Kualitas Logika LANDASAN TEORI

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Kualitas

1 Kualitas sebagai suatu hal yang berhubungan dengan satu atau lebih karakteristik yang harus dimiliki pada produk atau jasa. Kualitas telah menjadi salah satu faktor keputusan konsumen yang paling penting dalam persaingan pemilihan antara produk dan jasa. Fenomena ini meluas, terlepas dari apakah konsumen itu individu, organisasi industri, toko ritel, lembaga bank atau keuangan, atau program pertahanan militer. Akibatnya, pemahaman yang baik pada kualitas merupakan faktor kunci yang menyebabkan keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan meningkatkan daya saing. Ada keuntungan yang besar atas investasi dari peningkatan kualitas dan berhasil menggunakan kualitas sebagai bagian integral dari strategi bisnis secara keseluruhan.

3.2. Pengendalian Kualitas

2 Pengendalian kualitas adalah kombinasi semua alat dan teknik yang digunakan untuk mengontrol kualitas suatu produk dengan biaya seekonomis mungkin dan memenuhi syarat pemesan. Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas 1 Douglas C. Montgomery. 2009. Introduction to Statistical Quality Control 6 th edition . USA: John Wily Sons, Inc h. 4 2 Rosnani Ginting. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.h. 304-320. Universitas Sumatera Utara produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar. Dalam mengendalikan proses kita berusaha menyelidiki dengan cepat apabila terjadi gangguan proses dan tindakan pembetulan dapat segera dilakukan sebelum terlalu banyak unit yang tidak sesuai dengan standard produksi. Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengendalian kualitas antara lain: 1. Dari segi operator : keterampilan dan keahlian dari manusia yang menangani produk. 2. Dari segi bahan baku : bahan baku yang dipasok oleh penjual. 3. Dari segi mesin : jenis mesin dan elemen-elemen mesin yang digunakan dalam proses produksi. Pengendalian kualitas statistik statistical quality control secara garis besar digolongkan menjadi dua, yakni pengendalian proses statistik statistical process control dan rencana penerimaan sampel produk acception sampling . Pengendalian proses statistik statistical process control merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai pemonitor, pengendali, penganalisis, pengelola dan memperbaiki proses menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian proses statistik merupakan penerapan metode-metode statistik untuk pengukuran dan analisis variasi proses. Dengan pengendalian proses statistik maka dapat dilakukan analisis dan meminimalkan penyimpangan dan kesalahan, mengkuantifikasikan kemampuan proses dan memuat hubungan antara konsep dan teknik yang ada untuk mengadakan perbaikan proses. Universitas Sumatera Utara Keberhasilan dalam pengendalian proses statistik sangat dipengaruhi oleh tiga faktor, yakni sistem pengukuran, sistem pelatihan yang tepat, dan komitmen manajemen. Alasan utama mengadakan pengendalian proses statistik adalah untuk dapat mencapai kepuasan pelanggan Secara umum pengendalian kualitas atau quality control dapat diartikan sebagai suatu sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan, pemeliharaan dan upaya perbaikan kualitas berbagai kelompok dalam sebuah organisasi agar perekayasaan, produksi dan jasa, serta pemasaran dapat berada pada tingkatan yang paling ekonomis sehingga konsumen mendapat kepuasan penuh. Jadi pengendalian kualitas berarti: 1. Menggunakan pengawasan kualitas sebagai dasar setiap kegiatan . 2. Pengendalian biaya, harga dan laba secara terintegrasi. 3. Pengendalian jumlah, meliputi jumlah produksi, penjualan dan persediaan serta waktu pengiriman kepada pelanggan. 3.3. DMAIC 3 DMAIC adalah prosedur pemecahan masalah terstruktur secara luas yang digunakan dalam kualitas dan proses perbaikan kualitas. Hal ini sering dikaitkan dengan kegiatan six sigma , dan hampir semua implementasi dari six sigma menggunakan proses DMAIC. Namun, DMAIC belum tentu secara resmi selalu terikat dengan six sigma , dan dapat digunakan tanpa penggunaan organisasi dari six sigma. 3 Douglas C. Montgomery. 2009. Introduction to Statistical Quality Control 6 th edition . USA: John Wily Sons, Inc. h. 45-46, h. 49 Universitas Sumatera Utara Struktur DMAIC mendorong pemikiran kreatif tentang masalah dan solusinya dalam definisi produk asli, proses, atau jasa. Ketika proses ini beroperasi begitu parah sehingga perlu untuk meninggalkan proses asli dan mulai dari awal, atau jika ditentukan produk yang baru atau jasa yang diperlukan, maka langkah DMAIC sebenarnya akan meningkatkan menjadi langkah desain yang baik bagi kualitas.

