Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Menggunakan Metode Graph Based Construction dan Algoritma CRAFT Di PT. Asia Raya Foundry

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Penerjemah: Nurhayati Mardiono. Bandung : Penerbit ITB.

Hadiguna, Rika dan Heri Setiawan. 2008. Tataletak Pabrik. Edisi Pertama. Yogyakarta: Andi. Heragu, Sunderesh. 2006. Facilities Design. Lincoln : iUniverse Inc.

J.M. Moore. 1962Plant Layout and Design, New York : The Macmillan Company. Kusiak, Andrew. Intelligent Manufacturing System. 1990. New Jersey : Prentice Hall Inc. Leonardo, Hotma Antoni Hutahaean. 2014. Penggunaan Metode Algoritma CRAFT dan

Blocplan untuk perbaikan Tataletak Fasilitas Lantai Produksi pada Industri Sparepart Sepeda Motor. Jurnal Metris 15 Univ. Katolik Atma Jaya.

Ningtyas Novita, Mochammad Choiri, Wifqi azlia, Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan metode grafik dan CRAFT untuk minimasi ongkos material handling. Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri Vol. 3 No. 3 Universitas Brawijaya

Purnomo, Hari. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Edisi Pertama. Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu

Pranata, Gerri Yudha. 2012. Analisis Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Menggunakan Algoritma CRAFT di PT. LEN INDUSTRI (Persero). Universitas Widyatama Richard Muther. 1996. Practical Plant Layout. New York: McGraw Hill.

Sinulingga, Sukaria. 2011. Metode Penelitian. Cetakan I. Medan : USU Press.

Sri Kusumadewi, Hari Purnomo. 2005. Penyelesain Masalah Optimasi dengan Teknik-teknik Heuristik. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Tompkins, James A and White, John A. 1996. Facilities Planning. New York: John Wiley & Sons.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Tataletak Pabrik1

Tataletak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan tataletak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efesien ekonomis dan aman.

Perencanaan tataletak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien. Perencanaan tataletak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang

1

James M. Apple, Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, (Bandung : Penerbit ITB, 1990) hal. 2-4.

bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis. Studi mengenai pengaturan tataletak fasilitas selalu berkaitan dengan minimisasi total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu

construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, safety cost dan in-process storage cost. Di samping itu, perencanaan yang teliti dari

layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi.

3.2. Tujuan Tata letak Pabrik2

Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tataletak pabrik adalah:

1. Memudahkan proses manufaktur

Tataletak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin, perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efesien.

2. Meminimumkan pemindahan barang

Tataletak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan.

2

3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi

Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal.

4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi

Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin.

5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan

Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan

Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya.

7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja

Tataletak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.

8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam melaksanakan pekerjaan.

Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

3.3. Prinsip Dasar dalam Tataletak Pabrik3

Prinsip dasar dari proses perencanaan tataletak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut:

a. Prinsip integrasi secara total

“That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise”.

Prinsip ini menyatakan bahwa tataletak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.

b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling menimal

“ Other things being equal, tha layout is best permits the materials to movethe minimum distance between operations”.

Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.

3

Sritomo Wignjosoebroto, Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Surabaya: Penerbit Guna Widya, 2003) hal. 72-75.

c. Prinsip aliran suatu proses kerja

“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials”.

Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.

d. Prinsip pemanfaatan ruangan

“Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal”.

Pada dasarnya tataletak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tataletak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.

e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

“Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers”.

Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja

menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tataletak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya. f. Prinsip fleksibilitas

“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience”.

Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tataletak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.

3.4. Jenis Persoalan Tataletak Pabrik4

Jenis dari persoalan tataletak pabrik antara lain: 1. Perubahan rancangan

Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tataletak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tataletak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.

2. Perluasan departemen

4

Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tataletak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.

3. Pengurangan departemen

Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan produk baru

Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tataletak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mengkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru.

5. Memindahkan satu departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tataletak yang ada masih memnuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tataletak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah ke arah tataletak ulang pada wilayah yang baru.

6. Penambahan departemen baru

Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Perubahan metode produksi

Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

8. Penurunan biaya

Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya.

9. Perencanaan fasilitas baru

Merupakan persoalan tataletak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tataletak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tataletak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik.

3.5. Kriteria Tata Letak yang Baik5

Dalam merancang tataletak fasilitas yang baik, tentunya ada ukuran-ukuran dimana sebuah tata letak dikatakan sudah baik. Adapun beberapa kriteria bisa dijadikan patokan tata lerak yang baik adalah sebagai berikut:

1. Pola aliran bahan terencana

Hal ini terkait dengan pergerakan bahan dari suatu proses ke proses berikutnya. Pola aliran terencana akan terlihat mengalir dengan lancer tanpa terjadi bentrokan pada sebuah lintasan yang bersilangan.

2. Keterkaitan kegiatan terencana

Bertujuan untuk menjaga kelancaran dan kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung lainnya.

3. Pemindahan antar operasi (material handling) minimum Bertujuan untuk meminimalisasi total waktu produksi 4. Jarak pemindahan bahan minimum

Total jarak mempresentasikan biaya pemindahan bahan dan keteraturan aliran bahan.

5. Langkah balik (backtrack) minimum.

Langkah balik akan mengganggu pergerakan maju bahan.

6. Mempermudah dan memperlancar proses produksi dan perawatan.

7. Persediaan bahan yang tengah diproses atau WIP (Work in Process)

minimum.

8. Persediaan bahan setengah jadi merupakan biaya yang tidak memiliki nilai tambah. Upaya mengurangi WIP dapat dilakukan dengan cara meminimalisasi total jarak perpindahan.

9. Memberikan ruang untuk perluasan (ekspansi) pabrik ; Mampu mengakomodasi rencana perluasan dimasa mendatang.

3.6. Tipe Tataletak dan Dasar - Dasar Pemilihannya

Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi.

Tataletak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien dari semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang ada di pabrik. Fasilitas pabrik disini tidak hanya mesin-mesin tetapi juga service area, termasuk tempat penerimaan dan pengiriman barang, maintenance, gudang dan sebagainya. Di samping itu juga, sangat penting diperhatikan keamanan dan kenyamanan pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya. Oleh karena itu,tataletak pabrik yang baik adalah tataletak yang memiliki daerah kerja yang memiliki interrelasi, sehingga bahan-bahan dapat diproduksi secara ekonomis.

Tataletak pabrik sangat berkaitan erat dengan efesiensi dan efektivitas pekerjaan. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :

- Kegiatan produksi akan lebih ekonomis bila aliran suatu bahan dirancang dengan baik.

- Alat pemindahan bahan (material handling) akan mengubah pola aliran bahan yang stasis menjadi dinamis dengan melengkapinya dengan alat angkut yang sesuai.

- Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif disekitar pola aliran bahan akan memberikan operasi yang efektif dari berbagai proses produksi yang saling berhubungan.

- Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya produksi.

- Biaya produksi yang minimum akan memberikan profit yang lebih tinggi.

Ada empat tipe tataletak pabrik yang utama, yaitu: 1. Layout by Product (Tataletak produk)

Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik dugunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses dari pembuatan produk. Gambar contoh product Layout

dapat dilihat pada Gambar 3.1.

A Bubut Bor Bubut A

B Bor Frais B

C Bubut Frais Bor C

2. Layout by Process (Tataletak proses)

Tataletak proses adalah penyusunan tataletak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Gambar contoh Process Layout dapat dilihat pada Gambar 3.2.

A Bubut Bor Frais

A _{Bubut Bor Frais}

B B

C Bubut Bor Frais

C

Gambar 3.2. Process Layout

3. Fixed Position Layout

Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yanhg dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Gambar contoh

Bubut Frais

Produk

Bor Gerinda

Gambar 3.3. Fix Position Layout

4. Group Technology Layout

Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama dikerjakan di satu departemen. Gambar contoh Group Technology Layout

dapat dilihat pada Gambar 3.4.

B

A Bubut Bor Bubut Bor Frais Frais

B

C Bubut Frais Frais Frais Bor Bubut

A

C

3.6.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan6

Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan / pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah.

3.6.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan7

Tujuan kegiatan pemindahan bahan itu antara lain: 1. Meningkatkan kapasitas produksi

Peningkatan kapasitas produksi ini dapa dicapai melalui: a. Peningkatan produksi kerja per man-hour

b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down-time c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik

d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi.

6

Ibid, hal. 212

7

2. Mengurangi limbah buangan (waste)

Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini :

a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan material yang dipindahkan

b. Eliminasi kerusakan pada bahan selama pemindahan berlangsung

c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.

3. Memperbaiki kondisi area kerja

Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara: a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman.

b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator. c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator.

d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi. 4. Memperbaiki distribusi material

Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran :

a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses pemindahan bahan dan pengiriman

b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan

c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan (gudang) d. Maningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan.

