EVALUASI DAN USULAN ALOKASI SUMBER DAYA UNTUK MENGURANGI OVERTIME DENGAN PENDEKATAN SIMULASI PADA DIVISI PUMPING UNIT DI PT FACO GLOBAL ENGINEERING
EVALUASI DAN USULAN ALOKASI SUMBER DAYA UNTUK
MENGURANGI OVERTIME DENGAN PENDEKATAN SIMULASI
PADA DIVISI PUMPING UNIT DI PT FACO GLOBAL ENGINEERING
Deodatus Difta, Parwadi Moengin, Sucipto Adisuwiryo
Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti
No Hp Deodatus Difta : 0812-85322380
Email : deodatus_difta@hotmail.com
ABSTRACT
Salah satu tujuan alokasi sumber daya manusia adalah untuk melakukan penyeimbangan lini
produksi untuk mengurangi overtime. Overtime dilakukan untuk mencegah keterlambatan dalam
penyelesaian produksi. Hal ini terjadi di PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit. Tujuan
penelitian yang ingin dicapai adalah mengurangi overtime dengan melakukan alokasi sumber daya di
lantai produksi.
Penelitian dilakukan dengan menggunakan perhitungan line balancing dan pendekatan
simulasi. Data-data yang digunakan dalam penelitian ini sebanyak 10 waktu pengamatan produksi
dan transportasi yang diuji keseragaman dan kecukupan. Setelah dilakukan perhitungan maka
didapakan beban kerja terbesar dan nilai efisiensi tertinggi adalah saat welding.
Pendekatan simulasi dilakukan dengan membuat model awal dan usulan dimana model awal
harus diverifikasi dan divalidasi terlebih dahulu kemudian direplikasi. Setelah dilakukan perhitungan
maka didapatkan replikasi sebanyak 12 untuk 10 model usulan. Model usulan terbaik adalah yang
kedelapan yaitu penambahan 1 operator baru pada area welding dan pemindahan 2 operator dari
area setting ke area welding.
Kata kunci: Overtime, line balancing, efisiensi, simulasi.
1.
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan
Salah satu produk yang diproduksi
di PT Faco Global Engineering adalah
pumping unit dengan tipe C114-119-100
yang berada di Workshop 4. Permintaan
rata-rata terhadap produk pumping unit di
Workshop 4 sekitar 25 unit/bulan. Divisi
pumping unit ini mendapat pesanan 50 unit
untuk pembuatan dalam dua bulan. Untuk
mencegah keterlambatan maka dilakukan
overtime. Berikut ini data pemesanan
pumping unit dari PT. IMECO.
Tabel 1 Tanggal Pemesanan dan Pengiriman Pumping Unit
Produk
Tipe
Konsumen Tanggal Pemesanan Tanggal Pengiriman Durasi
Pumping Unit C114-119-100 IMECO
22-Apr
20-Jun
60 hari
Sumber: PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit (2013)
Evaluasi yang dilakukan adalah
menyeimbangkan lintasan produksi pada
Workshop 4. Dengan adanya evaluasi
tersebut dapat diketahui beban kerja yang
didapat pada masing-masing stasiun kerja
yang berpengaruh pada kinerja operator.
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
1.2
Pokok Permasalahan
Pokok permasalahan yang dihadapi
oleh PT Faco Global Engineering adalah
sering terjadi overtime saat memproduksi
50 pumping unit dalam waktu dua bulan.
Berikut ini data jam kerja reguler dan
overtime.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
253
Tabel 2 Jadwal Penggunaan Overtime
Jadwal Hari Kerja
Reguler
Senin - Jumat
Sabtu
Jadwal Penggunaan
Overtime
Senin - Jumat
Minggu
Jumlah Jam Reguler/hari Jumlah Hari Reguler Jumlah Jam Reguler Total Jam Kerja
(Dalam Jam)
(Dalam hari)
(Dalam Jam)
(Dalam Jam)
8
44
352
5
8
40
392
Jumlah Jam Overtime/hari Jumlah Hari Overtime Jumlah Jam Overtime
(Dalam Jam)
(Dalam hari)
(Dalam Jam)
4
7
28
46
6
3
18
Total Waktu Proses Produksi (Jam)
438
Sumber: PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit (2013)
Dari tabel diatas dapat dilihat
bahwa penggunaan overtime adalah
sejumlah 46 jam tapi target untuk
memproduksi 50 pumping unit dalam 2
bulan tetap tercapai. Dalam penelitian ini
dilakukan pengalokasian sumber daya di
lantai produksi workshop 4 untuk
mengurangi overtime.
1.2.1
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengevaluasi proses produksi pada
workshop 4 di PT. Faco Global
Engineering untuk megidentifikasi
overtime yang terjadi.
2. Melakukan
analisa
dan
memberikan usulan terhadap faktor
–
faktor
yang
telah
diidentifikasikan dalam mengurangi
overtime pada divisi pumping unit.
3. Melakukan evaluasi hasil perbaikan
overtime dengan menggunakan
pendekatan simulasi.
1.2.2
Batasan Masalah
Mengingat adanya keterbatasan
waktu dan luasnya permasalahan, maka
perlu dilakukan pembatasan dalam
melakukan penelitian, antara lain :
1. Penelitian dilakukan pada PT Faco
Global Engineering divisi Pumping
Unit.
2. Produk yang diteliti adalah
pumping unit tipe C114-119-100 di
workshop 4
3. Penelitian dilakukan dari bulan
Maret 2013 sampai dengan Juni
2013.
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
4. Penelitian pada lantai produksi
dilakukan dalam keadaan normal
dan lancar.
5. Software yang dipakai untuk
simulasi adalah Promodel 6.0.
6. Utilitas yang akan ditinjau adalah
utilitas dari operator.
2.
2.1
LANDASAN TEORI
Keseimbangan Lintasan
Menurut Baroto (2002), lini
produksi adalah penempatan area-area
kerja di mana operasi-operasi diatur secara
berurutan dan material bergerak secara
kontinu melalui operasi yang terangkai
seimbang. Menurut karakteristiknya lini
produksi dibagi menjadi 2 :
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan
produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi pekerjaan yang bersifat
membentuk atau mengubah bentuk
benda kerja.
2. Lini perakitan, merupakan lintasan
produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi perakitan yang dikerjakan
pada beberapa stasiun kerja dan
digabungkan
menjadi
benda
assembly atau subassembly.
Kriteria umum keseimbangan
lintasan
perakitan
adalah
memaksimumkan
efisiensi
atau
meminimumkan balance delay. Tujuan
pokok dari penggunaan metode ini
adalah
untuk
mengurangi
atau
meminimumkan waktu menganggur (idle
time) pada lintasan yang ditentukan oleh
operasi yang paling lambat.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
254
Tujuan keseimbangan lintasan (line
balancing) adalah untuk memperoleh suatu
arus produksi yang lancar dalam rangka
memperoleh utilisasi yang tinggi atas
fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan
melalui penyeimbangan waktu kerja
antar workstation, dimana setiap elemen
tugas dalam suatu kegiatan produk
dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah
ditentukan
sehingga
diperoleh
keseimbangan waktu kerja yang baik.
Permulaan
munculnya
persoalan keseimbangan lintasan (line
balancing) berasal dari ketidak seimbangan
lintasan produksi yang berupa adanya work
in
process pada
beberapa workstation. (Scholl,
Boysen,
Fliedner 2008).
