ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PROSES PRODUKSI YOGHURT DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA (STUDI KASUS DI CV BRAWIJAYA DAIRY INDUSTRY)

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PROSES PRODUKSI YOGHURT DENGAN
MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA (STUDI KASUS DI CV BRAWIJAYA DAIRY
INDUSTRY)
Quality Control Analysis of Yogurt Production using Six Sigma (Case Study at CV. Brawijaya Dairy
Industry)
Archam Arief1, Mas’ud Effendi1, Azimmatul Ihwah1*
1

Jurusan Teknologi Industri Pertanian, FTP-Universitas Brawijaya
Jl. Veteran Malang 65145
*Email: azimmatul.ihwah@gmail.com

Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk untuk menentukan kemampuan produksi yoghurt dalam menghasilkan
produk yang sesuai dengan spesifikasi, menentukan faktor-faktor yang paling berpengaruh dalam
penyebab produk cacat, dan membuat usulan perbaikan untuk mengendalikan kualitas produk dengan
menggunakan metode six sigma. Usulan perbaikan produk yoghurt di CV Brawijaya Dairy Industry
dilakukan dengan menggunakan metode six sigma pada tahap improve. Berdasarkan hasil uji kenormalan

data dengan uji Kolmogrov-Smirnov, diketahui bahwa data produk cacat terdistribusi normal dengan nilai
Asymptotic Significance> 0,695. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai DPMO yang bernilai 79.375
dan tingkat sigma sebesar 2,91. Kapabilitas proses dalam menghasilkan produk yoghurt bernilai sebesar
68,25%, dapat dikatakan bahwa persentase cacat sebesar 31,75%, sehingga masih perlu adanya banyak
perbaikan untuk mencapai standar industri Indonesia. Faktor yang menyebabkan ketidaksesuaian produk
yoghurt adalah mesin, manusia, metode, dan lingkungan. Usulan perbaikan yang dapat diberikan pada CV
Brawijaya Dairy Industry diantaranya yaitu dengan membuat tim monitoring untuk peningkatan
kedisisplinan pekerja, usulan perbaikan yang kedua yaitu dengan melakukan perawatan dan perbaikan
mesin secara berkala dan usulan perbaikan yang terakhir adalah dengan menerapkan SOP secara
terperinci.
Kata kunci: FMEA (Failure Modes and Effect Analysis), Yoghurt, Pengendalian Kualitas, Six sigma.

PENDAHULUAN
Yoghurt adalah susu yang diasamkan melalui proses fermentasi. Hasil olahan susu
ini berbentuk seperti bubur. Yoghurt dapat menurunkan kadar kolesterol darah, menjaga
kesehatan lambung dan mencegah penyakit kanker saluran pencernaan. Manfaat yang
terakhir ini dikarenakan yoghurt mengandung bakteri hidup sebagai probiotik dari
makanan yang menguntungkan bagi mikroflora dalam saluran pencernaan (Maitimu,
2012).
CV Brawijaya Diary Industry merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di

bidang teknologi pengolahan hasil susu khususnya yoghurt. Seiring dengan
berkembangnya segala bentuk industri yang menghasilkan produk, maka semakin
banyak diperlukan sumber daya yang berkualitas yang mampu mengatasi berbagai
masalah. CV Brawijaya Diary Industry harus mampu bersaing dengan perusahaan lain
karena persaingan bisnis sekarang ini semakin ketat, yaitu dengan cara menerapkan
pengendalian kualitas produk yang dihasilkan guna menghindari adanya produk cacat
sehingga kualitas produk akan terjaga.
Hal ini didukung pula oleh Samadhi dkk (2008) yang mengemukakan bahwa
pengendalian kualitas sebagai sistem yang digunakan untuk menjaga kualitas yang
diharapkan karena produk yang baik adalah produk yang memiliki kualitas yang sesuai
dengan keinginan pelanggan dengan tingkat kecacatan seminimal mungkin.

