruang granulasi IV, yaitu ruang yang dapat digunakan untuk granulasi yang menggunakan air maupun alkohol, dimana proses pengeringannya dilakukan dengan Fluid Bed Dryer (FBD) dan alat PCS Shieving untuk mengayak granul kering.

Hal-hal yang harus dilakukan oleh petugas granulasi pada saat proses granulasi adalah :

1) Bahan baku diperiksa beratnya dan disesuaikan dengan labelnya.

2) Nomor batch, bahan baku dan beratnya harus sesuai dengan

production sheet.

3) Setiap penambahan bahan baku dalam proses harus dicatat dan diparaf pada kolom yang sudah ditentukan di production sheet.

4) Melaporkan segera bila ada kelainan kepada production supervisor. 5) Petugas memeriksa kebenaran bahan baku dan berat bahan baku. 6) Petugas granulasi juga bertanggung jawab terhadap kelengkapan

production sheet yang sudah selesai diproses.

7) Petugas granulasi atau yang ditugaskan oleh petugas granulasi juga bertanggung jawab terhadap log book untuk alat-alat bagian granulasi.

d. Final Mixing

Setelah proses granulasi selesai maka diteruskan pada proses final mixing. Sebelum melakukan final mixing, petugas granulasi akan memeriksa ruangan, mesin-mesin, dan alat-alat yang akan digunakan. Kemudian akan mengisi ”daftar pemeriksaan kebersihan” dan label “bersih”, yang juga harus diperiksa dan diparaf oleh production supervisor. Petugas IPC pharmacists juga akan memeriksa RH dan temperatur ruangan.

Setiap kali granul dan bahan baku yang ditambahkan untuk diproses harus dicatat dan diparaf satu per satu pada kolom yang tersedia di production sheet. Petugas final mixing pun harus selalu memperhatikan timer dan recorder yang

dipasang di mixing drum. Sampel campuran akhir juga diambil untuk diukur RH-nya.

Setiap drum campuran akhir tersebut diberi satu kantong silica gel. Drum-drum tersebut kemudian disimpan dalam granul store dan dicatat di buku yang tersedia di ruangan tersebut. Parameter kritis di bagian final mixing adalah RH ruangan, RH granulat, kecepatan mesin (rpm) dan waktu.

e. Pencetakan (Tabletting)

Mesin pencetakan tablet di produksi PT. BAYER Cimanggis Plant adan 5 tipe, yaitu Fette 3200, Fette 2100, mesin D4, Beta Press, dan Korch. Sebelum instruksi pelaksanaan produksi (production sheet) dilaksanakan, petugas pencetakan terlebih dahulu akan memeriksa ruangan, mesin dan alat-alat yang akan digunakan. Kemudian mengisi “daftar pemeriksaan kesiapan” dan label “bersih” dari mesin. Setelah diperiksa dan diparaf oleh foreman tablet, petugas pencetakan akan mengambil hasil final mixing. IPC Pharmacist akan memeriksa RH dan temperatur ruangan pencetakan. Ruangan pencetakan dilengkapi dengan mesin tablet, timbangan elektronik, hardness tester, pengukur tebal dan diameter tablet.

Pada persiapan proses pencetakan, operator mesin harus mengatur ketebalan tablet, menyetel bobot tablet, dan kekerasan tablet sehingga selama proses persiapan pencetakan tablet, mesin harus dijalankan secara manual. Penampilan fisik pun harus diperhatikan, selama proses tabletting dilakukan pengawasan tablet terhadap tablet yang dihasilkan meliputi:

1) Keseragaman bobot tablet

Ditimbang sejumlah 20 tablet, bobotnya tidak boleh melewati UCL (Upper Critical Limit) dan LCL (Lower Critical Limit) pada grafik, dilakukan setiap 15 menit.

2) Uji kekerasan Tablet

Dilakukan terhadap 10 tablet dengan mesin hardness tester dengan satuan SCU, dilakukan minimal 1 kali per jam.

Menggunakan alat caliper dengan satuan milimeter dilakukan terhadap 10 tablet, minimal 2 kali per jam.

Setelah proses tableting selesai, tablet yang dihasilkan dimasukkan ke dalam drum dan ditimbang kemudian ditempel print out hasil penimbangan dan diberi satu kantung silica gel dan ditutup rapat. Produk ruah ini kemudian disimpan di ruang penyimpanan produk ruahan untuk menunggu status released

dari QC untuk proses pengemasan dan dicatat pada buku yang ada di ruang tersebut.

Petugas IPC Pharmacist akan melakukan pengawasan selama proses pencetakan tablet untuk memastikan bahwa proses pencetakan tablet akan senantiasa terkontrol kualitasnya, sehingga dihasilkan produk yang selalu memenuhi persyaratan kualitas (standar) yang telah ditetapkan. Selama proses pencetakan, dilakukan pemeriksaan terhadap titik sampel, yaitu pada awal, tengah dan akhir proses pencetakan. Selain melakukan pengontrolan RH ruangan pencetakan, petugas IPC Pharmacist pun memeriksa spesifikasi produk, yang meliputi penampilan fisik, variasi bobot, kekerasan, desintegrasi, friabilitas dan pH.

Apabila terjadi penyimpangan, maka petugas IPC pharmacist akan segera melakukan tindakan untuk memperbaiki penyimpangan tersebut. Petugas IPC

Pharmacist akan segera menginformasikan secara langsung kepada operator

pencetakan akan adanya penyimpangan tersebut. Selanjutnya, petugas pencetakan dengan atau tanpa petugas technical support, akan memperbaiki kondisi mesin agar spesifikasi tablet yang ditetapkan dapat terpenuhi. Bila setelah perbaikan, ternyata penyimpangan tersebut masih terjadi dan kualitas produk masih tidak terpenuhi, maka petugas IPC pharmacist akan memberitahukan hal tersebut kepada foreman tablet agar menghentikan proses pencetakan tersebut sampai mesin dapat kembali mencetak tablet yang memenuhi spesifikasi.

f. Penyalutan sediaan tablet

Penyalutan tablet dilakukan terhadap tablet tertentu, yang memang diperuntukkan untuk disalut. Penyalutan tablet dilakukan di ruang penyalutan.

Terdapat dua jenis penyalutan yang dilakukan yaitu penyalutan dengan gula dan penyalutan film.

Terdapat dua teknik dalam penyalutan tablet, pertama proses penyalutan dihentikan sampai tercapai bobot tertentu, kedua penyalutan selesai ketika larutan penyalut habis. Langkah-langkah penyalutan, yaitu :

1) Salut gula

a) Insulating ; penyalutan dasar.

b) White coating.

c) Presmoothing (pra-penghalusan). d) Coloring (pewarnaan).

e) Polisihing (pemolesan).

