Pengembangan Tebal Oriented Strand Board (OSB) Dari Kayu Cepat Tumbuh Berdiameter Kecil

PENGEMBANGAN TEBAL ORIENTED STRAND BOARD (OSB)
DARI KAYU CEPAT TUMBUH BERDIAMETER KECIL

SKRIPSI

Oleh :
MULYADI PASARIBU
021203033 / TEKNOLOGI HASIL HUTAN

Skripsi
Sebagai Salah Satu Syarat
Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Kehutanan
di Departemen Ilmu Kehutanan
Fakultas Pertanian
Universitas Sumatera Utara

DEPARTEMEN ILMU KEHUTANAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAAN

Judul Skripsi

: Pengembangan Tebal Oriented Strand Board (OSB) dari Kayu
Cepat Tumbuh Berdiameter Kecil

Nama

: Mulyadi Pasaribu

NIM

: 021203033

Menyetujui,
Komisi Pembimbing
Ketua,

Anggota,

Arif Nuryawan, S.Hut. M.Si
NIP. 132.303.839

Evalina Herawati, S.Hut, M.Si
NIP. 132.303.840

Mengetahui,
Ketua Departemen Ilmu Kehutanan

Dr. Ir. Edy Batara Mulya Siregar, M.S
NIP. 132.287.853

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
masih memberikan berkatNya, sehingga penulis mampu menyelesaikan laporan
hasil penelitian berupa skripsi ini dengan baik. Judul dari skripsi ini adalah
”Pengembangan Tebal Oriented Strand Board (OSB) Dari Kayu Cepat Tumbuh
Berdiameter Kecil”.
Dalam penyelesaian skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan,
motivasi dan dukungan dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis
menyampaikan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Arif Nuryawan, S.Hut, M.Si dan Ibu Evalina Herawati, S.Hut, M.Si
selaku Komisi Pembimbing yang telah sabar membimbing dan memberikan
masukan berupa kritik dan saran kepada penulis.
2. Laboran dan Asisten di Laboratorium Biologi Tanah Fakultas Pertanian
Universitas Sumatera Utara yang telah memberi izin penggunaan
laboratorium sebagai tempat penelitian.
3. Pihak-pihak lainnya yang secara langsung dan tidak langsung telah
membantu penulis menyelesaikan skripsi ini.
Penulis menyadari skripsi ini mungkin masih memiliki kesalahan dan
kekurangan. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun
dalam rangka perbaikan skripsi ini di masa yang akan datang.
Akhir kata, penulis mengucapkan terimakasih.
Medan, Desember 2008
Mulyadi Pasaribu

Universitas Sumatera Utara

RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Jakarta pada tanggal 3 Desember 1982 dari Bapak W.
Pasaribu dan Ibu L. br. Hutagaol. Penulis merupakan anak pertama dari lima
bersaudara. Pada tahun 2001 penulis lulus dari STM Persiapan Pematangsiantar dan
pada tahun 2002 lulus seleksi masuk Universitas Sumatera Utara melalui jalur
Seleksi Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB) di Program Studi Teknologi Hasil
Hutan, Departemen Kehutanan, Fakultas Pertanian.
Selama mengikuti perkuliahan, penulis pernah menjadi mengikuti organisasi
Himpunan Mahasiswa Sylva (HIMAS) USU sebagai pengurus serta menjadi
pengurus pada Ikatan Mahasiswa Sylva Indonesia (Sylva Indonesia) dan Gerakan
Mahasiwa Kristen Indonesia (GMKI).
Penulis melakukan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk., Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara. Penulis juga pernah menjadi
volunteer atau sukarelawan pada Sumatran Orangutan Society-Orangutan
Information Centre (SOS-OIC).
Penulis melakukan penelitian dengan judul “PENGEMBANGAN TEBAL
ORIENTED STRAND BOARD (OSB) DARI KAYU CEPAT TUMBUH
BERDIAMETER KECIL” di Laboratorium Teknologi Hasil Hutan Departemen
Kehutanan Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara dan di Laboratorium
Biologi Tanah Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara, di bawah bimbingan
dan arahan Bapak Arif Nuryawan, S.Hut, M.Si dan Ibu Evalina Herawati, S.Hut,
M.Si.

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................. i
DAFTAR ISI ................................................................................................ ii
DAFTAR TABEL ........................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... iv
PENDAHULUAN
Latar Belakang .................................................................................. 1
Tujuan ............................................................................................... 4
Manfaat Penelitian ............................................................................ 4
TINJAUAN PUSTAKA
Oriented Strand Board (OSB) ........................................................... 5
Bahan Baku Kayu ............................................................................. 5
Proses Pembuatan OSB ..................................................................... 8
Stabilitas Dimensi ............................................................................. 9
METODOLOGI PENELITIAN
Tempat dan Waktu ............................................................................ 11
Bahan dan Alat.................................................................................. 11
Prosedur Penelitian ........................................................................... 12
Langkah-Langkah Penelitian .................................................... 12
Kerapatan ....................................................................... 13
Kadar Air........................................................................ 13
Pengembangan Tebal ...................................................... 13
Daya Serap Air ............................................................... 15
Evaluasi Stabilitas Dimensi ............................................ 16
Analisis Data ........................................................................... 16
HASIL DAN PEMBAHASAN
Kerapatan ......................................................................................... 18
Kadar Air.......................................................................................... 20
Pengembangan Tebal ........................................................................ 22
Daya Serap Air ................................................................................. 31
Evaluasi Stabilitas Dimensi .............................................................. 38
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan ....................................................................................... 41
Saran ................................................................................................. 42
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Bahan yang Digunakan dalam Penelitian ..................................... 11
Gambar 2. Histogram Nilai Kerapatan OSB .................................................. 18
Gambar 3. Pengukuran Dimensi Contoh Uji OSB ......................................... 19
Gambar 4. Pengukuran Berat Contoh Uji OSB.............................................. 20
Gambar 5. Histogram Nilai Kadar Air OSB .................................................. 21
Gambar 6. Pengukuran Pengembangan Tebal OSB ....................................... 23
Gambar 7. Histogram Pengembangan Tebal OSB dari Kayu Akasia ............. 24
Gambar 8. Perendaman OSB untuk Menguji Pengembangan Tebal .............. 25
Gambar 9. Histogram Pengembangan Tebal OSB dari Kayu Ekaliptus ......... 26
Gambar 10. Histogram Pengembangan Tebal OSB dari Kayu Gmelina......... 27
Gambar 11. Pengukuran Pengembangan Tebal OSB
setelah Perendaman 24 jam........................................................ 28
Gambar 12. Histogram Daya Serap Air OSB dari Kayu Akasia .................... 31
Gambar 13. Histogram Daya Serap Air OSB dari Kayu Ekaliptus ................. 33
Gambar 14. Histogram Daya Serap Air OSB dari Kayu Gmelina .................. 34
Gambar 15. Perendaman Contoh Uji OSB dalam Rangkaian Uji Siklik ........ 38
Gambar 16. Pengovenan Contoh Uji OSB dalam Rangkaian Uji Siklik ......... 39
Gambar 17. Uji Siklik setelah Perendaman dan Pengovenan Siklus Ketiga ... 39
Gambar 18. Uji Siklik setelah Perendaman dan Pengovenan Siklus Ketujuh . 39
Gambar 19. Uji Siklik setelah Perendaman dan Pengovenan
Siklus Kesepuluh ....................................................................... 40

