Study Preventive Maintenance pada Turbin Uap Shinko dengan Kapasitas 800 KW Putaran Turbin 1500 RPM di PT. SISIRAU Aceh Tamiang

DAFTAR PUSTAKA

[1] Alfian Hamsi 2001, Laporan Pembuatan Buku Ajaran Pemeliharaan Pabrik untuk Mahasiswa Departernen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara, Medan

[2] Assauri, S. 1993. Manajemen Produksi dan Operasi, edisi keempat.Penerbit Fakutas Ekonomi Universitas Indonesia. Jakarta [3] Arman Hakim Nasution 2006. "Manajemen Industri", C.V Andi Offset.

Yogyakarta.

[4] Corder, Antony & Kusnul Hadi 1988."Teknik Manajemen Pemeliharaan", Erlangga. Jakarta.

[5] Daryus, Asyari, 2007, Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin, Universitas Darma Persada - Jakarta.

[6] Dietzel, Fritz 1996."Turbin, Pompa dan Kompresor", Erlangga. Jakarta. [7] Hani Handoko, T, 2000, Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi,

Edisi 1, BPFE Yokyakarta

[8] Kister, Timothy C "and" Bruce Hawkins 2006.Maintenance Planning and Shceduling Handbook.Elsevier Butterworth. USA.

[9] Patton, J. D. 1983. "Preventive maintenance ".Instrument society of America. Publishers creative Services Inc. New York.

[10] Suharto 1991. "Manajemen Perawatun Mesin". PT. Rineka Cipta. Jakarta.

[11] PT.ERACIPTA BINAKARYA, Pembangunan Secara TURN KEY, Pabrik Kelapa Sawit PT. SISIRAU Kapasitas 30 Ton / Jam di Desa Alur Gantung, Kecamatan Kejuruan Muda, Kabupaten Aceh Timur. 1997.

[12] http://www.cmmspro.com/types-of-maintenance.asp

[13]

[14]

BAB III METODOLOGI 3.1 Metodologi

Metode yang dilakukan penulis tujuannya adalah memberikan uraian dari pelaksanaan penelitian yang dilakukan penulis untuk mengetahui sistem pemeliharaan yang dilakukan oleh perusahaan. Adapun uraian penelitian yang dibuat penulis adalah sebagai berikut:

3.1.1 Jenis penelitian

Adapun metode penelitian yang dilakukan penulis adalah deskriptif dengan metode studi kasus berdasarkan survey di lapangan. Survey dilakukan untuk mengetahui bagaimana kegiatan pemeliharaan pada Turbin Uap yang dilakukan. Dan melakukan studi literatur agar penelitian yang dilakukan memiliki pedoman yang kuat.

3.1.2 Lokasi dan waktu penelitian 3.1.2.1 Lokasi penelitian

Lokasi penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah di PMKS PT. SISIRAU Aceh Tamiang.

3.1.2.2 Waktu penelitian

Penulis melakukan penelitian di PMKS PT. SISIRAU Aceh Tamiang selama dua minggu, mulai dari tanggal 02 - 19 Februari 2013.

3.1.3 Data yang diambil

Pada PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang mempunyai 1 Unit Mesin Turbin Uap untuk menghasilkan Listrik kepabrik.

Disini peneliti membahas 1 unit Turbin Uap sebagai" sample penelitian dengan spesifikasi sebagai berikut: (Sumber: PT. SISIRAU, Aceh Tamiang, 2013)

merk/pabrik : Shinko Steam Turbin

type : Horizontal Curtis single stage with integral reduction gear. Forced lubrication, ejector for

extracting gland leakage steam and 1

Capacity : 800 kw

At altenator output Speed of Turbin Shaft : 5294 rpm

Speed of Output Shaft : 1500 rpm Steam Temprature : 250 degree C Steam Inlet Pressure : 20 kg/cm2g Steam Outlet Pressure : 3.1 kg/cm2g

Steam flow : 23500 kg/hr/28200 kg/hr Specific Steam-

Consumption : 23.5kg/kwhr Steam Inlet Bore : 150 mm Steam Exhaust Bore : 300 mm nomor serie : 109617

Servomotor : Wood Ward UG – 10 D

Gambar 3.1 Turbin uap shinko Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

3.1.4 Sumber data

Sumber data yang diperoleh dalam penelitian ini berasal dari : 1) Data primer

Data primer yaitu data yang diperoleh dengan peninjauan secara langsung ke perusahaan tersebut yang menjadi objek penelitian dan wawancara dengan pihak perusahaan. Data primer tersebut adalah hal-hal yang berkenaan dengan Turbin uap

2) Data sekunder

Data sekunder diperoleh melalui perusahaan, dimana data tersebut sudah ada disimpan oleh perusahaan sebelumnya, diantaranya adalah spesifikasi mesin, data shet tentang pemeliharaan Turbin pada bulan atau tahun yang sudah lewat, kemudian penulis melakukan studi kepustakaan dengan mempelajari buku-buku atau hal-hal yang berhubungan dengan Turbin uap dan perawatannya meliputi data kegiatan pemeliharaan perusahaan umumnya, serta pada Turbin uap khususnya.

3.1.5 Bahan penelitian

Bahan Penelitian yang digunakan adalah : 1 buah mesin turbin uap serta komponen pendukung utama mesin turbin uap dan data biaya perawatan.

3.2 Proses Kegiatan Turbin Uap di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang a. Cara kerja steam turbin :

Sebelum turbin dijalankan dengan memasukkan uap murni (uap kering) pada turbin melalui kran induk, uap akan masuk kedalam nozzel pada turbin dan dengan adanya servomotor (regulating oil).

Klep masuk terbuka secara teratur dan uap masuk melalui nozzel menekan sudu-sudu turbin, sehingga turbin dapat berputar dengan kecepatan yang telah ditentukan.

Untuk menggerakkan turbin haruslah dipakai benar-benar uap murni (uap kering), karena apabila dipakai uap jenuh hat ini adalah merupakan suatu factor kerugian yang dapat mengakibatkan rusaknya jurnal dan Trush bearing dan sudu-sudu akan sompel, selain dari itu juga akan terlalu juga terjadinya proses pembentukan kadar air di dalam minyak.

b. Cara menjalankan turbin:

Sebelum turbin dijalankan terlebih dahulu turbin harus dipanasi dengan steam ± 12 menit dan kran kondensat dibuka agar air yang berada didalamnya, akibat pengembunan uap menjadi air terbuang seluruhnya.

Kemudian buka kran cis turbin kecil atau pompa oli yang gunanya untuk membersihkan pelumasan. Sebelumnya pada bagian-bagian yang berputar, lihat control oli (implus pressure) 3-6 Kg/cm2 dan control kembali tekanan oli lubricating oil minimum 0,5 Kg/cm2

Setelah cukup waktunya gevernor diputar secara perlahan-lahan samapai turbin jalan atau hidup dalam keadaan normal (1500 rpm).

.

c. Cara mematikan turbin: a. Putuskan semua beban.

b. Tutup regulator searah jarum jam atau setelah putaran turbin 500 rpm. c. Buka kembali kran cis turbin kecil atau pompa oli sampai putaran turbin

terhenti.

d. Tutup kran turbin kecil.

e. Kemudian tutup kran uap yang masuk ke turbin (kran induk).

3.3 Bagian-bagian Pada Turbin Uap

Dari data yang diambil pada turbin uap di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang terdapat 4 bagian system turbin uap yaitu :

1. steam turbine

a. Nozel : alat ini berfungsi untuk memancarkan uap pada suhu sehingga kecepatan uap pada sudu sangat tinggi.

Gambar 3.1 Nozel.

Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

b. Sudu : alat ini berfungsi untuk menampung atau sebagai tempat tendangan dari pada uap yang dipancarkan dari nozzle.

Gambar 3.2 Sudu-sudu gerak. Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

c. Poros : berfungsi sebagai penghubung putaran ke generator

Gambar 3.3 Poros. Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

d. Baering : Dipasang pada casing, dimana fungsinya sebagai support/penumpu momen puntir poros turbin.

Gambar 3.4 Bering. Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

e. Cakram : Cakram merupakan tempat pemasangan sudu gerak. Sehingga jumlah cakra sama dengan jumlah sudu gerak pada turbin uap. Jenis cakram yang digunakan adalah cakram konis.

Gambar 3.5 Cakram. Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

2. Governor dan turbin control ( mengatur kinerja kerja pada turbin)

Alat ini gunanya untuk mengatur laju aliran uap yang masuk ke dalam turbin agar putaran turbin tetap sesuai dengan beban system dan juga mempertahankan putaran turbin. Adalah system pengaturan kecepatan putaran turbin, dan juga berarti system pengaturan output generator. Output dari governor akan menggerakan guide vane untuk mengatur debit uap yang masuk ke runner turbin

Gambar 3.6 Governur. Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

3. Cooling system

Pendingin oli pada turbin uap dengan menggunakan air sebagai media pendingin dan untuk menjaga kestabilitas suhu oli pada turbin, suhu batas maksimum oli adalah 700.

Gambar 3.7 Cooling system. Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

4. Oil pressure system '

Sistem Minyak Bertekanan (Pressure Oil Supply System) berfungsi untuk menggerakkan katup-katup, servomotor dan governor. System kerja pada pompa oli ada dua bagian :

- pompa oli elektrik - Hydraulic pump

(A) (B)

Gambar 3.8 (A). Pump Oil Elektrik dan (B). Hydraulic pump. Sumber: PMKS PT.SISIRAU Aceh tamiang

a. Pompa oli elektrik

Pompa oli yang beroperasi dengan menggunakan mesin pompa dilakukan pada start awal turbin sebelum turning gear pada turbin beroperasi

b. Hydraulic pump

Hydraulic pump adalah pompa minyak pelumas untuk membantu pelumasan pada waktu turbin dioperasikan/singkron yang juga untuk membantu menaikan tekanan minyak pelumas yang digunakan sebagai control yang mengangkat main stop valve turbir, sebelah kiri dan kanan.

3.4 Inspeksi yang Dilakukan di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang

Kegiatan pengecekkan pada Turbin dilakukan secara rutin dan berkala, mulai dari inspeksi, pemeriksaan kondisi, penggantian dan overhaul. Kegiatan ini dilakukan untuk meminimalkan kerusakan sekaligus untuk mengantisipasi terjadinya kerusakan pada saat operasi sedang berlangsung.