Pada proses penyalutan, tablet yang akan disalut dimasukkan ke dalam

coating pan dan diputar dengan kecepatan tertentu. Setelah tablet mencapai

temperatur tertentu (sekitar 40◦C) dengan diberikannya udara panas ke dalam panci, larutan penyalut ditambahkan sampai diperoleh bobot tablet yang ditentukan, kemudian tablet ditebar pada tray dan dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 45◦C . Setelah itu dilakukan sortir untuk memisahkan tablet yang secara appearance kurang sesuai dengan kriteria.

2) Salut film

a) Coating (pelapisan). b) Polishing (pemolesan).

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyalutan tablet adalah : a) Persiapan proses penyalutan

1) Kernel dan bahan baku diperiksa beratnya apakah sesuai dengan labelnya. 2) Nomor batch dan beratnya harus sesuai dengan instruksi pelaksanaan

produksi.

3) Setiap bahan baku yang sudah diperiksa beratnya langsung diproses. 4) Laporkan segera bila ada kelainan kepada pengawas produksi. b) Selama proses penyalutan

1) Bentuk dan warna serta penampilan harus selalu diperhatikan. 2) Outlet air dan Inlet air serta suhu harus selalu dipantau.

3) Pada waktu penyalutan film, jarak antara nozzle yang satu dengan yang lain dan antara nozzle dengan cores/kernel harus selalu diperhatikan.

4) Nozzle bisa tersumbat oleh lacquer, oleh karena itu harus sering diperiksa dan dibersihkan.

5) Suspensi lacquer harus terus diaduk agar selalu homogen dan pengurangan berat yang disemprotkan harus selalu dicatat.

6) Setelah proses selesai, tablet salut disimpan dalam drum yang berisi silica gel.

7) Hasil penyalutan dicatat dalam production sheet.

Parameter penyalutan tablet salut film meliputi:

1. Larutan penyalut yang keluar dari nozzle atau yang ditambahkan secara manual harus merata dan tidak terhambat.

2. Dalam pembuatan tablet salut film tekanan penyemprotan larutan penyalut harus sesuai agar tidak mengering sebelum mengenai tablet. Jika tidak maka permukaan tablet tidak merata.

3. Kecepatan penyemprotan pada mesin untuk salut film harus sesuai. Jika kecepatannya terlalu tinggi menyebabkan tablet menjadi basah dan lengket. 4. Temperatur udara yang masuk ke dalam coating pan (inlet air temperature)

tidak boleh lebih rendah dari exhaust air temperature sehingga cukup untuk mengeringkan larutan penyalut.

5. Volume udara yang masuk ke dalam coating pan (inlet air volume) harus memadai agar massa tablet dapat bergerak/berputar di sekitar lokasi penyemprotan dengan baik.

Pemeriksaan untuk memastikan proses penyalutan tablet terkontrol meliputi: 1) Penampakan fisik

Distribusi warna harus merata, tidak pudar, dan tidak berbintik. 2) Bobot tablet salut

Bobot rata-rata 20 tablet harus memenuhi spesifikasi yang ditentukan. g. Pembuatan sediaan sirup

Sebelum instruksi pelaksanaan produksi (production sheet) dilaksanakan,

produk sebelumnya termasuk label, bahan baku, production sheet, mesin-mesin, dan alat-alat yang akan dipakai sudah disiapkan dan bersih.

Bahan-bahan dicampur sesuai dengan production sheet, lalu dilarutkan dengan air demineral masak sampai volume tertentu dan dilakukan tes pH. Kemudian, dilakukan penyaringan dengan saringan yang telah ditentukan dan disimpan di ruang bulk sampai menunggu proses selanjutnya (analisis QC). Pemeriksaan sirup dilakukan oleh IPC meliputi pH, sedangkan pemeriksaan oleh QC meliputi pemerian, viskositas, bobot jenis, homogenitas, dan pH.

3.2.2 Packaging

Pengemasan adalah proses yang mengubah produk ruahan menjadi produk jadi yang merupakan tahap akhir sebelum suatu produk dipasarkan. Fungsi kemasan yaitu untuk melindungi produk terhadap pengaruh dari luar, seperti kelembaban, suhu, kontaminan (kotoran, mikroba, dan lain-lain), serta menambah nilai estetika produk.

Departemen Packaging dipimpin oleh Packaging Manager yang dibantu oleh, IPC Packaging dan Packaging Administration.

Jenis kemasan dibedakan menjadi tiga macam, yaitu

a. Kemasan primer, yaitu kemasan yang kontak langsung dengan produk, seperti blister, strip, alumunium foil, botol sirup,serta tube salep.

b. Kemasan sekunder, yaitu kemasan yang tidak mengalami kontak langsung dengan obat (setelah kemasan primer), seperti sleeve, envelope, box,

karton, dan shipper.

c. Kemasan tersier, yaitu kemasan setelah kemasan sekunder, seperti shipper. Proses pengemasan di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant dilakukan di area E. Pengemasan primer seperti Effervescent Packaging (in line dan off line effervescent packaging), Blistering, Stripping, dan Bottle Filling dilakukan di area E. Pada proses pengemasan primer ini dilakukan coding nomor batch dan tanggal kadaluarsa. Kegiatan yang dilakukan di area F adalah pengemasan sekunder dan tersier, seperti pengemasan tube ke dalam box, pengemasan strip/blister ke dalam

sleeve, envelope, maupun box, pelabelan maupun shippering. Folding leaflet dan

kemasan dilakukan dengan printing menggunakan ink jet printer ataupun dengan

emboss.

Sebelum proses pengemasan dimulai, dilakukan line clearance, yaitu kegiatan untuk membersihkan jalur pengemasan dari sisa produk atau batch

sebelumnya yang meliputi pembersihan mesin, penambahan pelumas pada alat, pemasangan bahan-bahan pengemas, pemeriksaan temperatur dan RH, pembersihan ruangan, penempatan peralatan yang digunakan dalam proses pengemasan, kelengkapan pakaian kerja dan pemastian tidak ada barang-barang lain yang tidak berhubungan dengan proses pengemasan.

