Pengendalian Kualitas Produk Rubber Seal Dengan Menggunakan Fault Tree Anlaysis (FTA) dan Metode Taguchi

Lampiran 1

Pembagian Tugas & Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada struktur organisasi di PT Pusaka Prima Mandiri menurut jabatan dan posisinya adalah sebagai berikut:

a. Manajer Umum (General Manager)

1) Memimpin dan mengawasi kegiatan perusahaan setiap hari.

2) Bertindak sebagai decision making untuk kepentingan dan kelangsungan perusahaan sehingga tujuan utama perusahaan dapat tercapai.

3) Melakukan hubungan kerja dengan pihak pemerintah dan swasta. b. Manajer Keuangan (Finance Manager)

1) Memeriksa dan menganalisa data, laporan aliran dana dan biaya perusahaan.

2) Merencanakan dan mengawasi setiap aktivitas keuangan perusahaan. 3) Menyetujui kontrak penjualan dengan pihak customer.

c. Manajer Operasi (Mill Operation Manager)

1) Bertanggung jawab penuh terhadap jalannya proses produksi.

2) Merencanakan produksi sesuai dengan spesifikasi standar mutu untuk menghasilkan produk yang berkualitas.

3) Mengawasi dan mengevaluasi setiap kegiatan produksi dengan mendeteksi kesalahan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan tindakan perbaikan.

d. Supervisor Quality Assurance

1) Bertanggung jawab penuh terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas.

2) Melakukan kerjasama dengan pihak produksi untuk meningkatkan mutu dari produk.

e. Manajer Keteknikan (Engineering Manager)

1) Mengawasi setiap operasi mesin-mesin produksi yang ada di lantai pabrik.

2) Mengawasi pelaksanaan perawatan mesin, peralatan atau fasilitas pendukungnya agar produksi dapat berjalan dengan baik.

3) Melakukan koordinir untuk memperbaiki mesin-mesin atau peralatan yang tidak berfungsi sebagaimana mestinya.

f. Manajer Pembelian (Strategic Procurement Manager)

a. Melakukan hubungan dengan pihak supplier untuk pembelian bahan baku dan bahan penolong.

b. Membuat jadwal ordering barang berdasarkan request dari bagian-bagian tertentu.

c. Melakukan persetujuan terhadap kontrak pembelian bahan baku dan bahan penolong dari pihak supplier.

g. Manajer Personalia (Human Resources & General Affairs Manager)

1) Mengatur seluruh kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian dan pengembangan sumber daya manusia.

2) Membimbing dan mengarahkan bawahan dalam pelaksanaan pekerjaan.

3) Menjalin dan membina kerjasama dengan pihak luar, baik dengan perusahaan lain maupun pejabat yang menangani ketenagakerjaan. h. Manajer MIS (Management Information System)

1) Merencanakan sistem informasi yang ada di perusahaan agar berjalan dengan baik.

2) Mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal penyaluran informasi. 3) Membuat saluran LAN (Local Area Network) yang menghubungkan

setiap bagian didalam perusahaan. i. Financial Analyst

1) Melakukan pemeriksaan kegiatan internal perusahaan baik di kantor maupun di pabrik agar sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.

2) Menangani perencanaan budget perusahaan.

3) Merencanakan dan mengontrol rencana pengeluaran biaya perusahaan. j. Bagian Administrasi Penjualan dan Pemasaran

Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal pemasaran kertas rokok serta menangani urusan administrasi penjualan.

Lampiran 2

Laporan Kerusakan Mesin Produksi PT. Pusaka Prima Mandiri Tahun 2015

Tanggal Kerusakan

02-Jan-15 Bearing 5201-3VG M. Filli Grained rusak 07-Jan-15 Link Belt M. Dryer rusak

09-Jan-15 Roll elastis M. Filli Grained pecah 13-Jan-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak 15-Jan-15 Legris M. Filli Grained bocor

19-Jan-15 Gear Box Reducing M. Dryer patah

20-Jan-15 Bearing 6307-2RS M. Dryer rusak 23-Jan-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak 27-Jan-15 Spocket M. Roll Slitter rusak 29-Jan-15 Oring Brake M. Filli Grained rusak

02-Feb-15 Bearing Housing M. Fourdrinier rusak

04-Feb-15 Spocket M. Roll Slitter rusak

06-Feb-15 Baut Pisau Samping M. Ream Cutter rusak

07-Feb-15 Shaft/As M. Filli Grained patah

11-Feb-15 Bearing 22217-C3 M. Bobin Reaclemer rusak

13-Feb-15 Spur knife M. Ream Cutter rusak

16-Feb-15 Roll karet M. Roll Slitter aus

18-Feb-15 Bearing 6004 2RS M. Rotary Screen rusak

20-Feb-15 Gear Box Reducing M. Dryer patah

21-Feb-15 Kain Felt M. Fourdrinier rusak

26-Feb-15 Belting M. Filli Grained putus

05-Mar-15 Oring Brake M. Filli Grained rusak

06-Mar-15 Gear Coupling M. Dryer aus

11-Mar-15 Legris M. Filli Grained bocor

12-Mar-15 Bearing 6307-2RS M. Dryer rusak

19-Mar-15 Link Belt M. Dryer rusak

23-Mar-15 Bearing 5201-3VG M. Filli Grained rusak

30-Mar-15 Roll elastis M. Filli Grained pecah

02-Apr-15 Knap Roll M. Rotary Screen rusak

06-Apr-15 Bearing Housing M. Fourdrinier rusak

08-Apr-15 Baut Pisau Samping M. Ream Cutter rusak

09-Apr-15 Kain Felt M. Fourdrinier rusak

13-Apr-15 Belting M. Filli Grained putus

14-Apr-15 Oring Brake M. Filli Grained rusak

18-Apr-15 Legris M. Filli Grained bocor

20-Apr-15 Gear Box Reducing M. Dryer patah

22-Apr-15 Link Belt M. Fourdrinier rusak

24-Apr-15 Spocket M. Roll Slitter rusak

25-Apr-15 Spur knife M. Ream Cutter rusak

28-Apr-15 Spocket M. Roll Slitter rusak

30-Apr-15 Bearing Housing M. Fourdrinier rusak

02-Mei-15 Link Belt M. Fourdrinier rusak

06-Mei-15 Link Belt M. Dryer rusak

07-Mei-15 Bearing 22217-C3 M. Bobin Reaclemer rusak

09-Mei-15 Baut Pisau Samping M. Ream Cutter rusak

12-Mei-15 Bearing 5201-3VG M. Filli Grained rusak

13-Mei-15 Oring Brake M. Filli Grained rusak

18-Mei-15 Shaft/As M. Filli Grained patah

20-Mei-15 Mechanical Seal M. Fourdrinier rusak

21-Mei-15 Legris M. Filli Grained bocor

23-Mei-15 Gear Coupling M. Dryer aus

25-Mei-15 Bearing 22217-C3 M. Bobin Reaclemer rusak

28-Mei-15 Baut Pisau Samping M. Ream Cutter rusak

30-Mei-15 Bearing 22217-C3 M. Bobin Reaclemer rusak

03-Jun-15 Bearing 6307-2RS M. Dryer rusak

04-Jun-15 Gear Box Reducing M. Dryer patah

09-Jun-15 Link Belt M. Dryer rusak

13-Jun-15 Spur knife M. Ream Cutter rusak

17-Jun-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak

23-Jun-15 Bearing 5201-3VG M. Filli Grained rusak

25-Jun-15 Gear Coupling M. Dryer aus

27-Jun-15 Belting M. Filli Grained putus

29-Jun-15 Roll elastis M. Filli Grained pecah

01-Jul-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak

04-Jul-15 Roll karet M. Roll Slitter aus

06-Jul-15 Gear Box Reducing M. Dryer patah

09-Jul-15 Legris M. Filli Grained bocor

13-Jul-15 Spur knife M. Ream Cutter rusak

15-Jul-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak

23-Jul-15 Shaft/As M. Filli Grained patah

24-Jul-15 Bearing 5201-3VG M. Filli Grained rusak

25-Jul-15 Link Belt M. Dryer rusak

28-Jul-15 Knap Roll M. Rotary Screen rusak

31-Jul-15 Bearing Housing M. Fourdrinier rusak

01-Agust-15 Roll karet M. Roll Slitter aus

03-Agust-15 Belting M. Filli Grained putus

05-Agust-15 Bearing 22217-C3 M. Bobin Reaclemer rusak

08-Agust-15 Mechanical Seal M. Fourdrinier rusak

11-Agust-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak

15-Agust-15 Spocket M. Roll Slitter rusak

19-Agust-15 Bearing 22217-C3 M. Bobin Reaclemer rusak

21-Agust-15 Gear Coupling M. Dryer aus

22-Agust-15 Mechanical Seal M. Fourdrinier rusak

24-Agust-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak

28-Agust-15 Bearing 6004 2RS M. Rotary Screen rusak

03-Sep-15 Belting M. Filli Grained putus

04-Sep-15 Bearing 6307-2RS M. Dryer rusak

07-Sep-15 Spocket M. Roll Slitter rusak

11-Sep-15 Spur knife M. Ream Cutter rusak

15-Sep-15 Shaft/As M. Filli Grained patah

17-Sep-15 Gear Box Reducing M. Dryer patah

22-Sep-15 Bearing 6004 2RS M. Rotary Screen rusak

26-Sep-15 Baut Pisau Samping M. Ream Cutter rusak

29-Sep-15 Roll elastis M. Filli Grained pecah

03-Okt-15 Spur knife M. Ream Cutter rusak

06-Okt-15 Mechanical Seal M. Fourdrinier rusak

09-Okt-15 Bearing Housing M. Fourdrinier rusak

12-Okt-15 Bearing 6307-2RS M. Dryer rusak

15-Okt-15 Shaft/As M. Filli Grained patah

17-Okt-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak

20-Okt-15 Bearing 22217-C3 M. Bobin Reaclemer rusak

24-Okt-15 Mechanical Seal M. Fourdrinier rusak

28-Okt-15 Oring Brake M. Filli Grained rusak

29-Okt-15 Gear Box Reducing M. Dryer patah

31-Okt-15 Link Belt M. Dryer rusak

07-Nop-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak

10-Nop-15 Bearing 6307-2RS M. Dryer rusak

11-Nop-15 Bearing 6004 2RS M. Rotary Screen rusak

14-Nop-15 Roll karet M. Roll Slitter aus

17-Nop-15 Spur knife M. Ream Cutter rusak

18-Nop-15 Gear Coupling M. Dryer aus

20-Nop-15 Kain Felt M. Fourdrinier rusak

24-Nop-15 Legris M. Filli Grained bocor

28-Nop-15 Mechanical Seal M. Fourdrinier rusak

02-Des-15 Roll karet M. Roll Slitter aus

05-Des-15 Rantai pisau M. Bobin Slitter rusak

08-Des-15 Bearing 22217-C3 M. Bobin Reaclemer rusak

11-Des-15 Oring Brake M. Filli Grained rusak

16-Des-15 Baut Pisau Samping M. Ream Cutter rusak

19-Des-15 Spocket M. Roll Slitter rusak

21-Des-15 Spur knife M. Ream Cutter rusak

23-Des-15 Baut Pisau Samping M. Ream Cutter rusak

28-Des-15 Bearing 6004 2RS M. Rotary Screen rusak

Lampiran 3

KUESIONER PENYEBAB KERUSAKAN MESIN FILLI

GRAINED DI PT. PPM

Kuesioner ini bertujuan untuk mengetahui probabilitas dari penyebab kerusakan mesin filli grained di PT. PPM