5. Mengurangi biaya

Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui : a. Penurunan biaya inventory

b. Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik c. Peningkatan produktivitas.

3.6.3. Minimisasi Material Handling

Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal. Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jarak perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:

n m

Min

(

Mp

)

=∑∑ xij dij i =1 j

S.t : X ij≥ 0

d ij≥ 0

X ii = 0

Dimana : X ij = Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j.

d ij = Jarak Perpindahan dari mesin i ke mesin j.

3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan8

Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik (dimana fasilitas-fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai dengan pengelompokannya) akan didasarkan pada aliran bahan (material) yang bergerak diantara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tataletak departemen atau tataletak fasilitas produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisis teknis.

Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu :

1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan, dan terutama cara ini akan beebentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisa aliran semacam ini.

2. Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik. Metode analisa ini termasuk teknik penganalisaan modern yang merupakan bagian dari aktivitas operation research, yang mana perhitungan yang kompleks akan dapat disederhanakan dengan penerapan komputer. Teknik analisis ini bisa digunakan untuk merencanakan metode seperti program linier, analisa

8

keseimbangan lintasan, teori antrian, dan lain-lain merupakan beberapa contoh penggunaan.

Ada banyak teknik analisis yang dapat digunakan untuk mengevaluasi dan menganalisis aliran bahan. Teknik-teknik ini dibagi ke dalam dua kategori yaitu teknik analisis kuantitatif dan teknik analisis kualitatif.

3.7.1. Teknik Analisis Kuantitatif

Didalam analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit satuan kuantitatif lainnya.

Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif adalah : 1. String Diagram

String Diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari satu lokasi area yang lain. Dengan memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat mengukur berapa panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya, pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain, padat atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottleneck pada lokasi-lokasi tersebut.

2. Triangular Flow Diagram

Diagram aliran segitiga atau umum dikenal sebagai Triangular FlowDiagram

(TFD) adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia, dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggambarkan hubungan kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dengan departemen lainnya. Dengan TFD maka lokasi geografis dari departemen atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan berupa lingkaran-lingkaran, dimana jarak dari satu lingkaran ke lingkaran yang lain adalah = 1 (segitiga sama sisi dengan panjang sisi-sisinya = 1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan.

3. From To Chart (TravelChart)9

From-To Chart merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perancangan tataletak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Pada tataletak yang berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya penggunaan From-To Chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses (process layout), From-To Chart

dapat membantu dalam melakukan penyusunan mesin-mesin dan peralatan produksi secara sistematis.

Menurut Raymond (2004), From-To Chart mempertimbangkan: 1. Tataletak terbaik meminimisasi total biaya pemindahan

9

2. Biaya berkaitan dengan jarak pemindahan

3. Dapat membandingkan beberapa alternatif tataletak

From-To Chart dibuat berbentuk matriks, dimana jumlah baris dan kolomnya sesuai dengan jumlah operasi yang dilaksanakan di lantai produksi, seperti terlihat pada Gambar 3.5 ke dalam matriks ini diisikan jumlah perpindahan yang terjadi antar stasiun atau operasi. Selain itu, dapat juga dimasukkan data lain, tergantung permasalahan yang ingin dipecahkan.

From To A B C D E F G H I TOTAL

A 2 2 3 1 8

B 1 1 1 3

C 1 1 2 4

D 3 3 1 7

E 1 1 1 1 4

F 1 1 2 1 1 6

G 1 1 1 2 5

H 1 1 4 6

I 0

TOTAL 0 3 4 7 4 6 5 6 8

Gambar 3.5. From To Chart

3.7.2. Teknik Analisis Kualitatif 10

Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart)

10

yang telah dikembangkan oleh Richard Muther dalam bukunya “Systematic Layout Planning” Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut :

a. Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan diatur tataletaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.

b. Lakukan wawancara/survey/interview terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan manajemen yang berwenang.

c. Defenisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diatur letaknya berdasarkan derajat kedekatan hubungan serta alas an masing – masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta.

d. Diskusikan hasil penilaian yang ada dengan manajemen yang bersangkutan. Secara bebas lakukan evaluasi dan koreksi atau perubahan yang lebih sesuai. Lakukan persamaan persepsi dengan pihak manajemen.

Analisa pada peta hubungan aktivitas ini akan menggambarkan kode huruf (derajat hubungan) sebagai berikut:

A : mutlak diperlukan untuk didekatkan E : sangat penting untuk didekatkan I : penting untuk didekatkan

O : cukup penting / biasa untuk didekatkan U : tidak penting untuk didekatkan

X : tidak diperbolehkan untuk didekatkan Contoh dari ARC dapat dilihat pada Gambar 3.6.

3.8. Computer Aided Layout11

Perkembangan teknologi komputer yang demikian pesat terutama sejak tahun 1970-an telah dimanfaatkan secara efektif dalam berbagai bidang termasuk di bidang perencanaan layout. Sejumlah program komputer yang dikembangkan sebagai alat bantu dalam análisis layout telah dikembangkan dan tersedia untuk dimanfaatkan. Masing-masing program komputer tersebut memiliki kekhususan sesuai dengan karakteristik layout yang dirancang.

1. Penerimaan & distribusi

A

2. Gudang material & alat 1,2,3 U

O I

3. Ruang perawatan 3 A 4 U

E 6 U O

4. Ruang produksi 3,5 U O 2,5

I O 2,5

5. Ruang ganti pakaian 4 X 2,5

X 7

6. Kantor 7

Kode Alasan

1 Urutan aliran kerja

2 Derajat hubungan kepegawaian

3 Kemudahan pengawasan

4 Perpindahan alat/pegawai

5 Alat informasi dan komunikasi sama

6 Karyawan sama

7 Bising, debu, bau tidak sedap

Gambar 3.6. Contoh ARC

11

James A. Tompkins, Facilities Planning (New York: John Wiley & Sons, Inc., 1996) Hal.326-358.

Metode-metode yang digunakan untuk menyelesaikan problema tataletak pabrik ini dapat digolongkan ke dalam 2 bagian, yakni:

1. Metode Optimisasi

Metode optimisasi adalah metode yang memberikan solusi optimal, tetapi akan membutuhkan waktu yang lama, sementara waktu komputasi akan meningkat drastis dengan bertambahnya jumlah departemen atau bagian yang akan disusun. Hal ini menyebabkan metode seperti ini sangat sulit untuk diterapkan untuk bagian atau departemen yang sudah mencapai lebih dari 15 buah.

Salah satu metode optimisasi yang dikembangkan adalah MIP (Mixed Integer Programming) yang hanya dapat digunakan bila departemen yang hendak disusun berbentuk segi empat. Algoritma ini memperlakukan dimensi departemen-departemen sebagai decision variables. Fungsi tujuannya adalah meminimumkan biaya material handling (transportasi). Namun, penggunaan MIP ini sampai sekarang hanya dapat memperoleh pemecahan optimal untuk departemen berjumlah 7 atau 8.

2. Metode Heuristik

Metode ini adalah metode yang mencoba mencari solusi yang mendekati optimal, dengan waktu komputasi yang relatif singkat dibandingkan dengan metode optimasi. Metode ini sangat bermanfaat untuk departemen dengan jumlah yang besar.

Beberapa karakteristik yang perlu diperhatikan dalam metode ini adalah: 1. Eksekusi algoritma bisa dilakukan dalam waktu komputasi yang wajar.

2. Solusi yang dihasilkan rata-rata mendekati nilai optimal (global optimal). 3. Kemungkinan untuk memperoleh hasil yang jauh dari optimal sangat kecil. 4. Baik disain, maupun kebutuhan komputasi cukup sederhana.

Dalam Intelligent Manufacturing System, Kusiak membagi metode heuristik ini ke dalam empat bagian besar, yaitu:

1. Metode Pembentukan (konstruksi) 2. Metode Perbaikan

3. Metode Hibrid

4. Metode Graph Theoritic

Tetapi secara umum, metode heuristik ini hanya dibagi ke dalam 2 bagian, yakni Metode Pembentukan dan Metode Perbaikan.

3.8.1. Metode Pembentukan

Metode pembentukan mengusahakan pengalokasian fasilitas tanpa memerlukan atau mempertimbangkan fasilitas awal (initial layout). Beberapa metode yang tergolong kepada metode konstruksi/pembentukan adalah:

1. ALDEP (Automated Layout Desing Program)

ALDEP dikembangkan oleh Seehof dan Evans. Program komputer ini menggunakan data input untuk spesifikasi bangunan sebuah preference matrix

untuk mengidentifikasi tingkat hubungan antar lokasi dalam layout.

hubungan yang paling diingini antara satu departemen dengan departemen lain. Program dimulai dengan memilih secara random sebuah departemen dan menempatkan sebagai awal rancangan. Selanjutnya data tingkat hubungan dengan departemen lain ditentukan dan berdasarkan derajat hubungan tersebut departemen ini ditempatkan pada posisi tertentu relative terhadap departemen yang telah ditempatkan sebelumnya. Demikian seterusnya hingga semua departemen dibutuhkan telah ditempatkan pada posisi yang sesuai dengan derajat hubungan relative dengan departemen disekitarnya. ALDEP mampu merancang layout dengan lantai bertingkat.