IPC di bagian packaging bertugas mengawasi mutu selama proses pengemasan. Proses pengemasan dimulai dari tahap pengemasan primer hingga tahap pengemasan tersier. Proses pengemasan dilaksanakan dengan mengikuti instruksi pelaksanaan SOP (Standard Operating Procedure) untuk menghasilkan obat jadi yang memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Spesifikasi dan hasil pemeriksaan didokumentasikan pada IPC form dan database secara elektronik. Secara umum, tugas IPC di bagian packaging adalah mengontrol dan mengawasi kegiatan pengemasan dengan melakukan evaluasi terhadap kemasan, yaitu uji keseragaman bobot; memastikan kemasannya tepat baik penomoran batch, label,

expired date, negara yang dituju; uji kebocoran, uji kekuatan tutup botol, serta memastikan penampilan fisik kemasan.

Alur proses pengemasan di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant, yaitu 1. Permintaan bahan pengemas ke bagian Gudang menggunakan form Packaging Order.

2. Bagian warehouse menyiapkan bahan pengemas sesuai Packaging Order. 3. Serah terima bahan pengemasan dilaksanakan di ruang penyerahan barang. 4. Pelaksanaan proses pengemasan sesuai ketentuan dari masing-masing

produk, bahan pengemas primer dan sekunder dimasukkan ke dalam area E 5. Pencatatan bahan pengemas yang digunakan dari suatu lot untuk suatu

produk.

6. Pengembalian kelebihan bahan pengemas ke warehouse, dengan ditempel label ”pengembalian bahan pengemas”.

7. Pencatatan jumlah produk akhir yang dihasilkan.

8. Hasil pengemasan atau produk jadi diserahkan ke bagian Gudang untuk didistribusikan.

Proses pengemasan produk yang dilakukan di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant adalah

1. In line Effervescent Packaging

Proses pengemasan tablet effervescent dalam alumunium tube yang dilakukan secara otomatis dan bersamaan dengan proses produksi (mesin pencetak tablet satu jalur dengan mesin pengemas). Proses pengemasan dapat dilakukan untuk 1 campaign (kumpulan beberapa batch) sehingga dihasilkan kapasitas hasil pengemasan yang lebih besar. Mesin yang digunakan untuk proses pencetakan, yaitu

1. Sohnel (untuk menghilangkan debu, memposisikan tablet agar sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk satu kemasan, memasukkan tablet ke dalam tube dan menutup clossure)

2. Autowrapper (untuk membungkus tablet dengan alumuniun foil)

3. Domino inkjet printer (untuk coding nomor batch dan expired date)

4. Marchesini Group (untuk pengemasan tube ke dalam box)

5. Garvens checkweihger (untuk melakukan sortasi pada box yang

bobotnya tidak sesuai dengan spesifikasi)

6. Multipack (untuk bundling dan security sealing).

Pada rangkaian mesin-mesin tersebut terdapat kallish untuk membersihkan bagian dalam tube dari kotoran. Mesin ini akan menyalurkan tube ke dalam mesin

Sohnel. Terdapat pula detektor untuk menyeleksi kemasan yang kurang sesuai, seperti penutupan dan pelabelan yang kurang sempurna serta bobot produk yang tidak sesuai yang berada sebelum Garvens checkweigher. Pada proses In line

Effervescent Packaging ini suhu ruangan diatur agar maksimal 270C dan RH

ruangan maksimal 26%.

Proses pengemasan tablet dalam strip dengan menggunakan alumunium foil, sedangkan blister dengan menggunakan alumunium foil dan PVC. Stripping

menggunakan mesin Hassia-Stripping Machine, sedangkan blistering

menggunakan mesin Ulhmann-UPS I 300 Blistering Machine. Pada proses pengemasan ini perlu dilakukan tes kebocoran pada tiap waktu sampling. Kontrol terhadap kebocoran harus dikerjakan secara teratur selama stripping dan blistering

untuk mendapatkan kemasan strip dan blister yang sempurna (bebas dari kebocoran). Toleransi kebocoran dari produk adalah 0%. Jika ditemukan ada produk yang bocor, maka produk sebelumnya dalam rentang waktu tertentu harus diperiksa kembali.

Tes kebocoran untuk semua sediaan strip dan blister dilakukan pada waktu:

1. Awal atau mulai kerja. 2. Setelah pergantian batch.

3. Setelah ganti roll aluminium foil/PVC.

4. Setelah terdapat kerusakan mesin atau kegagalan yang lain. Jika kualitas foil kurang baik, maka tes dilakukan lebih sering.

3. Bottle Filling

Sebelum dilakukan bottle filling, botol yang akan digunakan dikallish

terlebih dahulu sehingga botol terbebas dari kotoran yang menempel. Proses bottle filling di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant terdapat dua macam, yaitu untuk mengemas sediaan cair (sirup) dan tablet ke dalam botol. Proses pengemasan sediaan sirup dilakukan dengan hati-hati dan higienis untuk menghindarkan adanya kontaminan yang dapat masuk dalam botol pada saat pengisian. Mesin yang digunakan yaitu Varvomax. Untuk mesin filling tablet, digunakan vibrator

untuk menghitung jumlah tablet dalam satu botol, lalu tablet dimasukkan ke botol dan dapat ditambahkan desiccant ke dalamnya sesuai dengan order. Penutupan atau closure botol menggunakan mesin Ciliotta.

Departemen materials management dipimpin oleh seorang materials

manager yang membawahi dua subdepartemen, yaitu subdepartemen Production

Planning and Inventory Control (PPIC) dan gudang (Warehouse).

Dalam pelaksanaannya, Materials Management mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:

a. Memantau persediaan bahan baku dan bahan pengemas yang dibutuhkan untuk proses produksi dan proses pengemasan. namun tetap mengendalikan persediaan secara efisien dengan memperhatikan kapasitas yang ada.

b. Mengatur dan memantau pembelian bahan baku dan bahan pengemas yang dilakukan purchasing management.

c. Memenuhi permintaan departemen pemasaran melalui koordinasi dengan bagian produksi, pengemasan, QA/QC, pembelian dan lainnya yang berhubungan dalam menyediakan obat jadi (finished goods) ke distributor sesuai dengan waktu yang ditentukan.

d. Mengatur dan memantau operasional gudang dengan menjamin bahwa GMP dilakukan dengan baik dalam mengatur dan menyimpan bahan baku, bahan pengemas, produk jadi dan produk kembalian sesuai dengan kondisi ruangan yang dibutuhkan dari masing-masing material.

