commit to user 31
Keterangan :
1.
Rangka atas
2.
Tiang penyangga
3.
Rangka bawah 6.
Menggelas batang besi penyangga dengan rangka punch bagian atas kemudian disambungkan dengan rangka punch bagian bawah
IV.6. Proses pembuatan punch plastik
IV.6.1. Alat yang digunakan : 1.
Mesin bor 2.
Las listrik 3.
Gergaji 4.
Gerinda tangan IV.6.2. Bahan yang digunakan :
1. Plat dengan tebal 5 mm untuk pembuatan rangka punch batako bagian atas
2. Plat dengan tebal 4 mm untuk pembuatan rangka punch batako bagian
bawah 3.
Batang besi dengan diameter 20 mm sebanyak 12 buah yang digunakan sebagai tiang penyangga
4. Plat dengan tebal 1 cm untuk pembuatan alas punch
IV.6.3. Proses pengerjaan 1.
Membuat rangka atas punch yaitu pertama dengan memotong plat dengan tebal 5 mm dengan panjang 400 mm dan lebar 250 mm
2. Membuat lubang dengan diameter 20 mm sebanyak 2 buah sebagai lubang
tempat poros 3.
Membuat lubang dengan diameter 15 mm sebanyak 4 buah sebagai lubang tempat baut
4. Membuat rangka punch bagian bawah yaitu dengan memotong plat dengan
tebal 4 mm dengan panjang 350 mm dan lebar 245 mm
commit to user 32
Gambar 4.5 desain punch plastik Keterangan :
1. Rangka atas punch
2. Tiang penyangga
3. Rangka bawah punch
5. Mengelas batang besi penyangga dengan rangka punch bagian atas dan
bawah
IV.7. Proses pengecatan
Langkah pengerjaan dalam proses pengecatan yaitu : 1.
Membersihkan seluruh permukaan benda dengan amplas dan air untuk menghilangkan korosi.
2. Pengamplasan dilakukan beberapa kali sampai permukaan benda luar dan
dalam benar-benar bersih dari korosi. 3.
Mendempul beberapa bagian yang cacat dengan dempul plastik untuk menambal bagian-bagian yang berlubang.
4. Mengamplas sisa dempulan yang tidak rata. Dengan amplas kasar dan
halus, finishing menggunakan amplas halus dan air. 5.
Memberikan cat dasar ke seluruh bagian yang akan dicat sebanyak 2 kali lapisan.
1
2 3
commit to user 33
6. Mengamplas kembali permukaan yang telah diberi cat dasar sampai benar-
benar halus dan rata dengan menggunakan amplas halus dan air agar lapisan cat dasar tidak terkikis terlalu banyak.
7. Melakukan pengecatan warna 2 kali lapisan agar tebal dan cat awet.
IV.8. Proses perakitan
Perakitan merupakan tahap terakhir dalam proses perancangan dan pembuatan suatu mesin atau alat, dimana suatu cara atau tindakan untuk
menempatkan dan memasang bagian-bagian dari suatu mesin yang digabung dari satu kesatuan menurut pasangannya, sehingga akan menjadi mesin yang siap
digunakan sesuai dengan fungsi yang direncanakan. Sebelum melakukan perakitan hendaknya memperhatikan beberapa hal
sebagai berikut : 1.
Komponen-komponen yang akan dirakit, telah selesai dikerjakan dan telah siap ukuran sesuai perencanaan.
2. Komponen-komponen standart siap pakai ataupun dipasangkan.
3. Mengetahui jumlah yang akan dirakit dan mengetahui cara
pemasangannya. 4.
Mengetahui tempat dan urutan pemasangan dari masing-masing komponen yang tersedia.
5. Menyiapkan semua alat-alat bantu untuk proses perakitan.
IV.8.1. Komponen mesin
Komponen- komponen dari mesin ini adalah : 1.
Rangka 2.
hidrolik 3.
pompa hidrolik 4.
punch batako dan plastik 5.
dies batako dan plastik 6.
dudukan punch 7.
landasan bawah 8.
pengungkit
commit to user 34
IV.8.2. Langkah perakitan
Langkah-langkah perakitan : 1.
Menyiapkan rangka yang telah disambung sesuai desain 2.
Memasang dudukan punch 3.
Memasang poros beserta bush sebagai pengungkit 4.
Memasang landasan bawah beserta pinnya 5.
Memasang puns batakoplastik 6.
Memasang dies batakoplastik 7.
Mengaitkan pengungkit dengan dies batakoplastik
IV.9. Perawatan punch dan dies
Perawatan rutin merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin, dalam hal ini biasa dilakukan setiap hari atau setelah pemakaian meliputi :
a Pembersihan
Pembersihan dilakukan terhadap punch dan dies dari kotoran - kotoran, terutama pasir sisa pengepressan. Pembersihan sangat penting
untuk menjaga kelancaran gerak dari punch, sehingga apabila dipakai kembali dapat bekerja dengan baik.
b Pelumasan
Pelumasan dengan menggunakan minyak pelumas oli dan grease terhadap beberapa , terutama pada permukaan dies agar proses pengepressan
dapat berjalan lancar dan mencegah adanya korosi.
IV.10. Waktu permesinan pembuatan punch dan dies