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Standar JIS A 5908-2003 ................................................................ 12
Tabel 2. Ranking bahan pelapis terhadap pengembangan tebal OSB ............. 29
Tabel 3. Daya Serap Air OSB dari Kayu Akasia ........................................... 32
Tabel 4. Daya Serap Air OSB dari Kayu Ekaliptus ....................................... 34
Tabel 5. Daya Serap Air OSB dari Kayu Gmelina ......................................... 35
Tabel 6. Ranking bahan pelapis terhadap daya serap air OSB ....................... 37

Universitas Sumatera Utara

PENDAHULUAN

Latar Belakang
Oriented Stand Board (OSB) merupakan papan yang diproduksi untuk
penggunaan struktural, terbuat dari strands (unting) kayu yang sengaja
diorientasikan secara bersilangan dan direkatkan dengan menggunakan binder
berupa perekat dan wax sehingga kekuatannya sama dengan atau lebih dari kekuatan
kayu lapis (plywood). OSB memiliki sifat tahan air, sehingga dapat digunakan untuk
keperluan eksterior (Nuryawan & Massijaya, 2006).
Pembuatan OSB sangat efisien dalam penggunaan bahan baku kayu karena
jenis panel ini bisa diproduksi dari berbagai jenis kayu cepat tumbuh (fast growing
species) dan berdiameter kecil (Nuryawan, 2008). Dengan membuat OSB, maka 8590 persen bagian dari sebuah log bisa dimanfaatkan dan dikonversi menjadi papan
yang berkualitas tinggi (APA, 2000).
OSB dapat dibuat dengan memanfaatkan kayu jenis fast growing species
yang banyak dihasilkan dari Hutan Tanaman Industri (HTI) seperti Akasia (Acacia
mangium Willd.), Ekaliptus (Eucalyptus sp.), dan Gmelina (Gmelina arborea Roxb.)
yang berdiameter kecil, dimana kayu berdiameter kecil ini bisa diperoleh dari hasil
penjarangan dan pemangkasan di HTI. Hal ini sangat sesuai dengan kecenderungan
pemanfaatan kayu di masa depan, yaitu memanfaatkan kayu semaksimal mungkin
dalam rangka menerapkan zero waste production.
Di beberapa negara maju seperti Amerika Serikat, Kanada dan Jepang, OSB
telah berkembang dan digunakan secara luas. Bahkan kecenderungan menunjukkan

Universitas Sumatera Utara

permintaan produk OSB dari tahun ke tahun semakin meningkat, baik itu untuk
penggunaan di dalam ruangan (interior) maupun di luar ruangan (eksterior).
Dalam situsnya, APA - The Engineered Wood Association (2008)
menerangkan bahwa kecenderungan peningkatan permintaan produk OSB ini terjadi
setelah adanya bencana alam berupa angin topan dan gempa bumi di beberapa
negara. Penelitian terakhir yang dilakukan oleh APA (2006) menunjukkan bahwa
panel struktural untuk dinding bangunan yang terbuat dari kayu lapis ataupun OSB
bisa membantu membuat bangunan memiliki kekuatan dua sampai tiga kali lebih
baik dalam menahan kerusakan akibat angin kencang dan gempa bumi. Penelitian
ini bukan hanya hasil simulasi di laboratorium saja, namun merupakan kenyataan
yang sesungguhnya dari bencana angin topan di Florida dan gempa bumi di
California, USA dan Jepang (APA, 2008).
Walaupun memiliki prospek yang sangat cerah, namun OSB masih memiliki
kelemahan-kelemahan yang perlu diperhatikan lebih lanjut dalam rangka
meningkatan kualitas panel kayu ini. Salah satu hal yang menjadi pusat perhatian
berbagai kalangan dalam upaya peningkatan kualitas OSB antara lain sifat-sifat fisik
OSB (stabilitas dimensi) yang kurang stabil jika dibandingkan dengan kayu lapis,
pada kondisi temperatur dan kelembaban tertentu. Perubahan dimensi pada arah
tebal yang sangat berpengaruh terhadap stabilitas dimensi, merupakan permasalahan
yang perlu diteliti lebih lanjut dalam rangka memaksimalkan penggunaan OSB
(Nuryawan, 2007).
Penelitian terakhir yang dilakukan oleh Nuryawan (2007) dalam pembuatan
OSB dari bahan baku kayu Akasia (Acacia mangium Willd.), Ekaliptus (Eucalyptus
sp.), dan Gmelina (Gmelina arborea Roxb.), menghasilkan OSB yang memiliki

Universitas Sumatera Utara

kekurangan berupa pengembangan dimensi pada arah tebal. Salah satu penyebab
tingginya pengembangan tebal adalah karena pembuatan OSB yang dihasilkan
dalam penelitian tersebut hanya menggunakan wax sebanyak 1%, sementara
menurut Bowyer et al. (2003) wax sebaiknya ditambahkan sebanyak 0,25 – 2 %
untuk memberikan sifat tahan air pada papan.
Berdasarkan hal tersebut, maka diperlukan penelitian lanjutan untuk
mencoba mengurangi pengembangan dimensi pada arah tebal yang terjadi pada OSB
yang dihasilkan oleh Nuryawan (2007). Untuk mengurangi pengembangan tebal
OSB, bisa dilakukan dengan cara melaburkan berbagai jenis bahan pelapis yang
diharapkan dapat mengurangi penyerapan air pada kayu, terutama pada sisi tebalnya.
Bahan pelapis yang dimaksud antara lain plinkut, aqua-proof, cat, vernis, wax, dan
bahan-bahan pelapis lainnya yang memiliki fungsi sebagai penahan air.
Penggunaan bahan pelapis diduga dapat mengurangi/mencegah penyerapan
air pada produk kayu. Menurut Balai Penelitian Teknologi Karet (BPTK) Bogor
(2008), plinkut merupakan bahan pelapis anti bocor dan anti karat yang telah lama
digunakan oleh masyarakat. Pelapis anti bocor seperti aqua-seal, aqua-proof dan
multiguard merupakan jenis-jenis dari plinkut yang sudah umum digunakan. Cara
penggunaannya adalah dengan mengoleskannya secara tipis pada bahan yang
diinginkan. Pelapis ini bersifat tidak lengket dan kurang elastis jika sudah kering
serta mudah terkelupas jika terkena goresan.
Pada penelitian ini akan digunakan 5 jenis bahan pelapis, yaitu plinkut, aquaproof, cat, vernis dan wax yang akan dilaburkan pada bagian tebal OSB. Setelah sisi
tebal sampel OSB dilaburkan dengan bahan pelapis, akan dilihat pengaruhnya
terhadap perubahan dimensi tebal OSB yang terbuat dari bahan baku kayu Akasia

Universitas Sumatera Utara

(Acacia mangium Willd.), Ekaliptus (Eucalyptus sp.), dan Gmelina (Gmelina
arborea Roxb.) berdiameter kecil, dari hasil penelitian Nuryawan (2007).

Tujuan
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh pemberian
bahan pelapis berupa plinkut, aqua-proof, cat, vernis dan wax sebagai pelindung
terhadap penyerapan air (water repellent) pada bagian tebal OSB yang terbuat dari
bahan baku kayu Akasia (Acacia mangium Willd.), Ekaliptus (Eucalyptus sp.), dan
Gmelina (Gmelina arborea Roxb.) berdiameter kecil terhadap stabilitas dimensi,
yaitu besarnya pengembangan dimensi pada arah tebal.