Berikut ini pembagian departemen Materials Management:

a. Production Planning and Inventory Control (PPIC)

Tugas PPIC adalah melakukan perencanaan produksi dan pengendalian persediaan. PPIC menerjemahkan kebutuhan produk dari marketing ke dalam produk schedule dengan memperhatikan sumber daya (resource)

Dalam melakukan perencanaan produksi, PPIC mendapat gambaran produksi dalam bentuk perkiraan (forecast) untuk tiga bulan ke depan dari bagian

marketing. Tipe forecast ada 2, yaitu forecast untuk ekspor dan lokal. Untuk tipe

forecast ekspor menggunakan prinsip “make to order”, yaitu permintaan pasar dibuat sesuai dengan pesanan. Sedangkan, untuk tipe forecast lokal menggunakan prinsip “make to stock”, yaitu stok dibuat tidak berdasarkan order. Kedua prinsip ini berbeda karena untuk pasar lokal, marketing lebih mengetahui kondisi pasar lokal, sedangkan untuk ekspor, kondisi pasar masih belum pasti. Dari forecast,

PPIC memasukkan data sehingga terbentuk Manufacturing Order (MO). MO terdiri atas dua jenis, yaitu

1) MO untuk bagian produksi serta packaging

2) MO untuk bagian penyediaan barang (Materials Management). Setiap tiga bulan sekali MO dikirim ke bagian produksi dan packaging,

kemudian PPIC berkoordinasi dengan bagian produksi dan packaging dengan membuat perencanaan produksi, selanjutnya jadwal produksi ini diperiksa oleh bagian PPIC untuk disesuaikan dengan jadwal ketersedian bahan baku dan bahan pengemas.

MO untuk bagian Materials Management diubah menjadi Purchasing Request (PR) yang akan dikirim ke bagian Purchasing. Dari purchasing request

ini, oleh bagian pembelian akan diubah menjadi purchasing order (PO) yang akan dikirim ke vendor. Vendor di PT. Bayer ini merupakan vendor yang telah disetujui berdasarkan SOP (approved vendor), yang juga terdaftar dalam sistem SAP, yaitu PT. Anugerah Pharmindo Lestari. Inventory yang dikelola oleh PPIC meliputi bahan baku, bahan pengemas dan produk jadi.

Tipe pengiriman suatu produk ada 2, yaitu

1) sea freight (pengiriman melalui kapal)

Umumnya pengiriman ini digunakan untuk pengiriman produk sesuai jadwal dan dengan kapasitas yang lebih besar.

2) air freight (pengiriman melalui pesawat)

Pengiriman ini khusus digunakan bila waktu yang dibutuhkan untuk sampai ke customer tidak akan tepat waktu apabila dikirim menggunakan sea freight. Selain itu, pengiriman ini juga digunakan bila kebutuhan suatu pasar meningkat dan stok buffer di pasar tidak mencukupi. Meskipun jangka waktu pengiriman ini sangat singkat, tetapi biaya yang dikeluarkan juga sangat besar.

b. Warehouse (Gudang)

Warehouse atau gudang adalah bagian yang menerima, menyimpan dan

mengeluarkan barang. Fungsi dari gudang adalah menata dan mengatur bahan baku, bahan pengemas, dan produk jadi agar terjamin keutuhannya baik secara fisik

maupun kimia, serta menghindari kesalahan pada saat pengambilan, seperti yang telah ditentukan dalam GMP.

Tugas dan tanggung jawab bagian gudang adalah

1) Menangani semua bahan baku yang berkaitan dengan proses produksi, artinya menyediakan dan mempersiapkan bahan baku untuk proses produksi farmasi yang sesuai dengan production order (PO).

2) Melakukan cycle count antara jumlah kenyataan dengan jumlah yang tertentu pada sistem.

3) Melakukan pemeriksaan tanggal kadaluarsa untuk setiap bahan baku secara berkala melalui SAP.

4) Membantu bagian QA/QC pada saat pengambilan sampel bahan baku untuk pemeriksaan.

5) Menata atau melakukan pengaturan bahan baku sesuai dengan lokasi yang tertera pada sistem dan sesuai dengan ketentuan CPOB.

Tempat penyimpanan barang di gudang PT. Bayer Indonesia Cimanggis

Plant, yaitu

1) Ruangan dengan suhu dibawah 30°C

a) Receiving area

Merupakan tempat yang digunakan untuk menerima dan menyimpan barang yang datang. Di ruang ini terdapat pallet changer untuk menukar palet kayu (biasanya dari vendor) dengan palet plastik.

b) Rejected area

Merupakan ruangan yang digunakan untuk menyimpan barang-barang yang ditolak karena berbagai alasan yang ditetapkan oleh departemen QA/QC. Ruang ini diberi pembatas khusus dan dikunci, untuk menghindari terjadinya mix up dengan material lain.

c) Non inventory area

Merupakan ruangan yang digunakan untuk menyimpan barang-barang diluar keperluan produksi. Ruang ini biasanya digunakan untuk menyimpan barang-barang keperluan QA/QC dan marketing.

a) Storage room

Untuk penyimpanan starting material (bahan baku dan bahan pengemas) yang telah diregistrasikan ke dalam SAP. Rak penyimpanan starting material terdiri atas 12 baris, 7 level (tingkat), dan 11 kolom. Masing-masing kolom dalam satu level dapat menampung tiga palet, kecuali untuk kolom satu hanya dua palet.

b) Sampling room

Memiliki kualitas udara dan ruang penyangga material in dan material out

sesuai kualitas ruang produksi untuk keperluan pengambilan sampel, terutama untuk bahan baku dan bahan pengemas primer.

3) Ruangan dengan suhu antara 2-8°C

Merupakan ruangan untuk menyimpan material maupun produk yang tidak tahan panas seperti flavour, vitamin tertentu, serta caramel.

4) Solvent store

Merupakan ruangan yang digunakan untuk menyimpan reagen kimia untuk kebutuhan laboratorium. Tempat penyimpanan ini letaknya terpisah dari bagian gudang.

PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant tidak mempunyai quarantine area

(ruang karantina) dan quarantine hanya dilakukan di inventory system (SAP). Hal ini dikarenakan barang-barang yang tersedia di gudang merupakan barang yang

fast moving dan dianalisis cepat oleh bagian QC sehingga bila dilakukan hanya akan memperlama proses produksi. Untuk barang yang sedang menunggu proses, seperti returned goods dan product recall diletakkan di dalam gudang dan segera dicek oleh QA/QC. Setelah memperoleh keputusan reject, maka barang ditempel label “rejected” dan dimasukkan ke rejected area. Barang-barang di rejected area

ini selanjutnya akan dimusnahkan.