Pada PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang inspeksi yang dilakukan adalah : 1) Inspeksi tiap jam/hari

Kegiatannya : pemeriksaan terhadap Suhu Minyak Pelumas (max 700

Pemeriksaan tekanan oli diatas 4 sampai 6 bar )

Tool : tool set Man Power : 3 orang

Consumable : kain lap 2) Inspeksi perminggu

Kegiatannya : pemeriksaan pada bagian Water cooler

Pemeriksaan pada bagian aksen valve (tidak ada kebocoran)

Pengecekan Oil Governur Pengecekan preuser switt Pengecekan Solonoid

Pemeriksaan steam Trap (Menghindarai masuknya uap basah)

Pemeriksaan Pelumasan pada Bering Tool : tools set

Man Power : 3 orang

Consumable : kain lap, dan pelumas 3) Inspeksiperbulanan

Kegiatannya : pemeriksaan terhadap oil filler Pemeriksaan oil governor Pengecekan deoda-deoda blog Tool : tools set

Man Power : 3 orang

Consumable : kain lap. gemuk dan oli turbo T68 (209 liter) 6) Inspeksi 20000 jam

Kegiatannya : pergantian Bering pada turbin (ganti semua)

Pergantian grafik packing (pergantian keseluruhan) Pergantian bering pada generator (ganti semua) Membersihkan dan mensirlak sepul altenator Perbaikan Governur

Perbaikan pompa oli pelumas (jika ada keausan dan kebocoran wajib diganti)

Pergantian ulang Oli

Pemeriksan keseluruhan pada turbin Tool : tools set

Man Power : 3 orang dan pihak ketiga (kontraktor) Consumable : Oli Turbo T68 (209 liter)

BAB IV

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Inspeksi Pada Turbin Uap di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang

Untuk menjaga kinerja (performance) sistem turbin uap yang ada di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang, maka perlu adanya Inspeksi pada komponen utama turbin dan juga terhadap komponen pendukung turbin. Pentingnya pekerjaan Inspeksi ini adalah untuk dapat melihat secara langsung perubahan/kerusakan yang terjadi pada bagian dalam maupun luar komponen turbin uap tersebut, sehingga dengan melihat perubahan/kerusakan tersebut maka dapat diambil tindakan pemeliharaan selanjutnya guna memperpanjang umur dan kinerja sistem turbin uap tersebut. Pada umumnya pekerjaan Inspeksi meliputi kegiatan : membongkar dan melihat/mencatat perubahan yang terjadi (Visual Check) pembersihan (Cleaning), dilanjutkan lagi dengan pengukuran (Measurement and Adjustment) sehingga dengan melihat hasil pengukuran tersebut maka dapat diambil suatu kesimpulan untuk memperbaiki (Repair) jika perlu, baik dengan cara memodifikasi (Modification) atau dengan mengganti komponen-komponen yang sudah aus (tidak berfungsi lagi sesuai dengan yang diharapkan) dan yang terakhir pemasangan kembali.

Dilihat dari fungsi, cara pemakaian dan juga jenis komponen turbin uap yang digunakan, maka PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang mengklasifikasikan pekerjaan Inspeksi berdasarkan waktu pelaksanaannya, yaitu : Inspeksi Tahunan, lnspeksi Bulanan, Inspeksi Mingguan dan lnpeksi Harian.

4.2 Hubungan pembiayaan pada Turbin Uap

4.2.1 Hubungan Biaya inspeksi dengan Man Power dan Man Hour

Dalam hal ini PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang adalah Perusahaan milik swasta, dan pembiayaan untuk Manpower di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang yaitu pembiayaan tiap bulan/gaji pokok perbulan.

Jumlah tenaga kerja (man power) yang diperlukan untuk pekerjaan pada turbin uap di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang adalah 4 orang.

- 1 (Satu) orang untuk tenaga kerja ahli - 3 (lima) orang untuk operator

Dengan jam kerja menggunakan 3 shift pada operator Shift 1. 07.00 s/d 15.00

Shift 2. 15.00 s/d 23.00 Shift 3. 23.00 s/d 07.00

Berdasarkan Gaji pokok standart yang telah ditetapkan oleh PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang, bahwa gaji pokok tiap manpower untuk pekerja tenaga ahli adalah Rp. 3.940.350/bulan. Sementara untuk manpower operator yait

Table 4.1 Biaya gaji Pokok perbulan Bidang keahlian Manpower

(MP)

Gaji Manpower / Bulan

Biaya Maintenance (Mp x Gaji/bulan Tenaga kerja ahli 1 (orang) Rp. 3.940.350,- Rp. 3.940.350,- Tenaga kerja operator 3 (orang) Rp. 4.677.272,- Rp. 14.031.816,- TOTAL biaya yang dikeluarkan perbulannya Rp. 17.972.166,-

4.2.2 Hubungan biaya inspeksi dengan tool.

total biaya inspeksi yang dikeluarkan perusahaan untuk tool dapat dilihat pada tabel 4.2 di bawah ini.

Tabel 4.2 Total biaya untuk tool inspeksi

No Nama Bahan Unit Total Harga

(Rp)

Jumlah (Rp) 1 Thermometer (Stanley) Set 1 10.850 10.850 2 Hand tool (Jonesway, 11 PCS

8-25)

Set 2 171.000 342.000

3 Scissors plate (jonesway) Set 2 631.500 1.263.000

4 Hacksaw (Nicholson) Set 2 31.300 62.600

6 Micrometer (Stanley) Set 2 61.000 122.000 7 Cold Chisel (Lippro, 5 pcs) Set 2 121.000 242.000 8 Meter roller (Stanley) Set 2 31.150 62.300

9 Paintbrush (Union) Set 1 10.350 10.350

10 Solder 2(Stanley, 45 watt) Set 1 63.500 63.500

11 Shovel (Bondhus) Set 2 32.150 64.300

12 Caliper Vernierr (Stanley) Set 1 26.850 26.850 13 Pliers (Stanley, 7” Maxgrip) Set 2 310.750 621.500

TOTAL 4.072.750

Dari tabel biaya tool dapat di lihat bahwa total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk pemakaian tool pada pekerjaan inspeksi adalah Rp.4.381.850,-

4.2.3 Hubungan biaya inspeksi dengan material.

Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk material dapat dilihat pada table 4.3 di bawah ini.

Tabe1 4.3 total biaya untuk material inspeksi

No Nama bahan Unit Jumlah (Rp)

1 Ring plate 1/2” 21 Bh 4.150

2 Baut & Mur 3/8 x 1 ½” 19 set 7.790

3 Baut & Mur ½ x 2” 10 set 7.420

4 Baut & Mur ½ x 5” 8 set 9.417

5 Baut & Mur 5/8 x 3” 6 set 13.867

6 Baut Mur ½ x 3” 5 set 6.074

7 Baut Mur ¾ x 3” 12 set 33.524

8 Baut Mur 5/8 x 2” 10 set 26.252

9 Ring Per ½” 23 Bh 4.500

10 Ring Per ¾” 23 Bh 8.015

12 Ring Plate 1 1/4” 17 Bh 20.335 13 Syschem S-8011/868 (Anti Karat) 12 kg 797.757

14 Cat Bee Brand (grey) 2 kg 76.500

15 Packing G2T size 2 PN 16 5 Bh 630.000

16 Packing G2T size ¾” 2 Bh 153.000

17 Rubber Packing 3mm x 1mm x 1mm 1 Lbr 86.993 18 Gland Packing Type TSJ 7mm

( shest-185) 1 m 73.333

19 Pipa sch-40 DIA 1” x 6 m 1 Btng 258.500

20 Pipa sch-40 DIA 3/4” x 6m 1 Btng 155.000

21 Selang 4” x 6mm (use poly house) 3 m 10.728

22 Neple Grease 5/16” lurus 2 Bh 2.606

23 Klem Selang 3” 3 Bh 52.500

24 Hour Counter Taxxo 102 220V 1 Bh 113.075

25 Pilot Lam 220/240 volt 1 set 16.690

26 Relay Omron mk 3 P-1 3 Bh 96.500

27 Stater Fs-U 2 Bh 3.770

28 Bearing 6309 D “SKF” 1 Bh 170.000

29 Neutron – 057 HT 1 kg 111.194

30 AVR Bestron Type SU 28700 N 1 Bh 1.800.000 31 Flexible Coupling Type -160 1 set 210.000

32 Tee Fitting PN : 153129 1 Bh 27.000

33 Globe Valve 2”MDL Plange DN –

150 DN-40 1 Bh 1.000.000

34 Diaprame Pressure Gauge Rototherm

4” 1 Bh 543.000

4.2.4 Hubungan Biaya dengan Consumable

Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk consumable dapat dilihat pada table 4.4 di bawah ini.

Tabet 4.4 Total Biaya Consumabel Pada Inspeksi

No Nama Bahan Jumlah Harga

Satuan

Harga (Rp) 1 Oil Seal (Turbo T 68) 10 liter 12 306.227 3.674.724

2 Kain lap 6 helai 4.500 27.000

3 Deterjen 2 kg 6.000 12.000

4 Isolasi Uniball 3 rol 5.101 15.303

5 Seal Tape 3 rol 1.666 5000

6 Kain Pasir No.150 3 lembar 2.587 7.762

7 Kain Pasir No.400 1,5 m 2.573 3.860

8 Lem Tribond (liquid gasked) 3 bh 1.817 54.514

9 Lem Tribond MY4-220 5 bh 23.514 117.571

TOTAL 3.917.734

Maka total biaya-biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk pekerjaan Inspeksi adalah dapat kita rincikan sebagai berikut :

• Total biaya untuk Tool : Rp. 4.072.750,-

• Total biaya untuk Material : Rp. 6.563.262,- • Total biaya untuk consumable : Rp. 3.917.734,-

Total Biaya inspeksi Keseluruhan : Rp. 4.072.750,- + Rp. 6.563.262,- + Rp. 3.917.734,-

Total Biaya inspeksi Keseluruhan : Rp. 14.553.746,- (Cp)

4.2.5 Data Biaya Overhaul pada Turbin Uap di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang

Untuk pekerja overhaul pada PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang ditangani langsung oleh pihak ketiga, dalam interval + 40.000 jam. Tujuan utama

diadakannya overhaul ini adalah untuk mengembalikan performance turbin uap keadaan semula, sehingga turbin uap dapat kembali bekerja dengan baik. Selain itu dengan adanya overhaul ini maka kita juga akan dapat memprediksikan umur dari komponen-komponen turbin uap tersebut.

Data biaya overhaul ini diambil pada tahun 2011 di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang. Untuk rincian biaya yang digunakan pada saat Overhoul dapat dilihat pada table 4.5 berikut :

Tabel 4.5 Rincian Total Biaya Pada Overhoul tahun 2011 Item

No Particulars Qty

Harga (USD) USD

Unit / M

USD Amount

1 Service kit 1 500.00 500.00

2 Washer 1 110.00 110.00

3 Bearing sleeve 1 110.00 110.00

4 Metal bearing 2113 1 1.700.00 1.700.00

5 Spring holder 1 500.00 500.00

6 Oil cooler O ring 1 10.00 10.00

7 Cable clamp 1 40.00 40.00

8 L.O.pump bush 1 500.00 500.00

9 Silicon sealant. bolts, etc 1 50.00 50.00

10 LABOUR 1 680.00 680.00

11 TRANSPORT & ACCOMODATION

1 550.00 550.00

TOTAL 4.750.00

Maka total Biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk pekerjaan overhaul pada Tahun 2011 = 4.750.00 USD,- (CR

1 USD = Rp. 9044,-

) 4.750.00 USD x 9044 = Rp. 42.959.000,-

4.3 Evaluasi Biaya Preventive Maintenance Pada Turbin Uap

Pabrik pengolahan minyak kelapa sawit di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang memiliki 1 Turbin uap. Turbin yang dipakai yaitu Turbin jenis Turbin Shinko yang berfungsi untuk mengolah energi potensial uap menjadi energi kinetis dan energi kinetis ini selanjutnya dirubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran poros turbin. Biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk service preventive (CP) adalah Rp. 14.553.746,- ,biaya repair setelah Overhaul (CR) = Rp. 42,959,000,- . Dari data tersebut dapat dihitung probability breakdownnya. Perhitungannya dapat dilihat pada tabel berikut :

4.3.1 Probabilitas kerusakan pada sistem turbin

Berdasarkan data kerusakan pada sistem turbin uap yang di ambil dari tahun 2000-2012, dapat dilihat pada table 4.6 di bawah ini.

