BAB III LANDASAN TEORI
3.1. Kualitas
1
Kualitas sebagai suatu hal yang berhubungan dengan satu atau lebih karakteristik yang harus dimiliki pada produk atau jasa. Kualitas telah menjadi
salah satu faktor keputusan konsumen yang paling penting dalam persaingan pemilihan antara produk dan jasa. Fenomena ini meluas, terlepas dari apakah
konsumen itu individu, organisasi industri, toko ritel, lembaga bank atau keuangan, atau program pertahanan militer. Akibatnya, pemahaman yang baik pada kualitas
merupakan faktor kunci yang menyebabkan keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan meningkatkan daya saing. Ada keuntungan yang besar atas investasi dari
peningkatan kualitas dan berhasil menggunakan kualitas sebagai bagian integral dari strategi bisnis secara keseluruhan.
3.2. Pengendalian Kualitas
2
Pengendalian kualitas adalah kombinasi semua alat dan teknik yang digunakan untuk mengontrol kualitas suatu produk dengan biaya seekonomis
mungkin dan memenuhi syarat pemesan. Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas
1
Douglas C. Montgomery. 2009. Introduction to Statistical Quality Control 6
th
edition . USA: John
Wily Sons, Inc h. 4
2
Rosnani Ginting. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.h. 304-320.
Universitas Sumatera Utara
produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang
sebenarnya dan yang standar. Dalam mengendalikan proses kita berusaha menyelidiki dengan cepat
apabila terjadi gangguan proses dan tindakan pembetulan dapat segera dilakukan sebelum terlalu banyak unit yang tidak sesuai dengan standard produksi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengendalian kualitas antara lain: 1. Dari segi operator
: keterampilan dan keahlian dari manusia yang menangani produk.
2. Dari segi bahan baku : bahan baku yang dipasok oleh penjual.
3. Dari segi mesin : jenis mesin dan elemen-elemen mesin yang
digunakan dalam proses produksi. Pengendalian kualitas statistik
statistical quality control
secara garis besar digolongkan menjadi dua, yakni pengendalian proses statistik
statistical process control
dan rencana penerimaan sampel produk
acception sampling
. Pengendalian proses statistik
statistical process control
merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai pemonitor, pengendali, penganalisis,
pengelola dan memperbaiki proses menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian proses statistik merupakan penerapan metode-metode statistik untuk
pengukuran dan analisis variasi proses. Dengan pengendalian proses statistik maka dapat dilakukan analisis dan meminimalkan penyimpangan dan kesalahan,
mengkuantifikasikan kemampuan proses dan memuat hubungan antara konsep dan teknik yang ada untuk mengadakan perbaikan proses.
Universitas Sumatera Utara
Keberhasilan dalam pengendalian proses statistik sangat dipengaruhi oleh tiga faktor, yakni sistem pengukuran, sistem pelatihan yang tepat, dan komitmen
manajemen. Alasan utama mengadakan pengendalian proses statistik adalah untuk dapat mencapai kepuasan pelanggan
Secara umum pengendalian kualitas atau
quality control
dapat diartikan sebagai suatu sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan, pemeliharaan
dan upaya perbaikan kualitas berbagai kelompok dalam sebuah organisasi agar perekayasaan, produksi dan jasa, serta pemasaran dapat berada pada tingkatan yang
paling ekonomis sehingga konsumen mendapat kepuasan penuh. Jadi pengendalian kualitas berarti:
1. Menggunakan pengawasan kualitas sebagai dasar setiap kegiatan . 2. Pengendalian biaya, harga dan laba secara terintegrasi.
3. Pengendalian jumlah, meliputi jumlah produksi, penjualan dan persediaan serta waktu pengiriman kepada pelanggan.
3.3.
DMAIC
3
DMAIC adalah prosedur pemecahan masalah terstruktur secara luas yang digunakan dalam kualitas dan proses perbaikan kualitas. Hal ini sering dikaitkan
dengan kegiatan
six sigma
, dan hampir semua implementasi dari
six sigma
menggunakan proses DMAIC. Namun, DMAIC belum tentu secara resmi selalu terikat dengan
six sigma
, dan dapat digunakan tanpa penggunaan organisasi dari
six sigma.