26

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

Kerusakan produk yoghurt di CV Brawuijaya Dairy Industry dapat terjadi akibat dari
beberapa faktor yang mempengaruhi diantaranya mulai dari pemilihan bahan baku,
proses produksi sampai ke proses pengemasan, seperti kemasan bocor, cacat lid cup,

penyok dan kotor. Adanya permasalahan tersebut, maka diperlukan penelitian yang
bertujuan untuk meningkatkan kualitas dan efisiensi suatu produksi yang dapat
dianalisis dengan menggunakan metode six sigma.
Six sigma adalah suatu cara untuk mengukur kemungkinan perusahaan dapat
membuat atau menghasilkan berbagai jumlah unit yang ditentukan dari suatu produk
atau jasa dengan jumlah cacat nol (zero defects). Lyu (2009) mengatakan bahwa Six
sigma adalah metode yang diperlukan untuk mengawasi dan meningkatkan kualitas
proses serta menurunkan produk-produk cacat yang dihasilkan. Salah satu cara untuk
melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas adalah penerapan konsep DMAIC six
sigma yang meliputi Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. Input dari
penelitian ini adalah data atribut produk cacat yoghurt dan outputnya adalah data
analisis perbaikan produk cacat hingga menghasilkan produk bebas cacat (zero defect).
METODE PENELITIAN
Metode penelitian yang digunakan adalah studi kasus dengan metode analisis
menggunakan metode six sigma. Penelitian ini dilakukan di CV Brawijaya Dairy
Industry yang berlokasi di Jl. Raya Junrejo 1A, Kota Batu, Kabupaten Malang, Jawa
Timur. Pengolahan data penelitian dilakukan di Laboratorium Komputasi dan Analisis
Sistem, Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas
Brawijaya Malang.
Prosedur Penelitian

Prosedur Penelitian merupakan langkah-langkah sistematis yang ditempuh untuk
mengungkapkan data dan fakta yang berkaitan dengan penelitian. Prosedur penelitian
terdiri dari survei pendahuluan, studi literatur, identifikasi masalah, penentuan batasan
masalah, pengumpulan data, pengolahan dan analisa data, dan pembahasan serta
penarikan kesimpulan.
Tahapan Analisis Data Menggunakan Metode Six Sigma
Pendefinisian (Define)
Tahap pendefinisian merupakan langkah pertama dalam pendekatan six sigma. Pada
tahap pertama pada penerapan six sigmayang dilakukan adalah menggambarkan peta
proses produksi dengan tujuan untuk lebih mengetahui proses produksi yoghurt, dan
hal-hal yang diperbaiki. Selanjutnya yaitu menentukan apa saja yang menjadi CTQ
(control to quality) dan jenis defect terbesar yang ada dalam proses produksi produk
yoghurt, sehingga dapat fokus dalam upaya perbaikan tersebut.
Adapun langkah yang ditempuh untuk menghitung CTQ Potensial tertinggi yaitu:
1) Menghitung frekuensi dari setiap CTQ
2) Menggambarkan hasil perhitungan ke dalam Diagram Pareto
Pengukuran (Measure)
Measurement yang dilakukan pada tahap ini bertujuan untuk menyelidiki dan
menentukan variabel kritis dari beberapa variabel yang telah didefinisikan pada tahap
Define. Langkah-langkah pengukuran pada tahap ini antara lain :

27

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

1. Pengambilan sampel
Sampel yang diambil berupa produk yoghurt kemasan cup 140 ml, dan diambil secara
acak. Proses produksi per hari di CV Brawijaya Dairy Industry dapat menghasilkan
300-400 cup per harinya. Menurut Besterfield (2005), berdasarkan inspeksi normal
ANSI/ASQCZ1.9-1993, jika banyak produk yang dihasilkan 400-500 kemasan perhari
maka jumlah sampel yang diambil sebanyak 20. Sampel produk yoghurt kemasan cup
140 ml, diambil secara acak sebanyak 20 kali pengambilan yaitu satu kali pengambilan
sampel dalam 1 hari. Satu kali pengambilan diambil sebanyak 20 sampel sehingga
secara keseluruhan diperoleh 400 sampel. Pengambilan sampel dilakukan di CV
Brwaijaya Dairy Industry berdasarkan pada produksi bulan Oktober- November 2016.
2. Uji kenormalan data
Uji Kenormalan data digunakan untuk mengetahui sejauh mana data yang diteliti
mengikuti distribusi normal atau tidak. Dalam pengambilan keputusan, masing-masing
variabel tersebut berdistribusi normal. Uji Normalitas dengan Kolmogorov Smirnov