2. PLANET (Plan Layout Analysis and Evaluation Technique)

PLANET dikembangkan oleh Deisenroth dan Apple. Dalam pembentukan tataletak, metode ini memiliki kelebihan karena dapat mengolah 3 bagian data, yang akan menjadi pertimbangan dalam penyusunan tataletak, yakni:

a. Extended Part List, yang terdiri dari rangkaian departemen yang dilalui oleh proses produksi, frekuensi perpindahan, dan ongkos perpindahan. b. From To Chart, yang kemudian dengan menambahkan volume aliran 2

arah akan membentuk Flow Between Cost Chart (FBC).

c. Penalty Chart, yang akan menunjukkan tingkat kedekatan antara suatu departemen dengan departemen yang lain. Makin tinggi nilai penalty antar dua departemen, makin penting pula kedua departemen tersebut saling berdekatan.

3. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

Program komputer ini menggunakan simbol-simbol A-E-I-O-U-X untuk menyatakan derajad kedekatan antar kegiatan, kebutuhan ruangan dan rasio panjang lebar bangunan maksimum dalam menggambar layout. Penggunaan simbol-simbol tersebut adalah untuk menjawab pertanyaan sehubungan dengan perlu tidaknya satu kegiatan atau departemen berdekatan dengan kegiatan atau departemen lain sehingga derajat kedekatan antar departemen seluruhnya telah terdeteksi.

4. BLOCPLAN

BLOCPLAN merupakan system perancangan tataletak fasilitas yang dikembangkan oleh Charles E.Donaghey dan Vanina E.Pire pada tahun 1991. Program ini membuat dan mengevaluasi tipe-tipe tataletak dalam merespon data masukan. Biaya tataletak dapat diukur baik berdasarkan ukuran jarak maupun dengan kedekatan. Jumlah baris dalam BLOCPLAN ditentukan oleh program dan biasanya dua atau tiga baris.

3.8.2. Metode Perbaikan

Metode perbaikan membutuhkan tataletak awal (initial layout) selain data keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup baik karena dapat mempertimbangkan kemungkinan-kemungkinan jika fasilitas ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali fungsi tujuan masih jauh dari optimal.

Beberapa metode yang tergolong kepada metode perbaikan adalah: 1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)

CRAFT merupakan program komputer pertama dalam tataletak pabrik, yang dikembangkan oleh Armou, Buffa dan Vollman. CRAFT menggunakan kriteria minimisasi ongkos perpindahan material, yang merupakan hasil kali besarnya aliran (frekuensi), jarak yang ditempuh, dengan ongkos perpindahan tiap satuan jarak tiap satuan perpindahan. Perbaikan tataletak dilakukan dengan melakukan pertukaran-pertukaran departemen, dan menghitung pengurangan biaya perpindahan material dari setiap pertukaran. Pertukaran yang memberikan pengurangan ongkos terbesar yang akan masuk ke dalam tataletak, demikian seterusnya.

2. COFAD (Computerized Facilities Design)

COFAD merupakan modifikasi CRAFT yang dikembangkan oleh Tompkins dan Reed, dengan memadukan masalah pemilihan sistem penanganan material dengan tataletak. COFAD mencakup ongkos-ongkos pemindahan dari semua alternatif sistem penanganan material (material handling system). COFAD menggunakan CRAFT dalam memperbaiki tataletak awal, kemudian untuk menentukan ongkos pemindahan material diantara pasangan fasilitas digunakan alternatif sistem penanganan material. Ongkos-ongkos pemindahan ini digunakan untuk memilih ongkos sistem pemindahan material yang minimum. Hal ini dilakukan hingga akhirnya tercapai suatu kondisi steady state.

3. MICRO CRAFT

Dalam mengembangkan algoritma CRAFT, Hosni, Whitehouse dan Atkins telah membuat metode perbaikan yang baru yang disebut MICRO CRAFT, yang dapat menukarkan departemen yang tidak sama ukurannya walaupun tidak berbatasan langsung (hal ini tidak dibenarkan dalam metode CRAFT). Konsekuensinya akan terjadi pergeseran pada departemen-departemen lainnya yang tidak dipertukarkan, dan bahkan dapat menggeser departemen yang letaknya fixed (sudah tetap).

4. MULTIPLE (Multi Floor Plant Layout Evaluation)

MULTIPLE dikembangkan oleh Bozer, Meller, dan Erlebacher, yang pada dasarnya juga pengembangan dari algoritma CRAFT. Hanya saja dalam MULTIPLE, dapat dipertukarkan departemen yang berbeda ukurannya walau tanpa berbatasan langsung, dengan menggunakan algoritma penempatan yang disebut Spacefilling Curves, dan dapat mengindentifikasi departemen yang

fixed sehingga tidak turut digeser. Dalam penggunaannya, MULTIPLE tidak terbatas pada satu lantai, tetapi dapat juga lebih. Hal ini berbeda dengan metode lainnya, yang hanya dapat menganalisa satu lantai saja.

3.8.3. Metode Hibrid12

Metode ini menggabungkan metode pembentukan dengan metode perbaikan. Dalam penggunaannya, tataletak awal dibuat dengan menggunakan metode pembentukan, dan untuk perbaikannya menggunakan metode perbaikan. Salah satu contoh algortima yang termasuk ke dalam metode ini adalah Algoritma

12

Simulated Annealing (SA). Algoritma ini beranalogi dengan proses annealing (pendinginan) yang diterapkan dalam pembuatan material yang terdiri dari butir kristal. Dari sisi ilmu fisika, tujuan sistem ini adalah untuk meminimasi energi potensial. Fluktuasi kinematika acak menghalangi sistem untuk mencapai energi potensial yang minimum global, sehingga sistem dapat terperangkap dalam sebuah minimum lokal. Dengan menurunkan temperatur sistem, diharapkan energi dapat dikurangi ke suatu level yang relative rendah. Semakin lambat laju pendinginan ini, semakin rendah pula energi yang dapat dicapai oleh sistem pada akhirnya. Dalam konteks optimisasi pada algoritma SA, temperatur adalah variabel kontrol yang berkurang nilainya selama proses optimisasi. Level energi sistem diwakili oleh nilai fungsi objektif. Skenario pendinginan dianalogikan dengan proses search yang menggantikan satu state dengan state lainnya untuk memperbaiki nilai fungsi objektif. Analogi ini cocok untuk masalah optimisasi kombinatorial.

3.8.4. Metode Graph Theoritic

Perancangan tataletak dengan menggunakan metode graph theoritic pada dasarnya menggunakan peta keterkaitan antar atau peta dari-ke (from to chart). Dalam metode graph theoritic ini ada beberapa lambang atau simbol yang digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen yang satu dengan departemen lainnya digunakan suatu busur, sedangkan untuk tingkat kedekatan (closeness) digunakan angka-angka. Metode graph theoritic merupakan metode perancangan

tata letak yang menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai penghubung antara fasilitas yang ada, dengan tujuan memperoleh bobot terbesar.

Prosedur metode graph theoretic yang sering digunakan dalam membangun metode grafik adalah dengan membuat grafik kedekatan yang dilakukan secara tahap demi tahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot kedekatan terbesar.

3.9. Algoritma CRAFT14

CRAFT merupakan salah satu dari algoritma yang paling awal disajikan dalam tataletak dan diperkenalkan pada tahun 1963 oleh Armour, Buffa dan

Vollman. CRAFT menggunakan from-to chart sebagai input data untuk alirannya. CRAFT adalah singkatan dari Computerized Relative Allocation of Facilities Technique adalah metode kuantitatif yang digunakan untuk mendapatkan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran bahan dengan melakukan pertukaran-pertukaran fasilitas pada tataletak awal untuk meningkatkan kinerja agar menjadi lebih baik. Metode ini dilakukan dengan melakukan pertukaran-pertukaran fasilitas secara terus menerus dan selanjutnya pertukaran-pertukaran ini membawa ke arah tataletak yang mendekati optimal.

CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tataletak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi tataletak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen. Perubahan antar departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan material.

14

Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen untuk tataletak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai menghasilkan tataletak yang terbaik dengan mempertimbangkan biaya perpindahan material terkecil.

Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain : 1. Tataletak awal

2. Data aliran (frekuensi perpindahan) 3. Jarak antar departemen

4. Jumlah departemen yang tidak berubah (fixed)

Cara perhitungan momen untuk algoritma CRAFT adalah dengan menghitung hasil kali antara frekuensi perpindahan antara fasilitas i dan j.