3
Douglas C. Montgomery. 2009. Introduction to Statistical Quality Control 6
th
edition . USA: John
Wily Sons, Inc. h. 45-46, h. 49
Universitas Sumatera Utara
Struktur DMAIC mendorong pemikiran kreatif tentang masalah dan solusinya dalam definisi produk asli, proses, atau jasa. Ketika proses ini beroperasi
begitu parah sehingga perlu untuk meninggalkan proses asli dan mulai dari awal, atau jika ditentukan produk yang baru atau jasa yang diperlukan, maka langkah
DMAIC sebenarnya akan meningkatkan menjadi langkah desain yang baik bagi kualitas.
3.3.1. Tahap
Define
Tujuan dari tahap
define
dalam DMAIC adalah untuk mengidentifikasi peluang proyek dan untuk memverifikasi atau memvalidasi bahwa itu merupakan
potensi terobosan yang sah. Sebuah proyek harus penting untuk pelanggan
voice of customer
dan penting untuk bisnis.
Stakeholder
yang bekerja dalam proses dan pelanggan hilir perlu menyetujui kegunaan potensi proyek. Salah satu item pertama
yang harus diselesaikan dalam menentukan
define
adalah
project charter
. Pada langkah ini merupakan operasional awal dalam program peningkatan
kualitas
six sigma
. Pada tahap
define,
ada 2 hal yang perlu dilakukan, yaitu: a. Mendefinisikan proses inti perusahan
Proses inti adalah suatu rantai tugas, biasanya mencakup berbagai departemen atau fungsi yang mengirimkan nilai produk, jasa, dukungan, informasi kepada
para pelanggan eksternal. Dalam hal pemilihan tema
Six Sigma
pertama-tama yang dilakukan adalah mempertimbangkan dan menjelaskan tujuan dari suatu
proses inti yang akan dievaluasi. b. Mendefinisikan kebutuhan spesifik kebutuhan pelanggan
Universitas Sumatera Utara
Langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi pemain paling penting didalam semua proses, yakni pelanggan, pelanggan bisa internal maupun eksternal
adalah tugas
Black Belt
dan tim untuk menentukan dengan baik apa yang diinginkan pelanggan eksternal. Pekerjaan ini membuat suara pelanggan
voice to customer
-
VOC
menjadi hal yang menantang. Dalam hal mendefinisikan kebutuhan spesifik dari pelanggan yang terpenting adalah memahami dan
membedakan diantara dua kategori persayaratan kritis, yaitu persyaratan
output
dan persyartan pelayanan.
3.3.2. Tahap
Measure
4
Tujuan dari tahapan
measure
adalah untuk mengevaluasi dan memahami keadaan disaat proses berlangsung. Ini melibatkan pengumpulan data dalam hal
ukuran waktu yang berkualitas, biaya, dan siklus. Hal ini penting untuk mengembangkan semua
key process input variables
biasanya disingkat KPIV dan
key process output variables
KPOV. Dalam langkah yang kedua dalam tahapan operasional pada program
peningkatan kualitas terdapat 3 hal pokok yang dilakukan yaitu sebagai berikut : 1. Menentukan karakteristik kualitas kunci
CTQ ditetapkan berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara langsung dari persyaratan - persayaratan
output
dan pelayanan. Dalam buku lain menyebutkan bahwa karakteristik kualitas sama
dengan jumlah kesempatan penyebab cacat.
4
Douglas C. Montgomery. Ibid, hal 50-51
Universitas Sumatera Utara
2. Mengembangkan rencana pengumpulan data Pada dasarnya pengukuran karakteristik kualitas dapat dilakukan pada tiga
tingkat, yaitu: a. Rencana pengukuran tingkat proses, adalah mengukur setiap langkah atau
aktivitas dalam proses dan karakteristik kualitas input yang diserahkan oleh pemasok yang mengendalikan dan mempengaruhi karaktersitik kualitas
output yang
diinginkan. Tujuan
dari pengukuran
ini adalah
mengidentifikasi setiap perilaku yang mengatur setiap langkah dalam proses.
b. Pengukuran tingkat output, mengukur karakteristik kualitas output yang dihasilkan suatu proses dibandingkan dengan karakteristik kualitas yang
diinginkan pelanggan. c. Rencana pengukuran tingkat
outcome
, mengukur bagaimana baiknya suatu produk atau jasa itu memenuhi kebutuhan spessifik dari pelanggan. Jadi
pada tingkat ini adalah mengukur kepuasan pelanggan dalam menggunakan produk atau jasa yang diserahkan kepada pelanggan. Pengukuran
baseline
kinerja d. Peningkatan kualitas
six sigma
yang telah ditetapkan akan berfokus pada upaya-upaya yang giat dalam peningkatan kualitas menuju kegagalan nol
zero defects
sehingga memberikan kepuasan total kepada pelanggan. Maka sebelum peningkatan kualitas dimulai, kita harus mengetahui tingkat
kinerja sekarang atau dalam terminologi disebut sebagai
baseline
kinerja.