Adapun alur semua material (raw material, packing material, finish good) masuk ke dalam warehouse, yaitu harus memenuhi prosedur dan dipastikan bahwa material yang masuk tersebut dapat dipertanggungjawabkan kualitas, kuantitas, traceability, keaslian dan identitasnya. Setelah itu dilakukan penyesuaian antara material dengan Purchasing Order yang tertera pada Delivery

penerimaan barang (Material Received Report). Setiap material (raw material

maupun packing material) yang diterima oleh bagian gudang dilakukan pemeriksaan berupa pemeriksaan fisik kondisi barang, label dan kuantitas barang yang diterima, lalu ditempel pallet label dan label release setelah dianalisis oleh QC. Setelah itu material dapat disimpan di dalam ruang penyimpanan sesuai dengan jenis material. Bila sampel ditolak maka ditempel label rejected yang berwarna merah dan akan disimpan di rejected area untuk kemudian dimusnahkan.

Setiap material yang disimpan di gudang mempunyai batas waktu penyimpanan. Jika sudah mendekati batas waktu penyimpanan dan material masih tersedia, maka bagian gudang akan mengajukan permohonan retest ke QC. Jika hasil retest menunjukkan bahwa material masih memenuhi syarat dan stabil maka waktu penyimpanan tersebut diperpanjang oleh departemen QA/QC.

Pengeluaran barang berdasarkan sistem First Expired First Out (FEFO) dan First In First Out (FIFO). Barang yang diminta dicek nomor batchnya dan bagian gudang siap melakukan transfer posting, yaitu suatu transaksi pengiriman barang baik secara sistem maupun secara fisik dari gudang ke produksi. Untuk bahan baku yang tersisa, maka sisa barang akan dikirimkan kembali ke gudang, disertai print out penimbangan sisa barang. Kemudian bagian gudang akan menimbang kembali kebenaran sisa barang yang dikirim itu.

3.2.4 Engineering

Departemen Engineering dipimpin oleh seorang engineering manager

yang membawahi dua subdepartemen, yaitu subdepartemen Equipment dan sipil. Departemen Equipment bertanggung jawab terhadap mesin-mesin yang berada di area produksi dan pengemasan baik dalam perawatan maupun modifikasi. Sedangkan departemen sipil bertanggung jawab terhadap gedung, limbah dan energi. Untuk gedung, departemen engineering bertanggung jawab merawat, memperbaiki semua yang berkaitan dengan gedung, baik gedung itu sendiri maupun pencahayaan dan AHU. Untuk energi, departemen engineering

bertanggung jawab terhadap energi listrik, uap dan air. Untuk limbah, departemen

departemen engineering bekerja sama dengan PT. Wastec untuk mengolah limbah padat.

Bagian subdepartemen equipment bertanggung jawab terhadap kualifikasi suatu alat. Proses kualifikasinya dibagi menjadi 4 tahap yaitu

1. Subdepartemen equipment membuat URS (User Requirement System). URS ini berisi data tentang kebutuhan yang diperlukan, seperti bahan mesin yang akan digunakan, komponen dan kecepatan, ukuran ruangan, spesifikasi produk yang ingin dihasilkan. Setelah membuat URS, subdepartemen ini membuat risk

analysis yang berhubungan dengan GMP dan safety . Kemudian, subdepartemen

ini mencari supplier dan bila disetujui maka dimulailah kualifikasi desain (Design

Qualification). kualifikasi desain merupakan suatu proses pemastian dimana

spesifikasi yang diinginkan oleh industri dikirimkan kepada supplier kemudian

supplier akan mengirimkan kembali desain yang disanggupi oleh supplier. Bila desain tersebut disetujui, maka supplier akan mulai memproduksi mesin yang diorder. Selanjutnya akan dilakukan FAT (Factoring Acceptance Test) untuk memastikan spesifikasi telah sesuai atau belum sebelum supplier mengirimkan mesin yang telah dibuat.

2. Setelah disetujui, dilakukan SAT (Site Acceptance Test) dimana mesin diinstalasikan (Installation Qualification). Tahap ini dilakukan untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang diinstalasi sesuai dengan spesifikasi yang tertera pada dokumen pembelian, manual alat yang bersangkutan dan pemasanganna dilakukan memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. IQ ini dilaksanakan pada saat pemasangan atau instalasi mesin.

3. Selanjutnya dilakukan Operasional Qualification untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi telah beroperasi sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Kemudian, dilakukan

Cleaning Validation untuk memastikan mesin yang digunakan bebas kontaminasi. 4. Selanjutnya, dilakukanlah Product Validation untuk melihat performa mesin dan kualitas produk yang dihasilkan. Performance Qualification

ini dilakukan untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan

dengan cara menjalankan sistem sesuai dengan tujuan penggunaan.Pada tahap ini, Departemen engineering tidak bertanggung jawab lagi dan yang bertanggung jawab melakukan kualifikasi ini adalah departemen QA/QC.

Bagian subdepartemen sipil, selainbertanggung jawab terhadap perawatan gedungnya itu sendiri, juga bertanggung jawab terhadap pencahayaan dan AHU (Air Handling Unit). Pada setiap ruangan, aliran udara diatur melalui sistem Air

Handling Unit (AHU) yang dikelola secara manual dan computerized dengan

Building Automatization System (BAS) untuk mencegah kontaminasi silang.

Sistem tersebut terdapat pada ruangan tertentu seperti ruang produksi, ruang mikrobiologi, ruang sampling, ruang pengemasan (primer dan sekunder), laboratorium, gudang, koridor dan office (production, packaging, QA/QC). Khusus untuk ruang produksi dan pengemasan primer untuk produk effervescent

dilengkapi juga dengan Dehumidifier Handling Unit untuk mengatur kelembapan udara. Pada semua ruang produsi dilengkapi pula dengan alat penyedot debu yang disebut dengan Deduster dan Wet scrubber. Selain itu, juga dilengkapi dengan

Laminar Air Flow (LAF) pada laboratorium mikrobiologi dan High Efficiency

Particulate Air (HEPA) Filter pada ruang produksi dan laboratorium

mikrobiologi.