3.3.1. Tahap

Define Tujuan dari tahap define dalam DMAIC adalah untuk mengidentifikasi peluang proyek dan untuk memverifikasi atau memvalidasi bahwa itu merupakan potensi terobosan yang sah. Sebuah proyek harus penting untuk pelanggan voice of customer dan penting untuk bisnis. Stakeholder yang bekerja dalam proses dan pelanggan hilir perlu menyetujui kegunaan potensi proyek. Salah satu item pertama yang harus diselesaikan dalam menentukan define adalah project charter . Pada langkah ini merupakan operasional awal dalam program peningkatan kualitas six sigma . Pada tahap define, ada 2 hal yang perlu dilakukan, yaitu: a. Mendefinisikan proses inti perusahan Proses inti adalah suatu rantai tugas, biasanya mencakup berbagai departemen atau fungsi yang mengirimkan nilai produk, jasa, dukungan, informasi kepada para pelanggan eksternal. Dalam hal pemilihan tema Six Sigma pertama-tama yang dilakukan adalah mempertimbangkan dan menjelaskan tujuan dari suatu proses inti yang akan dievaluasi. b. Mendefinisikan kebutuhan spesifik kebutuhan pelanggan Universitas Sumatera Utara Langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi pemain paling penting didalam semua proses, yakni pelanggan, pelanggan bisa internal maupun eksternal adalah tugas Black Belt dan tim untuk menentukan dengan baik apa yang diinginkan pelanggan eksternal. Pekerjaan ini membuat suara pelanggan voice to customer - VOC menjadi hal yang menantang. Dalam hal mendefinisikan kebutuhan spesifik dari pelanggan yang terpenting adalah memahami dan membedakan diantara dua kategori persayaratan kritis, yaitu persyaratan output dan persyartan pelayanan.