dapat dengan bantuan software SPSS 17.0. Menurut Santoso (2010) kriteria pengujian
dalam uji normalitas data dengan uji Kolmogorov-Smirnov adalah sebagai berikut:
a. Angka signifikan (SIG) > 0,05, maka data terdistribusi normal.
b. Angka signifikan (SIG) < 0,05, maka data tidak terdistribusi normal.
3. Menghitung dan membuat peta kendali P
Peta kendali merupakan salah satu alat (tool) untuk melakukan Statistical Process
Control (SPC). Langkah-langkah dalam pembuatan peta p adalah sebagai berikut:
a. Dilakukan pengambilan sampel
b. Pengelompokan data sampel yang telah diperoleh
c. Perhitungan garis tengah (P )̅
d. Perhitungan Batas Kendali Atas (UCL)
e. Batas Kendali Bawah (LCL)
f. Setelah dilakukan perhitungan kemudian menggambar semua titik p serta batasbatas kendalinya.
a. Perhitungan Nilai Kapabilitas Proses Untuk Data Atribut
Kapabilitas proses digunakan untuk mengetahui apakah suatu produk yang
dihasilkan sesuai dengan batas-batas spesifikasi yang telah ditentukan atau tidak.
Perhitungan kapabilitas proses untuk data atribut dapat dihitung dengan menghitung
Yield Process. Yield merupakan prosentase probabilitas banyaknya produk yang sesuai
spesifikasi yang dapat dihasilkan oleh suatu proses. (Kholil dan Cahyono, 2005).
b. Perhitungan Nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan Level Sigma.

Dalam menentukan nilai sigma dilakukan dengan beberapa perhitungan yang sudah
baku. Adapun perhitungan tersebut adalah sebagai berikut (Putri, 2010):
a. Defect Per Million Opportunities (DPMO)
Penentuan nilai DPMO pada proses bertujuan untuk mengetahui nilai cacat per satu
juta produk yang dihasilkan. Tahapan-tahapan yang dilakukan untuk menghitung nilai
DPMO pada proses sealing dapat dilihat pada Tabel 1. Adapun rumus yang digunakan
adalah sebagai berikut :
𝐷𝑃𝑀𝑂 =

𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑥 1.000.000
𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑥 𝐶𝑇𝑄

28

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

b. Level Sigma
Penentuan level Six sigma dilakukan setelah diketahui nilai DPMO. Berdasarkan

konsep Six sigma, nilai level sigma diperoleh dari tabel nilai konversi DPMO ke dalam
nilai sigma berdasarkan konsep Motorola oleh Vincent Gaspersz.
Tabel 1. Tahapan-tahapan Perhitungan Nilai DPMO.
Spesifikasi
Rumus
Proses apa yang ingin Komplain terbanyak
diketahui
Banyak unit yang diperiksa
Banyak unit yang cacat
Hasil Pengukuran
Tingkat cacat
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
=
𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎
Tentukan banyaknya CTQ Banyaknya karakteristik
potensial
yang
dapat kecacatan
mengakibatkan cacat

𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
Hitung Defect Per Total
𝐷𝑃𝑂 =
Opportunities (DPO)
𝑝𝑒𝑙𝑢𝑎𝑛𝑔
Hitung Defect Per Million 𝐷𝑃𝑀𝑂
Opportunities (DPMO)
= 𝐷𝑃𝑂 𝑥 1.000.000
Konversi
nilai
DPMO Tabel Konversi
kedalam nilai sigma
Sumber : Gaspersz, (2012).