Manfaat Penelitian
Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat berupa informasi
tentang pengaruh pemberian bahan pelapis berupa plinkut, aqua-proof, cat, vernis
dan wax pada bagian tebal papan OSB yang terbuat dari bahan baku kayu Akasia
(Acacia mangium Willd.), Ekaliptus (Eucalyptus sp.), dan Gmelina (Gmelina
arborea Roxb.) berdiameter kecil terhadap stabilitas dimensi, yaitu besarnya
pengembangan dimensi pada arah tebal.

Hipotesis Penelitian
Hipotesis yang digunakan adalah faktor jenis kayu (Akasia, Ekaliptus dan
Gmelina), faktor bahan pelapis (plinkut, aqua-proof, cat, vernis dan wax) serta
interaksi keduanya akan mempengaruhi pengembangan tebal OSB.

Universitas Sumatera Utara

TINJAUAN PUSTAKA

Oriented Strand Board (OSB)
Awalnya produk OSB merupakan pengembangan dari papan wafer
(waferboard) yang terbuat dari limbah kayu yang ditemukan oleh ilmuwan Amerika
pada tahun 1954. Limbah-limbah kayu yang digunakan untuk membuat OSB
merupakan weed species, yaitu jenis-jenis yang tertinggal di areal hutan bekas
tebangan setelah penebangan kayu jenis douglas-firs, true-firs, spruces dan pines di
Barat Laut USA (Bowyer et al, 2003).
Dalam Nuryawan & Massijaya (2006) diterangkan bahwa industri OSB
sebenarnya dapat memanfaatkan log berdiameter kecil dan berbentuk tidak beraturan
(bengkok dan sebagainya) untuk digunakan sebagai bahan baku. Meskipun
demikian, log dengan bentuk lurus dan memiliki diameter sekitar 14 inchi (35 cm)
lebih disukai dengan alasan kemudahan dalam proses pengulitan (debarking) yang
biasanya menggunakan alat ring type debarker.
Di Indonesia OSB baru diteliti pertama kali pada akhir tahun 1996 di Bogor.
Kemudian antara tahun 1996 sampai dengan tahun 2000 yang masuk dalam
periodisasi penelitian dan pengembangan (Research and Development) OSB,
penelitian-penelitian yang dilakukan di Indonesia menyangkut OSB masih sangatlah
minim (Nuryawan & Massijaya, 2006).

Bahan Baku Kayu
Secara umum semua jenis bahan yang mengandung lignoselulosa dapat
digunakan sebagai bahan baku pembuatan papan OSB. Namun demikian kayu,

Universitas Sumatera Utara

terutama yang memiliki berat jenis (BJ) 0.35-0.65 lebih disukai dan disarankan
untuk digunakan (Tambunan, 2000).
Prospek

pengembangan

OSB

diperkirakan

cukup

baik

mengingat

ketersediaan kayu gergajian dan kayu lapis dipasaran yang semakin langka sebagai
akibat dari industri perkayuan, terutama di Indonesia kekurangan bahan baku yang
sebagian besar dipasok dari hutan alam. Sementara di sisi lain perkembangan HTI
dengan tanaman fast growing species justru meningkat semakin pesat. Hal ini
berdasarkan laporan Departemen Kehutanan (2006) tentang peningkatan produksi
kayu bulat hampir 100% pada tahun 2005 dibandingkan tahun sebelumnya yaitu
sebesar 24 juta m3, dimana peningkatan produksi ini didominasi dari kayu bulat
yang berasal dari HTI yang mencapai separuhnya atau sebesar 12 juta m3. Didukung
dengan ketersediaan kayu dari HTI yang diperkirakan masih akan terus meningkat,
maka sudah saatnya produk OSB diteliti dan dikembangkan lebih lanjut di
Indonesia.
Pada penelitian ini digunakan tiga jenis kayu cepat tumbuh (fast growing
species) berdiameter kecil, yaitu kayu jenis Akasia (Acacia mangium Willd.),
Ekaliptus (Eucalyptus sp.), dan Gmelina (Gmelina arborea Roxb.). Pemilihan ketiga
jenis kayu tersebut dengan harapan dapat mewakili kayu-kayu dari HTI di
Indonesia, dimana Akasia (Acacia mangium Willd.) mewakili jenis kayu yang sudah
dikomersilkan di hutan tanaman industri, Ekaliptus (Eucalyptus sp.) mewakili jenis
kayu yang dibudidayakan oleh Perum Perhutani dan Gmelina (Gmelina arborea
Roxb.) mewakili kayu yang banyak dibudidayakan di hutan rakyat (Nuryawan,
2007).

Universitas Sumatera Utara

Berikut ini adalah gambaran singkat tentang karekteristik ketiga jenis kayu
yang digunakan tersebut:

Akasia (Acacia mangium Willd.)
Ciri umum kayu ini terasnya berwarna coklat pucat sampai coklat tua,
kadang-kadang coklat zaitun sampai coklat kelabu. Batasnya tegas dengan gubal
yang berwarna kuning pucat sampai kuning jerami. Corak polos atau berjalur-jalur
dengan warna gelap dan terang bergantian pada bidang radial. Tekstur halus sampai
agak kasar dan merata, dengan arah serat biasanya lurus kadang-kadang berpadu.
Kekerasannya agak keras sampai keras dengan berat jenis (BJ) rata-rata 0,61 (0,430,66). Kelas awet III dan kelas kuat (II-III) (Mandang & Pandit, 2002)

Ekaliptus (Eucalyptus sp.)
Ciri umum kayu ini terasnya berwarna merah muda atau coklat merah, gubal
merah muda pucat. Corak polos, tekstur agak kasar sampai kasar dengan arah serat
berpadu sampai sangat bepadu, adakalanya bergelombang. Kekerasannya agak keras
sampai keras dengan berat jenis (BJ) rata-rata 0,57 (0,39-0,81). Kelas awet IV (V-II)
dan kelas kuat (II-IV) (Mandang & Pandit, 2002)

Gmelina (Gmelina arborea Roxb.)
Ciri umum kayu ini terasnya berwarna putih atau putih kekuning-kuningan,
gubal putih kadang-kadang kehijauan. Tidak tegas batas antara teras dan gubal.
Corak polos, tekstur agak kasar sampai kasar dengan arah serat lurus sampai
berpadu. Kekerasannya agak lunak dengan berat jenis (BJ) rata-rata terendah 0,42

Universitas Sumatera Utara

dan tertinggi 0,61 dari lima jenis. Kelas awet IV-V dan kelas kuat III (II-IV)
(Mandang & Pandit, 2002)

Proses Pembuatan OSB
Proses pembuatan OSB pada dasarnya hampir sama dengan tahapan pada
produksi papan partikel, hanya saja ada pengorentasian arah strand saat
pembentukan lembaran dan pelapisan bahan anti air pada sisi-sisi tebalnya. Lowood
(1997) dan Youngquist (1999) menerangkan secara garis besar proses pembuatan
OSB adalah sebagai berikut:
1. Pengupasan kulit kayu (debarker) dan Pembuatan strands
2. Pengeringan
3. Blending
4. Pembentukan lembaran
5. Pengempaan panas
6. Finishing, pengepakan, dan pengangkutan