Tabe1 4.6 kerusakan pada sistem turbin uap dengan kapasitas 800 kw dan putaran 1500 rpm.

Tahun Kerusakan

2000 1

2001 1

2002 2

2003 2

2004 1

2005 2

2006 2

2007 2

2008 1

2009 3

2011 6

2012 1

26

Maka probabilitas kerusakan untuk tahun : • 2000 = 1/26 x 100 = 3,8%

• 2001 = 1/26 x 100 = 3,8% • 2002 = 2/26 x 100 = 7,6% • 2003 = 2/26 x 100 = 7,6% • 2004 = 1/26 x 100 = 3,8% • 2005 = 2/26 x 100 = 7,6% • 2006 = 2/26 x 100 = 7,6% • 2007 = 2/26 x 100 = 7,6% • 2008 = 1/26 x 100 = 3,8% • 2009 = 3/26 x 100 = 11,5% • 2010 = 2/26 x 100 = 7,6% • 2011 = 6/26 x 100 = 23,0% • 2012 = 1/25 x 100 = 3,8%

4.3.2 Menghitung Mean Time Between Failures (MTBF) Dari probabilitas Kerusakan Pada System Turbin

Untuk mendapatkan total mean diantara kerusakan (MTBF) dapat dihitung pada table 4.7 berikut ini.

Tabel 4.7 Probabilitas kerusakan yang terjadi

TAHUN

Bulan setelah servis yang terjadi

kerusakan Probability (Pi) Pi x i

2000 12 0.038 0.461

2001 24 0.038 0.912

2002 36 0.076 2.769

2003 48 0.076 3.648

2004 60 0.038 2.280

2005 72 0.076 5.472

2006 84 0.076 6.384

2007 96 0.076 7.296

2008 108 0.038 4.104

2009 120 0.115 13.846

2010 132 0.076 10.153

2011 144 0.230 33.230

2012 156 0.038 5.928

Total 0.991 96.483

Maka total mean diantara kerusakan (MTBF) = Pi x i = bulan

Dimana : TC = Total Cost '

CR = Variabel Perbaikan M = Jumlah Mesin

MTBF = Waktu Rata -rata Antar kegagalan (mean Time between failures)

Maka TC (Tanpa PM) = ��.�

����…………...……….(literatur 1) TC(Tanpa Preventive) =��.42,959,000x1

96,4 = Rp. 445,632,−

Jadi besarnya biaya tanpa menggunakan system preventive maintenance perbulan adalah Rp. 445,632,-

Selanjutnya perhitungan di bawah ini menunjukkan harga Bj yang merupakan jumlah kerusakan diantara servis rutin pada bulan ke j, adalah sebagai berikut :

�� =∑ ���_� +�(_{� −}1)�1+�(� −2)�2+�(� −3)�3+�(� −1)�1...(literatur-7)

Keterangan:

Bj = perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam j bulan, M = jumlah mesin,

Pn = Probabilitas mesin rusak dalam periode j.

B12 = M . P = 1(0,038)

1

= 0,038

B24 = M (P1 + P2) + (B1 . P1

= 1(0,038 + 0,038) + (0,038 . 0,038) )

= 0,077

B36 = M (P1 + P2 + P3) + (B2 . P1) + (Bl . P2

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076) + (0,077 . 0,038) + (0,038 . 0,038) )

= 0,156

B48 = M (P1 + P2 + P3 + P4) + (B3 . Pl) + (B2 . P2) + (B1 . P3

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076) + (0,156 . 0,038) + (0,038 . 0,078) + (0,038 . 0,076)

)

= 0,239

B60= M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5) + (B4 . P1 ) + (B3 . P2) + (B2 . P3) + (B1 . P4 = 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038) + (0,239 . 0,038) + (0,156 .

0,038) + (0,077 . 0,076) + (0,038 . 0,076)

)

B72 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6) + (B5 . P1 ) + (B4 . P2 ) + (B3 . P3) + (B2 . P4) + (B1 . P5

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,076) + (0,289 . 0,038) + (0,239 . 0,038) + (0,156 . 0,076) + (0,077 . 0,076) + (0,038 . 0,0387)

)

= 0,381

B84 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7) + (B6 . P1) + (B5 . P2) + (B4 . P3) + (B3 . P4) + (B2 . P5) + (B1 . P6

= l (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,076 + 0,076) + (0,381 + 0,038) + (0,289 . 0,038) + (0,239 . 0,076) + (0,156 . 0,076) + (0,077 . 0,038) + (0,038 . 0,076)

)

= 0,479

B96 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8) + (B7 . P1) + (B6 . P2) + (B5. P3) + (B4 . P4) + (B3 . P5) + (B2 . P6) + (B1 . P7

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,076) + (0,479 . 0,038) + (0,381 . 0,038) + (0,289 . 0,076) + (0,239 . 0,077) + (0,156. 0,038) + (0,077 . 0,076) + (0,038 . 0,076)

)

= 0,581

B108 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8 + P9) + (B8 . P1) + (B7 . P2) + (B6 . P3) + (B5 . P4) + (B4 . P5) + (B3 . P6) + (B2 . P7) + (B1 . P8

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,076 + 0,038) + (0,581 . 0,038) + (0,479 . 0,038) + (0,381 . 0,076) + (0,289 . 0,076) + (0,239. 0,038) + (0,156. 0,076) + (0,077. 0,076) + (0,038. 0,076)

)

= 0,651

B120 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8 + P9 + P10) + (B9 . P1) + (B8 . P2) + (B7 . P3) + (B6 . P4) + (B5 . P5) + (B4 . P6) + (B3 .P7) + (B2 . P8) + (B1 . P9

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,115) + (0,651 . 0,038) + (0,581 . 0,038) + (0,479 . 0,076) + (0,381 .

0,076) + (0,289 . 0,038) + (0,239 . 0,076) + (0,156 . 0,076) + (0,077 . 0,076) + (0,038 . 0.038)

= 0,808

B132 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8 + P9 + P10 + P11) + (B10 . P1) +(B9 . P2) + (B8 . P3) + (B7 . P4) + (B6 . P5) + (B5 . P6) + (B4 . P7) + (B3 . P8) + (B2 . P9) + (B1 . P10

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,076 + 0,038) + ( 0,115 . 0,038) + (0,808 . 0,038) + ( 0,651 . 0,038) + (0,581 . 0,076) + (0,479 . 0,076) + (0,381 . 0,038) + (0,289 . 0,076) + (0,239 . 0,076) + (0,156 . 0,076) + (0,077 . 0,038) + (0,038 . 0,155)

)

= 1,172

B144 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8 + P9+ P10 + P11 + P12 ) + (B11 . P1) + (B10 . P2) + (B9 . P3) + (B8 . P4) + (B7 . P5) + (B6 . P6) + (B5 . P7) + (B4 . P8) + (B3 . P9) + (B2 . P10) + (B1 . P11

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,115 + 0,038 + 0,230) + (1,172 . 0,038) + (0,808 . 0,038) + (0,651 . 0,076) + (0,581 . 0,076) + (0,479 . 0,038) + (0,381 . 0,076) + (0,289 . 0,076) + (0,239 . 0,076) + (0,156 . 0.038) + (0,077 . 0,115) + (0,038 . 0,038)

)

= 1,193

B156 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8 + P9 + P10 + P11 + P12 + P13) + (B12 . P1) + (B11 . P2) + (B10 . P3) + (B9 . P4) + (B8 . P5) + (B7 . P6) + (B6 . P7) + (B5 . P8) + (B4 . P9) + (B3 . P10) + (B2 . P11) + (B1 . P12

= 1 (0,038 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,038 + 0,076 + 0,076 + 0,076 + 0,038) + (0,115 . 0,038) + (0,230 . 0,038) + (1,193 . 0,038) + (1,172 . 0,038) + (0,808 . 0,076) + (0,651 . 0,076) + (0,581 . 0,038) + (0,479 . 0,076) + (0,381 . 0,076) + (0,289 . 0,076) + (0,239 . 0,038) + (0,156 . 0,115) + (0,077 . 0,038) + (0,038 . 0,230)

)

Maka didapat kerusakan diantara service rutin pada bulan ke-j, yaitu dapat dilihat pada tabel 4.8 di bawah ini.

Tabel 4.8 kerusakan diantara service rutin pada bulan ke-j Jumlah Bulan Diantara

Preventive Servis (J)

Jumlah Kerusakan Dalam J bulan (Bj)

12 0,038

24 0,077

36 0,156

48 0,236

60 0,289

72 0,381

84 0,479

96 0,581

108 0,651

120 0,808

132 1,172

144 1,193

156 1,301

4.3.3 Menghitung Biaya Alternatif Preventif Maintenance

Dari perhitungan, didapatkan harga Bj (jumlah kerusakan di antara servis rutin) untuk menghitung biaya alternative (PM).

Pada tabel 4.9 ditunjukkan hasil perhitungan untuk jumlah kerusakan diantara servis rutin (Bj), biaya per bulan untuk pekerjaan repair (CR.Bj/i), biaya per bulan preventive service (CP(M)/i), dan biaya total per bulan dari PM.

Tabe1 4.9 Tabel Biaya Alternatif Preventive Maintenance

Jumlah bulan diantara preventif

service (j)

Jumlah kerusakan dalam j bulan (Bj Biaya (Rp) perbulan untuk

repair (C )

R x Bj

Biaya (Rp) perbulan untuk

preventive servis

setiap j bulan (C )/j

Biaya (Rp) total perbulan dari preventif maintenance (TC) P x M)/j

12 0,038 136.036 1.212.812 1.348.848

24 0,077 137.826 606.406 744.232

36 0,156 186.155 404.270 590.425

48 0,236 211.215 303.203 514.418

60 0,286 204.771 242.562 447.333

72 0,381 227.324 202.135 429.459

84 0,479 244.968 173.258 418.226

96 0,581 259.991 151.601 411.592

108 0,651 258.947 134.756 393.703

120 0,808 289.257 121.281 410.538

132 1,172 381.423 110.255 491.678

144 1,193 355.903 101.067 456.970

156 1,301 358.267 93.293 451.560

Jika hasilnya di masukkan kedalam sebuah grafik berikut ini maka akan jelas terlihat biaya rata-rata yang paling murah.

Gambar 4.1 Grafik Biaya alternatif Preventive Maintenance

Dari tabel dan grafik diatas dapat dilihat, jika pemeliharaan ditinjau dari segi pemeliharaan yang paling murah, maka Preventive Maintenance yang tepat adalah setiap 108 bulan (melakukan preventif Service keseluruhan) akan menghasilkan biaya rata-rata yang paling murah yaitu sebesar Rp. 393.703,-perbulan dibawah biaya perbaikan mesin tanpa mengunakan preventif maintenance bila terjadi kerusakan.

Biaya = TC (BM) - TC (PM)

= Rp. 445.632, - Rp 393.703,- = Rp. 51.929,-

Kebijakan ini akan mengurangi biaya sebesar 11,65% di bawah biaya perbaikan mesin bila terjadi kerusakan.

4.3.4 Evaluasi perbandingan Biaya Preventif Maintenance dan Tanpa Preventif Maintenance pada tahun pertama pemakaian

Untuk mengetahui perbandingan Biaya preventif maintenance dan tanpa preventif maintenance pada awal tahun pemakaian (turbin dalam keadaan baru) dapat dihitung dengan Jumlah Kerusakan diantara servis rutin pada Bulan (Bj).