Limbah yang dihasilkan oleh PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant, meliputi :

a. Limbah padat

PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant tidak mengelola sendiri limbah padat, tetapi bekerja sama dengan pihak ketiga, yaitu PT. Wastec. Untuk limbah kertas dan karton akan dirusak dengan shreeder terlebih dahulu sebelum kemudian diserahkan ke pihak ketiga untuk dilakukan proses daur ulang.

b. Limbah cair

Sistem pengolahan limbah/Waste Water Treatment Plant (WWTP) PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant menggunakan sistem pengolahan limbah kombinasi aerob dan anaerob. Sumber limbah cair berasal dari produksi, rumah tangga dan septic tank. Pengolahan limbah cair terdiri dari:

a. Equilizer tank (tangki penetralan) yaitu tempat menampung cairan limbah dari pabrik. Disini dilakukan penetralan menggunakan HCl dan NaOH serta dilakukan homogenisasi. Limbah yang sudah homogen dimasukkan dalam penampung yang berisi bakteri anaerob yang berfungsi memfermentasikan limbah tersebut sehingga mengurangi tingkat pencemarannya. Limbah kemudian dialirkan kembali masuk dalam aeration tank untuk difermentasikan lagi menggunakan bakteri aerob.

b. Aeration tank (tangki aerasi) merupakan tempat penampungan limbah, dimana didalamnya banyak terdapat bakteri aerob. Untuk mempertahankan agar bakteri tersebut tetap hidup menggunakan blower untuk membantu penambahan oksigen. Setelah difermentasikan secara aerob, maka limbah akan dipompa kembali menuju sedimentation tank.

c. Sedimentation tank (tangki sedimentasi) adalah tempat untuk pengendapan. Bagian yang mengendap kemudian akan dialirkan kembali ke tangki aerasi dan bagian yang jernih akan dialirkan ke clarifier tank.

d. Clarifier tank (tangki penampungan akhir) merupakan tempat penampungan akhir yang siap untuk dibuang ke sungai. Pengolahan air berjalan terus sampai equilizer tank penuh lalu dibuang ke sungai secara otomatis. Bagian QC akan memeriksa COD (Chemical Oxygen Demand), BOD (Biologycal Oxygen Demand), TSS (Total Suspended Solid) dan pH setiap satu minggu sekali.

e. Pengolahan sisa pelarut organik dan limbah lain dari laboratorium QC dilakukan oleh PT. Wastec. Tujuannya untuk menghindari bahaya yang dapat timbul oleh sisa pelarut dan limbah tersebut. Penanganannya dengan tidak membuang sisa pelarut organik ke dalam saluran air, namun dikumpulkan dalam wadah khusus (safety can/botol gelas coklat) dan diberi label, sisa pelarut organik

chlorinated, non chlorinated, dan extremely flammable mixture harus dipisahkan dalam wadah berbeda. Sisa pelarut organik yang telah terkumpul disimpan di

solvent storage.

Air yang digunakan pada PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant meliputi : a. Air yang digunakan untuk Pharma Building

Air yang digunakan berasal dari tanah (deep well) yang ditampung pada

reservoir (bak penampungan), kemudian dialirkan menggunakan transfer pump

ke sand filter yang berguna untuk menyaring kotoran tanah. Lalu air dialirkan melalui filter karbon aktif yang berfungsi untuk menjernihkan atau menyerap bau dan racun. Setelah itu dilakukan proses klorinasi yang berguna untuk membebaskan air dari bakteri. Air yang dihasilkan dapat digunakan untuk mandi,

washing, dan lain-lain.

b. Air untuk proses produksi

Purified water merupakan air yang digunakan untuk proses produksi dan analisis. Sistem pengolahannya melalui 3 sistem, yaitu

1.Softener

Air tanah (deep well) yang telah melalui proses sand filter dan carbon filter ditampung pada reservoir. Kemudian dialirkan melalui exchanger yang berisi resin penukar kation/anion untuk mengikat kation/anion. Setelah itu air yang telah bebas kation/anion dialirkan ke reservoir untuk dilakukan proses Osmotron.

2. Osmotron

Dalam sistem ini terdapat tiga tahap, yakni deklorinasi, reverse osmose, dan EDI (Electron De-Ionization). Softwater yang masuk mengalami deklorinasi menggunakan sodium bisulfit (NaHSO3) serta melewati filter berukuran 5µm. Air

yang dihasilkan masih mengandung magnesium dan konduktivitas yang tinggi, namun sudah bebas dari klorin. Setelah itu air akan masuk ke filter Reverse Osmose (RO) dan dihasilkan air yang bebas dari mineral (demineral water). Air yang dihasilkan dari filter RO akan mengalami proses deionisasi yang berfungsi mengurangi konduktivitas.

3. Loop

Air yang telah melalui sistem osmotron mengalir menuju tangki (kapasitas = 3000 L). Air yang berada di tangki akan selalu mengalir terus menerus dengan tujuan untuk mencegah pertumbuhan mikroba. Air yang mengalir tersebut akan mengalami ozonisasi dan penyinaran UV, yang kemudian akan mengalir kembali ke dalam tangki. Ozonisasi ini bertujuan untuk membunuh bakteri dalam air. Sedangkan, penyinaran UV untuk menghilangkan sisa residu ozon dan membunuh

bakteri. Air yang sudah bebas bakteri tersebut kemudian dialirkan menuju ruang produksi. Apabila air tersebut tidak digunakan, maka air akan mengalir kembali masuk dalam sistem loop.

3.2.4 Product Development

PT. Bayer Indonesia Cimanggis mulai memiliki bagian Product Development sekitar tahun 2007/2008 yang dimonitoring oleh ITC (International Technical center) yang merupakan Product Development PT. Bayer Basel. Semua

Product Development Bayer di monitoring oleh ITC kecuali PT. Bayer yang ada

di Amerika. Product development bertugas mengembangkan formula, peningkatan proses pada mesin. Formula yang dihasilkan tidak hanya digunakan untuk produksi lokal saja tetapi bisa diproduksi di negara lain tergantung persetujuan dari PT. Bayer Basel. Product Development PT Bayer Cimanggis terbagi menjadi 3 yaitu Product Development Lokal, Global dan Transfer.

Product Development Lokal biasanya berasal dari inisiatif bagian

marketing dari permintaan konsumen. Untuk pengembangan produk lokal harus

dilakukan konfirmasi ke PT. Bayer Basel dengan membuat form approved dan mempresentasikan hasil. Jika PT. Bayer Basel telah menyetujui maka bisa dilakukan proses produksi skala lab. dan skala pilot. Untuk produk lokal, dossier

dibuat oleh PT. Bayer Cimanggis sedangkan formula number diperoleh dari SYNAPS.

Product Development Global berasal dari PT. Bayer Basel mencakup

formula dan dokumen sedangkan PT. Bayer Cimanggis hanya menyiapkan

manufacturing site dan mengatur material serta dokumen batch record saja. Sedangkan report, uji stabilitas dan dossier akan dibuat oleh ITC. Untuk produk global akan di support oleh global melalui GTRA kemudian IRA baru ke regulasi masing-masing negara.