DATA RESPONDEN (AHLI) MAINTENANCE DI PT. PPM

NAMA POSISI

Keterangan Rating Probabilitas :

Rating Probabilitas

(%)

Keterangan

100 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 100% dari seluruh Kerusakan 90 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 90% dari seluruh Kerusakan 80 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 80% dari seluruh Kerusakan 70 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 70% dari seluruh Kerusakan 60 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 60% dari seluruh Kerusakan 50 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 50% dari seluruh Kerusakan 40 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 40% dari seluruh Kerusakan 30 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 30% dari seluruh Kerusakan 20 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 20% dari seluruh Kerusakan 10 Kemungkinan penyebab Kerusakan terjadi 10% dari seluruh Kerusakan

Tujuan Kuesioner :

Kuesioner ini berfungsi sebagai instrument penelitian untuk mengetahui probabilitas penyebab utama (Top Event) kerusakan mesin filli grained, yang selanjutnya digunakan untuk pengolahan data menggunakan tools Fault Tree Analysis (FTA).

Petunjuk pengisian kuesioner :

Pengisian kuesioner dengan menggunakan tanda checklist ( √ ) pada tempat pengisian rating probabilitas.

NO. Basic Event Penyebab Kerusakan Mesin Filli Grained

Probabilitas (%)

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

1. Kotoran pada kertas yang melewati Roll Elastis

2. Tekanan yang berlebih (Over press) membuat Roll Elastis

3. Pemberian minyak pelumas berlebih (over grease) pada Bearing 5201-3VG

4. Aus pada Bearing 5201-3VG

5. Panas berlebih (over heat) pada Belting 6. Usia pakai (life time) Belting

7. Panas berlebih (over heat) pada Shaft/As 8. Usia pakai (life time) pada Shaft/As 9. Aus pada Oring Brake

10. Usia pakai (life time) pada Oring Brake 11. Panas berlebih (over heat) pada Legris 12. Kontaminasi oli pada Legris

Atas kesedian saudara meluangkan waktu mengisi kuesioner ini, peneliti mengucapkan terima kasih.

Lampiran 4

Rekapitulasi Kuesioner FTA

Rekapitulasi Perhitungan Bobot Probabilitas

No. Basic Event Responden 1 Responden 2 Responden 3 Responden 4 Responden 5 Responden 6

1 Kotoran pada kertas yang melewati

Roll Elastis 0,6 0,5 0,5 0,4 0,4 0,5

2 Tekanan yang berlebih (Over press)

membuat Roll Elastis 0,5 0,4 0,3 0,6 0,6 0,4

3 Pemberian minyak pelumas berlebih

(over grease) pada Bearing 5201-3VG 0,4 0,2 0,7 0,6 0,3 0,4

4 Aus pada Bearing 5201-3VG 0,5 0,5 0,6 0,4 0,3 0,5

5 Panas berlebih (over heat) pada

Belting 0,3 0,3 0,4 0,4 0,2 0,4

6 Usia pakai (life time) Belting 0,4 0,2 0,4 0,3 0,3 0,4 7 Panas berlebih (over heat) pada

Shaft/As 0,6 0,2 0,6 0,4 0,4 0,5

8 Usia pakai (life time) pada Shaft/As 0,4 0,3 0,6 0,2 0,7 0,4

9 Aus pada Oring Brake 0,4 0,3 0,4 0,4 0,4 0,2

10 Usia pakai (life time) pada Oring Brake 0,4 0,3 0,6 0,2 0,1 0,4 11 Panas berlebih (over heat) pada Legris 0,5 0,4 0,3 0,4 0,3 0,5 12 Kontaminasi oli pada Legris 0,4 0,1 0,3 0,4 0,4 0,4

Responden 1 Responden 2 Responden 3 Responden 4 Responden 5 Responden 6 Total Bobot Probabilitas

0,06 0,2 0,2 0,16 0,16 0,2 0,98

0,05 0,16 0,12 0,24 0,24 0,16 0,97

0,04 0,08 0,28 0,24 0,12 0,16 0,92

0,05 0,2 0,24 0,16 0,12 0,2 0,97

0,03 0,12 0,16 0,16 0,08 0,16 0,71

0,04 0,08 0,16 0,12 0,12 0,16 0,68

0,06 0,08 0,24 0,16 0,16 0,2 0,9

0,04 0,12 0,24 0,08 0,28 0,16 0,92

0,04 0,12 0,16 0,16 0,16 0,08 0,72

0,04 0,12 0,24 0,08 0,04 0,16 0,68

0,05 0,16 0,12 0,16 0,12 0,2 0,81

0,04 0,04 0,12 0,16 0,16 0,16 0,68

Roll elastis Probability cut set

0,9392 Legris 0,9506 0,9976 0,9072 0,992 0,9104 Bearing 5201-3VG Belting Shaft/As Oring Brake

Lampiran 5

RCM-System Analysis

Step 2-1 System Boundary Definition Plant ID :

Information : Boundary Overview System ID :

Plant : PT. Pusaka Prima Mandiri Rev no :

-Mesin rotary screen - Pompa

Mesin dan Peralatan Utama, meliputi:

-Mesin filli grained - Hoist crane

-Mesindryer - Forklift

-Mesinfourdrinier - Mesinreaclemer -Mesin roll slitter - Mesinream cutter -Mesin bobin slitter

Start with:

Batasan Fisik Primer, meliputi: - Buburan kertas dibersihkan dari kotoran dengan centi cleaner.

- Buburan kertas digiling agar tercampur dan dibentuk menjadi lembaran-lembaran.

- Lembaran (sheet) kemudian ditarik oleh pick-up press untuk mengeluarkan air yang masih dikandungnya.

- Lembaran kertas melewati roll dan dicetak garis-garis horizontal pada lembaran tersebut. - Lembaran kertas secara bergantian melewati roll-roll dryer I yang panas dan akan membuat

lembaran tersebut menjadi sedikit kering.

- Kertas yang kering dimasukkan ke dalam size press dan diberikan zat kimia. - Kertas basah yang diberikan zat kimia kembali dipanaskan melalui mesin dryer II.

- Kertas yang sudah kering dicetak logo dari perusahaan konsumen dengan mesin filli grained. - Kertas yang sudah diberi logo kemudian digulung dengan on rell berbentuk gulungan besar atau

jumbo roll.

- Kertas gulungan besar (jumbo roll) dipotong menjadi lebih kecil dengan roll slitter.

- Kertas dari roll slitter dibawa dan dipotong kembali dengan mesin ream cutter ataupun bobin slitter.

Terminate with:

- Kertas rokok hasil potongan tadi diperiksa kembali kualitas nya dimana kertas reject akan di daur ulang.

- Kertas rokok yang berkualitas baik dikemas dan kemudian dibawa ke gudang barang jadi. System : Permesinan Produksi Kertas Rokok Tue, 2 Feb 2016

Lampiran 6

RCM-System Analysis

Step 2-1 System Boundary Definition Plant ID :

Information : Boundary Detail System ID :

Plant : PT. Pusaka Prima Mandiri Rev no :

Tipe Batasan Sistem Lokasi Perhubungan

IN Pembersihan Buburan kertas dibersihkan dari kotoran dengan centi cleaner OUT Pembersihan Sisa kotoran dialirkan dengan pipa ke tangki penampungan

IN Fourdrinier Buburan kertas digiling dan dibentuk menjadi lembaran IN Pressing Lembaran (sheet) kemudian ditarik oleh pick-up press untuk

mengeluarkan air yang masih dikandungnya

OUT Pressing Air yang keluar dari lembaran dialirkan ke tangki penampungan IN Embrossing Lembaran kertas melewati roll dan dicetak garis-garis horizontal

pada lembaran

IN Dryer I Lembaran kertas dikeringkan dengan melewati roll yang panas

IN Pemberian zat

kimia

Kertas yang kering dimasukkan ke dalam size press dan diberikan zat kimia

IN Dryer II

Kertas basah yang diberikan zat kimia kembali dipanaskan melalui mesin dryer II

IN Pencetakan logo

Kertas yang sudah kering dicetak logo dari perusahaan konsumen dengan mesin filli grained

OUT Pencetakan logo

Kertas yang diberi logo dipotong pada bagian samping dan dijadikan

broke untuk diolah ulang

IN Penggulungan

kertas

Kertas yang sudah diberi logo kemudian digulung dengan on rell berbentuk gulungan besar atau jumbo roll

IN Pemotongan kertas

Kertas gulungan besar (jumbo roll) dipotong menjadi lebih kecil dengan roll slitter

IN Pemotongan kertas

Kertas dari roll slitter dibawa dan dipotong kembali dengan mesin

ream cutter ataupun bobin slitter

OUT Packing

Kertas rokok yang berkualitas baik dikemas dan kemudian dibawa ke gudang barang jadi

DAFTAR PUSTAKA

Besterfield, Dale H. 1998. Quality Control. Edisi Kelima. New Jersey.

Prentice-Hall International, Inc.

Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Medan, Graha Ilmu. Irwan Soejanto. 2004. Desain Eksperimen dengan Metode Taguchi.

Iswanto, Adi. 2013. Aplikasi Metode Taguchi Analysis dan Failure Mode and

Effect Analysis (FMEA) untuk Perbaikan Kualitas Produk di PT. XYZ. e-Jurnal Teknik Industri FT USU, vol 2, No. 2.

Khosrow Denhad. Quality Control, Robust Design, and the Taguchi Method.

California : Wadsworth & Books.

Sinulingga, Sukaria. 2011. Metode Penelitian. Medan, USU Press.

Stamatelatos, Michael, dkk. 2002. Fault Tree Handbook with Aerospace

Applications. Washington D.C.