0 200.000 400.000 600.000 800.000 1.000.000 1.200.000 1.400.000 1.600.000

0 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120 132 144 156

preventif maintenance TC Biay a ( R p ) Waktu Bulan Repair

Untuk biaya tanpa preventif maintenace diambil pada biaya reparasi keseluruhan/Overhoul (halaman 50) sebesar Rp.42,959,000,- dan dapat diketahui juga bulan diantara kerusakannya yaitu pada Bulan 96 Bulan (Halaman 52 ). Maka dari itu di dapat mencari biaya Preventif Maintenance dengan kerusakan Pada servis rutin (Bj) dengan bulan diantara Preventif servis (J) dapat dilihat pada Tabel 4.8.

Tabel 4.10 Evaluasi biaya dengan preventive maintenance dan tanpa preventive maintenance pada Turbin Uap

Jumlah bulan diantara preventif service (j)

Jumlah kerusakan dalam bulan (Bj

Biaya perbulan untuk preventif maintenance

(C )

R x Bj)

0 0 0

12 0,038 1.632.442

24 0,077 3.307.843

36 0,156 6.701.604

48 0,236 10.138.324

60 0,286 12.286.274

72 0,381 16.367.379

84 0,479 20.577.361

96 0,581 24.959.179

108 0,651 27.966.309

120 0,808 34.710.872

132 1,172 50.347.948

144 1,193 51.250.087

Gambar 4.2 Grafik Hasil Analisa dengan Preventive Maintanance dan Tanpa Preventive Maintanance

Dapat dilihat dari grafik 4.2 jika ditinjau dari segi umur mesin (Life time) dengan biaya overhaul yang sama yaitu Rp. 42.959,000,- maka dengan perawatan tanpa preventive maintenance kegagalan yang akan terjadi pada bulan ke 96 dan jika dilakukan preventive maintenance waktu kegagalannya pada bulan 125 dimana umur mesin lebih panjang jika dilakukan preventive maintenance dari pada tanpa preventive maintenance. Dan jika ditinjau dari segi biaya dengan waktu kegagalan yang sama yaitu 96 bulan, maka biaya yang didapat untuk preventive maintenance lebih murah sebesar Rp. 24.959,179,- dengan biaya tanpa preventive maintenance yaitu sebesar Rp 42.959,000,-.

0 10000000 20000000 30000000 40000000 50000000 60000000

0 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120 132 144 156

B ia y a ( Rp )

Interval waktu (Bulan) Rp.24,959.179,- Rp.42,959.000,-Tanpa Preventive Maintenance Preventive Maintenance Biaya Perbulan Tanpa Preventive Biaya Perbulan Dengan Preventive

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan

Berdasarkan studi dan hubungan prenventive maintenance maka dapat disimpulkan :

1) Hubungan, Material (spare part), Tool dan Cosumable adalah berbanding lurus dengan biaya. Semakin besar tingkat kesulitan dari pekerjaan Preventive Maintenace maka semakin besar biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan tersebut.

2) Total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan meliputi total biaya inspeksi dan total biaya Overhaul. Hal ini dapat dilihat pada perincian berikut :

- Total biaya inspeksi

Dapat di lihat bahwa perusahaan mengeluarkan total biaya inspeksi keseluruhan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan adalah Rp 14.553.746,-

- Total Biaya Overhaul

Untuk bekerja overhaul pada PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang ditangani langsung oleh pihak ketiga, perusahaan mengeluarkan biaya yang paling besar untuk pihak ketiga yaitu Rp. 42,959,000,-

3) Penggunaan sistem Preventive Maintenance pada perusahaan terbukti sangat menguntungkan dibandingkan jika perusahaan menggunakan sistem Tanpa Preventif Maintenance. Hal ini dapat dilihat dari biaya alternative pada perincian berikut :

- Total biaya tanpa menggunakan preventive maintenance adalah : Rp.445,632,-

- Total biaya minimum yang didapat dengan menggunakan preventive maintenance adalah : Rp 393,703,- sehingga dapat menghemat biaya sebesar 11,65% atau Rp. 51,929,- dari biaya tanpa menggunakan preventif maintenance (PM)

- Dari segi umur pemakaian (keadaan mesin baru), bila menggunakan system preventif maintenance perusahaan dapat memperlambat terjadinya kerusakan, dengan panjang umur pemakain 125 bulan, bila dibandingkan dengan system tanpa preventif maintenance akan mempercepat terjadinya kerusakan, dengan panjang umur pemakaian 96 bulan. Hal ini ditinjau dari biaya Overhaul yang sama yaitu Rp. 42,959,000,-

5.2 Saran

1. Untuk setiap perusahaan Dapat Melakukan sistem Preventive Maintenance (PM) dari pada Breakdown Maintenance (BM).

2. Pemeliharaan pada sebuah mesin harus dilakukan lebih dini sebelum terjadi kerusakan yang lebih parah.

3. Selalu mengutamakan keselamatan kerja pada saat pelaksanaan pemeliharaan, baik Inspeksi, Overhaul dan lain sebagainya.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian dan Cara Kerja Turbin (Turbin Uap)

Turbin adalah sebuah mesin berputar yang mengambil energi dari aliran fluida. Turbin sederhana memiliki satu bagian yang bergerak, "asembli rotor-blade". Fluida yang bergerak menjadikan baling-baling berputar dan menghasilkan energi untuk menggerakkan rotor. Contoh turbin awal adalah kincir angin dan roda air. Sebuah turbin yang,

2.1.1 Penggunaan turbin

bekerja terbalik disebut kompresor atau pompa turbo. Turbin gas, uap dan air biasanya memiliki "casing" sekitar baling-baling yang memfokus dan mengontrol fluida. Casing dan baling-baling-baling-baling mungkin memiliki geometri variabel yang dapat membuat operasi efisien untuk beberapa kondisi aliran fluida. Energy diperoleh dalam bentuk tenaga "shaft" berputar (http://en.wikipedia.org/wiki/Preventive_maintenance,turbinuap).

Penggunaan paling umum dari turbin adalah pemroduksian tenaga listrik. Hampir seluruh tenaga listrik diproduksi menggunakan turbin dari jenis tertentu. Turbin kadangkala merupakan bagian dari mesin yang lebih besar. Sebuah turbin gas, sebagai contoh, dapat menunjuk ke mesin pembakaran dalam yang berisi

Turbin dapat memiliki kepadatan tenaga (power density) yang luar biasa (berbanding dengan volume dan beratnya), ini karena kemampuan mereka beroperasi pada kecepatan sangat tinggi. Mesin utama dari Space Shuttle menggunakan turbopumps (mesin yang terdiri dari sebuah pompa yang didorong oleh sebuah mesin turbin) untuk memberikan propellant (oksigen cair dan hidrogen cair) ke ruang pembakaran mesin. Turbopump hidrogen cair ini sedikit lebih besar dari mesin mobil dan memproduksi 70.000 hp (52,2 MW).

sebuah turbin, kompresor, "kombustor", dan alternator.

Turbin Uap Termasuk Mesin- mesin Konversi energi yang mengubah energi potensial uap menjadi energi kinetis pada nozel dan selanjutnya diubah

menjadi energi mekanis pada sudu-sudu turbin yang dipasang pada poros turbin. Energi mekanis yang dihasilkan dalam bentuk putaran poros turbin dapat secara langsung atau dengan bantuan roda gigi reduksi dihubungkan dengan mekanisme yang digerakkan. Untuk menghasilkan energi listrik, mekanisme yang digerakkan adalah poros generator jika dibandingkan dengan penggerak dengan tenaga listrik lain seperti diesel, turbin memiliki kelebihan antara lain:

- penggunaan panas yang lebih baik - pengontrolan putaran yang lebih mudah. - tidak menghasilkan loncatan bunga api listrik. - tidak terpengaruh lingkungan sekeliling yang panas - uap bekasnya dapat digunkan kembali atau untuk proses 2.1.2 Komponen-komponen Utama Sistem Turbin Uap

Secara umum komponen-komponen utama dari sebuah turbin uap adalah:

• Nosel, sebagai media ekspansi uap yang merubah energi potensial menjadi energi kinetik.

• Sudu, alat yang menerima gaya dari energi kinetik uap melalui nosel.

• Cakram, tempat sudu-sudu dipasang secara radial pada poros.

• Poros, sebagai komponen utama tempat dipasangnya cakram-cakram sepanjang sumbu.

• Bantalan, bagian yang berfungsi untuk menyokong kedua ujung poros dan banyak menerima beban.

• Kopling, sebagai penghubung antara mekanisme turbin uap dengan mekanisme yang digerakkan.

Untuk melihat komponen-komponen utama pada turbin dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Gambar 2.1 bagian-bagian turbin uap.

(Sumber:

1. Cassing

Adalah sebagai penutup bagian-bagian utama- turbin. 2. Rotor

Adalah bagian turbin yang berputar yang terdiri dari poros, sudu turbin atau deretan sudu yaitu Stasionary Blade dan Moving Blade. Untuk turbin bertekanan tinggi atau ukuran besar, khususnya untuk turbin jenis reaksi maka motor ini perlu di Balance untuk mengimbagi gaya reaksi yang timbul secara aksial terhadap poros.

3. Bearing Pendestal

Adalah merupakan kedudukan dari poros rotor. 4. Journal Bearing

Adalah Turbine Part yang berfungsi untuk menahan Gaya Radial atau Gaya Tegak Lurus Rotor.

5. Thrust Bearing

Adalah Turbine Part yang berfungsi untuk menahan atau untuk menerima gaya aksial atau gaya sejajar terhadap poros yang merupakan gerakan maju mundurnya poros rotor.

6. Main Oli Pump

Berfungsi untuk memompakan oli dari tangki untuk disalurkan pada bagian - bagian yang berputar pada turbin. Dimana fungsi dari Lube Oil adalah :

 Sebagai Pelumas pada bagian - bagian yang berputar.

 Sebagai Pendingin (Oil Cooler) yang telah panas dan masuk ke bagian turbin dan akan menekan/terdorong keluar secara sirkuler sebagai Pelapis (Oil Film) pada bagian turbin yang bergerak secara rotasi.  Sebagai Pembersih (Oil Cleaner) dimana oli yang telah kotor sebagai

akibat dari benda-benda yang berputar dari turbin akan terdorong ke luar secara sirkuler oleh oli yang masuk.

7. Gland Packing

Sebagai Penyekat untuk menahan kebocoran baik kebocoran Uap maupun kebocoran oli.

8. Labirinth Ring

Mempunyai fungsi yang sama dengan gland packing. 9. Impuls Stage

Adalah sudu turbin tingkat pertama yang mempunyai sudu sebanyak 116 buah

10. Stasionary Blade

Adalah sudu-sudu yang berfngsi untuk menerima dan mengarahkan steam yang masuk.

11. Moving Blade

Adalah sejumlah sudu-sudu yang berfungsi menerima dan merubah Energi Steam menjadi Energi Kinetik yang akan memutar generator.

12. Control Valve

Adalah merupakan katup yang berfungsi untuk mengatur steam yang masuk kedalam turbin sesuai dengan jumlah Steam yang diperlukan.

13. Stop Valve

Adalah merupakan katup yang berfungsi untuk menyalurkan atau menghentikan aliran steam yang menuju turbin.

