commit to user kebutuhan proses barang tersebut dengan melalui berbagai
fasilitas produksi yang diperlukan. b.
Scheduling Penjadwalan scheduling dilakukan dengan menetukan waktu
kapan suatu barang itu diproduksi dengan mempertimbangkan jumlah barang yang yang akan diproduksi kemampuan proses tiap
bagian atau tiap fasilitas produksi serta waktu pengiriman barang. c.
Dispatchini Pemberian perintah-perintah kepada karyawan yang telah
ditentukan untuk mengerjakan aktifitas tertentu. Perintah pengerjaan dikeluarkan oleh bagian pengawasan dan perencanaan
produksi. d.
Follow up Merupakan kegiatan pengawasan produk untuk memonitor dan
mengecek secara terus menerus.
C. Perencanaan Kebutuhan Material MRP
1. Pengertian Perencanaan Kebutuhan Material. Bahan baku merupakan hal yang paling utama pada perusahaan
manufaktur. Walaupun untuk menjaga agar bahan baku sesuai dengan yang diharapkan diperlukan biaya – biaya yang tidak cukup
sedikit. Penjadwalan pemesanan tiap item komponen harus selalu tepat waktu. Karena apabila dalam proses produksi salah satu
komponen atau bahan baku tidak ada akan beresiko terhadap kelancaran proses produksi diperusahaan. Biaya penyimpanan bahan
commit to user baku yang cukup tinggi berakibat banyaknya modal yang harus
dikeluarkan dan kerugian bagi perusahaan. Untuk menekan biaya persedian agar tidak terlalu besar maka salah satu metode yang
digunakan adalah Material Requirement planning MRP . Metode MRP merupakan salah satu metode yang digunakan oleh
beberapa perusahaan manufaktur untuk mengolah persedian. Menurut Heizer dan Render 2005 : 160 Material Requirements
Planning MRP adalah sebuah teknik permintaan terikat yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, persediaan, penerimaan yang
diprakirakan dan jadwal produksi induk untuk menentukan kebutuhan material. MRP merupakan alat perencana dan
pengendalian persediaan untuk keperluaan pengolahan atau perakitan.
Selain itu
metode MRP
diharapkan mampu
meminimalisasi biaya – biaya yang dikeluarakan oleh perusahaan. Selain itu juga diharapkan dapat menentukan jumlah unit yang
dibutuhkan, jadwal pemesanan juga mengidentifikasi harga bahan serta biaya – biaya sumber daya lain yang terkait dengan pengerjaan
produk. Tiga pilar utama dalam metode MRP antara lain rencana induk produksi, bill of material, dan catatan sediaan atau buku
gudang. Dari metode MRP ini diharapkan para manajer dapat menyelesaiakan produksi dengan tepat waktu dan dapat mengatur
kebutuhan bahan baku sesuai dengan perencanaan proses produksi. Jadi pada waktu melakukan produksi bahan baku sudah siap dan
proses produksi dapat berjalan sesuai dengan yang diharapkan.MRP
commit to user juga mempertimbangkan adanya waktu tenggang anatara pemesanan
dan penerimaan pemesanan atau leadtime. Sehingga kapan komponen harus dipesan atau diproduksi bisa ditetapkan.
2. Komponen dalam penyusunan MRP Menurut Heizer dan Render 2005 : 161 komponen penyusun
MRP antara lain : a. Master production schedule jadwal induk produksi
Jadwal induk produksi adalah sebuah jadwal yang merinci apa yang akan dibuat dan kapan. Jadwal produksi induk
menunujukkan apa yang diperlukan untuk memenuhi permintaan sesuai dengan rencana produksi. Jadwal ini menetapkan jenis
barang apa yang akan dibuat dan kapan. Jadwal produksi ini menguraikan rencana produksi agregat.
b. Inventory status record catatan persediaan Pemantauan atas status persediaan untuk setiap jenis material
bahan, komponen, dan sub komponen. Setiap persediaan baik pemesan, penerimaan, dan yang masih ada digudang semua
dicatat dalam buku persediaan. Catatan persediaan menjadi landasan dalam penentuan volume pemesanan.
c. Biil of material daftar material BOM adalah sebuah pembuatan daftar komponen, komposisi,
dan jumlah dari setiap bagian yang diperlukan untuk membuat satu unit produksi. Pada pembuatan struktur BOM , maka produk
akhir didefinisikan sebagai level 0. Komponen yang dibutuhkan
commit to user untuk menyelesaikan produk akhir ini didefinisikan level 1.