Sedangkan tujuan dari lintasan produksi
yang seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang
dialokasikan
pada
setiap
workstation
sehingga
setiap workstation selesai
pada
waktu
yang
seimbang
dan
mencegah
terjadinya bottleneck. (Bottleneck a
dalah
suatu
operasi
yang
membatasi output dan
frekuensi
produksi.)
2. Menjaga agar pelintasan perakitan
tetap lancar dan berlangsung terus
menerus.
3. Meningkatkan
efisiensi
atau
produktifitas.
2.2
Sistem
Law
and
Kelton
(2007)
mendefinisikan sistem sebagai sekelompok
komponen
yang
beroperasi
secara
bersama-sama untuk mencapai tujuan
tertentu atau sekumpulan entitas yang
bertindak dan berinteraksi bersama-sama
untuk memenuhi suatu tujuan akhir yang
logis. Sistem menurut (Harrel, Ghosh,
Bowden 2003) adalah sekumpulan elemenelemen yang bekerja sama untuk mencapai
tujuan yang diinginkan.
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
2.3
Simulasi
Simulasi merupakan suatu alat yang
hanya digunakan jika ada suatu
pemahaman ilmiah dari masalah yang akan
dipecahkan (Miftahol, 2009). Simulasi
merupakan aplikasi dari building model
yang merepresentasikan sistem nyatanya,
peningkatan performansi sistem, atau
merancang sistem baru dengan ukuran
yang ditetapkan. Simulasi dirancang untuk
membantu pemecahan suatu masalah yang
berhubungan
dengan
sistem
yang
dioperasikan secara ilmiah. Simulasi
diawali dengan pemahaman sistem dan
pembangunan model.
2.4
Model Konseptual
Model konseptual adalah hasil dari
usaha pengumpulan data dan formulasi
dalam pemikiran seseorang tentang
bagaimana sistem beroperasi (Harrel,
Ghosh, Bowden 2003). Untuk melakukan
transformasi tersebut, pemodel harus
mampu untuk memikirkan sistem dalam
paradigma model yang didukung oleh
software yang digunakan dan berbagai cara
berbeda yang memungkinkan untuk
memodelkan sistem harus dievaluasi oleh
pemodel untuk menentukan cara terefisien
dan terefektif dalam merepresentasikan
sistem.
2.5
2.5.1
Verifikasi dan Validasi Simulasi
Verifikasi Model
Verifikasi adalah proses penentuan
apakah model beroperasi sesuai dengan
semestinya (Harrel, Ghosh, Bowden 2003).
Tidak berarti apabila model sudah dapat
berjalan berarti valid. Selama proses
verifikasi, pemodel berusaha mendeteksi
error yang tidak semestinya pada data
model
dan
logika
kemudian
menghilangkannya.
2.5.2
Validasi Model
Validasi adalah proses penentuan
apakah model sudah secara akurat
merepresentasikan sistem nyata (Harrel,
Ghosh, Bowden 2003). Adapun langkahJurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
255
langkah yang harus dilakukan untuk
melakukan proses pengujian validasi ini,
yaitu :
1. Ho : µ1- µ 2 = 0
H1 : µ1 - µ2 ≠ 0
Dimana µ, adalah rata-rata output dari
sistem nyata dan µ2 adalah rata-rata
output dari hasil simulasi.
2. Hitunglah sample mean dengan rumus :
∑ j x(1−2) j
n
x (1−2 ) =
n
................................(1)
3. Hitunglah sample standar deviation
dengan rumus :
∑n [x(1−2) j − x (1−2)]2
S (1−2) = j =1
n −1
............(2)
4. Hitunglah half - width equation (hw)
dengan rumus :
(t n −1,α / 2 ) S (1− 2 )
hw =
n
.....................(3)
x (1− 2 ) − hw ≤ µ (1− 2 ) ≤ x (1− 2 ) + hw
..........................(4)
5. Terima H0 jika interval memuat
bilangan nol (0)
Catatan: Model valid jika Ho diterima
dan tidak valid jika Ho ditolak.
∑ (x
N
σ=
j =i
j
−x
)
2
N −1
..............................................................(6)
Menentukan batas kontrol atas dan
batas kontrol bawah (BKA dan BKB)
BKA = x + 3σx
..............................(7)
BKB = x − 3σx
.........................(8)
Sekumpulan
data
dikatakan
seragam apabila rata-rata dari data tersebut
berada di antara BKA dan BKB.
2.5.2
Uji Kecukupan Data (Sutalaksana,
1979)
Pengujian
kecukupan
data
merupakan
suatu
pengujian
yang
diperlukan untuk mengetahui jumlah data
yang seharusnya didapatkan untuk
digunakan
dalam
suatu
penelitian.
Pengujian kecukupan data ini dilakukan
dengan menggunakan rumus sebagai
berikut :
40
N '=
N
N
N ∑ x j − (∑
2
j=i
j=i
N
∑x
j=i
j
xj )
2
2
.....................................................................(9)
2.5
2.5.1
Pengukuran Waktu kerja
Uji
Keseragaman
Data
(Sutalaksana, 1979)
Tahapan-tahapan yang harus
dilakukan dalam pengujian keseragaman
ini, yaitu :
1. Menghitung rata-rata data waktu yang
akan digunakan
N
∑
x =
j=i
xj
N
.............................(5)
Dimana : x adalah harga rata-rata data
waktu
N adalah jumlah data waktu yang
digunakan pada saat ini
2. Menghitung standar deviasi sebenarnya
dari waktu
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
Dimana : N adalah jumlah pengamatan
yang telah dilakukan
Rumus ini menggunakan tingkat
ketelitian 5 % dan tingkat keyakinan 95 %.
Penentuan suatu data yang digunakan
ditentukan
dengan
membandingkan
besarnya N’ dengan N dimana jika nilai N’
lebih kecil daripada nilai N maka data yang
digunakan dikatakan telah cukup.
3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan
tahapan – tahapan dari suatu proses
berpikir yang harus diterapkan terlebih
dahulu sebelum melakukan pemecahan
masalah yang akan dibahas. Proses ini
dilakukan untuk mempermudah penelitian
agar lebih terarah dan akhirnya mencapai
tujuan penelitian yang diinginkan.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
256
Mulai
Penelitian Pendahuluan:
Proses pengenalan kondisi lingkungan divisi
pumping unit PT. Faco Global Engineering
Identifikasi Masalah:
Sering terjadi overtime untuk mencegah
keterlambatan produksi pada divisi pumping
unit.
Studi Pustaka
Buku teks, karya
tulis ilmiah dan
internet
Tujuan Penelitian:
1.Melakukan identifikasi faktor – faktor yang
berpengaruh terhadap overtime.
2.Melakukan analisa dan memberikan usulan
terhadap faktor – faktor yang telah
diidentifikasikan dalam mengatasi
overtime pada divisi pumping unit.
3.Melakukan simulasi untuk evaluasi hasil.
Pengumpulan Data:
Data umum perusahaan, bahan baku, waktu
proses, waktu transportasi , waktu antar
kedatangan bahan baku, jumlah tenaga kerja,
kapasitas produksi, jumlah mesin, layout pabrik,
target produksi, jadwal produksi dan hasil
produksi.