Kualitas dan Hal-Hal yang Perlu Diperhatikan dalam Produksi OSB
Bowyer et al. (2003) menyatakan ada lima hal primer yang perlu
diperhatikan ketika memproduksi panel struktural untuk penggunaan yang spesifik,
yaitu:
1. Keawetan garis rekat diperlukan untuk menghindari delaminasi.
2. Syarat kekuatan untuk panel struktural
3. Diperlukan kualitas permukaan yang baik
4. Syarat khusus (ketahanan terhadap lapuk ataupun api)

Universitas Sumatera Utara

5. Perbedaan harga pasar

Stabilitas Dimensi
Seperti halnya produk panel kayu lainnya, OSB juga memiliki berbagai
kelemahan dalam hal stabilitas dimensi. Walaupun demikian OSB dapat
menggantikan kayu lapis karena memiliki kekuatan dan kekakuan yang sama
dengan atau lebih baik daripada kayu lapis (Nuryawan & Massijaya, 2006).
Selain dalam hal kekuatan dan kekakuan, OSB setara atau lebih baik dari
panel struktural lainnya dalam hal, variabilitas ukuran dan ketebalan, serta
penampilan dan kemampuan penyerapan cat. Sebagai panel struktural yang memiliki
penampilan menarik, OSB memenuhi semua kriteria yang baik digunakan untuk
kebutuhan penggunaan akhir yang spesifik di semua tipe bangunan (SBA, 2008).
Diantara berbagai jenis panel struktural lainnya, OSB mendapat penilaian
baik untuk ketahanan, yang berarti bahwa OSB dirancang untuk mampu bertahan
jika keterlambatan konstruksi terjadi. OSB juga tidak memerlukan perawatan
khusus, hanya perlu perlakuan yang sama dengan produk kayu lainnya. Sama halnya
dengan produk kayu struktural lainnya, kontak langsung yang cukup lama dengan
hujan atau air harus dihindarkan sebab OSB seperti semua produk kayu lainnya,
akan bereaksi jika terjadi perubahan pada temperatur dan kelembaban tertentu (SBA,
2008).
OSB memiliki kecenderungan mengembang pada bagian tebal karena bagian
ini lebih porous dibandingkan keseluruhan papan. Sebaliknya pada kayu lapis
pengembangan tebalnya terjadi pada keseluruhan bagian papan sebagai akibat
pengembangan vinir kayunya (Nuryawan & Massijaya, 2006).

Universitas Sumatera Utara

Pengembangan tebal OSB pada umumnya lebih besar dibandingkan kayu
lapis karena adanya pelepasan tekanan dari strands penyusunnya. Kayu lapis relatif
akan kembali ke keadaan semula saat dikeringkan, sementara OSB saat dikeringkan
akan lebih sulit untuk kembali ke keadaan semula karena memiliki compaction ratio
lebih tinggi dibandingkan dengan kayu lapis (Nuryawan & Massijaya, 2006).

Universitas Sumatera Utara

METODOLOGI PENELITIAN

Tempat dan Waktu
Penelitian ini dilaksanakan pada bulan September 2008 sampai dengan bulan
Desember 2008 di Laboratorium Teknologi Hasil Hutan Departemen Ilmu
Kehutanan dan Laboratorium Biologi Tanah Departemen Ilmu Tanah, Fakultas
Pertanian Universitas Sumatera Utara.

Bahan dan Alat
Bahan yang digunakan pada penelitian ini yaitu produk OSB hasil penelitian
Nuryawan (2007) yang terbuat dari bahan baku kayu Akasia (Acacia mangium
Willd.), Ekaliptus (Eucalyptus sp.), dan Gmelina (Gmelina arborea Roxb.)
berdiameter kecil dengan binder berupa PF bubuk sebanyak 7% berdasarkan berat
kering oven strands dan wax sebanyak 1% sebagai contoh uji. Sebagai bahan pelapis
dalam pengujian pengembangan tebal digunakan plinkut, aqua-proof, cat, vernis dan
wax.

Gambar 1. Bahan yang digunakan dalam penelitian

Alat yang digunakan pada penelitian ini adalah oven yang digunakan untuk
mengeringkan contoh uji, timbangan analitik yang digunakan untuk mengukur berat

Universitas Sumatera Utara

contoh uji dan berat bahan pelapis yang digunakan, mikrometer skrup dan kaliper
untuk mengukur dimensi contoh uji, bak (wadah) plastik untuk merendam contoh
uji, kuas atau plat logam tipis untuk melaburkan bahan pelapis, ballpoint dengan
tinta perak untuk menandai contoh uji dan kamera digital untuk merekam aktivitas
dan perlakuan selama penelitian.

Prosedur Penelitian
OSB yang terbuat dari bahan baku kayu jenis Akasia (Acacia mangium
Willd.), Ekaliptus (Eucalyptus sp.), dan Gmelina (Gmelina arborea Roxb.),
dipotong menjadi contoh uji berukuran 50 mm x 50 mm x 10 mm, masing-masing
sebanyak 15 buah.

Langkah-Langkah Penelitian:
Pengujian kualitas OSB utamanya adalah pengujian sifat fisis dan mekanis.
Dalam penelitian ini pengujian yang dilakukan hanyalah pengujian sifat fisis OSB.
Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian untuk mengetahui kerapatan, kadar air,
pengembangan tebal dan daya serap air berdasarkan standar JIS A 5908-2003.
Tabel 1. Standar JIS A 5908-2003
No.

Sifat Fisis Mekanis

Standar JIS A 5908-2003

1.

Kerapatan (g/cm3)

0,4 – 0,9

2.

Kadar Air (%)

5 – 13

3.

Daya Serap Air (%)

-

4.

Pengembangan Tebal (%) Maksimal 12

5.

MOR (kgf/cm2)

Minimal 80

6.

MOE (kgf/cm2)

Minimal 20000

Kerapatan

Universitas Sumatera Utara

Masing-masing contoh uji diukur kerapatannya berdasarkan bobot dan
volume kering udara dengan menggunakan rumus:

ρ=

B
V

Keterangan:

ρ

: kerapatan (g/cm3)

B

: bobot contoh uji kering udara (g)

V

: volume contoh uji kering udara (cm3)

Kadar Air
Penentuan kadar air masing-masing contoh uji dilakukan dengan menghitung
selisih bobot awal contoh uji dengan bobot setelah dikeringkan dalam oven selama
24 jam pada suhu (103 ± 2)°C. Kadar air contoh uji dihitung dengan rumus:

KA =

B0 − B1
x100%
B1

Keterangan:
KA

: kadar air (%)

B0

: bobot awal contoh uji setelah pengkondisian (g)

B1

: bobot kering oven contoh uji (g)

Pengembangan Tebal
Pada pengukuran pengembangan tebal sesuai dengan tujuan penelitian, maka
dilakukan berbagai perlakuan untuk dapat mengetahui pengembangan tebal yang
terjadi pada masing-masing contoh uji. Perlakuan yang diberikan pada contoh uji
adalah dengan melaburkan bahan pelapis berupa plinkut, aqua-proof, cat, vernis dan