14. Reducing Gear

Adalah suatu bagian dari turbin yang biasanya dipasang pada turbin-turbin dengan kapasitas besar dan berfungsi untuk menurunkan putaran poros rotor dari 5500 rpm menjadi 1500 rpm.

Bagian-bagian dari Reducing Gear adalah :

 Gear Cassing adalah merupakan penutup gear box dari bagian-bagian dalam reducing gear.

 Pinion (high speed gear) adalah roda gigi dengan type Helical yang putarannya merupakan putaran dari shaft rotor turbin uap.

 Gear Wheal ( low speed gear ) merupakan roda gigi type Helical yang putarannya akan mengurangi jumlah putaran dari Shaft rotor turbin yaitu dari 5500 rpm menjadi 1500 rpm.

 Pinion Bearing yaitu bantalan yang berfungsi untuk menahan/menerima gaya tegak lurus dari pinion gear

 Pinion Holding Ring yaitu ring berfungsi menahan Pinion Bearing terhadap gaya radial shaft pinion gear.

 Wheel Bearing yaitu bantalan yang berfungsi menerima atau menahan gaya radial dari shaft gear wheel.

 Wheel Holding Ring adalah ring penahan dari wheel Bearing terhadap gaya radial atau tegak lurus shaft gear wheel.

 Wheel Trust Bearing merupakn bantalan yang berfungsi menahan atau menerima gaya sejajar dari poros gear wheel (gaya aksial) yang merupakan gerak maju mundurnya poros.

Gambar 2.2 bagian utama turbin uap

Secara umum, dapat kita lihat bahwa sistem turbin uap dibagi atas 5 bagian yaitu :

1. Steam turbine

2. Governor dan turbin control 3. Steam supply dan drainage system 4. Coolingsystem

5. Oil pressure system

2.2 Pengertian dan Tujuan Pemeliharaan

Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak dapat rusak, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala dengan suatu aktivitas yang dikenal sebagai pemeliharaan.

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, atau memperbaikinya sampai mencapai suatu kondisi yang bisa diterima. Tetapi, istilah `pemeliharaan' pada kenyataanya menunjuk kepada fungsi pemeliharaan secara keseluruhan yang bisa dibayangkan,

dan sebagai hasilnya kata tersebut dengan mudah digunakan dalam industri untuk menunjuk setiap pekerjaan yang dikerjakan oleh pekerja bagian pemeliharaan. Pemeliharaan juga merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila seseorang mempunyai peralatan atau fasilitas, maka biasanya dia akan selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan pabrik tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas maupun peralatan produksinya dapat dipergunakan sehingga kegiatan produksinya berjalan lancer (corder,1992).

Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas tersebut agar kualitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan perneliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan pemeriksaan, pelumasan (lubrication), dan perbaikan atau reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada, serta penyesuaian atau penggantian spare part atau komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut.

Seluruh kegiatan ini sebenarnya tugas bagian pemeliharaan. Peranan bagian ini tidak hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diproduksi dan diserahkan kepada pelanggan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan atau mengurangi kemacetan produksi sekecil mungkin. Jadi, bagian perawatan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi suatu perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan, dan volume produksi serta efisiensi berproduksi.

Dalam masalah pemeliharaan ini perlu diperhatikan bahwa sering terlihat dalam suatu perusahaan bahwa kurang diperhatikannya bidang pemeliharan atau maintenance ini, sehingga terjadilah kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan baru diperhatikan setelah mesin-mesin tersebut rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Hendaknya kegiatan harus dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan - kemacetan yang disebabkan oleh mesin maupun fasilitas produksi.

Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas maupun peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian maupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh suatu keadaan, operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Jadi, dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka fasilitas maupun peralatan pabrik dapat digunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai sehingga dapatlah diharapkan proses produksi berjalan lancar dan terjamin karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak berjalannya fasilitas atau perlatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi. Menurut Corder (1992).

Menurut Sofyan Assauri, 1993, tujuan pemeliharaan yaitu :

1) Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi,

2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu, 3) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas

dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,

4) Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,

5) Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja,

6) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

2.3 Jenis-jenis Pemeliharaan (Maintenance)

Menurut Daryus A, (2007) dalam bukunya Manajemen Pemeliharaan Mesin membagi pemeliharaan menjadi :

1) Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan.

2) Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

3) Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)

Pemeliharaan berjalan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4) Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)

Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari system peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.

5) Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya.

6) Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)

Pemeliharan darurat adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

7) Pemeliharaan berhenti (Shutdown Maintenance)

Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi.

8) Pemeliharaan Rutin (Routine Maintenance)

Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus.

Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada suatu pabrik dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu preventive maintenance dan breakdown maintenance.

2.3.1 Preventive Maintenance

Menurut (Assauri 1993) Pengertian preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dengan demikian, semua fasilitas produksi yang mendapatkan preventive maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat sehingga dapatlah dimungkinkan bahwa pembuatan suatu rencana dan schedule pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih cepat. Preventive maintenance ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif di dalam menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk pada golongan critical unit, dimana sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk pada golongan ini apabila :

a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja.

b. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kulitas produk yang dihasilkan. c. Kerusakan fasilitas ini akan menyebabkan kemacetan suatu proses produksi. d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga fasilitas tersebut

Bilamana preventive maintenance dilaksanakan pada fasilitas-fasilitas atau peralatan yang termasuk dalam critical unit, maka tugas-tugas maintenance dapatlah dilakukan dengan suatu perencanaan yang intensif untuk unit yang bersangkutan sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam waktu yang relatif singkat.

Dalam praktiknya, preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahan pabrik dapat dibedakan atas :

• Routine Maintenance

• Periodic Maintenance

Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan ini adalah pembersihan fasilitas maupun peralatan, pelumasan, serta pemeriksaan bahan bakarnya dan mungkin termasuk pemanasan (warming-up) mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.(Assauri 1993).

Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap bulan sekali, dan akhirnya setiap setahun sekali. Periodic maintenance dapat pula dilakukan dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadual kegiatan, misalnya setiap seratus jam kerja mesin sekali atau seterusnya. Jadi, sifat kegiatan maintenance ini tetap secara periodik atau berkala. Kegiatan ini jauh lebih berat dari pada routine maintenance. Sebagai contoh untuk kegiatan periodic maintenance adalah pembongkaran karburator atau pembongkaran alat-alat dibagian sistem aliran bensin, penyetelan katup-katup pemasukan dan pembuangan silinder mesin, dan pembongkaran mesin ataupun fasilitas tersebut untuk penggantian bearing, serta service dan overhaul kecil maupun besar (Assauri 1993).

2.3.2 Breakdown Maintenance

Breakdown atau corrective maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas maupun peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik dan benar. Kegiatan breakdown maintenance yang dilakukan sering disebut dengan kegiatan perbaikan atau reparasi.

Perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannnya preventive maintenance ataupun telah dilakukan tetapi sampai pada waktu tertentu fasilitas atau peralatan tersebut tetap rusak.

Jadi dalam hal ini, kegiatan maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi dahulu, baru kemudian diperbaiki. Maksud dari tindakan perbaikan ini adalah agar fasilitas atau peralatan tersebut dapat dipergunakan kembali dalam proses produksi sehingga proses produksinya dapat berjalan lancar kembali.

Dengan demikian, apabila perusahaan hanya mengambil kebijaksanaan untuk melakukan breakdown maintenance saja, maka terdapatlah faktor ketidakpastian (uncertainity) dalam kelancaran proses produksinya akibat ketidakpastian akan kelancaran bekerjanya fasilitas atau peralatan produksi yang ada. Oleh karena itu, kebijaksanaan untuk melaksanakan breakdown maintenance saja tanpa preventif maintenance akan menimbulkan akibat-akibat yang dapat menghambat ataupun memacetkan kegiatan produksi apabila terjadi suatu kerusakan yang tiba-tiba pada fasilitas produksi yang digunakan.

Kelihatannya bahwa breakdown maintenance adalah lebih murah biayanya dibandingkan dengan preventive maintenance. Hal ini benar adanya selama kerusakan belum terjadi pada fasilitas atau peralatan sewaktu proses produksi berlangsung. Namun, bilamana kerusakan terjadi pada peralatan selama proses produksi berlangsung, maka akibat dari kebijaksanaan dengan menerapkan breakdown maintenance saja akan jauh lebih parah kerugiannya daripada preventive maintenance. Disamping itu akan didapat suatu kenaikan yang melonjak terhadap biaya-biaya perawatan dan pemeliharaan pada saat terjadinya

kerusakan tersebut. Oleh karena breakdown maintenance mahal, maka sedapat mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan preventive maintenance.

Selain itu, perlu dipertimbangkan bahwa dalam jangka panjang untuk mesin-mesin yang mahal dan termasuk pada critical unit dari proses produksi, bahwa preventive maintenance akan lebih menguntungkan daripada hanya menerapkan kebijakan breakdown maintenance saja.

2.4 Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan -

Pada dasarnya Hubungan pemeliharaan ada dua macam yaitu, pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance). Hanya ada satu bentuk pemeliharaan tidak terencana yaitu pemeliharaan darurat (Emergency Maintenance), yang didefinisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk alasan keselamatan kerja.

Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama, pencegahan dan korektif.

Bagian utama dari pemeliharaan pencegahan meliputi pemeriksaan yang berdasar pada "lihat, rasakan dan dengarkan", dan penyetelan minor pada selang waktu yang telah ditentukan serta penggantian komponen minor yang ditemukan perlu diganti pada saat pemeriksaan.

Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul di antara pemeriksaan, juga overhaull terencana misalnya overhaull tahunan atau dua tahunan, suatu perluasan yang direncanakan dalam rincian untuk jangka panjang sebagai hasil pemeriksaan pencegahan. Selain preventive maintenance dan corrective maintenance, patton (1983) menambah satu jenis pemeliharaan lagi, yaitu pemeliharaan kemajuan (improvement maintenance), yang berfungsi untuk memodifikasi, mendisain ulang, dan merubah mesin ataupun pesanan.

Inspeksi, kegiatan pemeriksaan yang dimaksudkan untuk menentukan kondisi operasi sebuah komponen atau fasilitas baik secara visual atau dengan sebuah pengukuran tertentu (Arman 2006).

Gambar 2.3 Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan Sumber: corder (1992)

MAINTENACE (pemeliharaan) Pemeliharaan Terencana Pemeliharaan Tak Terencana Pemeliharaan Korektif Pemeliharaan Pencegahan Overhaul Terencana Pemeliharaan Darurat Pemeliharaan waktu berhenti Pemeliharaan waktu berjalan Penggantian komponen minor yaitu, pekerjaan yang timbul dari pemeriksaan Lihat, Rasakan, Dengar

Pemeriksaan termasuk penyetelan dan pelumasan Reparasi minor yang tidak ditemukan waktu

2.5 Tugas-tugas Bagian Pemeliharaan

Menurut (Alfian Hamsi 2001), Adapun tugas-tugas dasar dari seksi pemeliharaan dibagi atas beberapa bagian yaitu sebagai berikut :

a. Bagian perencanaan dan penugasan. b. Bagian pemeriksaan dan pengawasan. c. Bagian pengawasan bahan.

d. Bagian pekerjaan lapangan. e. Bagian pekerjaan bengkel.

a. Bagian Perencanaan dan Penugasan

Tugas-tugas bagian perencana dan penugasan adalah : 1. Menerima dan mengumpul semua permintaan-permintaan kerja.