Pengolahan Data:
Line Balancing
- Menghitung jumlah waktu proses produksi tiap stasiun kerja
- Menghitung persentase efisiensi lini stasiun kerja
- Menghitung persentase utilitas operator
- Menghitung idle time tiap stasiun kerja
- Melakukan penyeimbangan beban kerja tiap stasiun kerja
Perancangan Model Konseptual
Simulasi
1. Membangun model
2. Menyusun verifikasi
3. Melakukan validasi
4. Replikasi
5. Eksperimen Model
Analisa Hasil
Usulan yang terbaik dengan kriteria pendukung
hasil output dan keuntungan tambahan
Kesimpulan & Saran
Selesai
Gambar 1 Flowchart Metodologi Penelitian (kiri) dan Gambar 2 Tahapan Perancangan Simulasi
dengan Menggunakan Promodel (kanan)
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
257
4 HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1Identifikasi Variabel dalam Sistem
Sistem yang diamati adalah sistem
produksi pada divisi pumping unit pada PT
Faco Global Engineering selama hari kerja
reguler yaitu hari senin sampai jumat dari
pukul 08.00-17.00 dan hari sabtu pukul
08.00-14.00 yang setiap harinya dikurangi
dengan waktu istirahat selama satu jam
yaitu pukul 12.00-13.00. Hari kerja
overtime yaitu hari senin sampai jumat dari
pukul 17.00-21.00 dan hari minggu pukul
08.00-15.00 dengan waktu istirahat selama
satu jam pada hari minggu yaitu pukul
12.00-13.00.
Variabel dalam sistem produksi ini
dibagi menjadi tiga macam, yaitu variabel
variabel input, variabel keputusan atau
kendali dan variabel respon. Gambaran
sistem beserta variabelnya dapat dilihat
pada Gambar 3
Gambar 3 Variabel – Variabel dalam Sistem Perbaikan Overtime
Di Divisi Pumping Unit
4.2 Model Konseptual
Model konseptual adalah hasil dari
usaha pengumpulan data dan formulasi
dalam pemikiran seseorang (dilengkapi
dengan catatan dan diagram) tentang
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
bagaimana sistem beroperasi. Membangun
model simulasi membutuhkan model
konseptual yang dikonversikan dengan ke
dalam model simulasi (Harrel, Ghosh,
Bowden 2003).
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
258
Gambar 4 Model Konseptual Sistem Mengurangi Overtime Di Divisi Pumping Unit
4.3
4.3.1
Perhitungan Line Balancing
Efisiensi Operator
Perhitungan efisiensi operator didapatkan dengan rumus sebagai berikut :
(
)
Utilitas operator = "#$%& '()*&$+, '-( )'-(#%)( %-(%,.//, 0 100%..............(10)
Berikut ini hasil perhitungan efisiensi masing-masing operator saat ini di Workshop 4
dengan menggunakan bantuan Microsoft Excel.
Tabel 3 Utilitas Stasiun Kerja Saat Ini
Nama Area Stasiun Kerja
Cutting Machining Setting Welding Finishing Sandblasting Painting
Total Waktu Produksi (Jam) per Stasiun Kerja 17.6043 7.6760333 21.0492 26.6378 12.09302 8.471083333 8.86583
Jumlah Operator
7
4
14
4
3
5
4
Waktu Produksi per Operator (Jam)
2.5149 1.9190083 1.50351 6.65944 4.031006 1.694216667 2.21646
Utilitas per Operator (%)
37.77
28.82
22.58
100
60.54
25.45
33.29
Rata-Rata Utilitas (%)
44.07
4.4 Membangun Model
4.4.1 Elemen Dasar
• Entities
Entities merupakan semua bahan
baku, bahan pembantu, barang
setengah jadi dan produk jadi dari
perusahaan. Yang termasuk entities
adalah mulai dari frame base plate,
riser box plate, samson post plate,
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
samson rear plate, walking beam
plate, horse head plate, equalizer
plate, pitman plate, frame extension
plate, slide rail plate, acc. platform
plate, ladder plate, belt guard plate,
accessories, brake assy, mounting
saddle, bracket plate A, bracket plate
B, nut horse head, bracket pitman,
grating, expanded metal, bolt, nut
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
259
beltguard, gear reducer, crank arm,
casting bearing, cat, hingga produk
jadi yaitu pumping unit.
• Location
Location berisi area dan mesin yang
digunakan dalam lantai produksi.
Yang termasuk Location adalah
receiving
area,
cutting
area,
machining area, setting area, welding
area, drying area, finishing area,
sandblasting area, painting area, part
accessories area, warehouse, dan
delivery area.
• Arrival
Arrival menunjukkan masuknya entity
ke dalam sistem. Yang termasuk
arrival adalah bahan baku seperti
frame base plate, riser box plate, dll
dan bahan pembantu seperti cat,
bracket pitman, dll dan juga waktu
kedatangannya setiap delapan hari
kerja reguler.
• Processing
Processing adalah urutan proses
pengolahan bahan baku hingga
menjadi produk jadi yang dilalui dari
satu location ke location lainnya serta
dimasukkan waktu prosesnya.
4.4.2 Elemen Lanjutan
• Path Network
Path Network merupakan jalur dan
waktu transportasi yang digunakan
oleh resources material handling untuk
memindahkan bahan baku, produk
setengah jadi, dan produk jadi dari satu
location ke location lainnya.
• Resources
Resources merupakan sumber daya
yang digunakan untuk memproses
bahan baku menjadi produk jadi.
Resources dalam model penelitian ini
yang digunakan adalah operator dan
material handling.
4.5
Verifikasi Model Awal
Setelah semua faktor-faktor yang
membangun sebuah model dimasukkan,
simulasi dijalankan dan diamati. Hasil
animasi tidak ditemukan adanya error pada
saat menjalankan simulasi, sehingga dapat
disimpulkan bahwa simulasi sudah
terverifikasi.
Gambar 5 Model Awal Setelah Run
4.6 Validasi
Validasi
merupakan
proses
pengujian apakah model simulasi yang
dibuat sudah merepresentasikan sistem
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
nyata yang ada sekarang. Uji validasi ini
dilakukan dengan membandingkan hasil
output dari sistem nyata dengan hasil
output dari simulasi.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
260
Tabel 4 Perbandingan Output Sistem Nyata dengan Output Simulasi
Pe rbandingan Output
Total Waktu Proses (Jam)
Rata-rata Utilitas operator (%)
Sistem Nyata Simulasi
Se lisih
(50 pumping unit )
438
439
-1
44.07
43.34
0.73
Dari hasil selisih sistem nyata
dengan simulasi dihitung nilai rata-rata dan
standar deviasi, kemudian dilakukan
perhitungan half-width (hw). dari hasil
perhitungan perhitungan tersebut diketahui
bahwa nilai rata-rata sebesar unit dan nilai
hw sebesar unit, sehingga diketahui selang
interval menggunakan rumus sebagai
berikut :
x (1− 2 ) − hw ≤ µ (1− 2 ) ≤ x (1− 2 ) + hw
-0.135– 10.991 ≤ µ(1−2) ≤ -0.135+
10.991
10.856
-11.126
≤ µ(1−2) ≤
Sehingga diperoleh keputusan bahwa
model simulasi yang dibuat telah valid
karena nilai interval melewati angka nol
(0).
4.7
Replikasi
Replikasi
diawali
dengan
melakukan run sebanyak 5 replikasi. Dari
hasil tersebut didapatkan hasil output
waktu proses adalah 439.007, 437.701,
439.634, 439.631, 436.916 jam. Langkah
berikutnya adalah perhitungan Half Width
(hw) yang digunkan untuk menghitung
nilai eror. Berikut merupakan rumus dan
perhitungan mencari nilai hw
(t
)×s
hw = n −1,α / 2
n
;
t 5−1, 0.05 / 2 = t 4 ,0.025 = 2,776 (diperoleh dari
tabel t dengan α = 5 %)
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
Nilai hw didapatkan sebesar 1,513
jam. Untuk mengurangi eror maka hw
yang diinginkan adalah 7% yang kemudian
didapatkan 12 replikasi agar mendapat
output yang lebih akurat.