Analisis (Analyze)
Tahap Analyze adalah tahap berikutnya setelah tahap pengukuran (Measure). Pada
tahap ini data yang telah dikumpulkan kemudian diolah serta untuk mencari akar
penyebab terjadinya defect yang paling dominan, dengan menggunakan Cause and
effect Diagram. Analisis dilakukan dengan beberapa faktor antara lain faktor manusia,
mesin, metode, dan lingkungan.

Perbaikan (Improve)
Perancangan pada tahap Improve dilakukan dengan menggunakan perhitungan
FMEA (Failure Modes and Effect Analysis). Tabel FMEA merupakan alat yang
digunakan untuk mengidentifikasi sebab dan akibat permasalahan serta melakukan
pengukuran berupa nilai-nilai yang berdasarkan pada Severity, Occurance, dan
Detection. Tabel FMEA disusun berdasarkan diagram sebab akibat dan kemudian akan
ditentukan masalah yang akan dijadikan sebagai prioritas untuk ditangani terlebih
dahulu.
Hasil akhir dari FMEA adalah “Risk Priority Number” (RPN) atau angka resiko
prioritas. RPN dihitung berdasarkan perkalian antara tiga peringkat kuantitatif yaitu
efek/pengaruh, penyebab, dan deteksi pada setiap proses atau dikenal dengan perkalian
Severity, Occurance, Detection(S, O, D). RPN kemudian diurutkan mulai rating
tertinggi kemudian disarankan untuk perbaikan.

29

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambaran Umum Perusahaan
CV Brawijaya Dairy Industry merupakan perusahaan yang bergerak dibidang
olahan susu. Lokasi yang ditempati oleh CV. Brawijaya Dairy Industry merupakan
kepemilikan dari KUD Mitra Bhakti sehingga perusahaan menempati lokasi tersebut
dengan menyewa pada KUD Mitra Bhakti”. Pemilihan tempat tersebut berdasarkan
pertimbangan agar lebih dekat dengan sumber bahan baku yaitu susu. produk yoghurt
yang diproduksi oleh CV. Brawijaya Dairy Industry antara lain plain yoghurt, yoghurt
drink kemasan botol 250 ml dan yoghurt drink kemasan cup 140 ml. Produk yoghurt
drink yang dihasilkan mempunyai beberapa varian rasa yaitu leci, melon, strawberry,
pisang, anggur, dan jambu. Pemasaran produk yoghurt meliputi Malang Raya, Kediri,
Surabaya. CV Brawijaya Dairy Industry memproduksi yoghurt sekitar 300-400 cup
perharinya.
Pengendalian Kualitas Produksi dengan Metode Six sigma
Pada pengendalian kualitas dengan metode Six sigma ini akan dilakukan 4 tahap
perbaikan yakni diantaranya Define (pendefinisian), Measure (pengukuran), Analyze
(penganalisaan) dan Improve (perbaikan).
Tahap Define
Identifikasi jenis cacat pada produk yoghurt dilakukan dengan pembuatan lembar
pemeriksaan (check sheet). Cacat utama pada produk yoghurt yaitu cacatlid cup, bocor,
penyok dan kotor. Berdasarkan data tersebut kemudian data pada lembar pemeriksaan
(check sheet) diringkas untuk digunakan sebagai analisis dan pembuatan diagram
pareto. Data cacat pada produk yoghurt berdasarkan jenis cacat yang sering terjadi
terdapat pada Tabel 2.

Tabel 2. Tabel perhitungan check sheet.
Jenis CTQ

Frekuensi

Bocor
Penyok
Cacat lid
cup
Kotor
Total

38
14
62

Frekuensi
Kumulatif
38
52
114

13

127

Persentase dari
Total (%)
29,9
11,0
48,8

Persentase dari
Kumulatif (%)
29,9
40,9
89,7

10,2
100

100
100

Sumber: Hasil Analisis Data (2016).

