Tabel 2.4. Jenis-Jenis Bahan Penolong Lanjutan Jenis Bahan Penolong
Fungsi Air
Sebagai bahan campuran dengan pasir kwarsa dan watter-glass
Slag Coagulant Sebagai bahan untuk menggumpalkan
kotoran dalam cairan besi. Sumber PT Asia Raya Foundry
2.5.3. Uraian Proses
Ada beberapa tahap yang digunakan dalam pembuatan produk diantaranya: stasiun Furnace Peleburan, stasiun Moulding pencetakan, stasiun
stasiun Fettling pembersihan, stasiun Machining pemesinan, stasiun Fabrikasi, Assembly dan stasiun Despatch. Untuk lebih jelas tentang tahapan - tahapan
tersebut, maka akan dijelaskan uraian masing-masing proses pada setiap stasiun kerja.
Proses pembuatan produk dapat dilihat pada gambar 2.2. di bawah ini:
Peleburan Furnace
Pencetakan Moulding
Pembersihan Fettling
Permesinan Machining
Fabrikasi Perakitan
Assembly Pemeriksaan
Quality Control Pattern Mal
Pengiriman Despatch
Gambar 2.2. Blok Diagram Uraian Produksi Pembuatan Produk
1. Bagian Pembuatan Mal Kayu Pattern
Proses pertama dalam pembuatan produk pada pabrik pengecoran logam adalah pembuatan mal pattern. Mal merupakan bentukduplikat produk jadi,
tapi masih dalam bentuk kayu. Dalam pembuatan pattern ada 2 dua tahap yang dilakukan yaitu tahap pembuatan cetakan kayumal dan pembuataan cup
dan drag tapak cetakan. Sebelum membuat suatu mal, terlebih dahulu diperhatikan berbagai hal yang dalam proses pembuatannya. Hal - hal yang
perlu diperhatikan dalam pembuatan mal kayu adalah: a.
Pengecekan ukuran gambar yang dibuat dengan dimensi yang diinginkan oleh konsumen sesuai dengan gambar kerja yang dibuat oleh bagian
drawing b.
Penentuan letak pola sudut kemiringan agar mudah dilepas dari rongga cetakan.
c. Penentuan tambahan dimensi untuk menghindari penyusutan berkisar
antara 1 - 2 d.
Penentuan tambahan dimensi untuk mengatasi dimensi untuk mengatasi proses pada bagian machining berkisar antara 3 mm sampai 6 mm.
2. Bagian Peleburan Furnace
Stasiun furnace merupakan stasiun yang bertugas melebur besi - besi tua sampai siap untuk dituang ke stasiun pencetakan. Peleburan logam dilakukan
d engan menggunakan tanur induksi. Faktor-faktor yang menjadi bahan pertimbangan dalam pemilihan jenis tanur ini adalah:
a. Biaya awal
b. Biaya operasi
c. Biaya perbaikan dan maintenance
d. Ketersediaan dan biaya dari bahan bakar di daerah tertentu
e. Tingkat kebersihan dan tingkat kegaduhan dari proses operasinya
f. Efesiensi peleburan, dalam hal ini adalah kecepatan dalam melebur.
g. Komposisi dan temperatur peleburan, seperti contoh biasanya tanur cupola
digunakan untuk bahan cast iron PT. Asia Raya Foundry menggunakan tanur induksi dalam proses produksinya.
Proses peleburan logam dengan menggunakan tanur induksi mempunyai beberapa kelebihan, diantaranya adalah:
a. Komposisi produk dan temperatur cairan mudah dikontrol
b. Kehilangan loham cair yang lebih sedikit
c. Peleburan logam dengan kuali tas yang rendah dimungkinkan
d. Lebih mudah dioperasikan
e. Memiliki tingkat kebersihan yang lebih baik.