4.8
Eksperimen Model
Faktor yang perlu dilakukan
perubahan adalah jumlah tenaga kerja dan
alokasi tenaga kerja. Perubahan jumlah
tenaga kerja dan alokasi tenaga kerja
dilakukan berdasarkan hasil perhitungan
Line Balancing dengan memperhatikan
efisiensi per operator. Dari faktor-faktor
tersebut dapat dirumuskan beberapa
kemungkinan yang akan dibuat ke dalam
skenario model seperti berikut :
1. Penambahan 1 operator baru pada
area welding
2. Penambahan 2 operator baru pada
area welding
3. Pemindahan 1 operator dari area
setting ke area welding
4. Pemindahan 2 operator dari area
setting ke area welding
5. Pemindahan 1 operator dari area
setting ke area fnishing
6. Penambahan 1 operator baru pada
area finishing
7. Gabungan antara skenario 1 & 3
8. Gabungan antara skenario 1 & 4
9. Gabungan antara skenario 1 & 5
10. Gabungan antara skenario 1 & 6
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
261
Tabel 5 Perbandingan Overtime Model Awal dengan Model Usulan
Waktu Model Awal (Jam)
Skenario
Total
Reguler Overtime
439
392
47
1
439
392
47
2
439
392
47
3
439
392
47
4
439
392
47
5
439
392
47
6
439
392
47
7
439
392
47
8
439
392
47
9
439
392
47
10
Waktu Model Usulan (Jam)
Total
Reguler Overtime
401.753
392
9.753
394.362
392
2.362
401.435
392
9.435
394.216
392
2.216
437.878
392
45.878
438.27
392
46.27
394.352
392
2.352
389.061
389.061
0
401.341
392
9.341
401.064
392
9.064
Dari informasi tabel 5 terlihat
bahwa dari 10 skenario yang dibuat dan
dijalankan dengan simulasi, semua usulan
dapat dilakukan untuk mengurangi
overtime pembuatan pumping unit dan
pembuatan 50 pumping unit dalam 2 bulan
tetap tercapai.
4.9
Model Usulan
Pada model usulan I
penambahan 1 operator baru
welding. Pada model usulan
penambahan 2 operator baru
welding. Pada model usulan
dilakukan
pada area
II adalah
pada area
III adalah
pemindahan 1 operator setting ke area
welding.
Pada model usulan IV adalah
pemindahan 2 operator dari area setting ke
area welding. Pada model usulan V adalah
pemindahan 1 operator dari area setting ke
area finishing. Pada model usulan VI
adalah penambahan 1 operator baru pada
area finishing.
Pada model usulan VII adalah
gabungan skenario 1 & 3. Pada model
usulan VIII adalah gabungan skenario 1 &
4. Pada model usulan IX adalah gabungan
skenario 1 & 5. Pada model usulan X
adalah gabungan skenario 1 & 6.
Tabel 6 Perbandingan Peringkat Overtime pada Model Usulan
Skenario
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Waktu Model Usulan (Jam)
Peringkat
Total
Reguler Overtime
401.753
392
9.753
8
394.362
392
2.362
4
401.435
392
9.435
7
394.216
392
2.216
2
437.878
392
45.878
9
438.27
392
46.27
10
394.352
392
2.352
3
389.061 389.061
0
1
401.341
392
9.341
6
401.064
392
9.064
5
Setelah dilakukan perhitungan
jumlah overtime antara model awal dengan
model usulan, dapat dianalisis bahwa
model usulan VIII adalah model usulan
yang dapat menghasilkan overtime paling
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
rendah dengan jumlah overtime 0 jam dan
dapat menghemat jam kerja reguler
sebanyak 2.939 jam atau jika dibulatkan
menjadi 3 jam serta penyelesaian
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
262
kebutuhan 50 pumping unit dalam 2 bulan
tetap tercapai.
5. KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan data, maka
dapat ditarik kesimpulan :
- Dari perhitungan Line Balancing
diketahui bahwa stasiun kerja yang
mengalami utilitas tertinggi adalah
pada area welding dengan nilai 100%
dan terendah di area setting dengan
nilai 22,58%. Dari analisa simulasi
model awal diketahui stasiun kerja
yang mengalami utilitas tertinggi
adalah area welding dengan nilai
96,11% dan terendah di area setting
dengan nilai 21,87%.
- Untuk mengatasi masalah overtime ini
maka dilakukan 10 skenario untuk
dimodelkan. Dari semua scenario
ternyata semuanya dapat mengurangi
overtime. Supaya mengurangi error
dalam pengujian 10 skenario tersebut
maka dilakukan replikasi yang didapat
dari
hasil
perhitungan.
Setelah
dilakukan
perhitungan
maka
didapatkan 12 replikasi untuk masingmasing scenario model usulan.
- Model usulan pertama menghasilkan
overtime 9,753 jam. Model usulan
kedua menghasilkan overtime 2,362
jam.
Model
usulan
ketiga
menghasilkan overtime 9,435 jam.
Model usulan keempat menghasilkan
overtime 2,216 jam. Model usulan
kelima menghasilkan overtime 45,878
jam.
Model
usulan
keenam
menghasilkan overtime 46,27 jam.
Model usulan ketujuh menghasilkan
overtime 2,352 jam. Model usulan
kedelapan menghasilkan overtime 0
jam. Model usulan kesembilan
menghasilkan output overtime 9,341
jam.
Model
usulan
kesepuluh
menghasilkan output overtime 9,064
jam.
- Model usulan terbaik adalah model
usulan kedelapan yaitu penambahan 1
operator baru pada area welding dan
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
pemindahan 2 operator dari area setting
ke area welding.
6. DAFTAR PUSTAKA
Baroto, Teguh., 2002., Perencanaan
dan
Pengendalian
Produksi.,
Jakarta: Ghalia Indonesia.
Harrel, Charles , Biman K. Ghosh,
Royce O. Bowden Jr. (2003).
Simulation
Using
Promodel.
Second Edition. Mc. Graw Hill
International Edition. New York.
Hall, Randolph.W. (1991). Queueing
Methods
For
Service
And
Manufacturing. Prentice Hall. New
Jersey.
Kumar, A. and Shim, Sung J.,
“Simulation for Optimal Utilization
of Human Resources in Surgical
Instruments
Distribution
in
Hospitals,” published in the
Proceedings of the 9th Asia-Pacific
Decision
Sciences
Institute
Conference (APDSI-2004), July 14, 2004, Seoul, South Korea.
Law,Averill.M dan Kelton,David.W.
(2007). Simulation Modeling and
Analysis. Second edition. McGraw
Hill Higher Education. Singapore.
Miftahol Arifin.(2009). Simulasi Sistem
Industri. Yogyakata. Penerbit :
Graha
Ilmu.
Scholl, A.; Boysen, N.; Fliedner, M.
(2008): The sequence-dependent
assembly
line
balancing problem.
Operations Research Spectrum
30/3, 579609.
Suryani, Erma. (2006). Pemodelan &
Simulasi.
Edisi
Pertama.
Yogyakarta : Graha Ilmu.
Sutalaksana,
Iftikar
Z.,
Ruhana
Anggawisastra,
John
H.