Universitas Sumatera Utara
Setelah mengetahui
baseline
kinerja maka kemajuan peningkatan- peningkatan yang dicapai dapat diukur.
e. Pengukuran
baseline
kinerja pada tingkat proses, biasanya dilakukan apabila itu terdiri dari beberapa sub proses. Pengukuran kinerja pada tingkat
proses akan memberikan baganan secara jelas dan konprehensif tentang segala sesuatu yang terjadi dalam sub proses itu.
3.3.2.1.Pengukuran
Six Sigma
5
Pengukuran dilakukan dengan mengasumsikan semua kemungkinan nilai termasuk penilaian data kontinu misalnya waktu siklus pelayanan pelanggan.
Untuk menghitung tingkat sigma, maka harus mengkalkulasi DPMO kemudian mengkonversikan ke tingkat sigma. Perhitungan DPMO dan tingkat
sigma
dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:
1. Perhitungan
Defect P er Unit
DPU DP
To e e To U i
Dimana, D = jumlah
defect
atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U = jumlah unit yang diperiksa
2.
Defect Per Million Opportunities
DPMO. DPMO mengindikasikan berapa banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang.
5
Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, New York: McGraw-Hill Inc, 2005, hal. 217-222
Universitas Sumatera Utara
DPM DP 1.000.000
o or i ie or error i i
3. Perhitungan tingkat
Sigma
dapat dihitung dengan menggunakan
Microsoft Excel
yaitu dengan menggunakan formula berikut ini: “ EXP -DP ”
3.3.2.2.Peta Kontrol
6
Control Chart
merupakan suatu grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses maupun kualitas produk berada dalam keadaan stabil atau
tidak atau dengan kata lain apakah masih dalam keadaan terkendali sesuai dengan batas spesifikasi atau di luar kendali di luar batas spesifikasi.
Gambar 3.1.
Control Chart
Control Chart
yang paling umum digunakan adalah: a.
Control Chart
untuk variabel
6
Richard Chang, Alat Peningkatan Mutu, Jakarta: Gramedia, 1999.
Universitas Sumatera Utara
Yaitu
Control Chart
untuk pengukuran data variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi, seperti berat, panjang, tebal,
dan sebagainya.
Control Chart
untuk variabel ini terdiri dari: 1. Peta X dan R, pengendali rata-rata
X
proses tingkat kualitas biasanya dengan peta kendali X. Variabilitas atau pemencaran proses dapat
dikendalikan dengan peta kendali atau rentang yang disebut peta R. 2. Peta X dan S, bila ukuran sampel n cukup besar n10, metode
rentang kehilangan efisiensinya karena rentang mengabaikan semua informasi dalam sampel antara X
max
dan X
min.
b.
Control Chart
untuk atribut Yaitu
Control Chart
untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah dinyatakan dalam bentuk numerik. Contohnya inspeksi secara visual seperti penentuan
cacat warna, goresan, berkarat, dan sebagainya.
Control Chart
untuk atribut ini terdiri dari: peta p, peta np, peta u,
dan peta c. 1. Peta p
Peta ini menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Untuk membuat peta p ini dapat
digunakan rumus-rumus sebagai berikut:
k i
i k
i i
n p
n p
CL
1 1
1
n p
p p
UCL 1
3
dan
n p
p p
LCL 1
3
Universitas Sumatera Utara
2. Peta np Peta ini menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel
yang berukuran konstan. Untuk membuat peta np ini dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut:
n k
p p
n CL
k i
o
1 1
1 3
o o
o
p p
n p
n UCL
dan
1 3
o o
o
p p
n p
n LCL
3. Peta c
Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat
paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar ke
lannya. Untuk membuat peta c ini dapat digunakan rumus sebagai berikut:
k p
c CL
k i
1 1
c c
UCL
3
dan
c c
LCL
3
4. Peta u
Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan.
Untuk membuat peta u ini dapat dipergunakan rumus-rumus sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
k i
i k
i
n p
u CL
1 1
1
n u
u UCL
3
dan
n u
u LCL
3
3.3.3. Tahap
Analyze
7
Dalam tahapan
analyze
, tujuannya adalah untuk menggunakan data dari tahapan
measure
untuk memulai menentukan hubungan sebab-akibat dalam proses dan memahami berbagai sumber variabilitas. Dengan kata lain, dalam menganalisis
langkah kita ingin menentukan penyebab potensi cacat, masalah kualitas, masalah pelanggan, waktu siklus atau limbah dan inefisiensi yang menganggu jalannya
proyek. Hal ini penting untuk memisahkan sumber variabilitas dalam penyebab umum dan penyebab khusus.