2. Mendaftarkan dan mengklassifikasikan semua permintaan-permintaan kerja yang diterima.

3. Menyiapkan permintaan-permintaan kerja pemeliharaan tersebut.

4. Mempelajari dan membuat pembagian kerja, dan penempatan pekerja pada lokasi yang sesuai.

5. Menyiapkan dan membuat perintah-perintah kerja.

6. Mengecek dan menyiapkan bahan-bahan yang diperlukan.

7. Menyetujui semua permintaan-permintaan kerja diatas dan juga permintaan kerja harian.

8. Memonitor semua kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan juga kemajuannya. 9. Mengecek laporan dari pekerjaan yang sudah selesai.

10. Menerima dan menyimpan catatan jam kerja yang sebenarnya dan juga catatan equipment yang ada di pabrik termasuk bahan-bahan yang dipakai. 11. Melaporkan pada bahagian gudang perubahan pemakaian suku cadang, bahan

habispakai, dan pelumas yang dipakai pada pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan.

12. Menerima dan menyimpan laporan status bahan dan permintaan pembelian bahan dari bahagian gudang.

13. Menyiapkan, menjaga, dan mengatur rencana untuk perbaikan, pemeliharaan atau pembongkaran secara besar-besaran.

14. Menjaga kestabilan dan mengkoordinasi biaya,pemeliharaan tahunan. 15. Menganalisa kinerja pemeliharaan keseluruhan.

16. Menyiapkan dan menyetujui laporan-laporan.

17. Mengusulkan perbaikan atau modifikasi dari equipment dan fasilitas nya kepada orang-orang teknik.

b. Bagian Pemeriksaan dan Pengawasan

Tugas-tugas pada bagian pemeriksaan dan pengawasan dibedakan atas : (1). Untuk pembongkaran mesin yang regular (umum), atau periodik yaitu :

a. Menyiapkan, menjaga dan mempertimbangkan kembali program-program pembongkaran mesin periodik atau regular. Pemeriksaan atau bahan khusus dari bahagian teknikal atau perencanaan sangat diharapkan.

b. Menyiapkan, melaksanakan pemeriksaan, dan permintaan pembongkaran mesin di bengkel.

c. Menerima permintaan pemeriksaan dari bahagian produksi dan dari bahagian-bahagian lain yang terkait. Siapkan, laksanakan pekerjaan-pekerjaan pemeriksaan dan laporkan pemerikasaan itu kepada bahagian yang memerlukannya

d. Menyiapkan, melaksanakan langkah-langkah awal dari masing-masing pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan, juga menyiapkan laporan akhir pemeriksaan dan masing-masing pekerjaan pemeliharaan tersebut.

e. Membuat saran yang diperlukan kepada bahagian perencanaan dan bengkel sehubungan dengan tatacara perbaikan equipment yang ada di pabrik termasuk bahan-bahan yang dipakai.

f. Membuat tatacara atau aturan pelaksanaan pekerjaan dalam keadaan darurat dan pembahagian kerjanya.

g. Membuat aturan pemeriksaan equipment dalam keadaan darurat. h. Menyiapkan laporan pemeriksaan.

i. Menyimpan catatan kerusakan-kerusakan mesin untuk semua equipment dalam pabrik dan mencatat item-item pemeliharaan yang besar-besar dan equipment dan sistim pepipaan.

j. Menganalisa dan menyarankan tata cara pemeliharaan yang sesuai berdasarkan catatan data-data dari mesin-mesin tersebut.

k. Meminta dan menerima bahan-bahan yang dipakai pada waktu pemeriksaan dilakukan dan juga bahan-bahan yang habis pakai.

l. Mempelajari dan mengusulkan perbaikan atau modifikasi peralatan pabrik dan fasilitas-fasilitasnya, agar lebih baik sesuai dengan yang diperlukan oleh bahagian teknik.

m. Mempelajari dan membuat rencana pemeriksaan tahunan dan menjaga biaya pemeriksaan tahunan agar tetap stabil untuk pemeliharaan yang regular, perbaikan mesin dan pembongkaran tahunan.

n. Menganalisa semua hasil-hasil pemeriksaan dan membuat laporan-laporan inspeksi dan saran-saran.

(2). Untuk pemeriksaan yang khusus

Pemeriksaan yang khusus artinya seperti pemeriksaan-pemeriksaan tanpa merusak (NDT), analisa getaran, pemeriksaan bahan, dan lainnya, adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemeriksaan khusus adalah :

a. Menyiapkan, menjaga dan juga memikirkan kembali rencana - rencana pemeriksaan khusus dan tata caranya.

b. Menerima permintaan pekerjaan khusus, melaksanakan pekerjaan-pekerjaan tersebut dan melaporkan hasilnya kebahagian perencanaan, bahagian pemeriksaan, bahagian produksi dan bahagian-bahagian lain yang berhubungan.

c. Mempelajari dan menyiapkan saran-saran untuk pemeriksaan khusus kebahagian perencanaan, pemeriksaan, bengkel dan lain-lain.

d. Mempelajari dan menyiapkan tatacara pemeriksaan khusus dalam keadaan darurat.

e. Merencanakan dan membuat tatacara pemeriksaan khusus untuk equipment pabrik dan fasilitasnya.

f. Meminta dan menerima bahan-bahan dan bahan yang habis pakai.

g. Merencanakan dan membuat rencana pemeriksaan tahunan dan menjaga agar biaya pemeriksaan tahunan tetap stabil.

h. Menganalisa semua hasil-hasil pemeriksaan khusus.

i. Menjaga dan meningkatkan kemampuan teknik dari para pekerja. j. Menerima permintaan suku cadang termasuk yang baru dan yang lama.

c. Bagian Pengawasan Bahan

Tugas-tugas yang harus dilaksanakan oleh bagian pengawasan bahan adalah :

a. Mempelajari, Merencanakan, dan melaksanakan tatacara pengawasan bahan dari suku cadang, bahan habis pakai, pelumas yang diperlukan pada pemeliharaan ditinjau dari metode statistik untuk semua pemakaian bahan. b. Menerima dan memeriksa semua permintaan-permintaan bahan untuk

pemeliharaan dan pekerjaan-pekerjaan perbaikan dari bahagian perencanaan dan pemeriksaan, beberapa permintaan bahan mungkin dapat disetujui oleh bahagian lapangan atau bahagian bengkel.

c. Menerima dan mempelajari kembali catatan-catatan permintaan harian dan bulanan dari bahagian pergudangan.

d. Menerima dari bahagian gudang perintah pembelian suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan-bahan lain nya.

e. Mempelajari dan menyiapkan spesifikasi bahan, dan permintaan pembelian bahan untuk suku cadang yang baru, bahan habis pakai, pelumas dan lain-lain, atau pergantian suku cadang, bahan habis pakai dan pelumas. Mensyahkan permintaan pembelian bahan dan juga spesifikasi bahan tersebut.

f. Memberi nasihat pada bahagian bengkel yang mengerjakan perbaikan suku cadang, pabrikasi dan juga modifikasi.

g. Menyimpan spesifikasi teknik dan informasi-informasi pasar yang tentang bahan-bahan yang terbaru.

h. Meninjau dan mempertimbangkan kembali agar simpanan suku cadang, bahan habis pakai, dan pelumas seminimum mungkin tersedia di gudang. Juga meninjau kembali jumlah dari pemesanan bahan.

i. Meninjau dan merubah spesifikasi bahan, suku cadang, bahan habis pakai dan pelumas.

d. Bagian Pekerjaan Lapangan

Yang dimaksud dengan pekerjaan lapangan ialah seperti pembersihan, penyetelan, perbaikan, pembangkaran mesin, pekerjaan modifikasi di lapangan dan sebagainya, adapun tugas-tugas lainnya yang harus dikerjakan oleh pekerja lapangan adalah :

a. Menerima permintaan kerja, permintaan bahan, perintah kerja dan pembagian kerja dari bahagian pemeriksaan dan perencanaan.

b. Mempelajari dan menyiapkm tatacara pekerjaan secara detail dan perintah-perintah kerja yang diperlukan.

c. Mengatur dan mengkoordinasikan semua pekerjaan yang diterima dari bahagian perencanaan dan pemeriksaan.

d. Mengalokasikan para pekerja pada masing-masing pekerjaan.

e. Menyiapkan dan meminta ijin masuk ke pabrik, ijin bekerja di mesin-mesin yang berbahaya, dan ijin keselamatan kerja dari bahagian produksi.

f. Menerima semua ijin-ijin tersebut dari bahagian produksi.

g. Menerima semua suku cadang, bahan habis pakai, dan bahan-bahan lain yang diperlukan dari bahagian gudang.

h. Membuat permintaan bahan tambahan untuk suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan juga bahan lain yang diperlukan.

i. Menyiapkan dan mengantarkan semua yang diperlukan, seperti suku cadang, bahan habis pakai, bahan-bahan lain, peralalan dan fasilitas-fasilitas kelapangan.

j. Meminta pemeriksaan yang sudah selesai disyahkan oleh bahagian pemeriksaan.

k. Untuk pekerjaan yang besar dan rumit yang melibatkan pekerjaan bengkel, listrik, atau instrumentasi, yang memimpin pekerjaan ini haruslah orang yang bahagiannya paling banyak jenis pekerjaannya.

l. Menghitung dan menjumlahkan total jam kerja, bahan habis pakai untuk setiap pekerjaan.

m. Menjumlahkan dan menyimpan semua jam kerja dan membuat jam kerja yang sebenarnya dalam sebulan dari masing-masing pekerjaan.

e. Bagian Pekerjaan Bengkel

Pekerjaan bengkel meliputi penyetelan, perbaikan, pembongkaran mesin dan pekerjaan-pekerjaan pabrikasi, selain itu juga bertugas untuk :

a. Merencanakan, melakukan, dan mengawasi program pemeliharaan didalam bengkel dan menjaga peralatan-peralatan termasuk suku cadang, bahan habis pakai.

b. Menerima permintaan kerja, permintaan bahan, perintah kerja, pembagian tugas pada equipment, sistem perpipaan, fasilitas kantor, kenderaan dan fasilitas-fasilitas lainnya.

c. Membagi, mengatur dan mengkoordinasi semua pekerjaan-pekerjaan yang ada dibengkel sesuai dengan permintaan kerja.

d. Merencanakan dan membagi tugas untuk pekerjaan-pekerjaan seperti pembongkaran mesin, pemeliharaan dan pembongkaran pabrik tahunan.

e. Merencana dan membagi tugas untuk pekerjaan-pekerjaan dalam keadaan darurat.

f. Menerima semua suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan-bahan lain yang diperlukan dari bahagian gudang.

g. Mempelajari dan menyiapkan permintaan-permintaan bahan tambahan seperti suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan-bahan lainnya bila diperlukan.

h. Menyiapkan laporan perbaikan dan melaporkan ke bahagian yang bertanggung jawab.

i. Menghitung dan menjumlahkan jam kerja total dan biaya bahan habis pakai untuk masing-masing pekerjaan.

j. Menjumlahkan, mengklasifikasikan dan membuat laporan jumlah jam kerja yang sebenarnya dalam sebulan untuk semua pekerjaan.

k. Mempelajari dan meningkatkan catatan-catatan pekerjaan harian tersebut.