f. Panas yang dihasilkan langsung berasal dari logam yang dicairkan
tersebut, sehingga panas yang hilang sangat sedikit. Tanur induksi yang digunakan pada PT. Asia Raya Foundry adalah tanur
induksi tipe krus. Tipe ini mempunyai satu ruangan sebagai tempat meleburkan logam. Bagian atas dari tanur terbuka lebar sehingga logam yang
akan dilebur mudah dimasukkan. Hal inilah yang menyebabkan tanur tipe ini banyak di gunakan. Berdasarkan konstruksi dasarnya, tanur induksi ini
mempunyai satu kurs yang diletakkan dalam satu kumparan lilitan sehingga arus induksi yang bergerak melalui kumparan akan menimbulkan medan
electromagnet yang selalu berubah arah ke setiap arah di dalam krusibel. Akibat dari adanya sepotong besi yang dimasukkan ke dalam krus maka besi
akan melewati garis - garis magnet sehingga timbul arus didalam besi. Arus berputar - putar di dalam logam. Arus yang berputar - putar ini dinamakan
arus Eddy Eddy Current. Oleh karena logam dalam hal ini besi tua, memiliki hambatan listrik yang besar maka pada besi akan timbul panas yang
semakin lama akan meleburkan. Proses pada stasiun ini yaitu logam cair yang telah dileburkan dituang ke
ladle, dimana kapasitas ladle bervariasi dari 500 kg, 1000 kg, sampai 2500 kg, dan kemudian logam cair dituangkan ke dalam cetakan. Ladle memiliki
suatu irisan berupa lingkaran yang diameternya hampir sama tingginya. Pemakaian ukuran besarnya ladle tergantung pada jumlah cairan bahan yang
dibutuhkan. Ladle terbuat dari bahan plat baja dengan ketebalan 42,2 mm dan bagian dalamnya dilapisi dengan bata smot bata tahan api. Bagian dalam
ladle dilapisi juga dengan lini material sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan.
Untuk peleburan logam besi digunakan lining material jenis asam, seperti silica powder SiO
2
, karena logam besi sendiri memiliki sifat asam dengan kadar silicon yang rendah, sedangkan untuk peleburan logam baja digunakan
lining material yang bersifat basa, yaitu: MgO, karena logam baja sendiri memiliki sifat basa dengan kadar silicon yang tinggi.
Dalam pemilihan lining material ini tidak diperbolehkan adanya kesalahan karena dapat menyebabkan komposisi hasil coran menjadi tidak sesuai. Hal
yang perlu diperhatikan untuk menghasilkan produk coran yang baik untuk menghasilkan produk coran yang baik, dimana suhu logam cairan berubah
menurut kadar karbon yang ada di dalam logam cair tersebut. Kecepatan penuangan harus diatur sedemikian rupa supaya perubahan suhu yang drastis
dapat dihindari. Hal ini dapat menyebabkan cacat pada produk hasil coran, seperti retak
atau keropos. Biasanya ladle akan dipanasi terlebih dahulu sebelum melakukan penuangan, agar ladle kering dan juga tidak terjadi penurunan
suhu yang drastic. Prinsip dalam penuangan menggunakan prinsip mekanika fluida dimana tinggi zat cair adalah sama. Oleh karena itu, maka saluran
tuang harus dirancang lebih tinggi dari riser naikkan, sehingga logam cair dapat mengisi sampai ke ujung riser naikkan.
3. Bagian Pencetakan Moulding
Cetakan yang digunakan pada proses pengecoran logam adalah cetakan CO
2
, dimana cetakan menggunakan pasir dan CO
2
disini berfungsi sebagai media pengeras pasir. Jenis pasir yang biasa diguanakan adalah pasir kwarsa yang
akan menghasilkan kualitas produk yang lebih baik dibandingkan dengan
jenis pasir lainnya. Cetakan ini dibuat dengan cara memadatatkan pasir yang telah diolah pada bagian mesin mixing agar bentuknya sesuai dengan bentuk
mal yang ada, dimana proses pengerasan pasir ini akan dibantu dengan menggunakan gas CO
2
. Pasir yang baru dan pasir hasil daur ulang akan digunakan secara bersamaan,
dimana pasir yang baru digunakan untuk permukaan cetakan yang bersentuhan langsung dengan cairan tuangan, sementara untuk pasir hasil
daur ulang digunakan pada bagian yang tida k bersentuhan langsung dengan cairan tuangan. Hal ini disebabkan sifat permeabilitas pasir hasil daur ulang
yang tidak bagus lagi. Maksud dari pemakaian pasir hasil daur ulang itu adalah untuk meningkatkan efesiensi pemakaian pasir yang pada akhirnya
mengh asilkan penghematan biaya pabrik. Langkah - langkah pembuatan cetakan pasir adalah:
a. Pembuatan pola cetakan berdasarkan gambar produk yang akan dicor.
b. Perencanaan gaiting system saluran tuang
c. Perencanaan riser naikan
d. Pembuatan cope and drug rongga cetakan
e. Pengerasan pasir hasil cetakan bantuan gas CO
2
f. Penggabungan cope and drug.