Perhitungan layout ini juga dapat dikatakan bila ditinjau dari jarak perpindahan yang paling minimum. Dimana semakin kecil momen yang ada berarti jarak perpindahan material semakin minimum.

Adapun prinsip pertukaran departemen menurut algoritma CRAFT harus memenuhi salah satu dari tiga syarat berikut, yaitu :

1. Departemen harus memiliki perbatasan yang sama, 2. Departemen harus memiliki ukuran yang sama,

3. Departemen harus memiliki kedua perbatasan-perbatasan yang sama pada ketiga departemen.

Berikut ini contoh pengerjaan algoritma CRAFT dengan menggunakan

1. Membuka Program Facility Layout di software Quant System. (Lihat Gambar 3.7)

2. Memasukkan data-data awal yang menjadi input data problem specification

program tersebut. (Lihat Gambar 3.8)

Gambar 3.7. Tampilan Awal Quant System

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT

┌──────────────────────── Problem Specification ─────────────────────────┐ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │∙ Enter the following fields to define your problem. │ │∙ The program assumes the overall area is rectangular. Scale down the │

│ row and column as much as you can. Use the common denominator as a │ │ hint to do scaling. Use the same scale for both row and column. │ │∙ You may name departments up to 10 characters. However, only the 1st │

│ characters will be recognized in layout. Default are 1-9, A-Z, a-z. │

│. You may specify an unity flow contribution. │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤

│ Problem Name? [ TLPL ] │

│ Number of functional departments (≤ 61)? [11 ] │

│ Number of rows in overall area? [15 ] │ │ Number of columns in overall area? [10 ] │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < Print > < Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

3. Memasukkan Nama Departemen. (Lihat Gambar 3.9)

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT

┌────────────┬──────── Departments for CV ABC HARDWARE IND─────────────────────┐

│ Department │ Names Rectangular Fix Located │

├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤

│ 1 │[A ][Yes ][ ] │

│ 2 │[B ][Yes ][ ] │

│ 3 │[C ][Yes ][ ] │

│ 4 │[D ][Yes ][ ] │

│ 5 │[E ][Yes ][ ] │

│ 6 │[F ][Yes ][ ] │

│ 7 │[G ][Yes ][ ] │

│ 8 │[H ][Yes ][ ] │

│ 9 │[I ][Yes ][ ] │

│ 10 │[J ][Yes ][ ] │

│ 11 │[K ][Yes ][ ] │

│ │ │

├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ <

OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │

└──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Gambar 3.9. Input Data Nama Departemen

4. Masukkan data tataletak pabrik awal. (Lihat Gambar 3.10)

5. Masukkan data frekuensi perpindahan bahan antar departemen ke dalam Tabel

From-To Chart yang tersedia. (Lihat Gambar 3.11)

Modules- 1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT

┌────────────┬─ Inter-departmental Flows for CV ABC HARDWARE IND ──────────────┐

│ From \ To │ A B C D E │

├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤

│ A │[70 ][50 ][15 ][10 ][15 ]│

│ B │[ ][ ][ ][ ][ ]│

│ C │[ ][ ][ ][10 ][30 ] │

│ D │[ ][ ][ ][ ][20 ] │

│ E │[ ][ ][ ][ ][ ]│

│ F │[ ][ ][10 ][ ][ ]│

│ G │[ ][60 ][ ][ ][ ]│

│ H │[ ][ ][ ][ ][ ]│

│ I │[ ][ ][ ][ ][ ]│

│ J │[ ][ ][ ][ ][ ]│

│ K │[ ][ ][ ][ ][ ]│

│ L │[ ][ ][ ][ ][ ]│

│ M │[ ][ ][ ][ ][ ]│

│ N │[ ][ ][ ][ ][ ]│

├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ <

OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │

└───────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Gambar 3.11. Input Data Frekuensi Perpindahan Bahan

6. Mencari solusi Final Layout dengan berikut dengan nilai total contribution

serta jumlah iterasi sampai ditemukan solusi terbaik. (Lihat Gambar 3.12)

3.10. Metode Graph-Based Construction15

Perancangan tataletak dengan menggunakan metode Graph-based construction pada dasarnya hampir sama dengan metode SLP. Sebagai dasar pembuatan rancangan tataletak ini seperti halnya SLP menggunakan peta keterkaitan aktivitas atau peta dari-ke (from to chart). Dalam metode Graph-based construction ini ada beberapa lambang atau simbol yang digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen yang satu dengan departemen lainnya digunakan suatu busur, sedangkan untuk tingkat kedekatan (closeness) digunakan angka-angka untuk menggantikan huruf yang dipakai pada SLP.

Metode Graph-based construction merupakan metode perancangan tata letak yang menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai penghubung antara departemen-departemen atau fasilitas-fasilitas yang ada, dengan tujuan memperoleh bobot terbesar. Prosedur metode Graph-based construction yang sering digunakan dalam membangun metode Graph-based construction adalah dengan membuat grafik kedekatan yang dilakukan secara tahap demi tahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot kedekatan terbesar.

Konstruksi iterasi dari grafik kedekatan melalui algoritma pemasukan sebuah simpul memiliki prosedur sebagai berikut:

1. Siapkan matriks from-to chart yang simetris berdasarkan frekuensi perpindahan bahan antar fasilitas. Pasangkan dua fasilitas dengan memilih nilai frekuensi perpindahan yang terbesar.

2. Selanjutnya pilihlah fasilitas ketiga. Fasilitas ketiga dipilih berdasarkan jumlah frekuensi yang terkait dengan dua fasilitas yang terpilih di langkah pertama. Hitung jumlah frekuensi setiap fasilitas yang belum ditataletak.

3. Kemudian pilihlah fasilitas yang keempat melalui evaluasi nilai satu fasilitas yang belum ditataletak dan buatlah busur yang menghubungkan fasilitas keempat dengan fasilitas yang telah ditataletak.

4. Lanjutkan untuk fasilitas yang belum ditataletak lainnya hingga semuanya terpasang dan terhubung satu sama lain. Pemasangan fasilitas baru ke dalam tataletak umumnya berhadapan dengan alternatif-alternatif. Maka, alternatif yang dipilih adalah yang memberikan nilai terbesar. Apabila nilai yang dihasilkan sama besarnya, maka pilihlah secara sembarang. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari contoh yang diberikan berikut ini tentang metode pembobotan berbasis grafik.

1. Dari peta from-to chart dipilih pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar.

Bobot terbesar adalah departemen 1 dan 3, yaitu sebesar 100. Buat garis penghubung antara node 1 dan node 3.

3.14. Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3

2. Langkah selanjutnya memilih departemen ketiga yang akan masuk dalam grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot masing-masing departemen yang belum terpilih dengan departemen 1 dan 3, kemudian pilih pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar.

Tabel 3.1. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Tiga

Nilai terbesar adalah pasangan departemen 4 dengan 1 dan 3 yaitu sebesar 130, maka departemen 4 dipilih untuk masuk kedalam grafik. Dari Gambar 3.3. tarik garis untuk dihubungkan dengan node 4 sehingga berbentuk grafik berupa bidang segitiga.

Gambar 3.15. Departemen 4 Masuk dalam Grafik

3. Dari langkah kedua diatas terbentuk suatu bidang segitiga yang dibatasi oleh busur-busur pembatas 3, 3-4, 4-1. Bidang segitiga tersebut dinamakan bidang 1-3-4. Langkah selanjutnya adalah memilih departemen yang akan dimasukan

1 3

3 1

dalam bidang grafik tersebut dengan menambahkan bobot departemen yang belum terpilih, yaitu departemen 2 dan 5.

Tabel 3.2. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Empat

Departemen 2 terpilih untuk masuk kedalam bidang 1-3-4 karena mempunyai nilai lebih besar yaitu 165. Penempatan departemen 2 pada bidang segitiga ditempatkan ditengah bidang segitiga untuk menhindari perpotongan busur.

Gambar 3.16. Departemen 2 Masuk dalam Grafik

4. Karena tinggal 1 departemen yang tersisa (departemen 5) yang belum masuk dalam grafik, maka tugas selanjutnya adalah menentukan bidang yang akan dijadikan tempat untuk memasukkan departemen 5 tersebut. Terdapat 4 bidang segitiga yang terbentuk yaitu bidang 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4, 2-3-4. Nilai masing-masing segitiga adalah:

Bidang 1-2-4 dipilih maka gambar grafik terakhir adalah sebagai berikut:

Gambar 3.17. Grafik Kedekatan Terakhir

5. Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai. Suatu rancangan block layout yang didasarkan pada grafik kedekatan dapat ditunjukkan pada Gambar 3.6.