Pada tahap ini, tiga hal yang perlu dilakukan yaitu: 1. Menentukan stabilitas dan kemampuan proses
Proses industri harus dipandang sebagai suatu penigkatan terus-menerus, yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu
produk barang danatau jasa, pengembangan produk, proses produksi, sampai kepada distribusi kepada pelanggan. Berdasarkan informasi sebagai umpan
balik yang dikumpulkan dari pengguna produk itu dapat dikembangkan ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses
produksinya.
7
Douglas C. Montgomery. Ibid, hal 52-53
Universitas Sumatera Utara
2. Menentukan target kinerja dari karakteristik kualitas kunci Setelah melakukan analisis kapabilitas maka langkah selanjutnya adalah
menetapkan target-target kinerja dari setiap karakteristik kualitas kunci untuk ditingkatkan. Konseptual penetapan target kinerja dalam program pendekatan
kualitas merupakan hal yang sangat penting, oleh karena itu harus mengikuti prinsip dari SMART
specificmeasurablachievablresult orientedtime bound
. 3. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas
Pada proses
analyze
terdapat pemilihan peta kontrol yang disini digunakan peta kontrol-u karena data yang digunakan adalah data atribut dengan ukuran
sampel yang berbeda-beda. Data yang dikumpulkan berupa jumlah ketidaksesuaian dalam sampel. Banyaknya ketidaksesuaian rata-rata per unit
dapat dicari dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
3.3.3.1.
Pareto Diagram
8
Pareto diagram
dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan
terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor
penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar
8
Rosnani Ginting, Op. Cit. hal 305-306
Universitas Sumatera Utara
dibandingkan dengan penyelesaian penyebab yang tidk berarti. Langkah-langkah pembuatan
pareto diagram
adalah sebagai berikut : Kumpulkan data dan susun data berdasarkan jumlah yang paling besar
ke yang paling keciltentukan jumlah kumulatifnya. Gambar grafik dengan sumbu y sebagai jumlah data dan sumbu x
sebagai kategori data dan digambar dengan skala yang tepat. Gambarkan diagram batang pada sumbu x sesuai kategori data dan
jumlahkan mulai dari jumlah data terbesar hingga yang terkecil. Dengan menggunakan tabel kumulatif gambar grafik kumulatifnya
Setelah didapat diagram pareto maka dapat kita simpulkan kategori yang paling dominan dari tiap kategori.
Gambar 3.2. Diagram Pareto
3.3.3.2.
Cause and Effect Diagram
9
Tujuan dari diagram sebab akibat ini adalah membantu mengatasi penyebab masalah yang tidak dapat diatasi, menyediakan struktur untuk identifikasi masalah,
9
Michael L. George, Dkk, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, New York: McGraw-Hill, hal. 146
Universitas Sumatera Utara
dan memastikan ide pemecahan masalah yang diperoleh dari hasil
brainstorming
. Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:
1. Memberi nama masalah secara spesifik 2. Memutuskan masalah utama sebagai penyebab masalah dan menuliskannya
dalam diagram 3. Melakukan
brainstorming
secara detail mengenai penyebab masalah 4. Melakukan
review
pada diagram secara kompleks 5. Mendiskusikan hasil diagram akhir
6. Mengembangkan rencana untuk mengonfirmasi potensi penyebab masalah secara aktual dan jangan melakukan tindakan sampai memverifikasikan penyebab
masalah.
3.3.3.3
.Scatter Diagram
Scatter diagram
sangat berguna untuk mendeteksi korelasi hubungan antara dua
variable
faktor, sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut kuat atau lemah. Diagram
scatter
juga menjadi dasar pembuatan
chart
yang sering digunakan dalam peramalan.
Pada pemanfaatannya,
scatter diagram
membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang
independen berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan
analisa lebih lanjut, sejauhmana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r
rho
, yaitu nilai yang menunjukkan
Universitas Sumatera Utara
tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka +1. Di samping itu, juga
akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut positif atau negatif. Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x
menyebab-kan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y.