Product Development Transfer merupakan pengembangan produk dari

formula yang telah di pakai di PT. Bayer di negara lain. Proses yang dilakukan untuk produk transfer adalah formula produk transfer diserahkan ke PT. Bayer Cimanggis kemudian dibuat suatu gap analisis yaitu perbandingan formula dengan formula yang ada di PT.Bayer Cimanggis yang meliputi perbandingan

metode, alat, packaging dll . Setelah gap analisis selesai maka dilakukan eksekusi untuk melihat apakah produk bisa diproduksi atau tidak di PT. Bayer Cimanggis. 3.2.5 Departemen Quality Management (QA/QC)

Bagian penjaminan mutu dan pengawasan mutu di PT. Bayer Cimanggis berada dalam satu departemen yang disebut sebagai departemen QA/QC. Dalam bagan organisasi QA/QC. Departemen QA/QC dipimpin oleh seorang manajer QA/QC yang merupakan Apoteker dan didampingi oleh seorang manajer QC yang juga merupakan Apoteker. Manajer QC dibantu oleh 4 bagian dalam pelaksanaan tugasnya yaitu supervisor bulk analisis yang menangani analisis bulk,

microbiology lab Pharmacist yang menangani analisis mikrobiologi, supervisor QC yang menangani analisis raw & packaging material dan QA/QC qualification & calibration matters.

A. Quality Assurance (QA)

QA merupakan keseluruhan sistem yang dibuat dengan tujuan agar seluruh produk yang dihasilkan memenuhi persyaratan mutu yang telah ditetapkan. PT. Bayer Cimanggis memiliki departemen QA/QC dimana untuk QA terbagi menjadi 3 bagian yaitu QA system, QA dokumentasi dan stabilitas serta QA operation. 1. QA System

QA system bertanggungjawab terhadap sistem komputerisasi, validasi, kualifikasi, kalibrasi, supplier system, change control, review SOP dan segala sesuatu yang berhubungan dengan sistem. Validasi yang ditangani QA system mencakup validasi pembersihan, validasi analisis metode dan validasi proses sedangkan kualifikasi dilakukan terhadap alat-alat dan mesin baru meliputi kualifikasi desain, instalasi, operasi, dan kinerja yang bekerjasama dengan QC

general laboratorium. Change management bertujuan untuk mengontrol setiap perubahan yang dapat mempengaruhi mutu produk, change management

berhubungan dengan perubahan yang bersifat permanen dan dilakukan melalui sistem global SYNAPS.

Supplier system berhubungan dengan kegiatan kualifikasi supplier yang terdiri dari kualifikasi raw & packaging material. Kualifikasi supplier dibutuhkan

untuk mempermudah kerja QC. Pada bagian kualifikasi supplier terdapat 4 tingkatan supplier yaitu:

 Provisional : supplier yang digunakan untuk kebutuhan trial saja

 Qualified : supplier dengan 3x kedatangan barang dalam 1 tahun dan

beberapa parameter pengujian dapat di skip.

 Certified : supplier dengan lebih dari 3x kedatangan barang dalam 1 tahun dan dengan syarat dokumen yang lebih lengkap. Pada supplier yang cerfied terdapat QAA (quality Assurance Agreement) yang merupakan perjanjian untuk memperkuat hubungan kerjasama terkait dengan legalitas farmasi yang diajukan oleh PT. Bayer Cimanggis kepada supplier. Cara pengajuan QAA dilakukan dengan membuat suatu form yang telah disetujui oleh PT.Bayer Basel kemudian dikirimkan ke supplier lokal, supplier akan membuat agreement untuk diberikan ke manufacturer, manufacturer akan mereviewQAA dan memberikan keputusan.

 Disqualified : supplier yang tidak digunakan lagi lebih dari 5 tahun yaitu

supplier yang telah mendapat warning letter. 2. QA Operasional

QA operasional bertanggungjawab terhadap kegiatan sehari-hari yang dilakukan di PT.Bayer Cimanggis seperti release/reject raw material, finished good, bulk, review batch record, PQR (Product Quality Review), training, deviasi,

complain, GMP self inspection, GMP review.

Pembuatan deviasi dilakukan jika terdapat

ketidaksesuaian/penyimpangan yang tidak direncanakan misalnya terjadi OOS (Out of Spesification) kemudian dilakukan investigasi CAPA untuk mengetahui penyebab dan penyelesaiannya. Complain terdiri dari 2 macam yaitu complain

pada triangulated product yang harus diketahui oleh PT.Bayer Basel melalui sistem Dev@com dan complain pada non-triangulated product ditangani oleh lokal tanpa Dev@com. Dev@com merupakan suatu sistem khusus untuk menangani complain. Alur penanganan complain adalah sebagai berikut :

yang telah selesai dibersihkan. Label yang digunakan sesuai dengan format SOP yang telah ditetapkan jelas dan tidak mempunyai arti ganda.

Prosedur produksi yang digunakan pada tiap proses telah dilakukan validasi proses, yang menandakan bahwa proses yang dilakukan dengan menggunakan bahan dan peralatan yang telah ditentukan akan senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu. Apabila didapatkan adanya perubahan yang berarti dalam proses, bahan dan peralatandilakukan validasi ulang untuk menjamin bahwa perubahan tersebuttetap memenuhi persyaratan mutu.

4.6 Pengemasan

Proses pengemasan dilaksanakan dengan mengikuti instruksi pelaksanaan

Standard Operating Procedure (SOP). Kegiatan pengemasan dilakukan mulai dari pemesanan bahan pengemas (packaging order), penerimaan bahan pengemas dari gudang yang sudah released dan pendistribusian ke tiap packaging line. Bahan pengemas dibagi dua yaitu kemasan primer dan kemasan sekunder.Kemasan primer masuk ke ruang kelas E (primary packaging) sedangkan pengemas sekunder masuk ke ruang kelas F (secondary packaging). Setelah itu, proses pengemasan dilakukan di ruang pengemasan primer dengan suhu dan kelembaban yang diatur, dimana proses pengemasan yang ada yaitu: Stripping, tube filling, blistering, bottling, ointment filling. Hasil dari pengemasan primer berupa tube yang sudah di coding strip, blister, dan bottleakan ditransfer ke secondary packaging. Proses pengemasan dilanjutkan dengan pengemasan sekunder (menambah leaflet, cartoning, dan sebagainya, hingga proses shippering dan penataan di palet). Pada saat pengemasan dilakukan IPC seperti menguji berat kemasan yang sudah diisi, menguji kebocoran pada blister, strip, dan botol, kekuatan penutupan tube, kebenaran dan kejelasan nomor batch dan kadaluarsa yang tertera pada kemasan (tube, blister, strip, dan kemasan sekundernya).Setelah semua sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan maka dilakukan pula proses pengecekan oleh bagian QA/QC.Apabila terdapat parameter yang keluar dari standar (misalnya kebocoran pada strip/blister, berat yang kurang/berlebih) maka dilakukan investigasi dengan menelusuri kemungkinan ketidaksesuaian. Setelah semua sesuai dilakukan proses transfer ke gudang berupa finished goods per pallet yang diberi

pallet label. Finished goods masuk ke bagian gudang untuk disimpan dan di-released oleh bagian QC sebelum didistribusikan.