Gambar 3.18. Block Layout dengan Grafik Kedekatan

Keuntungan dan kekurangan dari metode grafik tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Keuntungan:

- Ada tahapan kerja yang jelas.

- Pemilihan fasilitas yang masuk dalam segitiga planar berdasarkan bobot frekuensi perpindahan yang terbesar.

- Layout yang dihasilkan akan mendekatkan stasiun kerja yang memiliki frekuensi perpindahan yang besar.

b. Kekurangan :

- Menuntut penyelesaian yang amat panjang dan cukup rumit jika terdapat banyak fasilitas

- Menuntut ketelitian dalam penggambaran fasilitas yang masuk ke dalam segitiga planar.

- Hanya terbatas pada jumlah departemen yang tidak terlalu banyak - Tidak memperhatikan ruangan yang tersedia.

Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu jarak Rectilinear,Eucledian dan Squared Euclidean.

1. Jarak Rectilinear

Matriks Rectilinear ini disebut juga Manhattan, right-angle atau matriks

rectangular. Cara ini umumnya banyak digunakan karena mudah untuk dihitung, mudah untuk dimengerti, dan sesuai untuk diterapkan dalam banyak masalah nyata. Cara perhitungan jarak Rectilinear ini memiliki rumus sebagai berikut:

dij = |x-a| + |y-b|

2. Jarak Eucledian

Matriks ini merupakan kuadrat dari Euclidean. Penguadratan memberikan bobot yang lebih besar pada sepasang jarak fasilitas. Hal tersebut bersifat relatif pada beberapa pendekatan untuk kuadrat matiks jarak Euclidean.

Pendekatan ini berguna untuk memberikan masukan untuk masalah, terutama untuk beberapa masalah lokasi. Cara perhitungan Squared Euclidean ini adalah dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

dij = [(x−a)2+ ( y−b)2 ]

3. Squared Euclidean

Matriks ini merupakan kuadrat dari Euclidean. Penguadratan memberikan bobot yang lebih besar pada sepasang jarak fasilitas. Hal tersebut bersifat relatif pada beberapa pendekatan untuk kuadrat matriks jarak Euclidean.

Pendekatan ini berguna untuk memberikan masukan untuk masalah, terutama untuk beberapa masalah lokasi. Cara perhitungan Squared Euclidean ini adalah dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Asia Raya Foundry yang memproduksi

sparepart mesin dan peralatan pabrik. Berlokasi di Jalan Utama No. 118 Dusun I, Desa Dagang Kelambir, Tanjung Morawa Km 16 Kabupaten Deli Serdang Provinsi Sumatera Utara. Waktu penelitian dilakukan pada bulan Januari – Mei.

4.2. Jenis Penelitian1

Jenis penelitian ini adalah action research dimana penelitian yang dilakukan dengan tujuan mendapatkan temun-temuan praktis / untuk keperluan pengambilan

keputusan operasional guna mengembangkan pendekatan baru.

4.3. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah tata letak fasilitas pada lantai produksi di PT. Asia Raya Foundry pada saat proses produksi alat yang digunakan pada pabrik kelapa sawit (PKS) yaitu Lorry (caps. 2,5 ton). Alasan pemilihan Lorry sebagai objek penelitian karena Lorry (caps. 2,5 ton) merupakan jenis Lorry yang sering diproduksi di perusahaan ini dan pada proses produksinya memiliki masalah dalam hal pemindahan bahan yang diakibatkan oleh susunan tata letak stasiun kerja yang belum tepat.

1

4.4. Variabel Penelitian

Variabel yang terdapat pada penelitian ini adalah sebagai berikut : a. Susunan Stasiun Kerja

Variabel susunan stasiun kerja adalah variabel independen. Variabel ini menyatakan posisi serta susunan masing-masing stasiun kerja yang ada di lantai produksi perusahaan.

b. Jarak perpindahan

Variabel jarak perpindahan adalah variabel independen yang menyatakan jarak perpindahan bahan dari antar stasiun kerja yang berkaitan sesuai dengan urutan proses produksi.

c. Total Momen Perpindahan

Merupakan variabel independen yang menyatakan seberapa besar perpindahan yang terjadi dalam kurun waktu satu tahun sesuai dengan frekuensi perpindahan dan jarak perpindahan yang dilalui.

d. Ferekuensi Perpindahan

Variabel ini adalah variabel independen yang menyatakan seberapa sering proses pengangkutan yang dilakukan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya.

e. Tata Letak Efektif dalam Kegiatan Pemindahan Bahan.

Variabel ini adalah variabel dependen yang menyatakan tata letak yang memiliki susunan stasiun kerja yang tepat karena sesuai dengan urutan proses produksi sehingga menghasilkan jarak perpindahan yang minimum serta efektif dan efisien dalam kegiatan proses produksi.

Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah perancangan kerangka berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Kerangka berpikir inilah yang merupakan landasan aktual dalam melaksanakan penelitian. Adapun kerangka berpikir penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Frekuensi Perpindahan Jarak Perpindahan

Total Momen Perpindahan Susunan Stasiun

Kerja

Tata Letak Efektif dalam kegiatan pemindahan bahan

Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian

4.6. Rancangan Penelitian

Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut: 1. Tahap aktual penelitian yaitu studi pendahuluan untuk mengetahui kondisi

aktual perusahaan, proses produksi, dan informasi pendukung yang diperlukan serta studi literatur tentang metode pemecahan masalah yang digunakan dan teori pendukung lainnya.

2. Tahapan selanjutnya adalah pengumpulan data. Data yang dikumpulkan ada dua jenis yaitu data primer dan sekunder.

3. Pengolahan data yang telah dikumpulkan. 4. Analisis terhadap hasil pengolahan data.

5. Kesimpulan dan saran diberikan untuk penelitian.

Studi Literatur - Metode Pemecahan Masalah

- Teori Pendukung

Studi Pendahuluan -Kondisi Aktual Lantai Produksi - Uraian Proses produksi - Informasi pendukung

Pengumpulan Data

Pengolahan Data - Penguraian proses produksi

- Penggambaran block layout dan perhitungan jarak antar stasiun kerja.

- Perhitungan frekuensi perpindahan - Perhitungan total momen perpindahan - Pembuatan Multi Product Process Chart - Pembuatan Form to Chart

- Pengolahan data dengan metode Graph-based construction - Pengolahan data dengan Algoritma CRAFT

- Perhitungan momen perpindahan dari alternatif yang diperoleh.

Analisis Rancangan Perbandingan layout aktual dengan

layout usulan.

Kesimpulan dan Saran Mulai

Selesai Rumusan Masalah:

Susunan tata letak stasiun kerja yang belum tepat dan tidak sesuai urutan proses, dimana stasiun kerja yang seharusnya berdekatan

ditempatkan berjauhan dan dibatasi oleh ruangan lainnya.

Data yang dikumpulkan dapat diuraikan sebagai berikut :

Data yang diperlukan untuk merancang ulang tataletak pabrik dengan menggunakan metode Graph-based Construction dan Algoritma CRAFT adalah sebagai berikut :

1. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian langsung terhadap objek penelitian di lapangan. Data primer yang akan dikumpulkan adalah sebagai berikut :

a. Urutan proses produksi.

Sumber data : Lantai produksi

Metode pengumpulan data : Observasi dan wawancara

Alat pengumpulan data : Catatan dan pedoman wawancara b. Ukuran masing-masing stasiun kerja.

Sumber data : Lantai produksi Metode pengumpulan data : Observasi

Gambar 4.3. Walking Measure

2. Data Sekunder

Data sekunder yang akan dikumpulkan adalah sebagai berikut : a. Tata letak lantai produksi aktual

Sumber data : Dokumen perusahaan Metode pengumpulan data : Dokumentasi

Alat pengumpulan data : Catatan b. Volume produksi.

Sumber data : Laporan hasil produksi. Metode pengumpulan data : Dokumentasi

Alat pengumpulan data : Catatan c. Data struktur produk.

Sumber data : Dokumen perusahaan Metode pengumpulan data : Dokumentasi

Sumber data : Dokumen perusahaan Metode pengumpulan data : Dokumentasi

Alat pengumpulan data : Catatan

4.8. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan setelah keseluruhan data yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder terkumpul. Metode yang digunakan pada penelitian ini untuk melakukan perancangan ulang tata letak pabrik adalah Metode

Graph-based Construction dan Algoritma CRAFT. Langkah-langkah pengolahan data sebagai berikut :

4.8.1. Pengolahan Data Terhadap Tata Letak Lantai Produksi Aktual.

Langkah-langkah pengolahan terhadap tata letak aktual adalah sebagai berikut:

a. Penggambaran lantai produksi dalam bentuk block layout dilakukan dengan meninjau dari tata letak pabrik yang ada saat ini (aktual)

b. Penentuan jarak antar stasiun kerja.