30

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

Pareto Chart of jenis cacat
140
100

120

frekuensi

80

60

60

Percent

80

100

40
40
20

20
0
jenis cacat
frekuensi
Percent
Cum %

0
cacat lid cup
62
48.8
48.8

bocor
38
29.9
78.7

penyok
14
11.0
89.8

kotor tidak layak
13
10.2
100.0

Gambar 1. Diagram Pareto.
Pada Gambar 1, terdapat permasalahan yang merupakan prioritas utama yaitu cacat lid
cup dan kemasan bocor yang keduanya memiliki presentase terbesar yaitu 48,8% dan
29,9%, sedangkan untuk kemasan penyok dan kotor memiliki persentase sebesar 11,0 %
dan 10,2%. Cara yang dilakukan CV Brawijaya Dairy Industri dalam mengatasi produk
cacat tersebut yaitu dengan proses pemisahan agar tidak tercampur dengan produk yang
berkualitas baik. Selanjutnya dilakukan proses pengemasan ulang dan diganti dengan
kemasan yang baru.
Menurut Herjanto (2007), untuk menentukan faktor dominan kita dapat
menggunakan prinsip 80-20. Arti dari prinsip tersebut menunjukkan bahwa 80% cacat
kemasan yoghurt disebabkan oleh cacat bocor, penyok, cacat lid cup, dan kotor. Oleh
karena itu perbaikan perlu dilakukan terhadap empat jenis cacat kemasan tersebut.
Perbaikan ini perlu dilakukan agar dapat mengurangi jumlah cacat pada produk yoghurt
sehingga kualitas produk dapat ditingkatkan.
Tahap Measure
Pada tahap measure terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan yaitu sebagai
berikut:
1. Uji Normalitas
Hasil uji normalitas data menunjukkan bahwa data sampel yang diambil bedistribusi
normal. Hal tersebut diketahui dari nilai Asymptotic significance2-tailed (Asymp. Sig.
2-tailed) dari sampel data yang diperoleh sebesar 0,695. Asymp. Sig. (2-tailed)
merupakan pengujian nilai probability atau p-value. Hal ini untuk memastikan bahwa
distribusi yang diamati tidak akan menyimpang secara signifikan dari distribusi yang
diharapkan di kedua ujung two-tailed distribution.
c. Pembuatan Peta Kendali p
Peta kendali yang digunakan adalah peta kendali p, dengan hasil dapat dilihat pada
Gambar 2.

31

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

P Chart of C2
0.7
UCL=0.6298

0.6

Proportion

0.5
0.4
_
P=0.3175

0.3
0.2
0.1

LCL=0.0052

0.0
1

3

5

7

9

11
Sample

13

15

17

19

Gambar 2. Peta Kendali p.
Berdasarkan Gambar 2, terdapat data cacat tertinggi dan terendah, nilai batas kendali
pada peta tersebut adalah UCL=0,6298 ; 𝑃 =0,3175 ; dan LCL=0,0052. Pada peta kendali p
terlihat bahwa semua sampel sudah berada diantara garis kendali maka proses dikatakan
terkendali. Dari Tabel 4.3 dapat diketahui bahwa proporsi cacat terbesar jatuh pada hari ke4, ke-5, ke-10, ke-15 dan ke-20 dimana proporsi cacat sebesar 0,40.
d. Pengukuran Kapabilitas Proses
Hasil dari perhitungan final yield didapat sebesar 68,25%. Hasil tersebut dapat
dikatakan bahwa cacat yang ditemukan pada proses penfemasan yoghurt yang terjadi
sebesar 31,75%. Maka dari itu, nilai final yiled berhubungan dengan nilai DPMO yang
belum mencapai nilai rata-rata industri Indonesia. Nilai final yield yang seharusnya
mencapai standar industri Indonesia sebesar 69,15%. Oleh karena itu, dari nilai tersebut
maka kapabilitas pada CV Brawijaya Dairy Industry proses ini masih kurang baik dan
masih sangat jauh apabila dibandingkan dengan standar internasional, sehingga masih
perlu adanya banyak perbaikan.
e. Perhitungan Nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan Level Sigma
Hasil perhitungan nilai sigma dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil Perhitungan Nilai Sigma.
Hasil Perhitungan
Spesifikasi
Rumus
Proses apa yang ingin Komplain terbanyak
Pengemasan yoghurt
diketahui
Banyak unit yang 400
diperiksa
Banyak unit yang Hasil Pengukuran
127
cacat
Tingkat cacat
0,3175
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
=
𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎
Tentukan banyaknya Banyaknya
4
CTQ potensial yang karakteristik
dapat mengakibatkan kecacatan
cacat
32