3.3.2. Tahap

Measure 4 Tujuan dari tahapan measure adalah untuk mengevaluasi dan memahami keadaan disaat proses berlangsung. Ini melibatkan pengumpulan data dalam hal ukuran waktu yang berkualitas, biaya, dan siklus. Hal ini penting untuk mengembangkan semua key process input variables biasanya disingkat KPIV dan key process output variables KPOV. Dalam langkah yang kedua dalam tahapan operasional pada program peningkatan kualitas terdapat 3 hal pokok yang dilakukan yaitu sebagai berikut : 1. Menentukan karakteristik kualitas kunci CTQ ditetapkan berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara langsung dari persyaratan - persayaratan output dan pelayanan. Dalam buku lain menyebutkan bahwa karakteristik kualitas sama dengan jumlah kesempatan penyebab cacat. 4 Douglas C. Montgomery. Ibid, hal 50-51 Universitas Sumatera Utara 2. Mengembangkan rencana pengumpulan data Pada dasarnya pengukuran karakteristik kualitas dapat dilakukan pada tiga tingkat, yaitu: a. Rencana pengukuran tingkat proses, adalah mengukur setiap langkah atau aktivitas dalam proses dan karakteristik kualitas input yang diserahkan oleh pemasok yang mengendalikan dan mempengaruhi karaktersitik kualitas output yang diinginkan. Tujuan dari pengukuran ini adalah mengidentifikasi setiap perilaku yang mengatur setiap langkah dalam proses. b. Pengukuran tingkat output, mengukur karakteristik kualitas output yang dihasilkan suatu proses dibandingkan dengan karakteristik kualitas yang diinginkan pelanggan. c. Rencana pengukuran tingkat outcome , mengukur bagaimana baiknya suatu produk atau jasa itu memenuhi kebutuhan spessifik dari pelanggan. Jadi pada tingkat ini adalah mengukur kepuasan pelanggan dalam menggunakan produk atau jasa yang diserahkan kepada pelanggan. Pengukuran baseline kinerja d. Peningkatan kualitas six sigma yang telah ditetapkan akan berfokus pada upaya-upaya yang giat dalam peningkatan kualitas menuju kegagalan nol zero defects sehingga memberikan kepuasan total kepada pelanggan. Maka sebelum peningkatan kualitas dimulai, kita harus mengetahui tingkat kinerja sekarang atau dalam terminologi disebut sebagai baseline kinerja. Universitas Sumatera Utara Setelah mengetahui baseline kinerja maka kemajuan peningkatan- peningkatan yang dicapai dapat diukur. e. Pengukuran baseline kinerja pada tingkat proses, biasanya dilakukan apabila itu terdiri dari beberapa sub proses. Pengukuran kinerja pada tingkat proses akan memberikan baganan secara jelas dan konprehensif tentang segala sesuatu yang terjadi dalam sub proses itu. 3.3.2.1.Pengukuran Six Sigma 5 Pengukuran dilakukan dengan mengasumsikan semua kemungkinan nilai termasuk penilaian data kontinu misalnya waktu siklus pelayanan pelanggan. Untuk menghitung tingkat sigma, maka harus mengkalkulasi DPMO kemudian mengkonversikan ke tingkat sigma. Perhitungan DPMO dan tingkat sigma dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini: 1. Perhitungan Defect P er Unit DPU DP To e e To U i Dimana, D = jumlah defect atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U = jumlah unit yang diperiksa 2. Defect Per Million Opportunities DPMO. DPMO mengindikasikan berapa banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang. 5 Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, New York: McGraw-Hill Inc, 2005, hal. 217-222 Universitas Sumatera Utara DPM DP 1.000.000 o or i ie or error i i 3. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini: “ EXP -DP ” 3.3.2.2.Peta Kontrol 6 Control Chart merupakan suatu grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses maupun kualitas produk berada dalam keadaan stabil atau tidak atau dengan kata lain apakah masih dalam keadaan terkendali sesuai dengan batas spesifikasi atau di luar kendali di luar batas spesifikasi. Gambar 3.1. Control Chart Control Chart yang paling umum digunakan adalah: a. Control Chart untuk variabel 6 Richard Chang, Alat Peningkatan Mutu, Jakarta: Gramedia, 1999. Universitas Sumatera Utara Yaitu Control Chart untuk pengukuran data variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi, seperti berat, panjang, tebal, dan sebagainya. Control Chart untuk variabel ini terdiri dari: 1. Peta X dan R, pengendali rata-rata X proses tingkat kualitas biasanya dengan peta kendali X. Variabilitas atau pemencaran proses dapat dikendalikan dengan peta kendali atau rentang yang disebut peta R. 2. Peta X dan S, bila ukuran sampel n cukup besar n10, metode rentang kehilangan efisiensinya karena rentang mengabaikan semua informasi dalam sampel antara X max dan X min. b. Control Chart untuk atribut Yaitu Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah dinyatakan dalam bentuk numerik. Contohnya inspeksi secara visual seperti penentuan cacat warna, goresan, berkarat, dan sebagainya. Control Chart untuk atribut ini terdiri dari: peta p, peta np, peta u, dan peta c. 1. Peta p Peta ini menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Untuk membuat peta p ini dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut:       k i i k i i n p n p CL 1 1 1 n p p p UCL 1 3    dan n p p p LCL 1 3    Universitas Sumatera Utara 2. Peta np Peta ini menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel yang berukuran konstan. Untuk membuat peta np ini dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut: n k p p n CL k i o     1 1 1 3 o o o p p n p n UCL    dan 1 3 o o o p p n p n LCL    3. Peta c Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar ke lannya. Untuk membuat peta c ini dapat digunakan rumus sebagai berikut: k p c CL k i     1 1 c c UCL 3   dan c c LCL 3   4. Peta u Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan. Untuk membuat peta u ini dapat dipergunakan rumus-rumus sebagai berikut: Universitas Sumatera Utara       k i i k i n p u CL 1 1 1 n u u UCL 3   dan n u u LCL 3  