Jarak antar stasiun kerja diukur dengan menggambarkan jarak rectilinear,

dimana jarak diukur mengikuti jalur tegak lurus. Jarak stasiun kerja dihitung dengan mengambil titik pusat stasiun kerja (center point of department).

c. Perhitungan frekuensi pemindahan bahan antar stasiun kerja yang dilalui. Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya jumlah aliran perpindahan bahan yang terjadi dalam proses produksi.

d. Perhitungan total momen perpindahan aktual.

Total momen perpindahan pada lantai produksi aktual dapat ditentukan dengan mengalikan frekuensi perpindahan material dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dengan jarak stasiun kerja yang berkaitan.

4.8.2. Rancangan Tataletak dengan Metode Graph-based Construction

Secara garis besar, pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi penyajian data urutan proses produksi dalam bentuk Multi Product Process Chart, perhitungan momen perpindahan kemudian pembuatan from to chart. Selanjutnya dilakukan pemilihan pasangan stasiun kerja yang mempunyai bobot perpindahan terbesar untuk membentuk segitiga planar. Langkah ini terus berulang dengan memilih pasangan stasiun kerja yang memiliki bobot terbesar sampai semua stasiun kerja masuk ke dalam segitiga planar. Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai dan menghitung momen perpindahan terhadap rancangan yang diperoleh.

Konstruksi iterasi dari grafik kedekatan melalui algoritma pemasukan sebuah simpul memiliki prosedur sebagai berikut:

1. Siapkan matriks from-to chart yang simetris berdasarkan frekuensi perpindahan bahan antar fasilitas. Pasangkan dua fasilitas dengan memilih nilai frekuensi perpindahan yang terbesar.

jumlah frekuensi yang terkait dengan dua fasilitas yang terpilih di langkah pertama. Hitung jumlah frekuensi setiap fasilitas yang belum ditataletak.

3. Kemudian pilihlah fasilitas yang keempat melalui evaluasi nilai satu fasilitas yang belum ditataletak dan buatlah busur yang menghubungkan fasilitas keempat dengan fasilitas yang telah ditataletak.

4. Lanjutkan untuk fasilitas yang belum ditataletak lainnya hingga semuanya terpasang dan terhubung satu sama lain. Pemasangan fasilitas baru ke dalam tataletak umumnya berhadapan dengan alternatif-alternatif. Maka, alternatif yang dipilih adalah yang memberikan nilai terbesar. Apabila nilai yang dihasilkan sama besarnya, maka pilihlah secara sembarang.

4.8.3. Rancangan Tataletak dengan Pendekatan Algoritma CRAFT

Pemecahan masalah dengan algoritma CRAFT dilakukan dengan menggunakan software Quant System 3.0 dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Melakukan input data aktual untuk pemecahan masalah dengan software QS. a. Nama stasiun kerja

b. Jumlah stasiun kerja c. Jumlah kolom dan baris

2. Melakukan input data tatletak aktual.

Layout aktual diterjemahkan kedalam bentuk huruf-huruf sesuai simbol masing-masing-masing stasiun kerja, yang disusun ke dalam blok, sesuai dengan block layout aktual.

3. Melakukan input data frekuensi aliran perpindahan bahan.

Data frekuensi perpindahan bahan dari stasiun kerja ke stasiun lain yang berkaitan digunakan sebagai data terakhir yang dibutuhkan untuk mencari iterasi.

3. Iterasi dengan Algoritma CRAFT.

Setelah semua data dimasukkan maka dilakukan iterasi dengan melakukan pertukaran antar dua stasiun kerja (Exchange 2 Departments) sampai diperoleh nilai total contribution layout terkecil.

4. Menggambarkan hasil iterasi dengan total contribution layout terkecil kedalam block diagram, kemudian menghitung jarak antar stasiun kerja dan momen perpindahannya.

4.9. Analisis Pemecahan Masalah

Selanjutnya, dilakukan analisis pemecahan masalah dari hasil pengolahan data. Pada tahap analisis ini dilakukan perbandingan penggunaan metode Graph-based Construction dan algoritma CRAFT dalam memberikan usulan tataletak bagi perusahaan dengan menggunakan kriteria yang membandingkan momen perbandingan tataletak aktual dengan tataletak usulan yang dihasilkan dari metode

menghasilkan momen perpindahan yang paling minimal. Kemudian akan dilakukan perhitungan tingkat koreksi efisiensi dengan menggunakan nilai momen perpindahan untuk menyatakan seberapa besar perubahan yang terjadi dari setiap alternatif rancangan yang diusulkan.

4.10. Kesimpulan dan Saran

Berdasarkan hasil analisis dan pengolahan data, ditarik kesimpulan yang dapat memberikan gambaran secara umum dari penelitian yang dilakukan. Selain itu ditambahkan beberapa saran kepada pihak perusahaan sebagai masukan untuk menentukan kebijakan dalam mengatur tataletak sehingga dapat memberikan perbaikan hasil yang lebih baik.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

5.1.1. Ukuran Stasiun Kerja Produksi

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan dan pengukuran langsung pada lantai produksi dengan menggunakan alat ukur yaitu walking measure dan panduan dari pembimbing lapangan.

PT. Asia Raya Foundry memiliki 11 stasiun kerja pada bagian produksinya. Data setiap stasiun kerja dan luasnya dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Data Luas Stasiun Kerja dan Ukurannya

Kode Stasiun Kerja Ukuran Stasiun kerja (p x l)

(m)

Luas Area (m2)

A Peleburan (Furnace) 28 x 23 644

B Pencetakan (Moulding) 50 x 23 1150

C

Pembongkaran (Fettling)

50 x 23 1150 Pemotongan

Penggerindaan

Fabrikasi

50 x 50 2500

D Pendempulan Penggerindaan Penghalusan

E Perakitan (Assembly) 18,5 x 25 462,5

F Pengiriman (Despatch) 18, 5 x 23 425,5

Permesinan (Machining) 69 x 30 2070

Kode Stasiun Kerja Ukuran Stasiun kerja (p x l) (m)

Luas Area (m2)

H Boring 21 x 13 273

I Milling 28,5 x 17,5 498,75

J Bending 28,5 x 11 313,5

K Scrapping 21 x 13 273

Stasiun Kerja / Bagian Pendukung Produksi

L Pattern shop 20 x 26 520

M Press Cage 50 x10,75 537,5

N Gudang Bahan 50 x 10 500

O Gudang Peralatan 69 x 23,5 1621,5

P Gudang bahan tambahan 18,5 x 22 407

Sumber: Hasil Pengukuran Langsung pada Lantai Produksi PT. Asia Raya Foundry

5.1.2. Struktur Produk

Data struktur produk diperoleh dari dokumen perusahaan, Adapun produk yang akan dijadikan objek penelitian adalah Lorry (caps. 2,5 ton), merupakan alat yang digunakan dalam kegiatan produksi di pabrik Kelapa Sawit (Palm Oil). Alasan pemilihan produk ini adalah karena Lorry (caps. 2,5 ton) merupakan jenis Lorry yang sering diproduksi di perusahaan ini dan pada proses produksinya memiliki masalah dalam hal pemindahan bahan yang diakibatkan oleh susunan tata letak stasiun kerja yang belum tepat serta kegiatan produksi Lorry (caps. 2,5 ton) juga sejalan dengan kegiatan penelitian yang dilakukan di perusahaan ini. Gambar teknik produk Lorry (caps. 2,5 ton) dapat dilihat pada lampiran L-3. Adapun struktur produk Lorry (caps. 2,5 ton) dapat dilihat pada gambar 5.1.

Lori Block Bearing [4] Bronze Bushing [4] Roda [4] Ring Pemutar [2] Main Shaft [2] Mounting Hook [1] Body [1] WC G WC I WC D WC C WC G WC D WC A WC B Chasis [1] WC C WC G WC D WC A WC B WC K WC H WC D WC J WC G WC I WC D WC J WC K WC G WC D WC J WC K WC D WC G WC I WC C WC G WC K WC A WC B WC D WC E WC F

R2 R3 R4 R5 R6 R7

Level 0

Level 1

WC I

R8 R1

Gambar 5.1. Struktur Produk Lorry (caps. 2,5 ton) Keterangan:

WC = Stasiun kerja [n] = jumlah komponen R1,R2,R5,R7 = MS Plate R3, R6, R8 = Cast steel

R4 = Bronze

5.1.3. Urutan Proses Produksi

Data urutan proses dikumpulkan dengan melakukan metode wawancara dengan pembimbing lapangan dan melihat secara langsung di lantai produksi. Urutan proses produksi Lorry (caps. 2,5 ton) di PT. Asia Raya Foundry digambarkan dalam bentuk blok diagram sesuai dengan stasiun kerja yang dilewatinya. Blok diagram urutan proses pembuatan Lorry (caps. 2,5 ton) di PT. Asia Raya Foundry dapat dilihat pada Gambar 5.1

Scrapping Boring Moulding Fettling Pembubutan Milling Fabrikasi Fabrikasi Milling Fabrikasi Moulding Fettling Pembubutan Fabrikasi Moulding Fettling Pembubutan Fabrikasi Scrapping Pembubutan Fabrikasi Milling Scrapping Pembubutan Fabrikasi Milling Fabrikasi Assembly Despatch (Finishing) Scrapping

Gambar 5.2. Blok Diagram Urutan Proses Produksi Lorry (caps. 2,5 ton)

Urutan proses produksi pembuatan Lorry (caps. 2,5 ton) pada lantai produksi yang menunjukkan keterkaitan antar stasiun kerja pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.2. berikut.