2.6 Bahagian-bahagian yang berhubungan dengan pemeliharaan

Adapun bahagian-bahagian yang berhubungan dalam pemeliharaan diantaranya adalah: bagian produksi, teknikal, keselamatan kerja, penyimpanan bahan/material (gudang), pembelian dan keuangan. Tanggung jawab dari masing-masing bahagian adalah sebagai berikut :

a. Produksi

1. Mengawasi kondisi operasi pabrik. Menentukan dan meminta pekerjaan pemeliharaan dengan berkonsultasi pada bahagian-bahagian lain yang terkait. 2. Mensyahkan permintaan-permintaan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan

pekerjaan pengawasan.

3. Memastikan semua persiapan untuk kerja pemeliharaan semua baik dan memberi ijin masuk pabrik, ijin masuk kedaerah berbahaya, dan keselamatan kerja untuk kerja-kerja pemeliharaan.

4. Melaksanakan semua persiapan yang diperlukan untuk merawat seperti mengisolasi, mencuci equipment dan pipa-pipa, juga melakukan analisa keselamatan kerja.

5. Memintakan pada bagian keselamatan kerja orang yang ahli pada menyiapkan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan.

6. Meneliti dan membantu para pekerja saat mereka melakukan pekerjaan lapangan.

7. Menerima laporan pekerjaan yang sudah selesai dan melakukan pengetesan ulang.

8. Menanda tangani dan mensyahkan laporan pekerjaan yang sudah selesai tersebut.

b. Teknikal

1. Menerima informasi-informasi secara periodik, pekerjaan modifikasi dan biaya-biaya pemeliharaan dari bagian perencanaan pemeliharaan

2. Mempelajari hal-hal yang dapat meningkatkan efisiensi operasi pabrik dan dapat menurunkan waktu, biaya dari pemeliharaan.

3. Mempelajari dan menyiapkan modifikasi pabrik melalui penyelidikan seperti yang disebutkan pada item dan dengan mengadakan diskusi-diskusi diantara bagian-bagian yang terkait.

4. Menyimpan data-data teknik dari semua mesin-mesin pabrik dengan baik. 5. Menyelidiki dan menjaga informasi-informasi terakhir dari teknologi produksi

dan pemeliharaan.

c. Keselamatan Kerja.

l. Menjaga keselamatan kerja pada saat berada dipabrik khususnya pada daerah-daerah yang berbahaya dan mudah terbakar, dan patuhi larangan-larangan yang ada dan pastikan bekerja secara aman.

2. Menyiapkan dan memberi peringatan-peringatan keselamatan pada masing-masing equipment termasuk untuk kerja pemeriksaan, sebelum pekerjaan dimulai.

3. Mempelajari dan membuat saran untuk meningkatkan peralatan, fasilitas, peralatan keselamatan kerja dan bahan-bahan yang baru.

4. Menghadiri atau Mengunjungi pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan atau pemeriksaan, jika pekerjaan tersebut berbahaya.

5. Meminta alat pemadam kebakaran tambahan untuk bagian pendukung jika diperlukan.

d. Penyimpanan bahan/material (gudang)

l. Bahan-bahan yang diperlukan untuk operasi disimpan didalam gudang, bahan-bahan ini termasuk untuk keselamatan kerja, pemeliharaan, administrasi,

keperluan-keperluan lain, suku cadang, bahan habis pakai, pelumas, bahan kimia, bahan mentah dan lain-lain.

2. Menerima, menyimpan dan mensyahkan bahan-bahan yang ada, dan melaporkan kebahagian pembelian dan gudang.

3. Mempelajari dan meneliti stock minimum, dan pembelian dan semua bahan-bahan, melaporkan ke bahagian pengawasan bahan atau bagian pembelian. 4. Memeriksa semua bahan-bahan yang ada di gudang secara periodik. 5. Menyimpan catatan atau buku gudang.

e. Pembelian

1. Menerima semua permintaan bahan dan kontrak untuk pembelian. 2. Menyiapkan dan mensyahkan dokumen-dokumen tender.

3. Menerima dan mengevaluasi penawaran dari luar dengan berkonsultasi pada bagian-bagian lain yang terkait.

4. Memilih suplier dan menentukan biaya pembelian dengan melibatkan bagian-bagian lain yang terkait.

5. Mensyahkan permintaan pembelian.

6. Memeriksa lama waktu pengiriman barang.

7. Mensyahkan laporan pembelian pada bagian-bagian yang terkait termasuk bagian keuangan.

8. Mensyahkan tagihan pembayaran kebagian keuangan.

9. Menyelidiki dan mencari informasi-informasi pasar yang terbaru mengenai harga-harga equipment ,bahan, dan pelaksana kerja (kontraktor).

f. Keuangan.

l. Menerima semua permintaan-permintaan bahan dari pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan.

2. Menerima laporan jumlah jam kerja pemeliharaan dalam sebulan.

3. Mencatat dan mengklasifikasikan item (1) dan (2) diatas untuk masingmasing equipment.

4. Menerima, mencatat dan membagikan biaya-biaya pemeliharaan kepada bagian-bagian lain yang terkait.

5. Laporkan hasil bulanan item (c) dan (d) ke bagian-bagian yang terkait.

6. Menerima permintaan pembelian dan melaporkan bukti pembayaran kepada bagian keuangan dan bagian lain yang berurusan dengan pembayaran.

2.7 Instruksi-instruksi Umum Dalam Pemeliharaan

Menurut (Alfian Hamsi 2001) Instruksi-instruksi umum dalam pemeliharaan sebuah pabrik dapat dilihat dari segi pentingnya pekerjaan pemeliharaan, pemeliharaan mesin yang beroperasi secara terus menerus (continue), pemeliharaan langsung dan tidak langsung, Manpower, Manhour, Equipment, Tool, Material dan Consumable.

2.7.1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan

Pentingnya pekerjaan pemeliharaan bagi sebuah perusahaan di zaman sekarang ini adalah sangat mutlak. Sebab dengan melakukan pekerjaan pemeliharaan tersebut sebuah perusahaan akan dapat memperoleh keuntungan-keuntungan sebagai berikut :

1. Meminimalkan frekuensi kerusakan dan pengeluaran biaya untuk perbaikan termasuk upah. Secara otomatis, penurunan kerusakan akan mengakibatkan naiknya eksistensi pabrik dan makin berkurangnya pembiayaan untuk perbaikan.

2. Dapat ditentukannya pemeliharaan rutin terhadap item-item dari bagian mesin/peralatan yang benar-benar penting yang dapat berakibat fatal untuk keseluruhan pabrik tersebut.

3. Penaksiran biaya-biaya dan waktu pemeliharaan yang seefektif mungkin.

4. Memperpanjang umur pabrik dan dapat meramalkan kerusakan-kerusakan yang akan terjadi.

Diperoleh data dan pengumpulan informasi dari hasil pekerjaan pemeliharaan pabrik secara harian, mingguan, bulanan maupun tahunan yang merupakan dasar informasi atau pertimbangan untuk sistem pemeliharaan kemasa

depan yang lebih baik. Informasi tersebut dapat berupa data teknik, gambar-gambar, dan informasi teknik lainnya juga merupakan data mentah yang penting.

2.7.2 Pemeliharaan Mesin yang Beroperasi Terus Menerus

Produksi yang tinggi dari sebuah pabrik yang beroperasi secara continue dan pada kapasitas penuh akan menghasilkan keuntungan tidak saja untuk pabrik itu sendiri tetapi juga keuntungan bagi pabrik-pabrik lainnya yang Saling berhubungan (saling membutuhkan).

Untuk mendapatkan operasi pabrik yang paling ekonomis maka faktor-faktor berikut ini penting untuk diperhatikan, yaitu :

1. Memastikan kapasitas operasi pabrik sesuai dengan perencanaannya dan juga pemeliharaannya.

2. Menjaga kesinambungan operasi dan pemeliharaan. 3. Mengefisienkan operasi dan pemeliharaan.

2.7.3 Pemeliharaan langsung dan tidak langsung.

a. Pemeliharaan langsung adalah pekerjaan yang berhubungan dengan pemeliharaan dan perbaikan dari equipment produksi. Dalam definisi ini termasuk item-item sebagai berikut :

(1) Pembongkaran berskala besar dari equipment dan unit-unit produksi.

(2) Perbaikan berskala besar dari sebuah equipment yang penting, dalam keadaan terjadwal maupun tidak

(3) Perawatan skala kecil. Perawatan rutin seperti perbaikan dan penyetelan yang kecil-kecil, pemeriksaan, pekerjaan servis yang terjadwal maupun tidak. b Pemeliharaan tidak langsung.

Perawatan tidak langsung dapat didefenisikan sebagai pekerjaan pemeliharaan yang berhubungan dengan equipment produksi, tetapi tidak langsung mempengaruhi operasi itu sendiri.

(2). Memperbaharui fasilitas-fasilitas, menukar equipment, mengatur tataletak equipment, dan memindahkan equipment.

(3). Penambahan-penambahan kecil seper

-Dengan defienisi ini, organisasi dari pemeliharaan pabrik dapat membuat katalog, mengevaluasi, memonitor, dan mengkontrol beban pekerjaan pemeliharaan disesuaikan dengan keperluan pabrik dan ketersediaan tenaga kerja yang ada.

ti pemasangan peralatan untuk mesin-mesin cadangan.

2.7.4 Manpower

Manpower adalah jumlah tenaga kerja/pekerja yang diperlukan untuk suatu pekerjaan. Hal ini sangat penting untuk diketahui agar pekerjaan lebih efektif. Setiap pabrik akan mempunyai persoalan sendiri-sendiri dan berbeda antara yang satu dengan yang lainnya. Hubungan antara banyaknya Manpower dengan jumlah waktu operasi personal dan kaitan antara pegawai-pegawai pemeliharaan yang bisa diperoleh merupakan kajian yang sangat penting.

Pada prinsipnya sedikit tenaga kerja (Manpower) dengan kapasitas dan kualitas kerja yang memuaskan adalah tujuan dan pemeliharaan yang maksimal. Tiap-tiap tenaga kerja untuk bisa menyelesaikan satu objek pekerjaan tidaklah sama kecekatan hasil pekerjaannya. Sehingga bila perbedaan-perbedaan itu dikaji maka akan diperoleh gambaran tentang waktu penyelesaian persatuan unit kerja pemeliharaan mesin untuk personal yang berbeda-beda. Dengan demikian dapat diperoleh rata-rata waktu yang diperlukan pekerja (dengan kualifikasi pendidikan dan pengalaman yang sama) untuk tiap satuan hasil kerja. Hal tersebut diatas sangat penting untuk diperhitungkan guna memperhitungkan standar biaya harian pekerja yang lebih efiesien.

2.7.5 Manhour

Manhour adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu pekerjaan dan biasanya dalam satu jam. Dalam memperhitungkan waktu yang

diperlukan untuk suatu pekerjaan sangat bergantung pada pengalaman yang ada. Karena pengalaman memerlukan waktu yang lama, maka ada dua metode yang bisa digunakan, yaitu :

1. Waktu untuk pekerjaan khusus.

2. Memakai data standart yang berasal dari perusahaan-perusahaan atau dari jurnal-jurnal ilmiah.

Indikator yang biasa ditemukan adalah persentase jam kerja yang terjadual. Tenaga kerja pemeliharaan pada umumnya tersedia untuk pekerjaan-pekerjaan yang sudah terjadual selama seminggu. Seorang perencana harus mengetahui dan mencatat jumlah Manpower yang ada (yang dibutuhkan) dan Manhour yang diperlukan untuk suatu pekerjaan pemeliharaan. Untuk mengontrol (mengoptimalkan dan meningkatkan daya guna kerjanya) maka bagian perencana juga melakukan pengawasan yang dapat mencakup setiap) pekerjaan pemeliharaan.