3.3.3. Tahap

Analyze 7 Dalam tahapan analyze , tujuannya adalah untuk menggunakan data dari tahapan measure untuk memulai menentukan hubungan sebab-akibat dalam proses dan memahami berbagai sumber variabilitas. Dengan kata lain, dalam menganalisis langkah kita ingin menentukan penyebab potensi cacat, masalah kualitas, masalah pelanggan, waktu siklus atau limbah dan inefisiensi yang menganggu jalannya proyek. Hal ini penting untuk memisahkan sumber variabilitas dalam penyebab umum dan penyebab khusus. Pada tahap ini, tiga hal yang perlu dilakukan yaitu: 1. Menentukan stabilitas dan kemampuan proses Proses industri harus dipandang sebagai suatu penigkatan terus-menerus, yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk barang danatau jasa, pengembangan produk, proses produksi, sampai kepada distribusi kepada pelanggan. Berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk itu dapat dikembangkan ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksinya. 7 Douglas C. Montgomery. Ibid, hal 52-53 Universitas Sumatera Utara 2. Menentukan target kinerja dari karakteristik kualitas kunci Setelah melakukan analisis kapabilitas maka langkah selanjutnya adalah menetapkan target-target kinerja dari setiap karakteristik kualitas kunci untuk ditingkatkan. Konseptual penetapan target kinerja dalam program pendekatan kualitas merupakan hal yang sangat penting, oleh karena itu harus mengikuti prinsip dari SMART specificmeasurablachievablresult orientedtime bound . 3. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas Pada proses analyze terdapat pemilihan peta kontrol yang disini digunakan peta kontrol-u karena data yang digunakan adalah data atribut dengan ukuran sampel yang berbeda-beda. Data yang dikumpulkan berupa jumlah ketidaksesuaian dalam sampel. Banyaknya ketidaksesuaian rata-rata per unit dapat dicari dengan menggunakan rumus sebagai berikut : 3.3.3.1. Pareto Diagram 8 Pareto diagram dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar 8 Rosnani Ginting, Op. Cit. hal 305-306 Universitas Sumatera Utara dibandingkan dengan penyelesaian penyebab yang tidk berarti. Langkah-langkah pembuatan pareto diagram adalah sebagai berikut :  Kumpulkan data dan susun data berdasarkan jumlah yang paling besar ke yang paling keciltentukan jumlah kumulatifnya.  Gambar grafik dengan sumbu y sebagai jumlah data dan sumbu x sebagai kategori data dan digambar dengan skala yang tepat.  Gambarkan diagram batang pada sumbu x sesuai kategori data dan jumlahkan mulai dari jumlah data terbesar hingga yang terkecil.  Dengan menggunakan tabel kumulatif gambar grafik kumulatifnya Setelah didapat diagram pareto maka dapat kita simpulkan kategori yang paling dominan dari tiap kategori. Gambar 3.2. Diagram Pareto 3.3.3.2. Cause and Effect Diagram 9 Tujuan dari diagram sebab akibat ini adalah membantu mengatasi penyebab masalah yang tidak dapat diatasi, menyediakan struktur untuk identifikasi masalah, 9 Michael L. George, Dkk, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, New York: McGraw-Hill, hal. 146 Universitas Sumatera Utara dan memastikan ide pemecahan masalah yang diperoleh dari hasil brainstorming . Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut: 1. Memberi nama masalah secara spesifik 2. Memutuskan masalah utama sebagai penyebab masalah dan menuliskannya dalam diagram 3. Melakukan brainstorming secara detail mengenai penyebab masalah 4. Melakukan review pada diagram secara kompleks 5. Mendiskusikan hasil diagram akhir 6. Mengembangkan rencana untuk mengonfirmasi potensi penyebab masalah secara aktual dan jangan melakukan tindakan sampai memverifikasikan penyebab masalah. 3.3.3.3 .Scatter Diagram Scatter diagram sangat berguna untuk mendeteksi korelasi hubungan antara dua variable faktor, sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut kuat atau lemah. Diagram scatter juga menjadi dasar pembuatan chart yang sering digunakan dalam peramalan. Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang independen berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan analisa lebih lanjut, sejauhmana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r rho , yaitu nilai yang menunjukkan Universitas Sumatera Utara tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka +1. Di samping itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut positif atau negatif. Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebab-kan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Tujuan penggunaan Scatter Diagram 1. Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel, 2 Menentukan jenis hubungan dari dua variabel itu, apakah positif, negatif dan tidak ada hubungan