Tabel 5.2. Urutan Proses Komponen Produk

Komponen Bahan Level Urutan proses

Body MS Plate 1 J-K-H-D-E-F

Roda Cast Steel 1 A-B-C-G-K-I-D-E-F

Chasis MS Plate 1 G-I-D-E-F

Mounting Hook MS Plate 1 G-I-D-E-F

Block Bearing Cast Steel 1 A-B-C-G-D-E-F

Tabel 5.2. Urutan Proses Komponen Produk (Lanjutan)

Komponen Bahan Level Urutan proses

Main Shaft MS Plate 1 J-K-G-D-E-F

Ring Pemutar MS Plate 1 J-K-G-I-D-E-F Sumber: PT. Asia Raya Foundry

5.1.4. Volume Produksi Produk

PT. Asia Raya Foundry memproduksi Lorry (caps. 2,5 ton) berdasarkan jumlah pesanan. Volume produksi produk Lorry (caps. 2,5 ton) dalam satu tahun diperoleh yaitu 240 unit per tahun. Dapat dilihat pada tabel 5.3 dibawah ini.

Tabel 5.3. Volume Produksi Lorry (caps. 2,5 ton) selama 1 Tahun (2014)

No. Bulan Jumlah (unit)

1 Januari 25

2 Februari 25

3 Maret 20

4 April 15

5 Mei 15

6 Juni 25

7 Juli 20

8 Agustus 10

9 September 15

10 Oktober 25

11 November 25

12 Desember 20

Total 240

Komponen Jumlah

part/unit Jumlah (unit/Tahun) Total part

Body 1 240 240

Chasis Lorry 1 240 240

Mounting Hook 1 240 240

Roda 4 240 960

Block Bearing 4 240 960

Bronze Bushing 4 240 960

Main Shaft 2 240 480

Ring Pemutar 2 240 480

Sumber: PT. Asia Raya Foundry

5.1.5. Kapasitas Alat Angkut Pemindahan Bahan

Data ini dikumpulkan dari dokumen perusahaan, Kapasitas setiap pemindahan bahan adalah banyaknya unit yang dipindahkan setiap satu kali perpindahan disesuaikan dengan kapasitas alat angkut. Kapasitas dalam pemindahan bahan untuk proses produksi Lorry (caps. 2,5 ton) dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Kapasitas Alat Angkut Pemindahan Bahan

Komponen Level Kapasitas

(unit)

Alat Pemindahan

Bahan

Lorry (caps. 2,5 ton) 0 1 Crane

Roda 1 20 Crane

Body 1 4 Crane

Chasis 1 10 Crane

Tabel 5.5. Kapasitas Alat Angkut Pemindahan Bahan (Lanjutan)

Komponen Level Kapasitas

(unit)

Alat Pemindahan

Bahan

Block Bearing 1 30 Kereta Dorong

Bronze Bushing 1 30 Kereta Dorong

Main Shaft 1 12 Crane

Ring Pemutar 1 30 Kereta Dorong Sumber: PT. Asia Raya Foundry

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Block Layout Lantai Produksi Aktual

Letak masing-masing stasiun kerja dibuat dalam bentuk block layout

sesuai dengan ukurannya seperti pada keadaan sebenarnya tanpa memperhitungkan gang antar stasiun kerja. Block layout lantai produksi PT. Asia Raya Foundry dapat dilihat pada Gambar 5.3. Sedangkan gambar tata letak pabrik PT. Asia Raya Foundry yang dilengkapi dengan gambar mesin dan aliran bahan dapat dilihat pada halaman lampiran L-1.

10 20 30 40 50 60 70 80

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 140 150 160 170 180 190

90

KODE KETERANGAN

A Furnace (Peleburan)

B Moulding

C Fettling D Fabrikasi

E Assembly

F G H I J K L M N O Despatch Pembubutan Boring Milling Bending Scrapping Pattern Shop Press Cage A B A C Gudang Bahan N M L F D G H K I J O

Gudang Peralatan P Gudang Bahan Tambahan

P E

Skala 1 : 100

KODE KETERANGAN

130

5.2.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Tata Letak Lantai Produksi

Aktual

Jarak antar stasiun kerja dihitung dengan menggunakan rumus jarak

Rectilinear, dimana jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Jarak antar stasiun kerja dihitung berdasarkan jarak antara titik pusat stasiun kerja. Cara perhitungan jarak rectilinear ini memiliki rumus berikut:

Keterangan:

dij = jarak antar titik pusat fasilitas i dan j

xi = koordinat x pada Stasiun kerja i

xj = koordinat x pada Stasiun kerja j

yi = koordinat y pada Stasiun kerja i

yj = koordinat y pada Stasiun kerja j

Untuk penentuan stasiun kerja yang berbentuk persegi ditentukan perpotongan garis diagonal tersebut merupakan titik koordinat stasiun kerja tersebut. Contoh penentuan titik koordinat dengan stasiun kerja yang berbentuk persegi ialah penentuan koordinat stasiun kerja B.

Koordinat XB = X0 +

2 (X1− X0)

= 0 + (2,3 − 2

0)

= 0 +1,15 = 1,15

Koordinat YB = Y0 + (Y1− Y0) = 0 + (5 − 0)

2 2

= 0 + 2,5 = 2,5

N dan O juga dilakukan dengan cara yang sama sesuai dengan bentuk stasiun kerjanya. Hasil penentuan titik koordinat lokasi untuk masing-masing stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.4.

10 20 30 40 50 60 70 80

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190

90

A

B

A

C N M

L F D G H K I J O P E

(34,5 ; 9) (11,5 ; 64)

(34,5 ; 43,5)

(58 ; 9) (8,1 ; 0,9) (53 ; 43,5)

(64 ; 43,5)

(7,45 ; 4,35) _{(105 ; 43,5)} (103 ; 78)

(138 ; 48)

(138 ; 13,5)

(153,5 ; 15) (153,5 ; 38) (153,5 ; 58)

(171,5 ; 39) (11,5 ; 25)

KODE KETERANGAN

A Furnace (Peleburan)

B Moulding

C Fettling

D Fabrikasi

E Assembly

F G H I J K L M N O Despatch Pembubutan Boring Milling Bending Scrapping Pattern Shop Press Cage Gudang Bahan Gudang Peralatan

P Gudang Bahan Tambahan

Skala 1 : 100

KODE KETERANGAN

Tabel 5.6. Titik Koordinat Tiap Stasiun kerja Lantai Produksi Aktual

Stasiun kerja Koordinat (m)

X Y

A _{11,5 64}

B _{11,5 25}

C _{14,5 43,5}

D _{105 43,5}

E _{58 9}

F _{34,5 9}

G _{138 48}

H _{153,5 58}

I _{138 13,5}

J _{153,5 13,5}

K _{153,5 38}

L _{103 78}

M _{74,5 43,5}

N _{64 43,5}

O _{171,5 39}

P _{81 9}

Jarak antar stasiun kerja dihitung dengan menggunakan rumus jarak

Rectilinear. Contohnya, koordinat A (11,5 ; 64) dan B (11,5 ; 25), maka jarak A ke B adalah:

dij = |x-a| + |y-b|

A-B = |11,5-11,5| + |64-25| = 39 m

Perhitungan untuk jarak antar stasiun kerja lain juga dilakukan seperti contoh diatas. Hasil perhitungan jarak antar stasiun kerja secara keseluruhan untuk tata letak aktual dapat dilihat pada Tabel 5.7.