Telambauna. A. 2013. Analisis Pengendalian Kualitas dengan Pendekatan Metode Taguchi pada PT. Asahan Crumb Rubber, e-Jurnal Teknik Industri FT

USU, vol 3, No. 5.

Tjiptono Fandy dan Anastasia Diana. 2004. Total Quality Management.. .Yogyakarta, Andi.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Kualitas3

1. Standar kinerja yang diharapkan pelanggan.

Konsep kualitas sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain dan kualitas kesesuaian. Kualitas desain merupakan fungsi spesifikasi produk sedangkan kualitas kesesuaian adalah suatu ukuran seberapa jauh suatu produk memenuhi persyaratan atau spesifikasi kualitas yang telah ditetapkan.

Menurut Fandy Tjiptono & Anastasia Diana (2004) defenisi kualitas adalah sebagai berikut:

2. Pertama kali dan setiap kali memenuhi kebutuhan pelanggan.

3. Menyediakan produk dan layanan secara konsisten untuk memenuhi kebutuhan

pelanggan.

4. Melakukan hal yang benar, tim yang benar, selalu berusaha untuk perbaikan, merupakan cara sukses untuk mengatur manusia dan mesin.

5. Arti keunggulan.

6. Pantang menyerah dan terus berusaha oleh semua anggota organisasi untuk dapat memahami, memenuhi kebutuhan pelanggan.

3 _{Fandy Tjiptono & Anastasia Diana. 2004. Total Quality Management.. (Yogyakarta,}

7. Produk terbaik yang dapat dihasilkan dengan bahan-bahan yang digunakan. 8. Konsisten pada produk bagus yang dapat dipercayai pelanggan.

9. Tidak hanya memuaskan pelanggan tapi juga menyenangkan pelanggan,

berinovasi dan menciptakan karya.

Goetsch dan Davis (2002) membuat defenisi kualitas yang lebih luas cakupannya. Defenisi tersebut adalah: kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang melebihi atau memenuhi harapan.

3.2. Pengendalian Kualitas4

4 _{Besterfield, Dale H. 1998. Quality Control. Edisi Kelima. New Jersey. Prentice-Hall}

International, Inc. Hal : 1-12

Pengendalian kualitas merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan/perawatan dari suatu tingkat/derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Jadi pengendalian kualitas tidak hanya kegiatan inspeksi ataupun menentukan apakah produk itu baik (accept) atau jelek (reject). Pengendalian kualitas dilakukan mulai dari proses input informasi/bahan baku dari pihak marketing dan

purchasing hingga bahan baku tersebut masuk ke pabrik dan bahan baku itu

diolah di pabrik (fase transformasi) yang akhirnya dikirim ke pelanggan.

Menurut Dr. Juran, pendekatan terhadap pengendalian kualitas melibatkan beberapa aktivitas berikut:

2. Membandingkan yang aktual dengan sasaran.

3. Mengambil tindakan atas perbedaan antara yang aktual dan sasaran. 3.3. Pengendalian Kualitas dengan Seventools5

1. Peningkatan kemampuan berkompetisi.

Seven tools dapat digunakan untuk memperbaiki sebuah proses. Proses

penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan seven tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan sistematis.

Seven tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan proses

perbaikan kualitas.

Fungsi tujuh alat pengendalian kualitas adalah untuk meningkatkan kemampuan perbaikan proses sehingga akan diperoleh:

2. Penurunan cost of quality dan peningkatan fleksibilitas harga. 3. Meningkatkan produktivitas sumber daya.

Maksud dan tujuan penggunaan seven tools adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui masalah.

2. Mempersempit ruang lingkup masalah.

3. Mencari faktor yang diperkirakan merupakan penyebab. 4. Memastikan faktor yang diperkirakan menjadi penyebab. 5. Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati.

6. Melibat akibat perbaikan.

7. Mengetahui hasil yang menyimpang atau terpisah dari hasil lainnya.

5

Proses penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan

seven tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan

sistematis. Seven tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan proses perbaikan kualitas.

3.3.1. Check Sheets (Lembar Pemeriksaan)

Tujuan utama check sheet adalah memastikan data terkumpul dengan baik dan akurat dengan mengoperasikan personel untuk proses pengawasan dan pemecahan masalah. Data seharusnya ditampilkan dalam banyak bentuk sehingga dapat secara cepat dan mudah digunakan dan dianalis. Bentuk check sheet adalah individual untuk setiap situasi dan dirancang oleh proyek tim. Format dari check sheet berbeda-beda untuk setiap situasi dan desain oleh tim proyek. Pemeriksaan dibuat berdasarkan harian dan mingguan dan beberapa pemeriksaan seperti temperatur juga diukur.

Terdapat 2 jenis check sheet yang dikenal dan umum dipergunakan untuk keperluan pengumpulan data adalah:

1. Production process distribution check sheet Check sheet digunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi. Production process distribution check sheet dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Check Sheet Distribusi Proses Produksi

2. Defective check sheet untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja maka terlebih dahulu kita harus mampu mengidentifikasikan jenis kesalahan yang ada dan presentasenya. Setiap kesalahan biasanya akan diperoleh dari faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga tindakan korektif yang tepat harus diambil sesuai dengan jenis kesalahan dan penyebabnya tersebut. Defective check sheet dapat dilihat pada Gambar 3.2

. Gambar 3.2. Defective Check Sheet

3.3.2. Stratifikasi

Stratifikasi merupakan usaha pengelompokan data ke dalam kelompok kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan utama stratifikasi adalah:

1. Melihat masalah secara lebih terarah dan mendalam

2. Mempermudah dalam pengambilan kesimpulan

3. Menghindari salah tafsir

Memperbaiki kerusakan adalah pekerjaan yang sulit jika tidak ada stratifikasi data. Kriteria stratifikasi yang efektif adalah:

1. Jenis kerusakan

2. Sebab kerusakan

3. Lokasi kerusakan

4. Material

5. Produk

6. Tanggal membuatnya

7. Kelompok kerja

8. Operator perorangan

9. Supplier bahan dan suku cadang

Tabel 3.1. Contoh Stratifikasi Jumlah Kecacatan Produk

No Sub

Grup Produk

Number of Inspection

Jumlah Kecacatan Penyebab Kecacatan

Number of Nonconfirmities Pecah Sampel Retak Manusia Mesin Bahan

Baku

1 I 5,6 10 - 1 1 - - SR 2

2 II 8 10 - - 1 - - R 1

3 III - 10 - - - -

4 IV 2 10 - - - R -

3.3.3. Histogram

Histogram menggambarkan variasi dalam sebuah proses. Grafik histogram

menunjukkan proses kapabilitas dan keinginan, hubungan ke spesifikasi dan nominal. Histogram mengusulkan bentuk populasi dan menandai jika ada data yang renggang.

Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data

grafik batang dimana sejumlah data dikelompokkan ke dalam beberapa kelas dengan interval tertentu. Histogram memperlihatkan gambaran penyebaran data apakah sesuai dengan yang diharapkan atau tidak. Histogram dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Histogram Kecacatan

3.3.4. Pareto Diagram

Alfredo Pareto (1843-1923) melakukan penelitian secara intensif memgenai distribusi di Eropa. Pareto melakukan pengamatan terhadap pendapatan di Italia, dan menyimpulkan bahwa 80% besarnya pendapatan di Italia, hanya diterima oleh 20% penduduk. Berawal dari sini, dia melakukan survei yang sama di beberapa negara dan menemukan hal yang sama juga bahwa 80% pendapatan diterima oleh 20% penduduk. Informasi penelitian distribusi yang tidak seimbang ini menjadi sebuah bagian integral dari teori ekonomi. Dr. Joseph Juran mengenalkan konsep ini secara universal yang dapat diaplikasikan

dalam banyak bidang dan menyarankan untuk memberi nama hukum 80/20 sebagai diagram Pareto.

Pareto Diagram adalah grafik tingkatan klasifikasi data yang diurutkan

dari kiri ke kanan. Kadang-kadang pareto diagram mempunyai garis kumulatif. yang direpresentasikan kepada jumlah data yang disatukan bersama dari kiri ke kanan, dari yang paling besar disebelah kiri ke yang paling kecil disebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji. Dengan bantuan Pareto Diagram tersebut kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai sebab suatu waktu.

Langkah-langkah Pareto Diagram adalah sebagai berikut:

1. Tentukan metode pengklasifikasian data : menggunakan masalah, penyebab, tipe nonconformite dan seterusnya

2. Putuskan jika frekuensi (yang terbaik) atau frekuensi harus digunakan sebagai tingkatan frekuensi

3. Kumpulkan data interval waktu yang tepat

4. Urutkan data atau kategori tingkatan dari yang terbesar hingga yang terkecil 5. Hitung persentasi kumulatif

3.3.5. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan

hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel. Walaupun terdapat hubungan namun tidak berarti bahwa suatu variabel menyebabkan timbulnya variabel yang lain. Scatter Diagram biasanya menjelaskan adanya hubungan antara dua variabel dan menunjukkan keeratan hubungan tersebut.

Scatter Diagram juga dapat digunakan untuk mencek apakah suatu

variabel dapat digunakan untuk mengganti variabel yang lain. Sebagai contoh hubungan anatar temperatur dengan volume suatu bahan (misalnya gas) adalah demikian erat sehingga dengan mengukur temperatur dapat memperkirakan volumenya. Dengan demikian daripada mengukur volume secara langsung, akan lebih murah dan lebih aman apabila mengukur temperaturnya.

Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan analisa lebih lanjut, sejauhmana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif).

Rumus koefisien korelai (r) antara dua variabel adalah sebagai berikut :

�

=

� ∑

����

�

�=1

−

(

∑

��=1

��

)(

∑

��=1

��

)

��� ∑ ��

�

�=1

− �∑

��=1

��

�

2

� �� ∑

�_�=1

��

− �∑

��=1

��

�

2

Rentang nilai koefisien korelasi r dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Rentang Nilai Koefisien Korelasi r

Koefisien Deskripsi

0,7 atau lebih tinggi Hubungan sangat kuat

0,5 – 0,69 Hubungan kuat

0,3 – 0,49 Hubungan sedang

0,10 – 0,29 Hubungan Lemah

0,00 – 0,09 Diabaikan

Sumber: David M. Deggs, The Leadership of Rural Counties, Their Attributes and Indicators of Educational Attainment

Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebabkan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebabkan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Contoh gambar untuk scatter diagram dapat dilihat pada Gambar 3.4.