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

peluang cacat per
karakteristik CTQ
Hitung Defect Per
Million Opportunities
(DPMO)
Konversi nilai DPMO
kedalam nilai sigma

𝑡𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝐷𝑃𝑀𝑂
= 𝐷𝑃𝑀𝑂 𝑥 1.000.000
=

Tabel Konversi

0,079375
79.375

2,91

Sumber: Data Primer Diolah (2016).

Pada Tabel 3 menunjukkan bahwa nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities)
yang bernilai 79.375 dan tingkat sigma sebesar 2,91. Menurut Gasper (2007), rata-rata
industry Indonesia mempunyai kapabilitas sigma sebesar 2-3 sigma, sedangkan industri
di Amerika sebesar 4,00 dan 6,00 sigma untuk industri kelas dunia.
Tahap Analyze
Tahap analyze merupakan tahap penentuan stabilitas dan kapabilitas terhadap proses
produksi keripik kentang kemudian diketahui permasalahannya dengan menggunakan
diagram sebab akibat (fishbone diagram). Pembuatan diagram sebab akibat dapat dilihat
pada Gambar 3 dan 4.

Gambar 3. Diagram Sebab Akibat Cacat Lid Cup dan Bocor.

Gambar 4. Diagram Sebab Akibat Kemasan Penyok.

33

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

Tabel 4. Perhitungan FMEA (Failure Mode and Effect and Analysis).
Item Kegagalan

Rating
Keparahan
(S)
6

Rating
Kejadian
(O)
3

6
7

5
3

Kurang
pengalaman dan
pelatihan
Setting mesin
kurang tepat
Proses sealing
terlalu
lama/singkat

4

Kurang
pengawasan
Kelalaian pekerja
kurang
memperhatikan
SOP

Rating
Deteksi
(D)
3

RPN
Ranking
(S*O*D)
54

4

3
3

90
63

1
3

2

3

24

6

8

4

2

64

2

7

6

1

42

5

Mesin kurang
perawatan

6

2

2

24

6

Mesin kotor

4

2

3

24

6

Ruang kerja
kurang ergonomi

2

2

1

4

8

Suhu ruang
kurang tepat
Proses
penyimpanan
kurang tepat
Proses filling
kurang tepat

1

3

1

3

9

2

1

2

4

8

4

1

2

8

7

Sumber: Data Primer Diolah (2016).

Berdasarkan hasil Tabel FMEA pada Tabel 4, faktor-faktor yang menyebabkan
ketidaksesuaian produk yoghurt pada proses sealling secara berturut-turut adalah kurang
pengawasan, kelalaian pekerja, kurang memperhatikan SOP, kurang pengalaman,
setting mesin kurang tepat, proses sealling terlalu lama/singkat, mesin kurang
perawatan, mesin kotor, ruang kerja kurang ergonomi, suhu ruang kurang tepat, proses
penyimpanan kurang tepat dan proses filling kurang tepat.
Berdasarkan hasil pemberian rating SOD pada Tabel 4 menunjukkan bahwa item
kegagalan yang memiliki nilai RPN paling besar adalah item kegagalan kelalaian
pekerja dengan nilai 90 hal ini disebabkan pekerja lebih sering mengobrol serta kurang
fokus. Kemudian nilai RPN terbesar kedua yaitu pada item kegagalan setting mesin
34