Universitas Sumatera Utara

wax pada sisi tebal contoh uji sebesar 10% berdasarkan berat masing-masing contoh
uji.
Pada penelitian Nuryawan (2007) penambahan wax hanya sebesar 1%,
diperoleh hasil yaitu terjadinya pengembangan tebal lebih dari 12% sedangkan
standar JIS A 5908: 2003 mensyaratkan bahwa pengembangan tebal maksimal yang
diizinkan pada produk OSB adalah 12%. Oleh karena itu, maka pada penelitian ini
diberikan bahan pelapis berupa plinkut, aqua-proof, cat, vernis dan wax dengan
berat masing-masing bahan pelapis adalah 10% dari berat masing-masing contoh uji.
Penentuan berat pelapis sebesar 10% dari berat masing-masing contoh uji
didasarkan pada penelitian pendahuluan yang sudah dilakukan, dimana dari hasil
penelitian pendahuluan diketahui bahwa berat contoh uji sangat bervariasi sehingga
untuk menyeragamkan perlakuan, maka persentase berat contoh uji yang dijadikan
acuan terhadap kadar berat penggunaan bahan pelapis. Selain itu dari penelusuran
pustaka berupa data teknis dari berbagai produk bahan pelapis yang tersedia
dipasaran, tidak tersedia informasi berapa berat bahan pelapis yang dianjurkan untuk
digunakan atau dengan kata lain standar tentang pemberian bahan pelapis pada OSB
sampai saat penelitian ini dilakukan belum ada.
Setelah sisi-sisi tebal contoh uji dilapisi dengan bahan pelapis sesuai dengan
kadar berat yang telah ditentukan (10% dari berat sampel), maka masing-masing
contoh uji dikeringkan selama lebih kurang 2 jam sesuai dengan aturan pakai yang
tertera pada kemasan bahan pelapis yang digunakan. Kemudian masing-masing
contoh uji direndam selama 2 – 24 jam. Setiap dua jam sekali contoh uji yang
direndam diangkat dan ditiriskan kemudian diukur pengembangan tebal yang terjadi.

Universitas Sumatera Utara

Demikian seterusnya sampai dengan perendaman terakhir selama 24 jam pada
masing-masing contoh uji dilakukan.
Perhitungan pengembangan tebal contoh uji didasarkan pada hasil
pengukuran pengembangan tebal setelah contoh uji direndam sesuai dengan waktu
yang telah ditentukan, yaitu 2-24 jam. Setiap dua jam sekali contoh uji yang
direndam diangkat dan ditiriskan kemudian diukur dimensinya. Pengembangan tebal
yang terjadi ini dihitung dengan rumus:

TS =

T2 − T1
x100%
T1

Keterangan:
TS

: pengembangan tebal (%)

T2

: tebal contoh uji setelah perendaman (mm)

T1

: tebal contoh uji sebelum perendaman (mm)

Daya Serap Air
Perhitungan daya serap air contoh uji dilakukan dengan mengukur selisih
berat sebelum dan setelah perendaman dalam air dingin pada suhu kamar dalam
selang waktu yang telah ditentukan, yaitu 2 – 24 jam. Setiap dua jam sekali contoh
uji yang direndam diangkat dan ditiriskan kemudian diukur beratnya.

Universitas Sumatera Utara

Daya serap air masing-masing contoh uji dihitung dengan rumus:

DSA =

B2 − B1
x100%
B1

Keterangan:
DSA : daya serap air (%)
B2

: berat contoh uji setelah perendaman (g)

B1

: berat contoh uji sebelum perendaman (g)

Evaluasi Stabilitas Dimensi
Untuk mengevaluasi stabilitas dimensi, maka dilakukan uji siklik sesuai
dengan metode McNatt dan Laufenberg (2000) dalam Forest Products Laboratory
yang dimodifikasi. Caranya adalah dengan melakukan perendaman dan pengovenan
contoh uji OSB. Masing-masing contoh uji direndam selama 24 jam, kemudian
diovenkan dengan suhu 103 ± 2°C selama 48 jam. Cara ini dilakukan terus-menerus
sampai dengan contoh uji OSB hancur.

Analisis Data
Penelitian ini menggunakan Rancangan Acak Lengkap (RAL) faktorial
dengan 2 (dua) faktor yang berbeda, yaitu perbedaan jenis OSB dan perbedaan jenis
bahan pelapis yang digunakan.

Universitas Sumatera Utara

Model statistik linear dari rancangan percobaan ini adalah:
Yij = µ + αi + βj + αβij + εij
Dimana:
Yij

= Hasil pengamatan pada jenis OSB taraf ke-i dan jenis pelapis ke-j

µ

= Nilai rata-rata

αi

= Pengaruh beda jenis OSB pada taraf ke-i

βj

= Pengaruh beda jenis pelapis pada taraf ke-j

αβij

= Pengaruh interaksi beda OSB pada taraf ke-i dengan jenis pelapis
pada taraf ke-j

εij

= Pengaruh galat (experimental error) dari beda jenis OSB taraf
ke-i dan jenis pelapis ke-j

Universitas Sumatera Utara

HASIL DAN PEMBAHASAN

Kerapatan
Berdasarkan hasil pengukuran berat kering udara dan volume contoh uji,
didapatkan hasil pengujian rata-rata kerapatan OSB sebesar 0.6700 g/cm3, dimana
kerapatan terendah terdapat pada OSB dari kayu gmelina, yaitu 0.6067 g/cm3,
sedangkan kerapatan tertinggi terdapat pada OSB dari kayu Ekaliptus yaitu sebesar
0.7045 g/cm3.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa OSB yang di uji termasuk dalam
kategori papan dengan kerapatan medium. Kategori ini disesuaikan dengan
penggolongan menurut Tsoumis (1991) yang membagi papan partikel menjadi
papan partikel berkerapatan rendah (0,25-0,40 g/cm3), berkerapatan medium (0,400,80 g/cm3), dan berkerapatan tinggi (0,80-1,20 g/cm3).
Rata-rata nilai kerapatan OSB pada penelitian ini (Lampiran 1) secara
lengkap disajikan dalam bentuk histogram pada Gambar 2.

Kerapatan (g/cm

1
0.8

JIS A 5908-2003

0.6
0.4
0.2
0
Akasia

Ekaliptus

Gmelina

Jenis OSB
Akasia

Ekaliptus

Gmelina

Gambar 2. Histogram Nilai Kerapatan OSB.

Universitas Sumatera Utara

Nilai kerapatan, terutama pada produk OSB sangat dipengaruhi oleh berat
jenis (BJ) strand penyusun OSB dan kadar perekat serta pendistribusian perekat
yang digunakan. Berat jenis kayu adalah perbandingan berat kayu terhadap volume
air yang sama dengan volume kayu tersebut dengan menggunakan berat kayu kering
sebagai dasar. Faktor tempat tumbuh dan iklim, letak geografis dan spesies dapat
berpengaruh terhadap berat jenis, demikian pula letak bagian kayunya berpengaruh
terhadap berat jenis kayu (Haygreen dan Bowyer, 1996).

Gambar 3. Pengukuran dimensi contoh OSB.