3.3.6. Control Chart

Control chart merupakan teknik yang dikenal untuk pemecahan masalah

dan menghasilkan perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas terjadi dalam dua situasi. Ketika control chart diperkenalkan pertama kali, prosesnya biasanya tidak stabil. Jika akibat yang dapat dikondisikan out of control maka diindikasi dan perlu tindakan perbaikan, proses menjadi stabil dengan menghasilkan perbaikan kualitas. Control chart dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Gambar 3.5. Contoh Control Chart

Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah dinyatakan

dalam bentuk numeric (atribut). Biasanya tiap objek yang diperiksa diklasifikasikan sebagai sesuai atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Control chart untuk atribut terdiri atas:

1. p Chart

Peta p Chart menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

Secara simbolis, dapat ditulis sebagai berikut: � =��

�

Dimana : p = proporsi produk cacat di dalam sampel atau subgroup n = jumlah semua sampel atau subgroup

np = jumlah produk cacat di dalam sampel atau subgroup 2. np Chart

Peta np Chart menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel yang berukuran konstan. Peta np hampir sama dengan Peta p, keduanya digunakan untuk menghitung proporsi produk cacat. Namun, penggunaan kedua peta ini tidak sama. Peta np lebih mudah digunakan bagi personil operasi daripada Peta p, karena hasil-hasil inspeksi dimasukkan ke dalam peta tanpa perhitungan lebih lanjut. Peta np hanya dapat digunakan untuk subgrup yang jumlahnya konstan, tidak seperti Peta p yang dapat digunakan juga untuk jumlah subgrup yang tidak konstan.

3. C Chart

Peta c Chart menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar keandalannya. Peta kontrol c digunakan untuk mengamati kecacatan yang terdapat pada total produksi. Sebuah produk cacat mengandung paling sedikit satu kecacatan. Peta c hanya dapat digunakan untuk menghitung kecacatan apabila jumlah subgrup-subgrupnya konstan.

4. u Chart

Peta u Chart menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan. Secara matematis, Peta u hampir sama dengan Peta p. Peta u digunakan untuk mengamati kecacatan yang terdapat pada tiap unit produk. Peta u dapat juga digunakan untuk ukuran subgrup yang bervariasi.

3.3.7. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Diagram sebab akibat adalah gambar garis dan simbol yang dirancang untuk mewakili arti hubungan antara akibat dan sebab. Diagram sebab akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan dikenal dengan Diagram Ishikawa.

Diagram sebab akibat biasanya digunakan untuk menginvestigasi salah satu akibat “buruk” dan melakukan tindakan membenarkan penyebabnya atau akibat “baik” dan mempelajari hubungan penyebabnya. Untuk setiap akibat, mungkin ada penyebab yang banyak.

Faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, adalah: 1. Manusia (Man)

2. Metode Kerja (Work method)

3. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment) 4. Bahan-bahan baku (Raw material)

Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat, yaitu: 1. Mengidentifikasi masalah utama

2. Menempatkan masalah utama tersebut di sebelah kanan diagram.

3. Mengidentifikasi penyebab mayor dan meletakkannya pada diagram utama. 4. Mengidentifikasikan penyebab minor dan meletakkannya pada penyebab

mayor.

5. Diagram sebab akibat telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.

Diagram Cause and Effect dapat dilihat pada Gambar 3.6.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan pada PT. Indopura Utama yang terletak di Jl. Medan -Tanjung Morawa KM. 12,5 No.15, Deli Serdang – Sumatera Utara. Penelitian dilakukan dari bulan Februari 2016 – Mei 2016.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah jenis penelitian eksperimen. Penelitian eksperimen ini bertujuan untuk mencari hubungan sebab akibat antara faktor-faktor yang sengaja ditimbulkan dengan mengeleminasi atau mengurangi faktor-faktor lain yang mengganggu. Penelitian Eksperimen bertujuan untuk menyelidiki hubungan sebab akibat dan berapa besar hubungan tersebut dengan cara mengenakan perlakuan (treatment) pada satu atau lebih kelompok eksperimen dan membandingkan hasilnya dengan satu atau lebih kelompok kontrol (Sinulingga, 2011).

4.3. Objek Penelitian

Objek yang diteliti adalah rubber seal product yang ditinjau dari jenis kecacatan yang tidak sesuai standar perusahaan pada proses pembentukan rubber

4.4. Variabel Penelitian

Variabel adalah segala sesuatu yang dapat memiliki atau mengambil nilai yang berbeda atau bervariasi (Sinulingga, 2011). Variabel-variabel penelitian dibagi atas :

1. Variabel independen

Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik secara positif maupun secara negatif (Sinulingga, 2011). Variabel

independen yang terdapat pada penelitian ini adalah kecacatan atribut berupa

warna hitam pekat yang tidak merata, dan kecacatan variable berupa diameter yang tidak sesuai standar perusahaan yaitu 2700mm dan kekuatan karet tidak sesuai standar perusahaan yaitu 70 Shore A.

2. Variabel Dependen

Variabel dependen adalah yang nilainya dipengaruhi atau ditentukan oleh nilai variabel lain (Sinulingga, 2011). Variabel dependen dalam penelitian ini adalah kualitas rubber seal.

4.5. Kerangka Konseptual

Kerangka konseptual merupakan bentuk kerangka berpikir yang dapat digunakan sebagai pendekatan dalam memecahkan masalah serta menjelaskan hubungan dan keterkaitan antar variable penelitian secara logis. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Diameter Warna Kekuatan karet

Identifikasi Faktor Penyebab Kecacatan

Kualitas Rubber

Seal

Identifikasi Faktor Signifikan Resiko Penyebab Kecacatan

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian

4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian adalah tahapan-tahapan dalam melaksanakan suatu penelitian. Adapun prosedur dalam penelitian ini dapat dilihat pada blok diagram Gambar 4.2.

MULAI

Studi Pendahuluan

1. Kondisi Perusahaan 2. Proses Produksi 3. Informasi pendukung

Studi Literatur

1. Teori Buku pengendalian kualitas,

seventools, Fault Tree Analysis

(FTA), metode Taguchi, 2. Referensi Jurnal Penelitian

Perumusan Masalah

Persentase kecacatan produk rubber seal tidak sesuai standar perusahaan

Pengolahan data 1. Fault Tree Analysis (FTA) - Menentukan puncak masalah - Menetapkan batasan FTA

- Memeriksa sistem saling berhubungan - Membangun FTA

- Menentukan proporsi resiko 2. Metode Taguchi

- Penentuan variabel tak bebas - Identifikasi faktor-faktor - Penentuan jumlah level - Perhitungan derajat kebebasan - Pemilihan matriks ortogonal

- Penempatan kolom untuk faktor interaksi ke dalam matriks ortogonal

- Perhitungan efek faktor, Varians, SNR - Perhitungan persen kontribusi - Eksperimen Konfirmasi

Kesimpulan dan Saran SELESAI

Analisis Pemecahan Masalah Data primer

1. Proses produksi 2. Data kecacatan produk

Data sekunder

1. Sejarah perusahaan

2. Struktur organisasi perusahaan 3. Data jumlah produksi

Penetapan Tujuan

Mengetahui faktor-faktor yang paling berpengaruh terhadap kecacatan produk rubber

seal sehingga dilakukan perbaikan

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Pengumpulan data meliputi data jumlah produksi dan data kecacatan produk rubber seal periode bulan Januari 2016. Kemudian data yang dianalisis yakni data jumlah produksi dan kecacatan produk rubber seal mulai tanggal 1 januari sampai 31 januari setiap hari kerja.

5.1.1. Jumlah Kecacatan Produk

Jumlah kecacatan produk rubber seal periode Januari 2016 dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Jumlah Kecacatan Produk Rubber Seal pada Januari 2016

Hari ke Jumlah Produksi (Unit)

Total Kecacatan (Unit)

Persentase (%)

1 53 12 22.64

2 50 13 26.00

3 57 13 22.81

4 57 15 26.32

5 53 11 20.75

6 56 14 25.00

7 58 15 25.86

8 53 14 26.42

9 52 10 19.23

10 52 13 25.00

11 51 10 19.61

12 52 13 25.00

13 56 15 26.79

14 55 12 21.82

Tabel 5.1. Jumlah Kecacatan Produk Rubber Seal pada Januari 2016 (Lanjutan)

Hari ke Jumlah Produksi (Unit)

Total Kecacatan (Unit)

Persentase (%)

16 59 11 18.64

17 59 14 23.73

18 58 13 22.41

19 57 15 26.32

20 54 10 18.52

21 52 10 19.23

22 60 13 21.67

23 56 15 26.79

24 60 11 18.33

Jumlah 1326 302 22.78

Sumber : PT. Indopura Utama

5.1.2. Jenis Kecacatan Produk

Jenis kecacatan yang terjadi ada 3 (tiga) jenis, yaitu : 1. Diameter tidak sesuai

Diameter tidak sesuai didefinisikan sebagai kecacatan dimana diameter produk rubber seal kurang atau melebihi diameter yang ditetapkan perusahaan yaitu 2700mm.

2. Warna hitam tidak merata

Warna hitam tidak merata didefinisikan sebagai kecacatan dimana warna produk rubber seal berbeda dengan yang diharapkan perusahaan.

3. Kekuatan karet tidak sesuai

Kekuatan karet tidak sesuai didefinisikan sebagai kecacatan dimana kekuatan karet melebihi 70 Shore A.

Jumlah jenis kecacatan produk rubber seal pada Januari 2016 dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Jumlah Jenis Kecacatan Produk Rubber Seal Januari 2016

Hari Ke

Jenis Cacat Total

Kecacatan (Unit) Diameter (Unit) Warna (Unit) Kekuatan (Unit)

1 5 3 4 12

2 5 3 5 13

3 7 2 4 13

4 5 3 7 15

5 5 4 2 11

6 7 2 5 14

7 6 2 7 15

8 5 2 7 14

9 5 2 3 10

10 6 4 3 13

11 6 2 2 10

12 5 3 5 13

13 5 2 8 15

14 6 2 4 12

15 6 3 1 10

16 7 3 1 11

17 6 2 6 14

18 5 4 4 13

19 7 3 5 15

20 7 3 0 10

21 5 3 2 10

22 6 2 5 13

23 7 2 6 15

24 5 4 2 11

Jumlah 139 65 98 302

5.2. Pengolahan Data

Data yang telah dikumpulkan diatas kemudian diolah dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA) dan Metode Taguchi.