Pada proses pengemasan sebelum menempatkan bahan pengemas, personil penanggung jawab yang ditunjuk dari bagian pengemasan harus melakukan pemeriksaan kesiapan jalur (Line Clearance) sesuai dengan SOP yang telah disetujui oleh QA. Hal ini dilakukan untuk memeriksa dan memastikan bahwa semua bahan dan produk yang sudah dikemas dari kegiatan pengemasan sebelumnya telah disingkirkan dari jalur pengemasan dan area sekitarnya.

4.7 Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu merupakan bagian yang penting dari CPOB untuk memberikan kepastian bahwa produk secara konsiten mempunyai mutu yang sesuai dengan cara pemakaiannya. Pengawasan mutu mencakup semua kegiatan analisis yang dilakukan di laboratorium, termasuk pengambilan sampel, pemeriksaan dan pengujian bahan awal, produk ruahan, dan produk jadi.Kegiatan ini mencakup juga uji stabilitas, pengujian yang dilakukan dalam rangka validasi, penanganan sampel pertinggal, menyusun dan memperbaharui spesifikasi bahan dan produk serta metode pengujiannya. Pada PT. Bayer Indonesia Cimanggis

Plant,sistem pengawasan mutu tersebut telah dirancang dengan baik, untuk menjamin bahwa tiap produk mengandung bahan dengan mutu yang benar dan sesuai dengan jumlah yang telah ditetapkan serta dibuat dengan kondisi yang tepat dan mengikuti prosedur standar, sehingga obat tersebut senantiasa memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan.Bagian QC juga memiliki dokumentasi, prosedur, pemeriksaan, pengujian, dan standar pelulusan terhadap bahan/produk yang diujinya, sehingga memberikan jaminan bahwa pemeriksaan dan pengujian telah dilakukan dengan benar.

4.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu

Inspeksi diri dan audit mutu yang dilakukan di PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant melibatkan Internal Quality Audit, External Quality Audit,

beranggotakan perwakilan dari masing-masing departemen yang telah ditunjuk untuk menginspeksi departemen lain. Untuk inspeksi internal minimal dilakukan setiap satu tahun sekali.Sedangkan untuk External Quality Audit dilakukan oleh pemerintah yang dilakukan setahun 3 kali, untuk Global Quality Management

dilakukan oleh perwakilan dari pusat yaitu Bassel, bertujuan untuk mengevaluasi semua aspek produksi dan pengawasan mutu di PT. Bayer Indonesia Cimanggis

Plant dan untuk mendeteksi adanya kekurangan dalam pelaksanaan CPOB sehingga dapat dilakukan tindakan perbaikan.

4.9 Penanganan Keluhan terhadap Produk, Penarikan Kembali Produk, dan Produk Kembalian

Pada PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant, penanganan keluhan, penarikan kembali produk dan produk kembalian ditangani oleh departemen QA GMP Compliance berdasarkan prinsip CPOB. GMP Compliance Pharmacistsbertanggung jawab menilai laporan awal Product Technical Complaint (PTC) untuk kebenaran dan kelengkapan informasi, melakukan investigasi dan didokumentasikan dengan baik, serta memastikan bahwa informasi keluhan dilaporkan kepada manajemen atau bagian yang terkait dan menerbitkan laporan akhir investigasi. Manager QA/QC bertanggung jawab mengkategorikan jenis keluhan atau komplain dan koordinasi investigasi di bidang manufaktur.Manager QA/QC juga mengelola hasil investigasi dan kemudian membuat laporan ringkasan (mencakup tindakan perbaikan dan pencegahan yang diperlukan) untuk didistribusikan ke manager produk dan bagian lain yang terlibat.Personil QA harus memonitoring keseluruhan proses penanganan keluhan dan melakukan tinjauan manajemen secara berkala.

Segala keluhan, penanganan penarikan kembali produk dan produk kembalian dievaluasi sesuai dengan prosedur tertulis.Penanganan keluhan dan laporan suatu produk kembalian termasuk hasil evaluasi dari penyelidikan serta tindak lanjut yang dilakukan dicatat dan dilaporkan kepada Manager QA/QC.

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan

1. PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant telah menerapkan standar Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) dalam kegiatan produksi, pengemasan, dan pengawasan mutu untuk menjamin mutu produk yang dihasilkan.

2. Bagian pemastian mutu (Quality Assurance) PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plantdipimpin oleh kepala operasional mutu (Manager QA/QC), sedangkan bagian pengawasan mutu(Quality Control) dipimpin oleh kepala bagian pengawasan mutu (Manager QC) yang bertanggung jawab kepada Manager QA/QC.

3. PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plantmempunyai Standard

Operating Procedure (SOP) sebagai acuan yang harus diikuti oleh setiap personil agar proses yang dilakukan berjalan secara efektif dan efisien.

4. Seluruh kegiatan yang berhubungan dengan produksi obat didokumentasikan dengan baik melalui catatan bets sehingga memungkinkan penelusuran kembali bila terjadi keluhan pada suatu produk.

5. Profesi Apoteker memegang peranan penting diPT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant, yaitu sebagai penanggung jawab dalam proses produksi, pengemasan, pengawasan mutu, dan pemastian mutu.

B. Saran

1. Jumlah personil pada PT. Bayer Indonesia Cimanggis Plant masih belum memadai mengingat banyaknya tugas pada tiap departemen, sehingga disarankan untuk menambah personil agar beban kerja tidak terlalu besar dan mengurangi kesalahan yang dapat berdampak buruk terhadap kualitas produk.

2. Kedisiplinan personil perlu ditingkatkan untuk mendukung kinerja perusahaan dan selalu diadakan pelatihan CPOB secara rutin yang berkesinambungan agar personil benar-benar memahami prinsip CPOB. Dimana sebaiknya dalam pelatihan CPOB tidak hanya diberikan pelatihan teoritis tetapi diberikan juga pelatihan yang aktual dalam praktek.

DAFTAR PUSTAKA

1. Departemen Kesehatan Republik Indonesia. Undang-undang 36 tahun 2009 tentang Kesehatan. Jakarta: 2009.

2. Priyambodo. Manajemen Farmasi Industri. Edisi I. Yogyakarta : Global Pustaka Utama. 2007.

3. Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta: 2006.

4. Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. Petunjuk Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta: 2006.

5. Standard Operating Procedure (SOP) PT. Bayer Indonesia Cimanggis