Berat jenis merupakan petunjuk penting bagi aneka sifat kayu. Makin besar
berat jenis kayu, umumnya makin kuat pula kayunya dan semakin kecil berat jenis
kayu, akan berkurang pula kekuatanya (Dumanauw, 1984).
Hasil penelitian Nuryawan (2007), menunjukkan nilai rata-rata kerapatan
OSB dari kayu akasia 0.69 g/cm3, ekaliptus 0.72 g/cm3, dan gmelina 0.63 g/cm3.
Berdasarkan hal tersebut dapat disimpulkan telah terjadi penurunan nilai kerapatan
antara 0.02-0.03 g/cm3 pada OSB yang menjadi contoh uji dalam penelitian ini jika
dibandingkan dengan hasil penelitian Nuryawan (2007). Walaupun terjadi
penurunan nilai kerapatan, namun nilainya masih memenuhi standar JIS A 59082003 yang mensyaratkan kerapatan produk OSB antara 0.40-0.90 g/cm3.

Universitas Sumatera Utara

Penurunan nilai kerapatan OSB dapat terjadi karena berbagai faktor,
terutama karena bertambahnya berat dan atau bertambahnya volume sehingga nilai
kerapatan akan berkurang. Gopar & Sudiyani (2004) menyatakan bahwa kerapatan
papan akan menurun bertahap dengan bertambahnya waktu, dimana turunnya nilai
kerapatan suatu panel merupakan salah satu faktor untuk menunjukkan kualitas
panel itu sendiri. Panel yang menggunakan perekat phenol formaldehyde dan panel
dengan perekat phenol formaldehyde yang dilapis isocyanate menunjukkan
penurunan kerapatan yang cukup rendah yaitu 22.97% dan 10.39% sedangkan panel
dengan perekat lain tingkat penurunannya sangat tinggi.

Kadar Air
Kadar air adalah banyaknya air yang terkandung dalam sebuah benda
dinyatakan sebagai persentase dari perbandingan berat benda dalam keadaan kering
udara dengan berat benda kering oven. Banyaknya kandungan air pada kayu
bervariasi tergantung dari suhu dan kelembaban udara disekitarnya dan tergantung
dari jenis kayu. Semua sifat fisik kayu sangat dipengaruhi oleh perubahan kadar air
kayu karena berat kayu per unit volume akan berubah jika kadar air kayu berubah
(Dumanauw, 1984).

Gambar 4. Pengukuran berat contoh uji OSB.

Universitas Sumatera Utara

Berdasarkan data berat kering udara dan berat kering oven hasil pengujian,
didapatkan nilai rata-rata kadar air OSB sebesar 6.16% (Lampiran 2), dimana kadar
air terendah terdapat pada OSB dari kayu Akasia 5.85%, dan kadar air tertinggi
terdapat pada OSB dari kayu Gmelina 6.61%. Nilai kadar air OSB pada penelitian
ini secara lengkap disajikan dalam bentuk histogram pada Gambar 5.

13
12

Kadar air (%

11
10
9

JIS A 5908-2003

8
7
6
5
4
Akasia

Ekaliptus

Gmelina

Jenis OSB
Akasia

Ekaliptus

Gmelina

Gambar 5. Histogram Nilai Kadar Air OSB.

Berdasarkan standar yang menjadi acuan dalam penelitian ini, semua contoh
uji OSB yang digunakan telah memenuhi standar JIS A 5908:2003 yang
mensyaratkan kadar air produk OSB adalah antara 5 – 13%.
Menurut PKKI (1961), kadar air kayu dapat dibagi menjadi 3 golongan yaitu
kadar air basah, kadar air kering udara, dan kadar air kering mutlak. Kayu yang baru
ditebang dan masih basah kadar airnya antara 40 – 200%, dan besarnya kadar air ini
juga tergantung jenis kayu. Kayu basah makin lama makin kering hingga mencapai
kadar air antara 24 – 30% yang dinamakan fiber saturation point. Kadar air dibawah
fiber saturation point akan mengakibatkan penyusutan dan meningkatkan kekuatan

Universitas Sumatera Utara

kayu, sedangkan kadar air di atas fiber saturation point mengakibatkan penurunan
kekuatan kayu.
Berdasarkan hal tersebut, maka contoh uji OSB yang dipakai dalam
penelitian ini memiliki kadar air yang baik karena berada dibawah fiber saturation
point yang mengakibatkan penyusutan kayu akan terjadi dan meningkatkan kekuatan
produk OSB.
Jika dibandingkan dengan hasil penelitian Nuryawan (2007), dimana nilai
kadar air yang dihasilkan untuk OSB dari kayu akasia adalah 5.52%, OSB dari kayu
ekaliptus 6.12% dan OSB dari kayu gmelina adalah 6.49%, maka dapat disimpulkan
telah terjadi peningkatan nilai kadar air pada contoh uji OSB yang digunakan dalam
penelitian ini antara 2-3%.
Hasil penelitian Nuryawan (2007) menyatakan bahwa jenis kayu tidak
memberikan pengaruh terhadap nilai kadar air OSB yang digunakan dalam
penelitian ini. Namun model/aplikasi perekatlah yang memberikan pengaruh sangat
nyata terhadap nilai kadar air yang dihasilkan.

Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal dari produk yang terbuat dari bahan berlignoselulosa
dapat diatasi dengan berbagai cara, salah satunya adalah dengan melaburkan bahan
pelapis ke bagian tebal produk tersebut. Dengan adanya penambahan perlakuan
pelapisan, bahan pelapis membentuk ikatan sehingga dapat meningkatkan stabilitas
dimensi, memperkecil penurunan kerapatan dan mengurangi pengembangan tebal
panel (Gopar & Sudiyani, 2004).

Universitas Sumatera Utara

Pada penelitian ini digunakan 5 jenis bahan pelapis yaitu wax, vernis,
plinkut, cat dan aquaproof untuk mengurangi pengembangan tebal yang terjadi pada
OSB. Kelima jenis bahan pelapis tersebut dilaburkan pada bagian tebal setiap contoh
uji sebanyak 10% dari berat contoh uji dengan ulangan sebanyak tiga kali.
Kemudian masing-masing contoh uji direndam selama 2-24 jam, dimana setiap dua
jam sekali contoh uji diangkat dan kemudian ditiriskan, lalu diukur pengembangan
tebalnya.

Gambar 6. Pengukuran pengembangan tebal OSB.

Berdasarkan hasil pengujian pengembangan tebal, didapatkan hasil
pengembangan tebal contoh uji OSB yang dilaburkan dengan bahan pelapis pada sisi
tebalnya adalah sebagai berikut:
1. Pengembangan Tebal OSB dari kayu Akasia
Berdasarkan data pertambahan dimensi pada arah tebal OSB dari kayu akasia
yang pada sisi tebalnya dilaburkan bahan pelapis dan mendapatkan perlakuan
perendaman selama 2-24 jam (Lampiran 3), didapatkan hasil berupa rata-rata
pengembangan tebal OSB dari kayu akasia (Lampiran 4) yang disajikan dalam
bentuk histogram pada Gambar 7.

Universitas Sumatera Utara

18

16

14

JIS A 5908-2003

Pengembangan Teba

12

10

8

6

4

2

0
2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

Lama Perendaman (Jam)
Aw = Akasia + Wax

Av = Akasia + Vernis

Ap = Akasia + Plinkut

Ac = Akasia + Cat

Aaq = Akasia + Aquaproof

Gambar 7. Histogram pengembangan tebal OSB dari kayu akasia.