Tjakraatmadja.(2006). Teknik Tata
Cara Kerja. Jurusan Teknik
Industri ITB. Bandung.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
263
MENGURANGI OVERTIME DENGAN PENDEKATAN SIMULASI
PADA DIVISI PUMPING UNIT DI PT FACO GLOBAL ENGINEERING
Deodatus Difta, Parwadi Moengin, Sucipto Adisuwiryo
Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti
No Hp Deodatus Difta : 0812-85322380
Email : deodatus_difta@hotmail.com
ABSTRACT
Salah satu tujuan alokasi sumber daya manusia adalah untuk melakukan penyeimbangan lini
produksi untuk mengurangi overtime. Overtime dilakukan untuk mencegah keterlambatan dalam
penyelesaian produksi. Hal ini terjadi di PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit. Tujuan
penelitian yang ingin dicapai adalah mengurangi overtime dengan melakukan alokasi sumber daya di
lantai produksi.
Penelitian dilakukan dengan menggunakan perhitungan line balancing dan pendekatan
simulasi. Data-data yang digunakan dalam penelitian ini sebanyak 10 waktu pengamatan produksi
dan transportasi yang diuji keseragaman dan kecukupan. Setelah dilakukan perhitungan maka
didapakan beban kerja terbesar dan nilai efisiensi tertinggi adalah saat welding.
Pendekatan simulasi dilakukan dengan membuat model awal dan usulan dimana model awal
harus diverifikasi dan divalidasi terlebih dahulu kemudian direplikasi. Setelah dilakukan perhitungan
maka didapatkan replikasi sebanyak 12 untuk 10 model usulan. Model usulan terbaik adalah yang
kedelapan yaitu penambahan 1 operator baru pada area welding dan pemindahan 2 operator dari
area setting ke area welding.
Kata kunci: Overtime, line balancing, efisiensi, simulasi.
1.
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan
Salah satu produk yang diproduksi
di PT Faco Global Engineering adalah
pumping unit dengan tipe C114-119-100
yang berada di Workshop 4. Permintaan
rata-rata terhadap produk pumping unit di
Workshop 4 sekitar 25 unit/bulan. Divisi
pumping unit ini mendapat pesanan 50 unit
untuk pembuatan dalam dua bulan. Untuk
mencegah keterlambatan maka dilakukan
overtime. Berikut ini data pemesanan
pumping unit dari PT. IMECO.
Tabel 1 Tanggal Pemesanan dan Pengiriman Pumping Unit
Produk
Tipe
Konsumen Tanggal Pemesanan Tanggal Pengiriman Durasi
Pumping Unit C114-119-100 IMECO
22-Apr
20-Jun
60 hari
Sumber: PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit (2013)
Evaluasi yang dilakukan adalah
menyeimbangkan lintasan produksi pada
Workshop 4. Dengan adanya evaluasi
tersebut dapat diketahui beban kerja yang
didapat pada masing-masing stasiun kerja
yang berpengaruh pada kinerja operator.
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
1.2
Pokok Permasalahan
Pokok permasalahan yang dihadapi
oleh PT Faco Global Engineering adalah
sering terjadi overtime saat memproduksi
50 pumping unit dalam waktu dua bulan.
Berikut ini data jam kerja reguler dan
overtime.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
253
Tabel 2 Jadwal Penggunaan Overtime
Jadwal Hari Kerja
Reguler
Senin - Jumat
Sabtu
Jadwal Penggunaan
Overtime
Senin - Jumat
Minggu
Jumlah Jam Reguler/hari Jumlah Hari Reguler Jumlah Jam Reguler Total Jam Kerja
(Dalam Jam)
(Dalam hari)
(Dalam Jam)
(Dalam Jam)
8
44
352
5
8
40
392
Jumlah Jam Overtime/hari Jumlah Hari Overtime Jumlah Jam Overtime
(Dalam Jam)
(Dalam hari)
(Dalam Jam)
4
7
28
46
6
3
18
Total Waktu Proses Produksi (Jam)
438
Sumber: PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit (2013)
Dari tabel diatas dapat dilihat
bahwa penggunaan overtime adalah
sejumlah 46 jam tapi target untuk
memproduksi 50 pumping unit dalam 2
bulan tetap tercapai. Dalam penelitian ini
dilakukan pengalokasian sumber daya di
lantai produksi workshop 4 untuk
mengurangi overtime.
1.2.1
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengevaluasi proses produksi pada
workshop 4 di PT. Faco Global
Engineering untuk megidentifikasi
overtime yang terjadi.
2. Melakukan
analisa
dan
memberikan usulan terhadap faktor
–
faktor
yang
telah
diidentifikasikan dalam mengurangi
overtime pada divisi pumping unit.
3. Melakukan evaluasi hasil perbaikan
overtime dengan menggunakan
pendekatan simulasi.
1.2.2
Batasan Masalah
Mengingat adanya keterbatasan
waktu dan luasnya permasalahan, maka
perlu dilakukan pembatasan dalam
melakukan penelitian, antara lain :
1. Penelitian dilakukan pada PT Faco
Global Engineering divisi Pumping
Unit.
2. Produk yang diteliti adalah
pumping unit tipe C114-119-100 di
workshop 4
3. Penelitian dilakukan dari bulan
Maret 2013 sampai dengan Juni
2013.
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
4. Penelitian pada lantai produksi
dilakukan dalam keadaan normal
dan lancar.
5. Software yang dipakai untuk
simulasi adalah Promodel 6.0.
6. Utilitas yang akan ditinjau adalah
utilitas dari operator.
2.
2.1
LANDASAN TEORI
Keseimbangan Lintasan
Menurut Baroto (2002), lini
produksi adalah penempatan area-area
kerja di mana operasi-operasi diatur secara
berurutan dan material bergerak secara
kontinu melalui operasi yang terangkai
seimbang. Menurut karakteristiknya lini
produksi dibagi menjadi 2 :
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan
produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi pekerjaan yang bersifat
membentuk atau mengubah bentuk
benda kerja.
2. Lini perakitan, merupakan lintasan
produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi perakitan yang dikerjakan
pada beberapa stasiun kerja dan
digabungkan
menjadi
benda
assembly atau subassembly.
Kriteria umum keseimbangan
lintasan
perakitan
adalah
memaksimumkan
efisiensi
atau
meminimumkan balance delay. Tujuan
pokok dari penggunaan metode ini
adalah
untuk
mengurangi
atau
meminimumkan waktu menganggur (idle
time) pada lintasan yang ditentukan oleh
operasi yang paling lambat.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
254
Tujuan keseimbangan lintasan (line
balancing) adalah untuk memperoleh suatu
arus produksi yang lancar dalam rangka
memperoleh utilisasi yang tinggi atas
fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan
melalui penyeimbangan waktu kerja
antar workstation, dimana setiap elemen
tugas dalam suatu kegiatan produk
dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah
ditentukan
sehingga
diperoleh
keseimbangan waktu kerja yang baik.
Permulaan
munculnya
persoalan keseimbangan lintasan (line
balancing) berasal dari ketidak seimbangan
lintasan produksi yang berupa adanya work
in
process pada
beberapa workstation. (Scholl,
Boysen,
Fliedner 2008).
Sedangkan tujuan dari lintasan produksi
yang seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang
dialokasikan
pada
setiap
workstation
sehingga
setiap workstation selesai
pada
waktu
yang
seimbang
dan
mencegah
terjadinya bottleneck. (Bottleneck a
dalah
suatu
operasi
yang
membatasi output dan
frekuensi
produksi.)