5.2.1. Seventools

5.2.1.1.Stratifikasi (Stratification)

Stratifikasi merupakan proses pengelompokkan data kecacatan yang terjadi di lantai produksi. Stratifikasi kecacatan produk rubber seal bulan Januari 2016 dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Stratifikasi Kecacatan Rubber Seal Bulan Januari 2016

Hari Ke

Jenis Cacat Total

Kecacatan (Unit) Diameter (Unit) Warna (Unit) Kekuatan (Unit)

1 5 3 4 12

2 5 3 5 13

3 7 2 4 13

4 5 3 7 15

5 5 4 2 11

6 7 2 5 14

7 6 2 7 15

8 5 2 7 14

9 5 2 3 10

10 6 4 3 13

11 6 2 2 10

12 5 3 5 13

13 5 2 8 15

14 6 2 4 12

15 6 3 1 10

16 7 3 1 11

17 6 2 6 14

18 5 4 4 13

19 7 3 5 15

20 7 3 0 10

21 5 3 2 10

Tabel 5.3. Stratifikasi Kecacatan Rubber Seal Bulan Januari 2016 (Lanjutan)

Hari Ke

Jenis Cacat Total

Kecacatan (Unit) Diameter (Unit) Warna (Unit) Kekuatan (Unit)

23 7 2 6 15

24 5 4 2 11

Jumlah 139 65 98 302

Persentase

Cacat (%) 46,03% 21,52% 32,45% - Sumber : PT. Indopura Utama

5.2.1.2.Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul dan

analisis data. Tujuan digunakannya alat ini adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data untuk tujuan tertentu dan menyajikannya dalam bentuk yang komunikatif sehingga dapat dikonversikan menjadi informasi. Hasil pengumpulan data produk cacat melalui check sheet dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Jumlah Jenis Kecacatan Produk rubber seal Januari 2016

Hari ke Jumlah Produksi (Unit) Total Kecacatan (Unit) Produk Diterima (Unit) Jenis Cacat Diameter (Unit) Warna (Unit) Kekuatan (Unit)

1 53 12 41 5 3 4

2 50 13 37 5 3 5

3 57 13 44 7 2 4

4 57 15 42 5 3 7

5 53 11 42 5 4 2

6 56 14 42 7 2 5

7 58 15 43 6 2 7

8 53 14 39 5 2 7

9 52 10 42 5 2 3

10 52 13 39 6 4 3

11 51 10 41 6 2 2

Tabel 5.4. Jumlah Jenis Kecacatan Produk rubber seal Januari 2016 (Lanjutan) Hari ke Jumlah Produksi (Unit) Total Kecacatan (Unit) Produk Diterima (Unit) Jenis Cacat Diameter (Unit) Warna (Unit) Kekuatan (Unit)

13 56 15 41 5 2 8

14 55 12 43 6 2 4

15 56 10 46 6 3 1

16 59 11 48 7 3 1

17 59 14 45 6 2 6

18 58 13 45 5 4 4

19 57 15 42 7 3 5

20 54 10 44 7 3 0

21 52 10 42 5 3 2

22 60 13 47 6 2 5

23 56 15 41 7 2 6

24 60 11 49 5 4 2

Jumlah 1326 302 1024 139 65 98

Sumber : PT. Indopura Utama

Pemeriksaan cacat pada produk rubber seal dilakukan dengan cara menyortir produk cacat sesuai jenis kecacatannya dimulai dari tahap pemeriksaan kecacatan diameter, warna, dan kekuatan. Bila suatu produk tidak memenuhi suatu kriteria pemeriksaan, maka produk akan langsung disisihkan dan tidak dilakukan tahap pemeriksaan selanjutnya.

5.2.1.3.Histogram

Histogram adalah diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data

yang diatur berdasarkan ukurannya. Adapun jumlah jenis kecacatan produk

Tabel 5.5. Jumlah Kecacatan Produk Rubber Seal Januari 2016 Jenis

Kecacatan

Jumlah Kecacatan (Unit)

Persentase Kecacatan (%)

Diameter 139 46,02

Warna 65 21,52

Kekuatan 98 32,45

Jumlah 302 100

Dari tabel diatas, dibuat grafik batang (Histogram) yang memperlihatkan komposisi jumlah produk cacat dari masing-masing jenis kecacatan yang dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1. Histogram Jumlah Kecacatan Produk Rubber Seal

Dapat dilihat pada Gambar 5.1, bahwa jenis kecacatan yang jumlahnya paling besar yakni diameter dengan jumlah produk cacat sebanyak 139 unit,

139

65

98

0 20 40 60 80 100 120 140 160

Diameter Warna Kekuatan

Histogram

kekuatan dengan jumlah produk cacat sebanyak 98 unit, dan warna dengan jumlah produk cacat sebanyak 65 unit.

5.2.1.4.Diagram Pareto

Diagram pareto bertujuan untuk menunjukkan permasalahan yang paling dominan dan yang perlu segera diatasi. Urutan dalam pengerjaan diagram pareto adalah sebagai berikut :

1. Menyusun masing-masing masalah yang terjadi, dimana nilai yang terbesar

disusun pada urutan yang pertama. Urutan pengelompokan data kecacatan dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Persentase Kecacatan Setelah Diurutkan

Jenis Kecacatan

Jumlah Kecacatan (Unit)

Persentase Kecacatan (%)

Persentase Kumulatif (%)

Diameter 139 46,03 46,03

Kekuatan 98 32,45 78,48

Warna 65 21,52 100

2. Membuat diagram pareto

Gambar 5.2. Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Rubber Seal

Dari diagram pareto diatas dapat dilihat penyebab terbesar kecacatan produk rubber seal adalah diameter (46,03%) dan kekuatan (32,45%). Persentase kumulatif untuk kedua jenis cacat tersebut mencapai 78,48%. Nilai tersebut sesuai dengan aturan pareto 80-20, dimana 80% produk cacat disebabkann oleh 20% jenis kecacatan. Sehingga untuk mengurangi jumlah produk cacat sampai tingkat 80% cukup dengan mengendalikan kedua jenis cacat tersebut. Sebab jika mengendalikan semua jenis kecacatan yang terjadi, akan tidak efisien karena membutuhkam waktu, biaya yang banyak.

139

98

65 46,03

78,48

100,00

0 20 40 60 80 100 120 140 160

Diameter Kekuatan Warna

Diagram Pareto

Jumlah Kecacatan (Unit) Persentase Kumulatif

5.2.1.5.Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Diagram pencar sangat digunakan dalam seven tools, yang perlukan dan digunakan untuk melihat korelasi (hubungan) antara jumlah produk rubber seal yang diproduksi dengan jumlah kecacatan produk rubber seal karena kecacatan diameter dan kekuatan. Data kecacatan diameter dan kekuatan dapat dilihat pada Tabel 5.7, untuk selanjutnya disajikan dalam diagram pencar pada Gambar 5.3, dan Gambar 5.4.

Tabel 5.7. Data Kecacatan Produk Rubber Seal Januari 2016 Hari Ke Produksi (Unit) Daimeter (Unit) Kekuatan (Unit)

1 53 5 4

2 50 5 5

3 57 7 4

4 57 5 7

5 53 5 2

6 56 7 5

7 58 6 7

8 53 5 7

9 52 5 3

10 52 6 3

11 51 6 2

12 52 5 5

13 56 5 8

14 55 6 4

15 56 6 1

16 59 7 1

17 59 6 6

18 58 5 4

19 57 7 5

20 54 7 0

21 52 5 2

22 60 6 5

23 56 7 6

24 60 5 2

Jumlah 1326 139 98

Gambar 5.3. menunjukkan bahwa pada bulan Januari 2016 ditemukan kecacatan diameter pada produk rubber seal sebesar 139 unit.

Gambar 5.3. Diagram Pencar Produk Rubber Seal yang Mengalami Cacat Diameter

Gambar 5.4. menunjukkan bahwa pada bulan Januari 2016 ditemukan kecacatan kekuatan pada produk rubber seal sebesar 98 unit.

Gambar 5.4. Diagram Pencar Produk Rubber Seal yang Mengalami Cacat Kekuatan 0 2 4 6 8

45 50 55 60 65

K e ca ca ta n D ia m e te r Jumlah Produksi

Daigram Pencar

Diameter (Unit) 0 2 4 6 8 10

45 50 55 60 65

K e ca ca ta n K e k u a ta n Jumlah Produksi

Diagram Pencar

Kekuatan (Unit)

Pengaruh jumlah rubber seal yang diproduksi terhadap jumlah cacat dan bentuk hubungan atau korelasinya sebagaimana terlihat pada gambar dapat dihitung dengan menggunakan rumus koefisien korelasi jumlah produksi dengan kecacatan diameter dan kekuatan dapat dilihat pada Tabel 5.8, dan Tabel 5.9.

Tabel 5.8. Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Diameter

Hari ke Jumlah Produksi (Unit) (X) Kecacatan Diameter (Unit) (Y)

X2 Y2 X.Y

1 53 5 2809 25 265

2 50 5 2500 25 250

3 57 7 3249 49 399

4 57 5 3249 25 285

5 53 5 2809 25 265

6 56 7 3136 49 392

7 58 6 3364 36 348

8 53 5 2809 25 265

9 52 5 2704 25 260

10 52 6 2704 36 312

11 51 6 2601 36 306

12 52 5 2704 25 260

13 56 5 3136 25 280

14 55 6 3025 36 330

15 56 6 3136 36 336

16 59 7 3481 49 413

17 59 6 3481 36 354

18 58 5 3364 25 290

19 57 7 3249 49 399

20 54 7 2916 49 378

21 52 5 2704 25 260

22 60 6 3600 36 360

23 56 7 3136 49 392

24 60 5 3600 25 300

Jumlah 1326 139 73466 821 7699

Dari tabel diatas, dapat dihitung koefisien korelasinya dengan rumus sebagai berikut :

�= �∑�� − ∑�∑�

�[�(∑�2_)−(∑�)2_][�(∑�2_)−(∑�)2_]

�= 24(7699)−(1326)(139)

�[24(73466)−(1326)2_{][24(821)−(139)}2_]

�= 0,33

Koefisien korelasi sebesar 0,33 berarti berada diantara 0 dan +1 menunjukkan bahwa terdapat hubungan yang linier antara X (Jumlah produksi) dan Y(Jumlah kecacatan diameter).