Dari Gambar 7. dapat diketahui bahwa pengaruh pemberian bahan pelapis
pada sisi tebal OSB yang terbuat dari kayu Akasia terhadap pengembangan tebal
yang terbaik adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis wax sedangkan yang
terburuk adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis vernis.
Mengacu pada standar JIS A 5908-2003 dimana pengembangan tebal
maksimal yang diperbolehkan untuk produk OSB adalah 12%, maka pada contoh uji
OSB yang terbuat dari kayu Akasia, didapatkan bahan pelapis jenis vernis dan cat
tidak bisa digunakan untuk mengurangi pengembangan tebal OSB yang terbuat dari
kayu Akasia karena hasil pengembangan tebalnya setelah perendaman selama 24
jam ternyata lebih dari 12%. Sedangkan bahan pelapis jenis wax, plinkut dan
aquaproof bisa digunakan karena mampu menekan pengembangan tebal OSB
hingga kurang dari 12%.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 8. Perendaman OSB untuk menguji pembangan tebal.

Hasil penelitian Nuryawan (2007), pada OSB yang terbuat dari kayu akasia
dengan penggunaan perekat PF bubuk, rata-rata pengembangan tebal yang terjadi
setelah perendaman selama 2 jam adalah 6,78% dan setelah perendaman selama 24
jam adalah 21,83%. Jika hasil penelitian tersebut dibandingkan dengan rata-rata
pengembangan tebal OSB dari hasil penelitian ini, maka sangat nyata pengaruh
pemberian bahan pelapis dalam mengurangi pengembangan tebal OSB dari kayu
akasia walaupun untuk dua jenis bahan pelapis, yaitu vernis dan cat, nilai
pengembangan tebalnya masih melebihi standar JIS A 5908-2003 yaitu 12%.
2. Pengembangan Tebal OSB dari kayu Ekaliptus
Dari pengujian pengembangan tebal pada OSB yang terbuat dari kayu
Ekaliptus, didapatkan hasil rata-rata pengembangan tebal secara keseluruhan yang
kurang dari 12% dan memenuhi standar JIS A 5908-2003 atau semua jenis bahan
pelapis bisa digunakan untuk mengurangi pengembangan tebal OSB yang terbuat
dari kayu Ekaliptus karena semua jenis bahan pelapis tersebut mampu menekan
pengembangan tebal OSB hingga kurang dari 12%.
Berdasarkan data pertambahan dimensi pada arah tebal OSB dari kayu
ekaliptus (Lampiran 5), didapatkan hasil berupa rata-rata pengembangan tebal OSB
yang disajikan dalam bentuk histogram pada gambar berikut ini:

Universitas Sumatera Utara

16

14

12

Pengembangan Teba

JIS A 5908-2003
10

8

6

4

2

0
2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

Lama Perendaman (Jam)
Ew = Ekaliptus + Wax

Ev = Ekaliptus + Vernis

Ep = Ekaliptus + Plinkut

Ec = Ekaliptus + Cat

Eaq = Ekaliptus + Aquaproof

Gambar 9. Histogram pengembangan tebal OSB dari kayu ekaliptus.

Dari Gambar 9. dapat diketahui bahwa pengaruh pemberian bahan pelapis
pada sisi tebal OSB yang terbuat dari kayu Ekaliptus terhadap pengembangan tebal
yang terbaik adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis wax sedangkan yang
terburuk adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis cat.
Hasil penelitian Nuryawan (2007), pada OSB yang terbuat dari kayu
ekaliptus dengan penggunaan perekat PF bubuk, rata-rata pengembangan tebal yang
terjadi setelah perendaman selama 2 jam adalah 12,20% dan setelah perendaman
selama 24 jam adalah 27,62%. Jika hasil penelitian tersebut dibandingkan dengan
rata-rata pengembangan tebal OSB dari kayu ekaliptus hasil penelitian ini (Lampiran
6), maka sangat nyata pengaruh pemberian bahan pelapis dalam mengurangi
pengembangan tebal OSB dari kayu ekaliptus.

Universitas Sumatera Utara

3. Pengembangan Tebal OSB dari kayu Gmelina
Berdasarkan data pertambahan dimensi pada arah tebal OSB dari kayu
gmelina yang pada sisi tebalnya dilaburkan bahan pelapis dan mendapatkan
perlakuan perendaman selama 2-24 jam (Lampiran 7), didapatkan hasil berupa ratarata pengembangan tebal OSB dari kayu gmelina (Lampiran 8) yang disajikan dalam
bentuk histogram pada gambar berikut ini:
16

14

Pengembangan Teba

12

JIS A 5908-2003

10

8

6

4

2

0
2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

Lama Perendaman (Jam)
Gw = Gmelina + Wax

Gv = Gmelina + Vernis

Gp = Gmelina + Plinkut

Gc = Gmelina + Cat

Gaq = Gmelina + Aquaproof

Gambar 10. Histogram pengembangan tebal OSB dari kayu gmelina.

Dari Gambar 10. dapat diketahui bahwa pengaruh pemberian bahan pelapis
pada sisi tebal OSB yang terbuat dari kayu gmelina terhadap pengembangan tebal
yang terbaik adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis plinkut sedangkan
yang terburuk adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis vernis.
Dari hasil pengujian pengembangan tebal OSB yang terbuat dari kayu
gmelina, kelima jenis bahan pelapis yaitu wax, vernis, plinkut, cat dan aquaproof
bisa digunakan untuk mengurangi pengembangan tebal OSB yang terbuat dari kayu

Universitas Sumatera Utara

gmelina karena semua jenis bahan pelapis tersebut mampu menekan pengembangan
tebal OSB sesuai dengan standar JIS A 5908-2003 hingga kurang dari 12%.
Hasil penelitian Nuryawan (2007), pada OSB yang terbuat dari kayu gmelina
dengan penggunaan perekat PF bubuk, rata-rata pengembangan tebal yang terjadi
setelah perendaman selama 2 jam adalah 5,55% dan setelah perendaman selama 24
jam adalah 24,69%. Jika hasil penelitian tersebut dibandingkan dengan hasil
penelitian ini, maka sangat nyata pengaruh pemberian bahan pelapis dalam
mengurangi pengembangan tebal OSB dari kayu gmelina.

Gambar 11. Pengukuran pengembangan tebal OSB setelah perendaman 24 jam.

Rekapitulasi Pengembangan Tebal
Dengan mengetahui sifat pengembangan tebal suatu panel antara lain adalah
untuk menentukan apakah panel tersebut tahan atau dapat digunakan sebagai panel
tipe eksterior. Makin tinggi pengembangan tebal makin rendah kestabilan
dimensinya sehingga makin tidak tahan atau tidak cocok untuk keperluan eksterior
atau untuk jangka waktu panjang karena sifat mekaniknya akan menurun (Gopar &
Sudiyani, 2004).
Jika dibuat perankingan bahan pelapis untuk mengurangi pengembangan
tebal OSB dari kayu akasia, ekaliptus dan gmelina yang dibuat dengan perekat PF

Universitas Sumatera Utara

bubuk sebanyak 7% berdasarkan berat kering oven strands dan wax sebanyak 1%,
didapatkan hasil perankingan untuk OSB dari kayu akasia, bahan pelapis yang
terbaik adalah wax, kemudian diikuti oleh plinkut, aquaproof, cat, dan yang terburuk
adalah vernis. Untuk OSB dari kayu ekaliptus, bahan bahan pelapis yang terbaik
adalah wax, kemudian diikuti oleh plinkut, vernis, aquaproof, dan yang terburuk
adalah cat. Sedangkan untuk OSB dari kayu gmelina, bahan bahan pelapis yang
terbaik adalah plinkut, kemudian diikuti oleh aquaproof, wax, cat, dan yang terburuk
adalah vernis.
Tabel 2. Ranking bahan pelapis terhadap pengembangan tebal OSB
JO