2. Menjaga agar pelintasan perakitan
tetap lancar dan berlangsung terus
menerus.
3. Meningkatkan
efisiensi
atau
produktifitas.
2.2
Sistem
Law
and
Kelton
(2007)
mendefinisikan sistem sebagai sekelompok
komponen
yang
beroperasi
secara
bersama-sama untuk mencapai tujuan
tertentu atau sekumpulan entitas yang
bertindak dan berinteraksi bersama-sama
untuk memenuhi suatu tujuan akhir yang
logis. Sistem menurut (Harrel, Ghosh,
Bowden 2003) adalah sekumpulan elemenelemen yang bekerja sama untuk mencapai
tujuan yang diinginkan.
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
2.3
Simulasi
Simulasi merupakan suatu alat yang
hanya digunakan jika ada suatu
pemahaman ilmiah dari masalah yang akan
dipecahkan (Miftahol, 2009). Simulasi
merupakan aplikasi dari building model
yang merepresentasikan sistem nyatanya,
peningkatan performansi sistem, atau
merancang sistem baru dengan ukuran
yang ditetapkan. Simulasi dirancang untuk
membantu pemecahan suatu masalah yang
berhubungan
dengan
sistem
yang
dioperasikan secara ilmiah. Simulasi
diawali dengan pemahaman sistem dan
pembangunan model.
2.4
Model Konseptual
Model konseptual adalah hasil dari
usaha pengumpulan data dan formulasi
dalam pemikiran seseorang tentang
bagaimana sistem beroperasi (Harrel,
Ghosh, Bowden 2003). Untuk melakukan
transformasi tersebut, pemodel harus
mampu untuk memikirkan sistem dalam
paradigma model yang didukung oleh
software yang digunakan dan berbagai cara
berbeda yang memungkinkan untuk
memodelkan sistem harus dievaluasi oleh
pemodel untuk menentukan cara terefisien
dan terefektif dalam merepresentasikan
sistem.
2.5
2.5.1
Verifikasi dan Validasi Simulasi
Verifikasi Model
Verifikasi adalah proses penentuan
apakah model beroperasi sesuai dengan
semestinya (Harrel, Ghosh, Bowden 2003).
Tidak berarti apabila model sudah dapat
berjalan berarti valid. Selama proses
verifikasi, pemodel berusaha mendeteksi
error yang tidak semestinya pada data
model
dan
logika
kemudian
menghilangkannya.
2.5.2
Validasi Model
Validasi adalah proses penentuan
apakah model sudah secara akurat
merepresentasikan sistem nyata (Harrel,
Ghosh, Bowden 2003). Adapun langkahJurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
255
langkah yang harus dilakukan untuk
melakukan proses pengujian validasi ini,
yaitu :
1. Ho : µ1- µ 2 = 0
H1 : µ1 - µ2 ≠ 0
Dimana µ, adalah rata-rata output dari
sistem nyata dan µ2 adalah rata-rata
output dari hasil simulasi.
2. Hitunglah sample mean dengan rumus :
∑ j x(1−2) j
n
x (1−2 ) =
n
................................(1)
3. Hitunglah sample standar deviation
dengan rumus :
∑n [x(1−2) j − x (1−2)]2
S (1−2) = j =1
n −1
............(2)
4. Hitunglah half - width equation (hw)
dengan rumus :
(t n −1,α / 2 ) S (1− 2 )
hw =
n
.....................(3)
x (1− 2 ) − hw ≤ µ (1− 2 ) ≤ x (1− 2 ) + hw
..........................(4)
5. Terima H0 jika interval memuat
bilangan nol (0)
Catatan: Model valid jika Ho diterima
dan tidak valid jika Ho ditolak.
∑ (x
N
σ=
j =i
j
−x
)
2
N −1
..............................................................(6)
Menentukan batas kontrol atas dan
batas kontrol bawah (BKA dan BKB)
BKA = x + 3σx
..............................(7)
BKB = x − 3σx
.........................(8)
Sekumpulan
data
dikatakan
seragam apabila rata-rata dari data tersebut
berada di antara BKA dan BKB.
2.5.2
Uji Kecukupan Data (Sutalaksana,
1979)
Pengujian
kecukupan
data
merupakan
suatu
pengujian
yang
diperlukan untuk mengetahui jumlah data
yang seharusnya didapatkan untuk
digunakan
dalam
suatu
penelitian.
Pengujian kecukupan data ini dilakukan
dengan menggunakan rumus sebagai
berikut :
40
N '=
N
N
N ∑ x j − (∑
2
j=i
j=i
N
∑x
j=i
j
xj )
2
2
.....................................................................(9)
2.5
2.5.1
Pengukuran Waktu kerja
Uji
Keseragaman
Data
(Sutalaksana, 1979)
Tahapan-tahapan yang harus
dilakukan dalam pengujian keseragaman
ini, yaitu :
1. Menghitung rata-rata data waktu yang
akan digunakan
N
∑
x =
j=i
xj
N
.............................(5)
Dimana : x adalah harga rata-rata data
waktu
N adalah jumlah data waktu yang
digunakan pada saat ini
2. Menghitung standar deviasi sebenarnya
dari waktu
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
Dimana : N adalah jumlah pengamatan
yang telah dilakukan
Rumus ini menggunakan tingkat
ketelitian 5 % dan tingkat keyakinan 95 %.
Penentuan suatu data yang digunakan
ditentukan
dengan
membandingkan
besarnya N’ dengan N dimana jika nilai N’
lebih kecil daripada nilai N maka data yang
digunakan dikatakan telah cukup.
3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan
tahapan – tahapan dari suatu proses
berpikir yang harus diterapkan terlebih
dahulu sebelum melakukan pemecahan
masalah yang akan dibahas. Proses ini
dilakukan untuk mempermudah penelitian
agar lebih terarah dan akhirnya mencapai
tujuan penelitian yang diinginkan.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
256
Mulai
Penelitian Pendahuluan:
Proses pengenalan kondisi lingkungan divisi
pumping unit PT. Faco Global Engineering
Identifikasi Masalah:
Sering terjadi overtime untuk mencegah
keterlambatan produksi pada divisi pumping
unit.
Studi Pustaka
Buku teks, karya
tulis ilmiah dan
internet
Tujuan Penelitian:
1.Melakukan identifikasi faktor – faktor yang
berpengaruh terhadap overtime.
2.Melakukan analisa dan memberikan usulan
terhadap faktor – faktor yang telah
diidentifikasikan dalam mengatasi
overtime pada divisi pumping unit.
3.Melakukan simulasi untuk evaluasi hasil.
Pengumpulan Data:
Data umum perusahaan, bahan baku, waktu
proses, waktu transportasi , waktu antar
kedatangan bahan baku, jumlah tenaga kerja,
kapasitas produksi, jumlah mesin, layout pabrik,
target produksi, jadwal produksi dan hasil
produksi.