Tabel 5.9. Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Kekuatan

Hari ke Jumlah Produksi (Unit) (X) Kecacatan Kekuatan (Unit) (Y)

X2 Y2 X.Y

1 53 4 2809 16 212

2 50 5 2500 25 250

3 57 4 3249 16 228

4 57 7 3249 49 399

5 53 2 2809 4 106

6 56 5 3136 25 280

7 58 7 3364 49 406

8 53 7 2809 49 371

9 52 3 2704 9 156

10 52 3 2704 9 156

11 51 2 2601 4 102

12 52 5 2704 25 260

13 56 8 3136 64 448

14 55 4 3025 16 220

15 56 1 3136 1 56

16 59 1 3481 1 59

17 59 6 3481 36 354

Tabel 5.9. Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Kekuatan (Lanjutan)

Hari ke

Jumlah Produksi

(Unit) (X)

Kecacatan Kekuatan

(Unit) (Y)

X2 Y2 X.Y

19 57 5 3249 25 285

20 54 0 2916 0 0

21 52 2 2704 4 104

22 60 5 3600 25 300

23 56 6 3136 36 336

24 60 2 3600 4 120

Jumlah 1326 98 73466 508 5440

Dari tabel diatas, dapat dihitung koefisien korelasinya dengan rumus sebagai berikut :

�= �∑�� − ∑�∑�

�[�(∑�2₎−₍∑�₎2_][�₍∑�2₎−₍∑�₎2_]

�= 24(5440)−(1326)(98)

�[24(73466)−(1326)2_][24(508)−₍₉₈₎2_]

�= 0,17

Koefisien korelasi sebesar 0,17 berarti berada diantara 0 dan +1 menunjukkan bahwa terdapat hubungan yang linier antara X (Jumlah produksi) dan Y(Jumlah kecacatan kekuatan).

Melalui analisa dengan koefisien korelasi dapat dilihat bahwa kecacatan diameter dan kekuatan memiliki hubungan yang linier dan kuat terhadap jumlah produksi, sementara kecacatan kekuatan memiliki hubungan yang linier dan signifikan terhadap jumlah produksi. Semakin besarnya jumlah produksi maka kecacatan yang terjadi juga semakin besar yang menyebabkan nilai kerugian yang

lebih tinggi, sehingga dapat disimpulkan bahwa kedua kecacatan ini layak untuk dianalisa lebih lanjut agar dapat diperoleh usulan perbaikan untuk perusahaan.

5.2.1.6.Peta Kontrol (Control Chart)

Jenis kecacatan yang paling tinggi jumlahnya yakni diameter dan kekuatan. Untuk melihat apakah jumlah kecacatan yang terjadi pada produk masih dalam batas kewajaran atau tidak, maka dilakukan analisis terhadap jumlah kecacatan produk rubber seal dengan menggunakan peta kontrol atribut yaitu peta kendali P.

5.2.1.6.1.Perhitungan Proportion Nonconforming, UCL, LCL, dengan Peta P pada Kecacatan Diameter dan Kekuatan

Adapun langkah-langkah untuk membuat peta kendali p adalah : 1. Menghitung proporsi kecacatan (p)

Contoh perhitungan data untuk subgrup 1 dan 2 adalah sebagai berikut : a. �1 =��_�1

1 =

5

53= 0,094

b. �2 = ��_�2

2 =

5

50 = 0,1

Keterangan : np1 = jumlah kecacatan diameter n1 = Jumlah produk

2. Menghitung garis pusat yang merupakan rata-rata kecacatan produk ( �̅ )

p� =∑np

∑n =

139

Keterangan : ∑np = Jumlah total kecacatan diameter

∑n = Jumlah produk

3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)

Contoh perhitungan data untuk subgrup 1 dan 2 adalah sebagai berikut : a. ���1= p�+ 3�

p�(1−p�)

n = 0,105 + 3�

0,105(1−0,105)

53 = 0,231

b. ���2 =p�+ 3� p �(1−p�)

n = 0,105 + 3�

0,105(1−0,105)

50 = 0,235

Keterangan : p� = Rata-rata kecacatan produk n = Jumlah produk

4. Menghitung batas kendali atas atau Lower Control Limit (LCL)

Contoh perhitungan data untuk subgrup 1 dan 2 adalah sebagai berikut : a. ���1= p�−3�

p�(1₋p�)

n = 0,105−3�

0,105(1₋0,105)

53 =−0,021

b. ���2 =p�−3� p�(1−p�)

n = 0,105−3�

0,105(1−0,105)

50 =−0,025

Keterangan : p� = Rata-rata kecacatan produk n = Jumlah produk

Apabila nilai proporsi dari suatu subgrup berada di bawah nilai LCL atau di atas nilai UCL maka akan dianggap out of control (diluar batas kendali). Berdasarkan perhitungan nilai UCL dan LCL, terlihat bahwa proporsi kecacatan (p) pada subgrup 1 dan 2 masih berada dalam batas kontrol. Hasil perhitungan proporsi kecacatan diameter, UCL dan LCL dapat dilihat pada Tabel 5.10.

Tabel 5.10. Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan Diameter Produk, UCL, dan LCL Subgrup Jumlah Produksi (Unit) Kecacatan Diameter (Unit) (np) Proporsi Kecacatan Diameter (p)

p� UCL LCL

1 53 5 0.094 0.105 0.231 -0.021

2 50 5 0.100 0.105 0.235 -0.025

3 57 7 0.123 0.105 0.227 -0.017

4 57 5 0.088 0.105 0.227 -0.017

5 53 5 0.094 0.105 0.231 -0.021

6 56 7 0.125 0.105 0.228 -0.018

7 58 6 0.103 0.105 0.225 -0.016

8 53 5 0.094 0.105 0.231 -0.021

9 52 5 0.096 0.105 0.232 -0.023

10 52 6 0.115 0.105 0.232 -0.023

11 51 6 0.118 0.105 0.234 -0.024

12 52 5 0.096 0.105 0.232 -0.023

13 56 5 0.089 0.105 0.228 -0.018

14 55 6 0.109 0.105 0.229 -0.019

15 56 6 0.107 0.105 0.228 -0.018

16 59 7 0.119 0.105 0.224 -0.015

17 59 6 0.102 0.105 0.224 -0.015

18 58 5 0.086 0.105 0.225 -0.016

19 57 7 0.123 0.105 0.227 -0.017

20 54 7 0.130 0.105 0.230 -0.020

21 52 5 0.096 0.105 0.232 -0.023

22 60 6 0.100 0.105 0.223 -0.014

23 56 7 0.125 0.105 0.228 -0.018

24 60 5 0.083 0.105 0.223 -0.014

Peta kendali p pada kecacatan diameter dapat dilihat pada Gambar 5.5.

Gambar 5.5. Peta Kontrol P pada Kecacatan Diameter

Hasil perhitungan proporsi kecacatan kekuatan, UCL dan LCL dapat dilihat pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11. Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan Kekuatan Produk, UCL, dan LCL Subgrup Jumlah Produksi (Unit) Kecacatan Kekuatan (Unit) (np) Proporsi Kecacatan Kekuatan (p)

p� UCL LCL

1 53 4 0.075 0.105 0.231 -0.021

2 50 5 0.100 0.105 0.235 -0.025

3 57 4 0.070 0.105 0.227 -0.017

4 57 7 0.123 0.105 0.227 -0.017

5 53 2 0.038 0.105 0.231 -0.021

6 56 5 0.089 0.105 0.228 -0.018

7 58 7 0.121 0.105 0.225 -0.016

8 53 7 0.132 0.105 0.231 -0.021

9 52 3 0.058 0.105 0.232 -0.023

10 52 3 0.058 0.105 0.232 -0.023

11 51 2 0.039 0.105 0.234 -0.024

12 52 5 0.096 0.105 0.232 -0.023

13 56 8 0.143 0.105 0.228 -0.018

-0,050 0,000 0,050 0,100 0,150 0,200 0,250

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

Kecacatan Diameter

Proporsi Kecacatan Diameter (p) p UCL

Tabel 5.11. Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan Kekuatan Produk, UCL, dan LCL (Lanjutan) Subgrup Jumlah Produksi (Unit) Kecacatan Kekuatan (Unit) (np) Proporsi Kecacatan Kekuatan (p)

p� UCL LCL

14 55 4 0.073 0.105 0.229 -0.019

15 56 1 0.018 0.105 0.228 -0.018

16 59 1 0.017 0.105 0.224 -0.015

17 59 6 0.102 0.105 0.224 -0.015

18 58 4 0.069 0.105 0.225 -0.016

19 57 5 0.088 0.105 0.227 -0.017

20 54 0 0.000 0.105 0.230 -0.020

21 52 2 0.038 0.105 0.232 -0.023

22 60 5 0.083 0.105 0.223 -0.014

23 56 6 0.107 0.105 0.228 -0.018

24 60 2 0.033 0.105 0.223 -0.014

Jumlah 1326 98

Peta kendali p pada kecacatan diameter dapat dilihat pada Gambar 5.6.

Gambar 5.6. Peta Kontrol P pada Kecacatan Kekuatan

Dari hasil peta kontrol tersebut, terlihat bahwa kecacatan yang terjadi masih berada dalam batas kontrol (tidak ada data yang out of control).

-0,050 0,000 0,050 0,100 0,150 0,200 0,250

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

Kecacatan Kekuatan

Proporsi Kecacatan Kekuatan (p) p UCL

5.2.1.7.Diagram Sebab Akibat (Cause Effect Diagram)

Pada tahap ini, dilakukan analisis penyebab terjadinya kecacatan diameter dan kekuatan dengan menggunakan fish bone. Dalam hal ini, penyebab masalah ditinjau dari manusia, metode kerja dan mesin. Berikut merupakan uraian masing-masing penyebab masalah:

1. Manusia

Tidak disiplinya operator sewaktu mengawasi proses produksi berlangsung serta kurangnya pengalaman operator dalam melakukan proses produksi. 2. Material

Komposisi bahan yang tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan.

3. Mesin

Mesin yang terlalu panas karena tidak berfungsinya pengatur panas dan lamanya pembakaran saat melakukan pemanasan mesin.

Adapun ringkasan dari penyebab masalah kecacatan diatas dibuat ke dalam gambar fishbone yaitu pada Gambar 5.7.

Diameter Manusia

Mesin Tidak disiplin

Mesin Terlalu panas Tidak teliti

Kekuatan Manusia

Mesin Kurang pengalaman

Material Komposisi tidak

sesuai

Tidak disiplin

Mesin Terlalu panas Suhu tidak stabil

Tidak tajam

Warna Manusia

Mesin Kurang pengalaman

Material Komposisi tidak

sesuai

Tidak disiplin

Lama Pembakaran Suhu tidak stabil

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Fault Tree Analysis (FTA)

Diagram pareto kecacatan produk rubber seal dibuat dengan cara menghitung persen kumulatif dari masing-masing jenis kecacatan. Penyebab terbesar kecacatan produk rubber seal adalah diameter (46,03%) dan kekuatan (32,45%). Persentase kumulatif untuk kedua jenis cacat tersebut mencapai 78,48%. Nilai tersebut sesuai dengan aturan pareto 80-20, dimana 80% produk cacat disebabkan oleh 20% penyebab kecacatan.