JP

A

E

G

Ranking Setelah Perendaman 2-24 jam
Jlh

RA

1

12

1

5

5

60

5

2

2

2

25

2

4

4

4

4

48

4

3

3

3

3

3

35

3

1

1

1

1

1

1

12

1

3

3

3

3

3

3

3

36

3

2

2

2

2

2

2

2

2

24

2

5

5

5

5

5

5

5

5

5

60

5

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

48

4

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

36

3

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

60

5

P

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

12

1

C

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

48

4

A

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

24

2

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

W

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

V

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

P

3

2

2

2

2

2

2

2

2

C

4

4

4

4

4

4

4

4

A

2

3

3

3

3

3

3

W

1

1

1

1

1

1

V

3

3

3

3

3

P

2

2

2

2

C

5

5

5

A

4

4

W

3

V

Keterangan:
JO

= Jenis OSB (A=Akasia, E=Ekaliptus, G=Gmelina)

Universitas Sumatera Utara

JP

= Jenis Pelapis (W=Wax, V=Vernis, P=Plinkut, C=Cat, A=Aquaproof)

Jlh

= Jumlah Penghitungan Ranking

RA

= Ranking Akhir

Secara keseluruhan, setelah perendaman selama 2-24 jam dalam uji
pengembangan tebal, sangat nyata pengaruh pemberian bahan pelapis dalam
menekan pengembangan tebal OSB, baik itu untuk OSB yang terbuat dari kayu
akasia, ekaliptus maupun gmelina. Hal ini sesuai dengan pernyataan Gopar &
Sudiyani (2004) yang menyatakan bahwa bahan pelapis akan membentuk ikatan
sehingga dapat meningkatkan stabilitas dimensi dan mengurangi pengembangan
tebal panel.
Analisis sidik ragam (Lampiran 9) memperlihatkan bahwa kedua faktor,
yaitu jenis OSB dan jenis bahan pelapis menunjukkan adanya perbedaan nilai yang
nyata. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa kedua faktor memberikan
pengaruh terhadap pengembangan tebal OSB, namun interaksi kedua faktor tersebut
tidak berpengaruh terhadap pengembangan tebal OSB.
Uji lanjutan Duncan (Lampiran 10) pada faktor A (jenis OSB) menunjukkan
bahwa pada perendaman awal (2-6 jam) tidak ada beda yang nyata dalam
pengembangan tebal untuk ketiga jenis OSB. Namun setelah 8 jam sampai dengan
24 jam, ada beda yang nyata pada nilai pengembangan tebal pada OSB yang terbuat
dari kayu akasia dengan OSB dari kayu ekaliptus dan gmelina. Sedangkan pada
faktor B (jenis bahan pelapis), hasil uji lanjutan Duncan menunjukkan bahwa sejak
perendaman awal sampai dengan perendaman akhir, ada beda yang nyata dalam
pengembangan tebal pada jenis bahan pelapis vernis dan wax, vernis dan plinkut, cat
dan wax, serta cat dan plinkut.

Universitas Sumatera Utara

Daya Serap Air
Standar JIS A 5908-2003 tidak mempersyaratkan daya serap air, baik selama
2 maupun 24 jam. Namun demikian daya serap air juga merupakan salah satu sifat
fisis yang menentukan apakah produk OSB dapat digunakan untuk keperluan
interior atau eksterior. Semakin rendah daya serap air, semakin baik OSB tersebut
digunakan untuk keperluan eksterior.
1. Daya serap air OSB dari kayu Akasia
Berdasarkan data pertambahan berat OSB dari kayu akasia (Lampiran 11),
maka didapatkan hasil pengujian daya serap air selama 2-24 jam yang disajikan
dalam bentuk histogram pada gambar berikut:
16

14

12

Daya Serap Air(

10

8

6

4

2

0
2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

Lama Perendaman (Jam)
Aw = Akasia + Wax

Av = Akasia + Vernis

Ap = Akasia + Plinkut

Ac = Akasia + Cat

Aaq = Akasia + Aquaproof

Gambar 12. Histogram daya serap air OSB dari kayu akasia.

Dari Gambar 12. diketahui bahwa pengaruh pemberian bahan pelapis pada
sisi tebal OSB yang terbuat dari kayu Akasia terhadap daya serap air yang terbaik

Universitas Sumatera Utara

adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis aquaproof sedangkan yang
terburuk adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis cat. Hal ini dapat
dimaklumi mengingat aquaproof merupakan bahan pelapis yang terbuat dari bahan
baku karet sintesis yang lebih bersifat water repellent daripada cat.
Hasil penelitian Nuryawan (2007), pada OSB yang terbuat dari kayu akasia
dengan penggunaan perekat PF bubuk, rata-rata daya serap air yang terjadi setelah
perendaman selama 2 jam adalah 6,98% dan setelah perendaman selama 24 jam
adalah 22,35%. Jika hasil penelitian tersebut dibandingkan dengan hasil penelitian
daya serap air OSB dari kayu gmelina selama 2-24 jam ini (Lampiran 12), maka
sangat nyata pengaruh pemberian bahan pelapis dalam mengurangi daya serap air
OSB dari kayu akasia sampai dengan lebih dari 30%.
Tabel 3. Daya serap air OSB dari kayu akasia
Bahan Pelapis

Daya Serap Air (%)
2 Jam

24 Jam

Wax

0.51

13.53

Vernis

1.10

14.37

Plinkut

1.10

13.18

Cat

1.13

14.81

Aquaproof

0.97

13.02

2. Daya serap air OSB dari kayu Ekaliptus
Berdasarkan data pertambahan berat selama 2-24 jam pada OSB dari kayu
ekaliptus (Lampiran 13), didapatkan hasil rata-rata daya serap air OSB (Lampiran
14) sebagaimana tersaji dalam bentuk histogram pada gambar berikut:

Universitas Sumatera Utara

18

16

14

Daya Serap Air(

12

10

8

6

4

2

0
2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

Lama Perendaman (Jam)
Ew = Ekaliptus + Wax

Ev = Ekaliptus + Vernis

Ep = Ekaliptus + Plinkut

Ec = Ekaliptus + Cat

Eaq = Ekaliptus + Aquaproof

Gambar 13. Histogram daya serap air OSB dari kayu ekaliptus.

Dari Gambar 13. diketahui bahwa pengaruh pemberian bahan pelapis pada
sisi tebal OSB yang terbuat dari kayu Ekaliptus terhadap daya serap air yang terbaik
adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis aquaproof sedangkan yang
terburuk adalah dengan menggunakan bahan pelapis jenis cat.
Hasil penelitian Nuryawan (2007), pada OSB yang terbuat dari kayu
ekaliptus dengan penggunaan perekat PF bubuk, rata-rata daya serap air yang terjadi
setelah perendaman selama 2 jam adalah 14,47% dan setelah perendaman selama 24
jam adalah 40,89%. Jika hasil penelitian tersebut dibandingkan dengan hasil
penelitian ini, maka sangat nyata pengaruh pemberian bah