Pengolahan Data:
Line Balancing
- Menghitung jumlah waktu proses produksi tiap stasiun kerja
- Menghitung persentase efisiensi lini stasiun kerja
- Menghitung persentase utilitas operator
- Menghitung idle time tiap stasiun kerja
- Melakukan penyeimbangan beban kerja tiap stasiun kerja
Perancangan Model Konseptual
Simulasi
1. Membangun model
2. Menyusun verifikasi
3. Melakukan validasi
4. Replikasi
5. Eksperimen Model
Analisa Hasil
Usulan yang terbaik dengan kriteria pendukung
hasil output dan keuntungan tambahan
Kesimpulan & Saran
Selesai
Gambar 1 Flowchart Metodologi Penelitian (kiri) dan Gambar 2 Tahapan Perancangan Simulasi
dengan Menggunakan Promodel (kanan)
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
257
4 HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1Identifikasi Variabel dalam Sistem
Sistem yang diamati adalah sistem
produksi pada divisi pumping unit pada PT
Faco Global Engineering selama hari kerja
reguler yaitu hari senin sampai jumat dari
pukul 08.00-17.00 dan hari sabtu pukul
08.00-14.00 yang setiap harinya dikurangi
dengan waktu istirahat selama satu jam
yaitu pukul 12.00-13.00. Hari kerja
overtime yaitu hari senin sampai jumat dari
pukul 17.00-21.00 dan hari minggu pukul
08.00-15.00 dengan waktu istirahat selama
satu jam pada hari minggu yaitu pukul
12.00-13.00.
Variabel dalam sistem produksi ini
dibagi menjadi tiga macam, yaitu variabel
variabel input, variabel keputusan atau
kendali dan variabel respon. Gambaran
sistem beserta variabelnya dapat dilihat
pada Gambar 3
Gambar 3 Variabel – Variabel dalam Sistem Perbaikan Overtime
Di Divisi Pumping Unit
4.2 Model Konseptual
Model konseptual adalah hasil dari
usaha pengumpulan data dan formulasi
dalam pemikiran seseorang (dilengkapi
dengan catatan dan diagram) tentang
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
bagaimana sistem beroperasi. Membangun
model simulasi membutuhkan model
konseptual yang dikonversikan dengan ke
dalam model simulasi (Harrel, Ghosh,
Bowden 2003).
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
258
Gambar 4 Model Konseptual Sistem Mengurangi Overtime Di Divisi Pumping Unit
4.3
4.3.1
Perhitungan Line Balancing
Efisiensi Operator
Perhitungan efisiensi operator didapatkan dengan rumus sebagai berikut :
(
)
Utilitas operator = "#$%& '()*&$+, '-( )'-(#%)( %-(%,.//, 0 100%..............(10)
Berikut ini hasil perhitungan efisiensi masing-masing operator saat ini di Workshop 4
dengan menggunakan bantuan Microsoft Excel.
Tabel 3 Utilitas Stasiun Kerja Saat Ini
Nama Area Stasiun Kerja
Cutting Machining Setting Welding Finishing Sandblasting Painting
Total Waktu Produksi (Jam) per Stasiun Kerja 17.6043 7.6760333 21.0492 26.6378 12.09302 8.471083333 8.86583
Jumlah Operator
7
4
14
4
3
5
4
Waktu Produksi per Operator (Jam)
2.5149 1.9190083 1.50351 6.65944 4.031006 1.694216667 2.21646
Utilitas per Operator (%)
37.77
28.82
22.58
100
60.54
25.45
33.29
Rata-Rata Utilitas (%)
44.07
4.4 Membangun Model
4.4.1 Elemen Dasar
• Entities
Entities merupakan semua bahan
baku, bahan pembantu, barang
setengah jadi dan produk jadi dari
perusahaan. Yang termasuk entities
adalah mulai dari frame base plate,
riser box plate, samson post plate,
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
samson rear plate, walking beam
plate, horse head plate, equalizer
plate, pitman plate, frame extension
plate, slide rail plate, acc. platform
plate, ladder plate, belt guard plate,
accessories, brake assy, mounting
saddle, bracket plate A, bracket plate
B, nut horse head, bracket pitman,
grating, expanded metal, bolt, nut
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
259
beltguard, gear reducer, crank arm,
casting bearing, cat, hingga produk
jadi yaitu pumping unit.
• Location
Location berisi area dan mesin yang
digunakan dalam lantai produksi.
Yang termasuk Location adalah
receiving
area,
cutting
area,
machining area, setting area, welding
area, drying area, finishing area,
sandblasting area, painting area, part
accessories area, warehouse, dan
delivery area.
• Arrival
Arrival menunjukkan masuknya entity
ke dalam sistem. Yang termasuk
arrival adalah bahan baku seperti
frame base plate, riser box plate, dll
dan bahan pembantu seperti cat,
bracket pitman, dll dan juga waktu
kedatangannya setiap delapan hari
kerja reguler.
• Processing
Processing adalah urutan proses
pengolahan bahan baku hingga
menjadi produk jadi yang dilalui dari
satu location ke location lainnya serta
dimasukkan waktu prosesnya.
4.4.2 Elemen Lanjutan
• Path Network
Path Network merupakan jalur dan
waktu transportasi yang digunakan
oleh resources material handling untuk
memindahkan bahan baku, produk
setengah jadi, dan produk jadi dari satu
location ke location lainnya.
• Resources
Resources merupakan sumber daya
yang digunakan untuk memproses
bahan baku menjadi produk jadi.
Resources dalam model penelitian ini
yang digunakan adalah operator dan
material handling.
4.5
Verifikasi Model Awal
Setelah semua faktor-faktor yang
membangun sebuah model dimasukkan,
simulasi dijalankan dan diamati. Hasil
animasi tidak ditemukan adanya error pada
saat menjalankan simulasi, sehingga dapat
disimpulkan bahwa simulasi sudah
terverifikasi.
Gambar 5 Model Awal Setelah Run
4.6 Validasi
Validasi
merupakan
proses
pengujian apakah model simulasi yang
dibuat sudah merepresentasikan sistem
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
nyata yang ada sekarang. Uji validasi ini
dilakukan dengan membandingkan hasil
output dari sistem nyata dengan hasil
output dari simulasi.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
260
Tabel 4 Perbandingan Output Sistem Nyata dengan Output Simulasi
Pe rbandingan Output
Total Waktu Proses (Jam)
Rata-rata Utilitas operator (%)
Sistem Nyata Simulasi
Se lisih
(50 pumping unit )
438
439
-1
44.07
43.34
0.73
Dari hasil selisih sistem nyata
dengan simulasi dihitung nilai rata-rata dan
standar deviasi, kemudian dilakukan
perhitungan half-width (hw). dari hasil
perhitungan perhitungan tersebut diketahui
bahwa nilai rata-rata sebesar unit dan nilai
hw sebesar unit, sehingga diketahui selang
interval menggunakan rumus sebagai
berikut :
x (1− 2 ) − hw ≤ µ (1− 2 ) ≤ x (1− 2 ) + hw
-0.135– 10.991 ≤ µ(1−2) ≤ -0.135+
10.991
10.856
-11.126
≤ µ(1−2) ≤
Sehingga diperoleh keputusan bahwa
model simulasi yang dibuat telah valid
karena nilai interval melewati angka nol
(0).
4.7
Replikasi
Replikasi
diawali
dengan
melakukan run sebanyak 5 replikasi. Dari
hasil tersebut didapatkan hasil output
waktu proses adalah 439.007, 437.701,
439.634, 439.631, 436.916 jam. Langkah
berikutnya adalah perhitungan Half Width
(hw) yang digunkan untuk menghitung
nilai eror. Berikut merupakan rumus dan
perhitungan mencari nilai hw
(t
)×s
hw = n −1,α / 2
n
;
t 5−1, 0.05 / 2 = t 4 ,0.025 = 2,776 (diperoleh dari
tabel t dengan α = 5 %)
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
Nilai hw didapatkan sebesar 1,513
jam. Untuk mengurangi eror maka hw
yang diinginkan adalah 7% yang kemudian
didapatkan 12 replikasi agar mendapat
output yang lebih akurat.