Level dibawahnya
adalah komponen
dan selanjutnya
subkomponen. Level 0
X1
Level 1 A1
B2
C1 D1 Gambar 1.2. Contoh diagram struktur produk.
Sumber : Heazer dan Render 2005 : 173 Angka-angka dalam kurung menunjukkan jumlah komponen untuk
membuat satu unit komponen pada level diatasnya. Misalnya untuk merakit komponen X diperlukan untuk komponen sebanyak 2 unit
yaitu komponen A menbutuhkan 1 unit dan komponen B membutuhkan 2 unit.
3. Tujuan Material Requirements Planning MRP Tujuan dari penerapan Material Requirements Planning MRP
didalam industri menurut Purnomo 2004:108 adalah sebagai berikut:
a. Meminimalisasi Persediaan Dengan menggunakan metode MRP pengadaan atas komponen-
komponen yang diperlukan untuk rencana produksi dapat
commit to user dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga biaya persediaan
dapat diminimalkan. b. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman
MRP mengidentifikasikan komponen-komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah maupun waktu dengan memperhatikan lead
time tenggang waktu produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, maka resiko kehabisan bahan yang akan
diproses dapat diminimalkan. c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan yang diperlukan
MRP akan memberikan indikasi waktu pemesanan atau pembatalan pemesanan.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.
4. Manfaat dari MRP. Menurut Heazer dan Render 2005 : 160 manfaat dari material
requiretmen planning MRP antara lain : a. Respon yang lebih baik bagi pesanan pelanggan sebagai hasil
dari jadwal yang terus menerus diperbaiki. b. Respon yang lebih cepat terhadap perubahan pasar.
c. Tingkat persediaan yang terus berkurang membebaskan modal dan ruang untuk digunkan kepentingan lain.
d. Meningkatkan pemanfaatan fasilitas dan kepuasan konsumen. e. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih
commit to user 5. Output MRP.
Output MRP adalah rencana pemesanan atau produksi atas dasar lead time.
Menurut Nasution 2003:132 secara umum output MRP adalah a. Memberikan catatan tentang pesanan penjadwalan yang harus
dilakukandirencanakan baik dari pabrik sendiri maupun dari suppliyer
b. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang c. Memberikan indikasi untuk pembatasan atas pesanan
d. Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan. 6. Langkah-langkah proses perhitungan MRP.
Menurut Purnomo 2004:113 langkah – langkah didalam perhitungan MRP antara lain :
a. Proses Netting Yaitu menentukan kebutuhan bersih Net Requirement. Besarnya
kebutuhan bersih adalah selisih antara kebutuhan kotor Gross Requirement dengan persediaan yang ada ditangan on hand.
b. Proses Loting Yaitu menentukan jumlah pesanan tiap komponen yang
didasarkan kebutuhan bersih
Net Requirement
yang dihasilkan dari proses netting.
commit to user c. Proses Offseting
Yaitu menentukan waktu pemrosesan atau waktu pemesanan tiap komponen dengan menggunakan tenggang waktu lead time dari
jadwal produksi atau jadwal penggunaan tiap komponen. d. Proses Explosion
Yaitu Menghitung jumlah tiap komponen berdasarkan jumlah produk akhir yang akan diproduksi dengan menentukan BOM
Bill of material file dan kebutuhan kotor tiap komponen. BOM ditentukan berdasarkan struktur produk yang membuat informasi
nomor dan jenis komponen, sedangkan kebutuhan kotor setiap komponen ditentukan oleh rencana kebutuhan berdasarkan
jumlah produk akhir yang akan diproduksi.
commit to user
BAB III PEMBAHASAN