A B C D E F G H I J K L M N O A 39 23.5 114 101,5 78 142,5 148 177 192,5 168 105,5 83,5 73 185 B 21,5 112 62,5 39 149,5 175 138 153,5 155 144,5 81,5 71 174 C 90,5 78 54,5 128 153,5 153,5 169 144,5 123 60 49,5 161,5

D 81,5 105 37,5 63 63 78,5 54 32,5 30,5 41 71

E 23,5 119 144,5 84,5 100 124,5 114 51 40,5 143,5 F 142,5 168 108 123,5 148 137,5 74,5 64 167

G 25,5 34,5 50 25,5 65 68 78,5 42,5

H 60 44,5 20 70,5 93,5 104 37

I 15,5 40 99,5 93,5 104 59

J 24,5 115 109 119,5 43,5

K 90,5 84,5 95 19

L 63 73,5 107,5

M 10,5 101,5

N 112

O

5.2.3. Perhitungan Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Stasiun kerja

Lantai Produksi Aktual

Frekuensi perpindahan bahan perlu dihitung untuk mendapatkan momen perpindahan. Frekuensi perpindahan bahan di lantai produksi diperoleh melalui jumlah dari aliran perpindahan bahan yang terjadi. Data frekuensi perpindahan bahan bergantung pada data volume produksi dan kapasitas peralatan perpindahan yang digunakan.

Jumlah produksi setiap komponen Lorry (caps. 2,5 ton) diperoleh dari volume produksi Lorry (caps. 2,5 ton) dalam 1 tahun yaitu 240 unit dikalikan jumlah masing-masing komponen.

Misalnya jumlah komponen Roda Lorry (caps. 2,5 ton) adalah 4 x 240 = 960 komponen. Jumlah produksi untuk setiap komponen dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel. 5.8. Jumlah Produksi Setiap Komponen Lorry (caps. 2,5 ton)

Nama

Produk Komponen Level

Jumlah part/unit Jumlah (unit/Tahun) Total produksi part Kapasitas Alat Pemindahan (unit)

Lorry (caps. 2,5 ton)

Lorry (caps. 2,5

ton) 0 1 240 240 1

Roda 1 4 240 960 20

Body 1 1 240 240 4

Chasis 1 1 240 240 10

Mounting Hook 1 1 240 240 30

Block Bearing 1 4 240 960 30

Bronze Bushing 1 4 240 960 30

Main Shaft 1 2 240 480 12

Ring Pemutar 1 2 240 480 30

Frekuensi perpindahan per tahun dari setiap jenis komponen diperoleh dengan menghitung jumlah produksi komponen per tahun dibagi dengan kapasitas alat pemindahan bahan. Misalnya perhitungan frekuensi perpindahan dari stasiun A ke B untuk komponen roda Lorry adalah 960/20 = 48 kali.

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.17 Block Layout Alternatif I Graph-Based Construction ... V-33 5.18. Block Layout Alternatif II Graph-Based Construction ... V-37 5.19. Block Layout Alternatif III Graph-Based Construction ... V-41 5.20. Penentuan Spesifikasi Masalah ... V-46 5.21. Penentuan Departemen... V-46 5.22. Tata letak Aktual dengan Software QS ... V-47 5.23. Input Data Frekuensi Aliran Bahan... V-48 5.24. Pemilihan Pertukaran antar 2 Departemen. ... V-49 5.25. Pemilihan Metode Jarak Pengukuran antar Departemen ... V-49 5.26. Tata letak Hasil Iterasi 1 ... V-50 5.27 Tata letak Hasil Iterasi 2 ... V-51 5.28. Tata letak Hasil Iterasi 3 ... V-52 5.29. Tata letak Hasil Iterasi 4 ... V-53 5.30. Tata letak Hasil Iterasi 5 ... V-54 5.31. Tata letak Hasil Iterasi 6 ... V-55 5.32. Tata letak Hasil Iterasi 7 ... V-56 5.33. Tata letak Hasil Iterasi 8 ... V-57 5.34. Tata letak Hasil Iterasi 9 ... V-58 5.35. Tata letak Hasil Iterasi 10 ... V-59 5.36. Tata letak Hasil Iterasi 11 ... V-60

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.37 Tata letak Hasil Iterasi 12 ... V-61 5.38. Tata letak Hasil Iterasi 13 ... V-62 5.39. Tata letak Hasil Iterasi 14 ... V-63 5.40. Tata letak Hasil Iterasi 15 ... V-64 5.41. Tata letak Hasil Iterasi 16 ... V-65 5.42. Block Layout Metode CRAFT ... V-66 6.1. Grafik Perbandingan Perhitungan Total Momen Perpindahan

Bahan ... VI-4 6.2. Grafik Perbandingan Jarak Perpindahan Bahan ... VI-4 6.3. Blok Layout Aktual ... VI-6 6.4. Blok Layout Usulan ... VI-7

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Asia Raya Foundry ... II-20 2.1 Jumlah Tenaga Kerja PT. Asia Raya Foundry (Lanjutan) ... II-21 2.2. Jenis-jenis Material Standar PT. Asia Raya Foundry ... II-25 2.3. Jenis-Jenis Bahan Tambahan ... II-26 2.4. Jenis-Jenis Bahan Penolong ... II-27 2.4. Jenis-Jenis Bahan Penolong (Lanjutan) ... II-28 2.5. Jenis-jenis Mesin Produksi PT. Asia Raya Foundry ... II-39 2.5 Jenis-jenis Mesin Produksi PT. Asia Raya Foundry (Lanjutan) . II-40 2.6. Jenis – jenis Peralatan Produksi PT. Asia Raya Foundry ... II-40 2.7. Jenis-jenis Sarana Pendukung PT. Asia Raya Foundry ... II-41 3.1. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Tiga ... III-17 3.2. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Empat ... III-18 3.3. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Lima ... III-18 5.1. Data Luas Stasiun Kerja dan Ukurannya ... V-1 5.1. Data Luas Stasiun Kerja dan Ukurannya (Lanjutan) ... V-2 5.2. Urutan Proses Komponen Produk ... V-4 5.2. Urutan Proses Komponen Produk (Lanjutan) ... V-5 5.3. Volume Produksi Lorry (cap. 2,5 ton) selama 1 Tahun (2014) .. V-5 5.4. Jumlah Komponen Lorry (cap. 2,5 ton) ... V-6 5.5. Kapasitas Alat Angkut Pemindahan Bahan ... V-6

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.5. Kapasitas Alat Angkut Pemindahan Bahan (Lanjutan) ... V-7 5.6. Titik Koordinat Tiap Stasiun kerja Lantai Produksi Aktual ... V-11 5.7. Jarak Antar Stasiun Kerja Lantai Produksi Aktual (dij) (meter) V-12 5.8. Jumlah Produksi Setiap Komponen Lorry (cap. 2,5 ton) ... V-13 5.9. Frekuensi Perpindahan Komponen Lorry (cap. 2,5 ton) ... V-14 5.10. Perhitungan Total Momen Perpindahan Aktual ... V-16 5.11. Pembobotan untuk Memilih Stasiun kerja ke Tiga ... V-20 5.12. Pembobotan untuk Memilih Stasiun kerja ke Empat ... V-21 5.13. Pembobotan untuk Memilih Stasiun kerja ke Lima ... V-22 5.14. Pembobotan untuk Memilih Stasiun kerja ke Enam ... V-23 5.15. Pembobotan untuk Memilih Stasiun kerja ke Tujuh ... V-25 5.16. Pembobotan untuk Memilih Stasiun kerja ke Delapan ... V-26 5.17. Pembobotan untuk Memilih Stasiun kerja ke Sembilan ... V-28 5.18. Pembobotan untuk Memilih Stasiun kerja ke Sepuluh ... V-30 5.19. Nilai Koordinat Stasiun kerja untuk Rancangan Alternatif I ... V-34 5.20. Jarak Antar Stasiun kerja untuk Rancangan Alternatif I (meter) V-35 5.21. Perhitungan Momen Perpindahan Tataletak Alternatif I ... V-36 5.22. Nilai Koordinat Stasiun kerja untuk Rancangan Alternatif II ... V-38 5.23. Jarak Antar Stasiun kerja untuk Rancangan Alternatif II (meter) V-39 5.24. Perhitungan Momen Perpindahan Tataletak Alternatif II ... V-40

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.25. Nilai Koordinat Stasiun kerja untuk Rancangan Alternatif III ... V-42 5.26. Jarak Antar Stasiun kerja untuk Rancangan Alternatif III

(meter) ... V-43 5.27. Perhitungan Momen Perpindahan Tata letak Alternatif III ... V-44 5.28. Nilai Koordinat Stasiun kerja untuk Rancangan CRAFT ... V-67 5.29. Jarak Antar Stasiun Kerja untuk Rancangan CRAFT ... V-68 5.30. Perhitungan Momen Perpindahan Tataletak Metode CRAFT .... V-69 6.1. Perbandingan Momen Perpindahan Material Setiap Alternatif .. VI-3

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

L.1. Layout Aktual PT. Asia Raya Foundry ... L-1 L.2. Layout Usulan PT. Asia Raya Foundry ... L-2 L.3 Gambar Teknik Lorry (caps. 2,5 Ton) ... L-3 1. Form Tugas Akhir ... L-4 2. Surat Penjajakan ... L-5 3. Surat Balasan Perusahaan ... L-6 4. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-7 5. Lembar Asistensi ... L-8