Tujuan penggunaan
Scatter Diagram
1. Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel, 2
Menentukan jenis hubungan dari dua variabel itu, apakah positif, negatif dan tidak ada hubungan
3.3.4. Tahap
Improve
10
Dalam tahapan
measure
dan
analyze
, tim difokuskan untuk memutuskan KPIVs dan KPOVs dalam penelitian, data apa yang dikumpulkan, bagaimana
menganalisis dan menampilkan data, mengidentifikasi potensi sumber variabilitas, dan menentukan bagaimana menafsirkan data yang diperoleh. Dalam tahapan
improve
, mereka beralih ke pemikiran kreatif tentang perubahan tertentu yang dapat dibuat dalam proses dan hal-hal lain yang bisa dilakukan untuk memiliki
dampak yang diinginkan pada kinerja proses. berbagai alat dapat digunakan dalam tahapan
improve
. Merancang ulang proses untuk meningkatkan alur kerja dan mengurangi
bottleneck
dan
work-in-process
akan membuat ekstensif menggunakan flow chart dan atau peta value stream.
10
Douglas C. Montgomery. Ibid, hal 53-54
Universitas Sumatera Utara
11
Pada tahap
improve
, dilakukan pemecahan masalah dengan cara memberikan solusi yang tepat terhadap masalah yang terjadi, mengevaluasi,
menyeleksi, dan mengoptimisasi solusi terbaik untuk pemecahan masalah, serta mengembangkan solusi terbaik yang dipilih agar mendapatkan hasil perbaikan
yang sesuai dan mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
3.3.5. Tahap
Control
Tujuan dari tahapan
control
untuk menyelesaikan semua pekerjaan yang tersisa pada proyek dan menyerahkan proses
improve
kepada pemilik proses dengan rencana melakukan pengendalian proses dan prosedur lain yang diperlukan
untuk memastikan bahwa keuntungan dari proyek tersebut akan dilembagakan. Artinya, tujuannya adalah untuk memastikan bahwa keuntungan yang membantu
dalam proses dan jika mungkin, perbaikan akan dilaksanakan dalam proses serupa lainnya dalam bisnis. Pemilik proses harus dilengkapi dengan sebelum dan setelah
data pada metrik proses kunci, operasi dan dokumen pelatihan, dan diperbarui peta proses saat ini. Rencana pengendalian proses harus menjadi sistem untuk
memantau solusi yang telah dilaksanakan, termasuk metode dan metrik untuk audit berkala.
Control chart
adalah alat statistik yang penting yang digunakan dalam langkah pengendalian DMAIC; banyak rencana pengendalian proses melibatkan
diagram kontrol pada kritis metrik proses.
11
Michael L. George, Op. Cit. hal 15
Universitas Sumatera Utara
3.4. FMEA
F ailure Mode and Effect Analysis
12
FMEA merupakan suatu metode yang sistematik dalam mengidentifikasi dan mencegah masalah yang terjadi pada produk dan proses. Penggunaan efektif
FMEA dapat menghasilkan pengurangan dalam hal berikut : 1. Meningkatkan reliabilitas dan kualitas produkproses.
2. Meningkatkan kepuasan pelanggan. 3. Cepat dalam mengidentifikasi dan mengurangi kecacatan yang terjadi pada
produkproses. 4. Memprioritaskan pada kekurangan produkproses.
5. Mendapatkan perekayasaan atau pembelajaran keorganisasian. 6. Menekankan pada pencegahan terjadinya masalah.
7. Mempunyai sistem pengulangan jenis kecacatan komponen yang sistematik untuk meyakinkan bahwa beberapa kegagalan minimal menghasilkan kerugian
bagi produk dan proses. 8. Mengetahui efek-efek dari kegagalan pada produk atau proses yang diteliti dan
fungsi-fungsinya. 9. Menetapkan komponen-komponen dari produk atau proses yang gagal akan
memiliki efek kritis pada produk atau proses dan kecacatan-kecacatan tersebut akan menghasilkan efek merugikan.
Tujuan dari penerapan FMEA adalah mencegah masalah terjadi pada proses dan produk. Jika digunakan dalam desain dan proses manufaktur, FMEA dapat
mengurangi atau menekan biaya dengan mengidentifikasi dan memperbaiki produk
12
Robin E. McDermot, Dkk. 2009. The Basic of FMEA. Edisi 2. USA : CRC Press. h. 1, 23
Universitas Sumatera Utara
dan proses secara cepat pada saat proses pengembangan. Pembuatannya relatif mudah serta tidak membutuhkan biaya yang banyak. Hasilnya adalah proses
menjadi lebih baik karena telah dilakukan tindakan koreksi dan mengurangi serta mengeliminasi kegagalan.