2.7.6 Equipment, Tool, Material dan Consumable

Equipment adalah peralatan-peralatan yang besar yang digunakan untuk pekerjaan pemeliharaan, seperti : crane, mobil derek, dan lain-lain. Tool adalah peralatan kerja, seperti : tang, martil, obeng, dan lain-lain. Material adalah bahan bahan yang tidak habis pakai, seperti : packing, bantalan, dan lain-lain. Consumable adalah bahan-bahan yang habis pakai, seperti : minyak gemuk, oli, sabun, dan lain-lain.

Masing-masing peralatan biasanya disimpan atau ditempatkan pada tempat-tempat yang strategis terhadap lokasi pekerjaan pemeliharaan, agar pada saat peralatan tersebut diperlukan dengan cepat, dapat langsung dipergunakan. Sehingga tidak memakan waktu yang lama untuk mengambil atau mencari peralatan tersebut. Setiap pemakaian peralatan tersebut harus memiliki laporan baik secara lisan maupun tulisan, guna menjaga pekerjaan dapat berjalan dengan kondusif.

2.8 Hubungan Kegiatan Pemeliharaan dengan Biaya

Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber daya berupa faktor-faktor produksi yang tersedia baik berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien. Pada saat ini perusahaan-perusahaan yang melakukan kegiatan pemeliharaan harus mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak sedikit.

Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesin dalam perusahaan adalah metode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Hani Handoko T, (1999) Langkah-langkah perhitungan biaya pemeliharaan adalah :

a. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak atau rata-rata mesin hidup dengan cara :

Rata-rata mesin hidup = ∑ (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaikan X probabilitas terjadinya kerusakan)

b. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan breakdown :

TCr = ��2

∑n_i=1iPi...(Hani Handoko T, hal 162)

Keterangan :

TCr = biaya bulanan total kebijakan breakdown, NC2 = biaya perbaikan mesin,

∑� ���

�=1 = jumlah bulan yang diperkirakan antara kerusakan.

c. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan preventive:

Untuk rnenentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode.

Keterangan :

Bn = Perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam n bulan, N = Jumlah Mesin,

Pn = Probabilitas mesin rusak dalam periode n.

2.9 Menentukan Waktu Penggantian Pencegahan

Seperti disebutkan sebelumnya, jika komponen tersebut memiliki tingkat kegagalan meningkat, maka program pemeliharaan hati-hati dirancang preventif bermanfaat untuk ketersediaan sistem. Jika tidak, biaya pemeliharaan preventif mungkin sebenarnya lebih besar daripada manfaatnya. Tujuan dari program pemeliharaan yang baik preventif adalah baik meminimalkan biaya keseluruhan (atau downtime, dll) atau memenuhi tujuan keandalan. Untuk mencapai hal ini, selang waktu yang tepat (waktu) untuk pemeliharaan terjadwal harus ditentukan. Salah satu cara untuk melakukannya adalah dengan menggunakan model usia penggantian optimal, seperti yang disajikan berikutnya. Menganut model untuk kondisi dibahas sebelumnya, atau :

• Komponen ini menunjukkan perilaku yang berhubungan dengan mode pakai-out. Artinya, tingkat kegagalan dari komponen meningkat dengan waktu.

• Biaya untuk penggantian yang direncanakan secara signifikan kurang dari biaya untuk penggantian yang tidak direncanakan.

Cast per unit Time vs. Time

Gambar 2.4: Biaya kurva untuk penggantian preventif dan korektif.

Gambar 2.4 menunjukkan Biaya Per Unit Waktu vs Time plot. Dalam gambar ini, dapat dilihat bahwa biaya penggantian korektif meningkat dengan meningkatnya penggantian interval. Dengan kata lain, semakin sering Anda melakukan tindakan Preventive Maintenance, biaya perbaikan Anda akan lebih tinggi. Jelas, semakin lama kita membiarkan komponen beroperasi, tingkat kegagalannya meningkat ke titik yang lebih mungkin untuk gagal, sehingga membutuhkan lebih banyak tindakan korektif. Sebaliknya benar untuk biaya penggantian pencegahan. Semakin lama Anda menunggu untuk melakukan Preventive Maintenace, semakin sedikit biaya, sedangkan jika Anda melakukan Preventive Maintenance terlalu sering, semakin tinggi biaya. Jika kita menggabungkan kedua biaya, kita dapat melihat bahwa ada titik optimum yang meminimalkan biaya. Dengan kata lain, seseorang harus mencapai keseimbangan antara risiko (biaya) yang berhubungan dengan kegagalan sekaligus memaksimalkan waktu antara tindakan Preventive Maintenance.

Dan khususnya penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada Kedua orangtua penulis, Ayahanda Amri Harahap dan Ibunda Irianita Br.Tarigan Tua yang telah memberikan do’a, nasehat dan dukungan baik moril maupun materil. Juga saudara-saudara penulis, Kakanda Rini Fitri Yani Harahap, dan Adinda Tezar Agustino Harahap, dan seluruh keluarga besar penulis yang selalu memberi dukungan dan motivasi selama pembuatan tugas sarjana ini hingga selesai.

Penulis sangat menyadari bahwa dalam laporan hasil penelitian ini masih jauh dari kesempurnaan, untuk itu saran dan komentar sangat diperlukan.

Terima kasih atas segala bantuan baik secara moril maupun materil, baik secara langsung ataupun tidak langsung kepada semua pihak yang telah berkontribusi dalam penulisan laporan hasil penelitian ini.

Medan, Juni 2013 Penulis,

080401152

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... v

DAFTAR GAMBAR ... vi

DAFTAR NOTASI ... vii

BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang ... 1

1.2.Tujuan Penelitian ... 2

1.3.Manfaat Penulisan ... 2

1.4.Batasan Masalah . ... 2

I .5.Sistematika Penulisan ... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian dan Cara Kerja Turbin (Turbin Uap) ... 5

2.1.1 Penggunaan Turbin ... 5

2.1.2 Komponen Utama Turbin Uap ... 6

2.2 Pengertian dan Tujuan Pemeliharaan ... 10

2.3 Jenis - jenis Pemeliharaan ... 12

2.3.1 Preventive Maintenance... 14

2.3.2 Breakdown Maintenance ... 15

2.4 Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan ... 17

2.5 Tugas - Tugas Bagian Pemeliharaan ... 18

2.6 Bahagian-bahagian yang Berhubungan Dengan Pemeliharaan ... 24

2.7 Instruksi-instruksi Umum Dalam Pemeliharaan ... 27

2.7.1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan ... 28

2.7.2 Pemeliharaan Mesin yang Beroperasi Terus Menerus ... 28

2.7.3 Pemeliharaan Langsung dan Tidak Langsung ... 29

2.7.4 Manpower ... 30

2.7.5 Manhour ... 30

2.8 HubunganKegiatan Pemeliharaan Dengan Biaya ... 31

2.9 Menentukan Waktu Penggantian Pencegahan ... 32

BAB III METEDOLOGI 3.1 Metedologi ... 35

3.1.1 Jenis Penelitian ... 35

3.1.2 Lokasi penelitian dan Waktu Penelitian ... 35

3.1.3 Data Yang di ambil ... 35

3.1.4 Sumber Data ... 37

3.1.5 Bahan Penelitian ... 37

3.2 Proses Kegiatan Turbin Uap Di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang ... 37

3.3 Bagian-bagian Turbin Uap ... 38

3.4 Inspeksi yang dilakukan di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang ... 42

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Inspeksi Pada Turbin Uap di PMKS PT.SISIRAU Aceh Tamiang ... 44

4.2 Hubungan Pembiayaan Pada Turbin Uap ... 44

4.2.1 Hubungan Biaya Inspeksi dengan manpower dan Manhour ... 44

4.2.2 Hubungan Biaya Inspeksi dengan Tool ... 45

4.2.3 Hubungan Biaya Inspeksi dengan Material ... 46

4.2.4 Hubungan Biaya Inspeksi dengan Consumable ... 48

4.2.5 Data Biaya Overhoul pada Turbin Uap di PMKS PT.SISIRAU... 48

4.3 Evaluasi Biaya Preventif Maintenace Pada Turbin Uap ... 50

4.3.1 Probabilitas Kerusakan Pada Sistem Turbin ... 50

4.3.2 Menghitung MTBF Dari Probabilitas Kerusakan pada system Turbin ... 51

4.3.3 Menghitung Biaya Alternatif Preventif Maintenance ... 56

4.3.4 Evaluasi Perbandingan Biaya Preventif Maintenance dan Tanpa Preventif Maintenance pada Tahun Pertama Pemakaian... 58

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ... 61

5.2 Saran ... 62

DAFTAR TABEL

1. Table 4.1 Biaya Gaji Pokok Perbulan ... 45

2. Table 4.3 Total Biaya Untuk Tool Inspeksi ... 45

3. Table 4.4 Total Biaya Inspeksi dengan Material... 46

4. Table 4.5 Total Biaya dengan Consumabel ... 48

5. Table 4.6 Rincian Total Biaya pada Overhuol Tahun 2007 ... 49

6. Table 4.7 Kerusakan pada system Turbin Uap dengan Kapasitas 800 KW dan putaran 1500 Rpm ... 50

7. Table 4.8 Probabilitas Kerusakan yang Terjadi ... 52

8. Table 4.9 Kerusakan Diantara Service Rutin pada Bulan ke-j ... 56

9. Table 4.10 Tabel Biaya Alternatif Preventif Manitenance ... 57

10. Table 4.11 Evaluasi Biaya dengan Preventif Maintenance dan Tanpa Preventif Maintenance pada Turbin Uap ... 59

DAFTAR GAMBAR

1. Gambar 2.1 Bagian-bagian Turbin Uap ... 7

2. Gambar 2.2 Bagian Utama Turbin Uap ... 10

3. Gambar 2.3 Hubungan antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan ... 18

4. Gambar 2.4 Biaya Kurva untuk Penggantian Preventif dan Korektif ... 33

5. Gambar 3.1 Turbin Shinko ... 36

6. Gambar 3.2 Nozel ... 39

7. Gambar 3.3 Sudu-sudu Gerak ... 39

8. Gambar 3.4 Poros ... 39

9. Gamber 3.5 Bering ... 40

10. Gambar 3.6 Cakram ... 40

11. Gambar 3.7 Governur ... 40

12. Gambar 3.8 Cooling System ... 41

13. Gambar 3.8a Pump Oil Elektrik dan b. Hydarulik Pump ... 41

14. Gambar 4.1 Grafik Biaya Alternatif Preventif Maintenance ... 58

15. Gambar 4.2 Grafik Hasil Analisa dengan Preventif Maintenance dan Tanpa Preventif Maintenance ... 60

DAFTAR NOTASI

Simbol Nama Keterangan Satuan

ε CP CR M MTBF Bj Pn ebsilon - - - - - - Penguluran

Total biaya inspeksi keseluruhan

total cost

variabel perbaikan jumlah mesin

waktu rata-rata antar kegagalan (mean time between failures) perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam j bulan

probabilitas mesin rusak dalam periode j

% - - - - - - - -