Diagram sebab akibat digunakan untuk menunjukkan penyebab kecacatan yang terjadi dalam kegiatan produksi rubber seal. Berdasarkan diagram pareto, dua jenis kecacatan yang perlu diperhatikan adalah diameter dan kekuatan produk kemudian dibentuklah diagram sebab akibat untuk jenis kecacatan tersebut. Mesin yang terlalu panas akibat suhu yang tidak stabil, komposis produk yang tidak sesuai, lamanya pembakaran dan kurangnya pengalaman operator membuat produk tidak maksimal sehingga terjadi produk cacat.

Data yang diperoleh dari perusahaan menunjukkan jenis kecacatan produk dalam produksi rubber seal adalah diameter yang tidak sesuai, sedangkan menurut metode Fault Tree Analysis (FTA) diketahui bahwa jenis kecacatan yang mempengaruhi banyaknya produk cacat adalah adalah lama pembakaran, tidak ada pengaturan suhu, kurang pengalaman, tidak disiplin, dan komposisi tidak sesuai.

6.2. Analisis Metode Taguchi

Metode Taguchi digunakan untuk menyelidiki penyebab rendahnya kualitas rubber seal dengan karakteristik yang digunakan adalah smaller the

better. Variabel yang terpilih sebagai faktor penyebab kecacatan dari hasil fault tree analysis (FTA) yang digunakan untuk melihat nilai respon rata-rata setiap

faktor adalah komposisi belerang (3 Phr), suhu mesin press rubber, dan lama pembakaran rubber seal. Hasil dari perhitungan nilai respon rata-rata dapat diketahui bahwa faktor-faktor berikut secara berurutan sesuai dengan besar pengaruhnya yaitu komposisi belerang (3 Phr), suhu mesin press rubber, dan lama pembakaran rubber seal.

Analisis varians digunakan untuk mengidentifikasi kontribusi faktor sehingga akurasi perkiraan model dapat dilakukan. Analisis varians dilakukan berdasarkan nilai rata-rata dan nilai SNR. Berdasarkan perhitungan analisis varians rata-rata dan SNR faktor yang memiliki peringkat terendah adalah komposisi belerang (3 Phr), maka dilakukan pooling up dan perhitungan nilai F-ratio dan persen kontribusi setelah di pooling up. Perhitungan hasil persen kontribusi dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Persen Kontribusi

Sumber Dof SS MS SS' p(%)

B 1 4.5 4.500 4.219 68.18

C 1 1.125 1.125 0.844 13.64

Error 2 0.5625 0.281 1.125 18.18

Berdasarkan uji signifikansi dan perhitungan persen kontribusi faktor yang berpengaruh signifikan terhadap kualitas rubber seal secara rata-rata adalah suhu mesin press. Faktor yang tidak berpengaruh signifikan terhadap kualitas rubber

seal secara rata-rata maupun SNR adalah lama pembakaran rubber seal.

Dari hasil pemilihan faktor dan level faktor yang berpengaruh signifikan terhadap kualitas rubber seal baik secara rata-rata dan SNR adalah komposisi belerang (3 Phr) pada level 2 yaitu 600gr, suhu mesin press rubber pada level 2 yaitu 1500c, dan lama pembakaran rubber seal pada level 2 yaitu 120 menit. Proses produksi menggunakan kombinasi nilai level faktor yang optimal sesuai hasil perhitungan analisis varians pada proses produksi dapat menghasilkan produk yang berkualitas.

Perhitungan eksperimen konfirmasi menggunakan faktor dan level faktor yang telah ditetapkan untuk menghasilkan kondisi optimal dan dilakukan sebanyak 4 kali percobaan dengan menghitung nilai rata-rata rubber seal cacat. Hasil perhitungan eksperimen konfirmasi dapat dilihat pada Tabel 6.2.

Tabel 6.2. Interpretasi Hasil Kualitas Rubber Seal Respon Prediksi Optimasi

Taguchi 4,49 4,49 ± 1,094 Konfirmasi 3,5 3,5 ± 1,339

Berdasarkan Tabel 6.2. prediksi pada eksperimen konfirmasi berada dalam interval optimasi pada eksperimen taguchi. Level optimum yang diperoleh sesuai dengan ketentuan yang digunakan perusahaan namun perusahaan perlu memberi perhatian lebih terhadap faktor suhu mesin yang memiliki persen kontribusi tertinggi terhadap penyebab kecacatan dimana perusahaan tidak memiliki kontrol

suhu pada mesin press rubber. Dengan kontrol suhu sesuai kombinasi optimal faktor tersebut akan menurunkan tingkat kecacatan dan meningkatkan kualitas

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Setelah melakukan penelitian dan percobaan di PT. Indopura Utama terhadap karakteristik kualitas rubber seal maka dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu:

1. Faktor penyebab kecacatan produk rubber seal pada PT. Indopura Utama adalah lama pembakaran rubber seal, suhu mesin press rubber dan komposisi belerang (3 Phr).

2. Level faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap kualitas produk

rubber seal adalah komposisi belerang (3 Phr) pada level 2 yaitu 600gr, suhu

mesin press rubber pada level 2 yaitu 1500c, dan lama pembakaran rubber

seal pada level 2 yaitu 120 menit.

3. Usulan perbaikan untuk meningkatkan kualitas produk rubber seal pada PT. Indopura Utama berdasarkan penyebab paling signifikan yaitu suhu mesin press rubber yang tidak sesuai berupa penambahan mesin pengatur suhu sebagai alat tambahan dalam proses pembakaran agar suhu yang dihasilkan oleh mesin konstan.

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan dalam penelitian ini yaitu:

1. Agar perusahaan dapat segera melakukan perbaikan proses produksi terhadap kecacatan yang terjadi dengan menerapkan usulan penambahan alat pengatur suhu, sehingga kecacatan produk yang terjadi pada mesin press rubber dapat diminimalisasi sehingga dapat meningkatkan kualitas produk.

2. Agar perusahaan dapat menerapkan metode Taguchi untuk memperbaiki kecacatan produk dan merancang parameter kinerja pada bagian sumber daya manusia untuk meningkatkan performansi kinerja karyawan dengan memberikan pelatihan dan pengenalan terhadap proses produksi.

3. Agar peneliti selanjutnya dapat menggabungkan metode lain dengan metode Taguchi serta menggunakan software dalam mengolah datanya sehingga penelitian ini semakin berkembang cakupannya.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Indopura Utama merupakan perusahaan yang bergerak didalam bidang manufaktur dengan memproduksi rubber seal. Perusahaan ini memproduksi

rubber seal dengan merek dagang WT “Wakinara Teknik”. PT. Indopura Utama

didirikan pada tanggal 31 Maret 2004. Kegiatan kantor pusat dan kegiatan pabrik dalam perusahaan menggunakan sistem manajemen mutu dengan mengikuti persyaratan dari ISO versi terbaru. PT. Indopura Utama beralamat di Jl. Medan Tanjung Morawa Km. 12,5 No.15 Deli Serdang, Provinsi Sumatera Utara.

Jenis rubber seal yang diproduksi adalah rubber seal M7 dan M8 dengan menggunakan mesin produksi Taiwan dan China. Spesifikasi rubber seal yang diproduksi oleh PT. Indopura Utama mendapat sertifikasi dari Standar Nasional Indonesia (SNI).

PT. Indopura Utama menjadi pemasok rubber seal ke pabrik-pabrik besar baik pabrik swasta maupun BUMN. Industri rubber seal sangat menjanjikan untuk masa depan bagi PT. Indopura Utama untuk memperluas dan menambah lini produksi sesuai kebutuhan pelangggan.

PT. Indopura Utama merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi

rubber seal. Rubber seal yang diproduksi beragam dengan spesifikasi yang

diinginkan konsumen selama itu masih sesuai standar yang ditetapkan. Pemasok Utama PT. Indopura Utama adalah pabrik kelapa sawit PTPN dan PT. Toba Pulp.

2.3. Organisasi dan Manajemen

Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi–fungsi dan hubungan–hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu tujuan. Secara fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam bentuk gambaran grafik yang memperlihatkan hubungan unit–unit organisasi dan garis wewenang yang ada.

Struktur organisasi kita dapat menunjukkan gambaran tentang beberapa hal yaitu :

1. Struktur organisasi dapat memperlihatkan karakteristik utama dari perusahaan yang bersangkutan

2. Struktur organisasi dapat memperlihatkan gambaran pekerjaan dan hubungan yang ada dalam perusahaan.

3. Struktur organisasi dapat digunakan untuk merumuskan rencana kerja yangideal sebagai pedoman untuk dapat mengetahui siapa bawahan dan siapa atasan.

Struktur organisasi suatu perusahaan tentu akan berbeda dengan struktur organisasi perusahaan lainnya, hal ini tergantung pada besar kecilnya perusahaan. PT. Indopura Utama membutuhkan suatu struktur organisasi yang tepat agar dapat

secara efektif dan efisien mengatur dan menjelaskan tugas – tugas anggota organisasinya. Bentuk struktur organisasi yang dilaksanakan PT. Indopura Utama adalah berbentuk lini fungsional. Struktur organisasi dari perusahaan ini dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Direktur

Manager Operasional

Bag. Produksi Bag. Pemasaran

Bag. Personalia Bag. Keuangan

Bag. Administrasi Bag. Quality

Control Bag. Maintenance

Satpam

Keterangan

Hubungan Fungsional Hubungan Lini

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Indopura Utama

2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja di PT. Indopura Utama berjumlah 27 orang. Rincian

jumlah tenaga kerja yang ada pada PT. Indopura Utama dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja

No Jabatan Jumlah

1 Direktur 1

2 Manager Operasional 1

3 Bag. Personalia 2

4 Bag. Keuangan 1

5 Bag. Produksi 10

7 Bag. Maintenance 2

8 Bag. Pemsaran 5

9 Bag. Administrasi 3

10 Satpam 1

Jam kerja di PT. Indopura Utama perhari adalah 8 jam kerja. Jam kerja lembur terhitung apabila seorang pekerja bekerja lebih dari 8 jam. Waktu jam kerja pada PT. Indopura Utama adalah :

1. Hari Senin – Kamis

Pukul 08.00 – 12.00 : Kerja Aktif Pukul 12.00 – 13.30 : Istirahat Pukul 13.30 – 17.00 : Kerja Aktif 2. Hari Jumat

Pukul 08.00 – 12.00 : Kerja Aktif Pukul 12.00 – 14.00 : Istirahat Pukul 14.00 – 17.00 : Kerja Aktif 3. Hari Sabtu

Pukul 08.00 – 12.00 : Kerja Aktif Pukul 12.00 – 13.30 : Istirahat Pukul 13.30 – 17.00 : Kerja Aktif

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Berlakunya Asean Free Trade Area (AFTA) dan Masyarakat Ekonomi Asean (MEA) 2015 membuat persaingan di dunia industri semakin kompetitif baik dari sektor manufaktur ataupun jasa. Perusahaan harus mampu bersaing dalam pasar ekonomi bebas agar tetap bertahan dengan menunjukkan keunggulan produk yang dihasilkan. Salah satu keunggulan yang sangat berpengaruh adalah kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan konsumen.

