commit to user
92
Gambar 4.18.Setting punch blanking jadi.
11. Menempatkan plat galvalum plat yang sudah mengalami proses
drawing
dan
pierching
di atas
dies blanking
. 12.
Mengoperasikan mesin secara manual terlebih dahulu untuk memastikan penyetingan sudah tepat dan benar.
Gambar 4.19.Memastikan penyetingans udah selesai.
13. Lalu menghidupkan mesin, dan memulai proses
blanking
untuk memotong sisi bagian luar pada
avor wastafel
dengan menginjak pedal yang terdapat di bagian bawah mesin.
14. Setelah proses selesai, mematikan mesin, dan kemudian mengambil
plat galvalum tadi benda kerja.
4.2 Analisa Perbandingan Dimensi Pada Rancangan Dengan Dimensi Benda
Jadi aktual.
4.2.1 Perbandingan
dimensi pierching
a. Pierching Ø 8,5 mm
commit to user
93
Nama Bagian Aktual
Rancangan Punch
Ø 8,5 mm Ø 8,5253 mm
Die Ø 8,6 mm
Ø 8,5993 mm
b. Pierching Ø6 mm
Nama Bagian Aktual
Rancangan Punch
Ø 6 mm Ø 6,0253 mm
Die Ø 6,1 mm
Ø 6,0993 mm
c. Dari perbandingan di atas dapat disimpulkan bahwa perbedaan
ukuran
punch
dan
dies pierching
secara aktual dan berdasarkan perhitungan dikarenakan adanya faktor spring back f sesuai tabel hal.
71 dan perbedaan
clearance
s yang digunakan saat pembuatan
punch
dan
dies
. Namun dari perbandingan dapat dilihat bahwa perbedaan ukuran yang terjadi tidak begitu besar sehingga untuk dimensi
punch
dan
dies pierching
secara aktual sesuai dengan rancangan yang telah diperhitungkan.
4.2.2 Perbandingan dimensi
blanking
a.
Blanking
Ø 61,7 mm
Nama Bagian Aktual
Rancangan Punch
Ø 61,7 mm Ø 61,6007 mm
Die Ø 61,8 mm
Ø 61,6747mm
b. Dari perbandingan di atas dapat disimpulkan bahwa perbedaan ukuran
punch
dan
dies pierching
secara aktual dan berdasarkan perhitungan dikarenakan adanya faktor
spring back
f sesuai tabel hal. 71 dan perbedaan
clearance
s yang diguanakan saat pembuatan punch dan dies. Dari clearance yang digunakan saat pembuatan
punch
dan
die blanking
diperbesar karena saat dilakukan percobaan dengan
clearance
yang kecil,
punch
dan
dies blanking
sulit terlepas
dies
menjepit
punch
commit to user
94
dan benda kerja meskipun terdapat ejektor. Ejektor hanya berfungsi melepas benda kerjaproduk.
4.2.3 Perbandingan dimensi
deep drawing
a.
Deep drawing punch
Gambar 4.20. sketsa punch drawing Sumber :Dokumentasi Pribadi
Nama Bagian Aktual
Rancangan D
1
Ø 35,1 mm Ø 34,6 mm
D
x
Ø 37,58 mm Ø 37,25 mm
D
2
Ø 40,06 mm Ø 39,9 mm
A 9,34 mm
12,3 mm
b.
Deep drawing dies
Gambar 4.21. sketsa dies drawing Sumber :Dokumentasi Pribadi
Nama Bagian Aktual
Rancangan D
1
’ Ø 35 mm
Ø 35,7 mm D
x
’ Ø 38,19 mm
Ø 38,35 mm
commit to user
95
D
2
’ Ø 41,38 mm
Ø 41 mm a’
9,34 mm 12,3 mm
Radius Ring Dies : r
R
= 2,17 mm = 2,2 mm
Radius
punch
: harus lebih besar dari radius
dies
r
P
= 3 mm Dari perbandingan di atas dapat disimpulkan bahwa perbedaan ukuran
punch
dan
dies pierching
secara aktual dan berdasarkan perhitungan dikarenakan adanya perbedaan
clearance
s yang diguanakan saat pembuatan
punch
dan
dies
. Namun dari perbandingan dapat dilihat bahwa perbedaan ukuran yang terjadi tidak begitu besar sehingga untuk
dimensi
punch
dan
dies drawing
secara aktual sesuai dengan rancangan yang telah diperhitungkan. Perbedaan yang sangant terlihat adalah pada
dimensi kedalaman
drawing
yang akan dibuat. 4.2.4
Analisa tebal
dies
dan panjang
punch
a. Tebal
dies
minimum H = 17, 0998 mm
= 17 mm Tebal
dies
untuk
drawing, blanking,
dan
pierching
≥ 17 mm.
Nama
dies
Ukurant tebal
dies
aktual
Pierching
50,2 mm
Blanking
24,5 mm
Deep Drawing
25,3 mm
b. Panjang
punch
maksimum Nama
punch
Panjang
Punch
Maksimum Panjang
Punch
Aktual Keterangan
Pierching
119mm 60 mm
Ukuran
punch
commit to user
96
Blanking
85,1mm 34 mm
dan
dies
sesuai dengan batas
keamanan
Deep Drawing
108mm 74,5 mm
4.3 Analisa Beberapa Hasil Pengujian.