Dalam industri otomotif, kebanyakan perusahaan membagi FMEA ke dalam dua jenis yaitu sebagai berikut:
1.
Design
FMEA Berfokus pada pemeriksaan fungsi subsistem, komponen atau sistem utama. Fokus dari desain FMEA adalah pada desain produk yang akan
dikirimkan ke konsumen akhir.
Design
FMEA membantu di dalam desain proses dengan mengidentifikasi tipetipe kegagalan yang diketahui dan dapat
diduga. Kemudian mengurutkan kegagalan tersebut berdasarkan dampak yang diakibatkan produk.
2.
Process
FMEA Berfokus pada penelitian proses yang digunakan untuk membuat komponen, subsistem, atau sistem utama.
Process
FMEA mengungkap masalah yang berkaitan dengan proses pembuatan produk.
Process
FMEA digunakan untuk mengidentifikasi jenis-jenis kegagalan proses dengan pengurutan tingkat kegagalan dan membantu untuk menetapkan prioritas
berdasarkan dampak yang diakibatkan baik pada pelanggan eksternal maupun internal. Penerapan
process
FMEA membantu untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab yang potensial pada manufaktur maupun perakitan dalam
rangka menetapkan kendali untuk mengurangi dan mendeteksi kejadian.
Universitas Sumatera Utara
3.4.1. Tahapan Pembuatan FMEA
F ailure Mode and Effect Analysis
Prosedur dalam pembuatan FMEA mengikuti sepuluh tahapan berikut ini 1. Melakukan peninjauan terhadap proses.
2. Mengidentifikasi
potential failure mode
mode kegagalan potensial pada proses.
3. Membuat daftar
potential effect
akibat potensial dari masing-masing mode kegagalan.
4. Menentukan peringkat
severity
untuk masing-masing cacat yang terjadi. 5. Menentukan peringkat
occurance
untuk masing-masing mode kegagalan. 6. Menentukan peringkat
detection
untuk masing-masing mode kegagalan danatau akibat yang terjadi.
7. Menghitung nilai
Risk Priority Number
RPN untuk masing-masing cacat.
8. Membuat prioritas mode kegagalan berdasarkan nilai RPN untuk dilakukan tindakan perbaikan.
9. Melakukan tindakan untuk mengeliminasi atau mengurangi kegagalan yang paling banyak terjadi.
10.Mengkalkulasi hasil RPN sebagai mode kegagalan yang dikurangi atau dieliminasi.
Kesepuluh tahapan tersebut dituangkan ke dalam lembar kerja FMEA.
3.5. Logika
Fuzzy
13
Logika
fuzzy
adalah suatu cara yang tepat untuk memetakan suatu ruang
input
ke dalam suatu ruang
output.
Logika
fuzzy
merupakan salah satu metode
13
Sri Kusumadewi, Hari Purnomo. 2002. Analisis Desain Fuzzy Menggunakan Tool. Box Matlab.
Yogyakarta: Graha Ilmu. h. 2-3, 17
Universitas Sumatera Utara
untuk melakukan analisa system yang mengandung ketidakpastian. Penerapan logika
fuzzy
dalam FMEA adalah untuk membantu menentukan nilai
Risk Priority Number
dari kegagalan yang terjadi. Dengan melakukan metode
fuzzy
FMEA ini, perusahaan dapat menentukan proses mana yang harus diprioritaskan untuk
diberikan solusinya secara bertahap sehingga dapat meminimalkan terjadinya kegagalan dalam proses produksi. Terdapat beberapa alasan mengapa orang
menggunakan logika
fuzzy
antara lain : 1.Konsep logika
fuzzy
mudah dimengerti. Konsep matematis yang mendasari penalaran
fuzzy
sangat sederhana dan mudah dimengerti. 2. Logika
fuzzy
sangat fleksibel. 3. Logika
fuzzy
memiliki toleransi terhadap data-data yang tidak tepat. 4.Logika
fuzzy
mampu memodelkan fungsi-fungsi non linier yang sangat kompleks.
5. Logika
fuzzy
dapat membangun dan mengaplikasikan pengalaman-pengalaman para pakar secara langsung tanpa harus melalui proses pelatihan.
6.Logika
fuzzy
dapat bekerjasama dengan teknik-teknik kendali secara konvensional.
7. Logika
fuzzy
didasarkan pada bahasa alami.
3.6. Himpunan