Hubungan antara kualitas dengan kepuasan konsumen disampaikan oleh Zeithaml dan Bitner (2000:76) yang menyatakan bahwa “ customer satisfaction

will be influenced product or service features by perseption of quality is an important predictor of customer satisfaction. Several study support the causal chain that suggest quality satisfaction” (Arnould et al. 2002:16). Kualitas yang

dirasakan menjadi petunjuk penting dalam penentuan kepuasan konsumen. Kotler dan Armstrong (2003:310) juga menyebutkan bahwa tingkat kualitas yang tinggi akan menghasilkan kepuasan yang tinggi.

PT. Indopura Utama merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur penghasil rubber seal. Proses produksi rubber seal terdiri dari proses pencampuran bahan utama berupa NBR, belerang dan karbon black kemudian di press menjadi lembaran karet yang selanjutnya dimasak sesuai

cetakan yang diinginkan. Terdapat produk cacat dalam memproduksi rubber seal PT. Indopura Utama berupa diameter produk yang tidak sesuai yaitu sebesar 2700mm, warna hitam pekat yang tidak merata serta kekuatan rubber seal yang tidak sesuai standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 70 Shore A.

Jumlah kecacatan rubber seal pada Januari 2016 mencapai 302 unit dari jumlah produksi sebanyak 1326 unit dengan persentase kecacatan mencapai 22,78%. Persentase kecacatan tersebut tidak sesuai dengan tingkat kecacatan manajemen perusahaan yaitu 10%. Hal ini menyebabkan produk cacat diolah kembali menjadi produk rubber seal sehingga membutuhkan biaya tambahan dan waktu tambahan untuk pengerjaan yang mengakibatkan terlambatnya pengiriman terhadap konsumen sehingga mengurangi penghasilan perusahaan dan diperlukan pengendalian kualitas untuk mengurangi tingkat kecacatan sesuai yang ditetapkan perusahaan.

Telaumbanua (2013) melakukan penelitian pada PT. Asahan Crumb

Rubber berdasarkan hasil pembahasan dan analisis metode Taguchi yang telah

dilakukan dapat diambil kesimpulan bahwa faktor yang sangat berpengaruh terhadap kualitas crumb rubber adalah suhu mesin dryer. Untuk itu sangat perlu diperhatikan pengaturan suhu mesin dryer yaitu 1280c pada proses pengeringan karet cacahan. 1

Iswanto (2013) melakukan penelitian pada PT. XYZ. Hasil penelitian menunjukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap kualitas produk lolly adalah suhu pendingin produk pada level 1 dengan suhu 140 C,

1

Adventinus, T. (2013). Analisis Pengendalian Kualitas dengan Pendekatan Metode Taguchi pada PT. Asahan Crumb Rubber, e-Jurnal Teknik Industri FT USU, vol 3, No. 5.

kecepatan injeksi angin pada level 2 dengan kecepatan 25 m/s dan suhu injeksi bahan baku ke dalam cetakan pada level 1 dengan kecepatan 220 m/s. Hasil penerapan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) diperoleh faktor yang paling berpengaruh dan paling besar penyebab kegagalan proses produksi yaitu suhu pendingin produk yang terlalu tinggi dengan nilai RPN terbesar 192.2

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan penelitian diatas, dilakuakan upaya pengendalian kualitas dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) untuk mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan produk melalui nilai probabilitas terbesar. Metode Taguchi digunakan untuk memperoleh kombinasi level faktor optimum dari parameter proses penyebab kecacatan dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi potensi penyebab kecacatan produk sehingga dapat menurunkan tingkat kecacatan produk pada proses produksi.

Rumusan masalah pada penelitian ini adalah jumlah produk cacat yang terdapat dalam proses produksi rubber seal pada PT. Indopura Utama melebihi standar perusahaan 10% dari total produksi yang menyebabkan rendahnya kualitas rubber seal.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

2

Adi Iswanto (2013). Aplikasi Metode Taguchi Analysis dan Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA) untuk perbaikan kualitas produk di PT. XYZ. e-Jurnal Teknik Industri FT USU,

Tujuan umum penelitian adalah mengendalikan kualitas rubber seal untuk mengurangi jumlah kecacatan dengan memperbaiki faktor penyebab kecacatan.

Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian adalah :

1. Mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan untuk mengurangi kecacatan

rubber seal.

2. Menentukan kombinasi level faktor optimum yang berpengaruh signifikan. 3. Memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan kualitas rubber seal.

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.3.4. Perhitungan Derajat Kebebasan (Degree of

Freedom) ... V-29 5.2.3.5. Pemilihan Matriks Orthogonal ... V-30 5.2.3.6. Penempatan Kolom untuk Faktor dan

Interaksi ke dalam Matriks Orthogonal ... V-31 5.2.3.7. Tahap Pelaksanaan Eksperimen ... V-32 5.2.3.8. Perhitungan Pengaruh Nilai Level dan Faktor V-33 5.2.3.9. Perhitungan dengan Signal to Noise Ratio .... V-34 5.2.3.10. Perhitungan Jumlah Kuadrat Level Faktor

(Sum of Square) ... V-36 5.2.3.11. Perhitungan Rata-rata Kuadrat (Mean Square) V-37 5.2.3.12. Perhitungan Jumlah Kuadrat Total ... V-38 5.2.3.13. Perhitungan Kuadrat Karena Rata-rata (Mean) V-38 5.2.3.14. Perhitungan Jumlah Kuadrat Error ... V-38 5.2.3.15. Pooling Up Faktor ... V-39 5.2.3.16. Perhitungan Persen Kontribusi ... V-41 5.2.3.17. Perhitungan Interval Kepercayaan ... V-42 5.2.3.18. Eksperimen Konfirmasi ... V-43 6.1. Analisis Fault Tree Analysis (FTA) ... VI-1 6.2. Analisis Metode Taguchi ... VI-2

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Jumlah Kecacatan Rubber Seal pada Januari 2016 ... I-2 2.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-3 3.1. Contoh Stratifikasi Jumlah Kecacatan Produk ... III-7 3.2. Rentang Nilai Koefisien Korelasi r ... III-11 3.3. Simbol-simbol Utama Fault Tree Analysis (FTA) ... III-20 3.4. Matrik Orthogonal Array ... III-31 3.5. Perhitungan Derajat Kebebasan ... III-33 5.1. Jumlah Kecacatan Produk Rubber Seal pada Januari 2016 ... V-1 5.2. Jumlah Jenis Kecacatan Produk Rubber Seal Januari 2016 ... V-3 5.3. Stratifikasi Kecacatan Rubber Seal Bulan Januari 2016 ... V-4 5.4. Jumlah Jenis Kecacatan Produk rubber seal Januari 2016 ... V-5 5.5. Jumlah Kecacatan Produk Rubber Seal Januari 2016 ... V-7 5.6. Persentase Kecacatan Setelah Diurutkan ... V-8 5.7. Data Kecacatan Produk Rubber Seal Januari 2016 ... V-10 5.8. Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Diameter ... V-12 5.9. Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Kekuatan ... V-13 5.10. Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan Diameter Produk, UCL,

dan LCL ... V-17 5.11. Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan Kekuatan Produk, UCL,

dan LCL ... V-18 5.12. Istilah Dalam Metode Fault Tree Analysis (FTA)... V-22

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

5.13. Simbol-simbol dalam Fault Tree Analysis (FTA) ... V-22 5.14. Penentuan Jumlah Level dan Nilai Level Faktor ... V-29 5.15. Pemilihan Orthogonal Array dengan Jumlah Derajat Kebebasan.. V-30 5.16. Matriks Orthogonal Array (OA) ... V-31 5.17. Penempatan Faktor pada Kolom Orthogonal Array ... V-32 5.18. Data Percobaan Terhadap Kualitas Rubber Seal ... V-32 5.19. Hasil Percobaan Terhadap Kualitas Produk Rubber Seal ... V-33 5.20. Respon Rata-rata dari Pengaruh Faktor Produk Rubber seal ... V-33 5.21. Nilai S/N Ratio ... V-34 5.22. Hasil Percobaan terhadap Kualitas Produk Rubber Seal

Berdasarkan S/N Ratio ... V-35 5.23. Peringkat Faktor Berdasarkan S/N Ratio ... V-35 5.24. Analisa Varians... V-39 5.25. Analisa Variansi Penggabungan ... V-39 5.26. Hasil Analisa Varians Penggabungan... V-40 5.27. Persen Kontribusi ... V-41 5.28. Data Percobaan Konfirmasi ... V-43 5.29. Interpretasi Hasil Kualitas Rubber Seal... V-44 6.1. Persen Kontribusi ... VI-2 6.2. Interpretasi Hasil Kualitas Rubber Seal... VI-3

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Indopura Utama ... II-3 3.1. Check sheet Distribusi Proses Produksi ... III-5 3.2. Defective Check Sheet ... III-6 3.3. Histogram Kecacatan ... III-8 3.4. Scatter Diagram ... III-11 3.5. Contoh Control Chart ... III-12 3.6. Diagram Cause and Effect... III-15 3.7. Contoh Fault Tree Analysis ... III-21 3.8. Grafik Linier L8(27) ... III-28 3.9. Notasi Matriks Orthogonal ... III-30 3.10. Grafik Karakteristik Kualitas ... III-41 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-4 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data dengan Fault Tree Analysis (FTA) IV-5 4.4. Blok Diagram Pengolahan Data dengan Metode Taguchi ... IV-6 5.1. Histogram Jumlah Kecacatan Produk Rubber Seal... V-7 5.2. Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Rubber Seal ... V-9 5.3. Diagram Pencar Produk Rubber Seal yang Mengalami Cacat

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.4. Diagram Pencar Produk Rubber Seal yang Mengalami Cacat

Kekuatan... V-11 5.5. Peta Kontrol P pada Kecacatan Diameter ... V-18 5.6. Peta Kontrol P pada Kecacatan Kekuatan ... V-19 5.7. Fish Bone Kecacatan Diameter dan Kecacatan Kekuatan ... V-21 5.8. Fault Tree Analysis (FTA) Kecacatan Produk Rubber Seal ... V-24 5.9. Fault Tree Analysis (FTA) Kecacatan Produk Rubber Seal

dengan Permisalan... V-26 5.10. Grafik Linear L4 (23) ... V-32