3.3.4. Tahap

Improve 10 Dalam tahapan measure dan analyze , tim difokuskan untuk memutuskan KPIVs dan KPOVs dalam penelitian, data apa yang dikumpulkan, bagaimana menganalisis dan menampilkan data, mengidentifikasi potensi sumber variabilitas, dan menentukan bagaimana menafsirkan data yang diperoleh. Dalam tahapan improve , mereka beralih ke pemikiran kreatif tentang perubahan tertentu yang dapat dibuat dalam proses dan hal-hal lain yang bisa dilakukan untuk memiliki dampak yang diinginkan pada kinerja proses. berbagai alat dapat digunakan dalam tahapan improve . Merancang ulang proses untuk meningkatkan alur kerja dan mengurangi bottleneck dan work-in-process akan membuat ekstensif menggunakan flow chart dan atau peta value stream. 10 Douglas C. Montgomery. Ibid, hal 53-54 Universitas Sumatera Utara 11 Pada tahap improve , dilakukan pemecahan masalah dengan cara memberikan solusi yang tepat terhadap masalah yang terjadi, mengevaluasi, menyeleksi, dan mengoptimisasi solusi terbaik untuk pemecahan masalah, serta mengembangkan solusi terbaik yang dipilih agar mendapatkan hasil perbaikan yang sesuai dan mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

3.3.5. Tahap

Control Tujuan dari tahapan control untuk menyelesaikan semua pekerjaan yang tersisa pada proyek dan menyerahkan proses improve kepada pemilik proses dengan rencana melakukan pengendalian proses dan prosedur lain yang diperlukan untuk memastikan bahwa keuntungan dari proyek tersebut akan dilembagakan. Artinya, tujuannya adalah untuk memastikan bahwa keuntungan yang membantu dalam proses dan jika mungkin, perbaikan akan dilaksanakan dalam proses serupa lainnya dalam bisnis. Pemilik proses harus dilengkapi dengan sebelum dan setelah data pada metrik proses kunci, operasi dan dokumen pelatihan, dan diperbarui peta proses saat ini. Rencana pengendalian proses harus menjadi sistem untuk memantau solusi yang telah dilaksanakan, termasuk metode dan metrik untuk audit berkala. Control chart adalah alat statistik yang penting yang digunakan dalam langkah pengendalian DMAIC; banyak rencana pengendalian proses melibatkan diagram kontrol pada kritis metrik proses. 11 Michael L. George, Op. Cit. hal 15 Universitas Sumatera Utara

3.4. FMEA

F ailure Mode and Effect Analysis 12 FMEA merupakan suatu metode yang sistematik dalam mengidentifikasi dan mencegah masalah yang terjadi pada produk dan proses. Penggunaan efektif FMEA dapat menghasilkan pengurangan dalam hal berikut : 1. Meningkatkan reliabilitas dan kualitas produkproses. 2. Meningkatkan kepuasan pelanggan. 3. Cepat dalam mengidentifikasi dan mengurangi kecacatan yang terjadi pada produkproses. 4. Memprioritaskan pada kekurangan produkproses. 5. Mendapatkan perekayasaan atau pembelajaran keorganisasian. 6. Menekankan pada pencegahan terjadinya masalah. 7. Mempunyai sistem pengulangan jenis kecacatan komponen yang sistematik untuk meyakinkan bahwa beberapa kegagalan minimal menghasilkan kerugian bagi produk dan proses. 8. Mengetahui efek-efek dari kegagalan pada produk atau proses yang diteliti dan fungsi-fungsinya. 9. Menetapkan komponen-komponen dari produk atau proses yang gagal akan memiliki efek kritis pada produk atau proses dan kecacatan-kecacatan tersebut akan menghasilkan efek merugikan. Tujuan dari penerapan FMEA adalah mencegah masalah terjadi pada proses dan produk. Jika digunakan dalam desain dan proses manufaktur, FMEA dapat mengurangi atau menekan biaya dengan mengidentifikasi dan memperbaiki produk 12 Robin E. McDermot, Dkk. 2009. The Basic of FMEA. Edisi 2. USA : CRC Press. h. 1, 23 Universitas Sumatera Utara dan proses secara cepat pada saat proses pengembangan. Pembuatannya relatif mudah serta tidak membutuhkan biaya yang banyak. Hasilnya adalah proses menjadi lebih baik karena telah dilakukan tindakan koreksi dan mengurangi serta mengeliminasi kegagalan. Dalam industri otomotif, kebanyakan perusahaan membagi FMEA ke dalam dua jenis yaitu sebagai berikut: 1. Design FMEA Berfokus pada pemeriksaan fungsi subsistem, komponen atau sistem utama. Fokus dari desain FMEA adalah pada desain produk yang akan dikirimkan ke konsumen akhir. Design FMEA membantu di dalam desain proses dengan mengidentifikasi tipetipe kegagalan yang diketahui dan dapat diduga. Kemudian mengurutkan kegagalan tersebut berdasarkan dampak yang diakibatkan produk. 2. Process FMEA Berfokus pada penelitian proses yang digunakan untuk membuat komponen, subsistem, atau sistem utama. Process FMEA mengungkap masalah yang berkaitan dengan proses pembuatan produk. Process FMEA digunakan untuk mengidentifikasi jenis-jenis kegagalan proses dengan pengurutan tingkat kegagalan dan membantu untuk menetapkan prioritas berdasarkan dampak yang diakibatkan baik pada pelanggan eksternal maupun internal. Penerapan process FMEA membantu untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab yang potensial pada manufaktur maupun perakitan dalam rangka menetapkan kendali untuk mengurangi dan mendeteksi kejadian. Universitas Sumatera Utara