Sesuai dengan fungsinya, maka pasir cetakan harus memenuhi syarat - syarat berikut ini:
a. Memiliki sifat mudah dibentuk sehingga mempermudah dibentuk sehingga
mempermudah proses pencetakan.
b. Memiliki sifat permeabilitas yang baik sehingga dapat meminimalkan
cacat produk hasil coran, yaitu berupa rongga - rongga udara pada produk dan permukanan yang kasar.
c. Distribusi butiran yang homogeny sehingga akan menghasilkan
permukaan yang halus. d.
Tahan terhadap suhu tinggi cairan yang dituang. e.
Dapat dipakai kembali didaur ulang.
4. Bagian Pembongkaran Fettling
Setelah logam cair sudah dingin, maka dilakukan pembongkaran produk coran dari cetakan. Untuk produk produk biasanya sistem saluran masuk dan
riser yang dibongkar terlebih dahulu dilakukan dengan sistem patah, selanjutnya bagian atas, tenga dan dibuka, dibongkar dan kemudian pasir
dipisahkan dari rangka cetak chil dan produk hasil coran. Setelah selesai dilakukan pembongkaran, pasir sisa tadi lalu dibawa ke bagian pengolahan
pasir dan produk hasil coran dibawa ke tempat pembersihan pasir. Pembongkaran untuk produk coran memiliki beberapa tahapan, yaitu:
a Pembersihan pasir dari produk.
Pasir yang masih melekat pada produk hasil coran harus dibersihkan untuk mempermudah proses permesinan selanjutnya yang akan dilakukan
terhadap produk. Pasir dibersihkan dengan cara memukul - mukul produk hasil coran dan juga dengan menggunakan alat jack hammer tembak
angin. b
Pemotongan scrap
Setelah proses pembersihan kemudian dilakukan pemotongan scrap. Pemotongan scrap ini dilakukan untuk mendapatkan produk hasil coran
yang lebih bersih dari pasir. Pemotongan scrap dilakukan dengan menggunaakan las asetilen.
c Penggerindaan
Tahap terakhir dari proses pembersihan ini adalah proses penggerindaan terhadap produk hasil coran yang telah dibersihkan sistem saluran
masuknya, risernya dan juga pasir yang melekat pada produk tersebut. Proses penggerindaan ini bertujuan untuk meratakan permukaan dan
membuang bagian - bagian yang berlebih dari produk hasil coran.
5. Bagian Permesinan Machining
Setelah proses pembersihan pasir dan proses penggerindaan di bagian fettling, kemudian dilanjutkan dengan proses permesinan terhadap produk hasil coran
tersebut. Bagian permesinan ini memiliki acuan kerja berupa gambar teknik dari bagian drawing. Mesin yang digunakan pada stasiun ini berupa mesin
bor, bubut, milling, bending dan scrap. Mesin-mesin tersebut disusun masing- masing bagian sesuai dengan fungsinya.
6. Bagian Fabrikasi
Pada bagian ini, produk yang melewati bagian permesinan akan dirapikan atau disempurnakan hasilnya dengan menghaluskan permukaan bagian agar
rata seperti mendempul, gunanya untuk menutupi bagian yang sedikit cacat. serta pengerindaan sebelum siap untuk dilakukan perakitan atau pengiriman.
7. Bagian Perakitan Assembly
Produk yang telah mengalami proses permesinan dan fabrikasi akan meuju stasiun perakitan, disini komponen atau part akan dirakit sesuai dengan
struktur produk yang diinginkan. Tidak banyak produk yang dihasilkan di PT. Asia Raya Foundry melalui proses perakitan, hanya produk seperti mesin
besar, Lorry atau produk yang memiliki banyak komponen.
8. Bagian Despatch Painting dan Pengiriman
Setelah produk dilakukan proses permesinan dan produk tersebut sudah memenuhi syarat sesuai standard, kemudian dilakukan pengemasan di bagian
despatch. Kemudian dilakukan proses pengecatan, pengecatan dilakukan dengan menggunakan spray gun sehingga cat yang dihasilkan lebih merata,
dan cepat mengering. Proses terakhir pada stasiun ini adalah proses pengemasan. Proses ini
bergantung pada lokasi pengiriman produk. Untuk pengniriman lokal biasanya produk hanya diikat dengan tali dengan tapak kayu sebagai alasnya,
sedangkan untuk pengiriman ke luar pulau Sumatera, produk dikemas ke dalam kotak kayu yang siap dikirim.
2.6. Pengendalian Kualitas