4.8
Eksperimen Model
Faktor yang perlu dilakukan
perubahan adalah jumlah tenaga kerja dan
alokasi tenaga kerja. Perubahan jumlah
tenaga kerja dan alokasi tenaga kerja
dilakukan berdasarkan hasil perhitungan
Line Balancing dengan memperhatikan
efisiensi per operator. Dari faktor-faktor
tersebut dapat dirumuskan beberapa
kemungkinan yang akan dibuat ke dalam
skenario model seperti berikut :
1. Penambahan 1 operator baru pada
area welding
2. Penambahan 2 operator baru pada
area welding
3. Pemindahan 1 operator dari area
setting ke area welding
4. Pemindahan 2 operator dari area
setting ke area welding
5. Pemindahan 1 operator dari area
setting ke area fnishing
6. Penambahan 1 operator baru pada
area finishing
7. Gabungan antara skenario 1 & 3
8. Gabungan antara skenario 1 & 4
9. Gabungan antara skenario 1 & 5
10. Gabungan antara skenario 1 & 6
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
261
Tabel 5 Perbandingan Overtime Model Awal dengan Model Usulan
Waktu Model Awal (Jam)
Skenario
Total
Reguler Overtime
439
392
47
1
439
392
47
2
439
392
47
3
439
392
47
4
439
392
47
5
439
392
47
6
439
392
47
7
439
392
47
8
439
392
47
9
439
392
47
10
Waktu Model Usulan (Jam)
Total
Reguler Overtime
401.753
392
9.753
394.362
392
2.362
401.435
392
9.435
394.216
392
2.216
437.878
392
45.878
438.27
392
46.27
394.352
392
2.352
389.061
389.061
0
401.341
392
9.341
401.064
392
9.064
Dari informasi tabel 5 terlihat
bahwa dari 10 skenario yang dibuat dan
dijalankan dengan simulasi, semua usulan
dapat dilakukan untuk mengurangi
overtime pembuatan pumping unit dan
pembuatan 50 pumping unit dalam 2 bulan
tetap tercapai.
4.9
Model Usulan
Pada model usulan I
penambahan 1 operator baru
welding. Pada model usulan
penambahan 2 operator baru
welding. Pada model usulan
dilakukan
pada area
II adalah
pada area
III adalah
pemindahan 1 operator setting ke area
welding.
Pada model usulan IV adalah
pemindahan 2 operator dari area setting ke
area welding. Pada model usulan V adalah
pemindahan 1 operator dari area setting ke
area finishing. Pada model usulan VI
adalah penambahan 1 operator baru pada
area finishing.
Pada model usulan VII adalah
gabungan skenario 1 & 3. Pada model
usulan VIII adalah gabungan skenario 1 &
4. Pada model usulan IX adalah gabungan
skenario 1 & 5. Pada model usulan X
adalah gabungan skenario 1 & 6.
Tabel 6 Perbandingan Peringkat Overtime pada Model Usulan
Skenario
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Waktu Model Usulan (Jam)
Peringkat
Total
Reguler Overtime
401.753
392
9.753
8
394.362
392
2.362
4
401.435
392
9.435
7
394.216
392
2.216
2
437.878
392
45.878
9
438.27
392
46.27
10
394.352
392
2.352
3
389.061 389.061
0
1
401.341
392
9.341
6
401.064
392
9.064
5
Setelah dilakukan perhitungan
jumlah overtime antara model awal dengan
model usulan, dapat dianalisis bahwa
model usulan VIII adalah model usulan
yang dapat menghasilkan overtime paling
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
rendah dengan jumlah overtime 0 jam dan
dapat menghemat jam kerja reguler
sebanyak 2.939 jam atau jika dibulatkan
menjadi 3 jam serta penyelesaian
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
262
kebutuhan 50 pumping unit dalam 2 bulan
tetap tercapai.
5. KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan data, maka
dapat ditarik kesimpulan :
- Dari perhitungan Line Balancing
diketahui bahwa stasiun kerja yang
mengalami utilitas tertinggi adalah
pada area welding dengan nilai 100%
dan terendah di area setting dengan
nilai 22,58%. Dari analisa simulasi
model awal diketahui stasiun kerja
yang mengalami utilitas tertinggi
adalah area welding dengan nilai
96,11% dan terendah di area setting
dengan nilai 21,87%.
- Untuk mengatasi masalah overtime ini
maka dilakukan 10 skenario untuk
dimodelkan. Dari semua scenario
ternyata semuanya dapat mengurangi
overtime. Supaya mengurangi error
dalam pengujian 10 skenario tersebut
maka dilakukan replikasi yang didapat
dari
hasil
perhitungan.
Setelah
dilakukan
perhitungan
maka
didapatkan 12 replikasi untuk masingmasing scenario model usulan.
- Model usulan pertama menghasilkan
overtime 9,753 jam. Model usulan
kedua menghasilkan overtime 2,362
jam.
Model
usulan
ketiga
menghasilkan overtime 9,435 jam.
Model usulan keempat menghasilkan
overtime 2,216 jam. Model usulan
kelima menghasilkan overtime 45,878
jam.
Model
usulan
keenam
menghasilkan overtime 46,27 jam.
Model usulan ketujuh menghasilkan
overtime 2,352 jam. Model usulan
kedelapan menghasilkan overtime 0
jam. Model usulan kesembilan
menghasilkan output overtime 9,341
jam.
Model
usulan
kesepuluh
menghasilkan output overtime 9,064
jam.
- Model usulan terbaik adalah model
usulan kedelapan yaitu penambahan 1
operator baru pada area welding dan
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)
pemindahan 2 operator dari area setting
ke area welding.
6. DAFTAR PUSTAKA
Baroto, Teguh., 2002., Perencanaan
dan
Pengendalian
Produksi.,
Jakarta: Ghalia Indonesia.
Harrel, Charles , Biman K. Ghosh,
Royce O. Bowden Jr. (2003).
Simulation
Using
Promodel.
Second Edition. Mc. Graw Hill
International Edition. New York.
Hall, Randolph.W. (1991). Queueing
Methods
For
Service
And
Manufacturing. Prentice Hall. New
Jersey.
Kumar, A. and Shim, Sung J.,
“Simulation for Optimal Utilization
of Human Resources in Surgical
Instruments
Distribution
in
Hospitals,” published in the
Proceedings of the 9th Asia-Pacific
Decision
Sciences
Institute
Conference (APDSI-2004), July 14, 2004, Seoul, South Korea.
Law,Averill.M dan Kelton,David.W.
(2007). Simulation Modeling and
Analysis. Second edition. McGraw
Hill Higher Education. Singapore.
Miftahol Arifin.(2009). Simulasi Sistem
Industri. Yogyakata. Penerbit :
Graha
Ilmu.
Scholl, A.; Boysen, N.; Fliedner, M.
(2008): The sequence-dependent
assembly
line
balancing problem.
Operations Research Spectrum
30/3, 579609.
Suryani, Erma. (2006). Pemodelan &
Simulasi.
Edisi
Pertama.
Yogyakarta : Graha Ilmu.
Sutalaksana,
Iftikar
Z.,
Ruhana
Anggawisastra,
John
H.
Tjakraatmadja.(2006). Teknik Tata
Cara Kerja. Jurusan Teknik
Industri ITB. Bandung.
Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
263