3.4.1. Tahapan Pembuatan FMEA

F ailure Mode and Effect Analysis Prosedur dalam pembuatan FMEA mengikuti sepuluh tahapan berikut ini 1. Melakukan peninjauan terhadap proses. 2. Mengidentifikasi potential failure mode mode kegagalan potensial pada proses. 3. Membuat daftar potential effect akibat potensial dari masing-masing mode kegagalan. 4. Menentukan peringkat severity untuk masing-masing cacat yang terjadi. 5. Menentukan peringkat occurance untuk masing-masing mode kegagalan. 6. Menentukan peringkat detection untuk masing-masing mode kegagalan danatau akibat yang terjadi. 7. Menghitung nilai Risk Priority Number RPN untuk masing-masing cacat. 8. Membuat prioritas mode kegagalan berdasarkan nilai RPN untuk dilakukan tindakan perbaikan. 9. Melakukan tindakan untuk mengeliminasi atau mengurangi kegagalan yang paling banyak terjadi. 10.Mengkalkulasi hasil RPN sebagai mode kegagalan yang dikurangi atau dieliminasi. Kesepuluh tahapan tersebut dituangkan ke dalam lembar kerja FMEA.

3.5. Logika

Fuzzy 13 Logika fuzzy adalah suatu cara yang tepat untuk memetakan suatu ruang input ke dalam suatu ruang output. Logika fuzzy merupakan salah satu metode 13 Sri Kusumadewi, Hari Purnomo. 2002. Analisis Desain Fuzzy Menggunakan Tool. Box Matlab. Yogyakarta: Graha Ilmu. h. 2-3, 17 Universitas Sumatera Utara untuk melakukan analisa system yang mengandung ketidakpastian. Penerapan logika fuzzy dalam FMEA adalah untuk membantu menentukan nilai Risk Priority Number dari kegagalan yang terjadi. Dengan melakukan metode fuzzy FMEA ini, perusahaan dapat menentukan proses mana yang harus diprioritaskan untuk diberikan solusinya secara bertahap sehingga dapat meminimalkan terjadinya kegagalan dalam proses produksi. Terdapat beberapa alasan mengapa orang menggunakan logika fuzzy antara lain : 1.Konsep logika fuzzy mudah dimengerti. Konsep matematis yang mendasari penalaran fuzzy sangat sederhana dan mudah dimengerti. 2. Logika fuzzy sangat fleksibel. 3. Logika fuzzy memiliki toleransi terhadap data-data yang tidak tepat. 4.Logika fuzzy mampu memodelkan fungsi-fungsi non linier yang sangat kompleks. 5. Logika fuzzy dapat membangun dan mengaplikasikan pengalaman-pengalaman para pakar secara langsung tanpa harus melalui proses pelatihan. 6.Logika fuzzy dapat bekerjasama dengan teknik-teknik kendali secara konvensional. 7. Logika fuzzy didasarkan pada bahasa alami.

3.6. Himpunan