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

kurang tepat yang bernilai 64. Nilai RPN terbesar ketiga yaitu pada item kegagalan
kurang memperhatikan SOP yang bernilai 63, sehingga ketiga item kegagalan tersebut
diprioritaskan menjadi usulan perbaikan terlebih dahulu.
Tahap Improve
Dari analisis dan perhitungan Tabel FMEA penyebab kebocoran, cacat lid cup dan
penyok pada proses pengemasan yoghurt, permasalahan utama yang dialami pada CV
Brawijaya Dairy Industry diantaranya yaitu kelalaian pekerja, setting mesin kurang
tepat, dan kurang memperhatikan SOP. Usulan yang dapat diberikan kepada CV
Brawijaya Dairy Industry adalah:
1. Mengurangi Ketidaktelitian Pekerja (Humman Error)
Untuk mengurangi ketidaktelitian pekerja, perlu adanya pengawasan untuk
menindaklanjuti tingkat kelalaian, Ketelitian dan ketidakdisiplinan yang dilakukan
pekerja agar berkonsentrasi dalam melakukan pekerjaannya dan mengurangi kegiatan
yang tidak perlu yaitu sering mengobrol. Salah satu upaya untuk mengurangi
ketidaktelitian pekerja adalah dengan quality awareness, yang merupakan kesadaran
pentingnya kualitas sebagai bagian yang tidak terpisahkan dari karyawan dan sebaiknya
di aplikasikan dalam perilaku karyawan untuk melakukan perbaikan proses secara
berkesinambungan (Hidayat, 2006). Melihat kondisi kerja pada perusahaan tersebut
dapat dikatakan belum maksimal, dikarenakan para pekerja masih sering mengalami
kelalaian. Selain itu juga dapat dilakukan dengan membentuk tim monitoring, dimana
yang bertindak sebagai tim monitoring adalah kepala produksi dan orang-orang
kepercayaannya. Pada dasarnya monitoring tersebut sudah dilakukan, tetapi
penerapannya kurang disiplin. Oleh sebab itu perlu ditingkatkan lagi kedisiplinannya.
Salah satu contohnya adalah dengan menerapkan adanya hukuman-hukuman kecil
apabila melakukan kesalahan, seperti melakukan proses bersih-bersih disekitar area
produksi, pemotongan pendapatan insentif, bahkan teguran langsung dari kepala bagian
produksi.
2. Penyusunan SOP
Penyusunan SOP (Standar Operasional Prosedur) perlu dilakukan untuk mengurangi
rusaknya kemasan produk yoghurt akibat penanganan yang kurang benar pada proses
pengemasan. Hal ini bertujuan agar pekerja dapat mengerti bagaimana proses
pengemesan dapat dilakukan dengan baik, dengan menekan adanya produk cacat.
Pembuatan SOP, perawatan alat serta melakukan perbaikan terhadap fasilitas kerja akan
mampu meningkatkan nilai six sigma mesin/peralatan maupun pekerja (Januar, 2013).
Pada dasarnya, sudah terdapat SOP pada CV Brawijaya Dairy Industry, akan tetapi
kurang dijelaskan secara terperinci dan masih terdapat adanya proses pembaruan SOP.
Oleh sebab itu dapat ditambahkan pada SOP yang sudah terbaru dengan menambahkan
besar suhu dan setting waktu pada mesin sealler sesuai standar yang ditentukan
perusahaan.
3. Melakukan Perawatan dan Perbaikan Mesin Secara Berkala
Perbaikan mesin dan peralatan untuk pekerja juga perlu dipertimbangkan, hal ini
sangat berpengaruh dengan produk akhir yang dihasilkan. Beberapa faktor yang
mempengaruhi proses produksi antara lain dengan sistem produksi yang handal, dalam
hal ini perangkat sealler yoghurt dapat berfungsi dengan baik tanpa adanya masalah
selama proses pengemasan berlangsung. Pada dasarnya tidak ada perangkat yang tidak

35

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

akan rusak selama lamanya ataupun handal selamanya akan tetapi masa atau usia dari
pemakaian dapat di perpanjang dengan adanya perawatan atau pemeliharaan
(maintenance) secara berkala (Zein, 2012). Melihat teknologi dan peralatan produksi,
dalam hal ini, pihak CV Brawijaya Dairy Industry harus mampu menerapkan perawatan
mesin secara teratur dan menjaga kebersihan peralatan. Oleh sebab itu juga perlu
dilakukan perawatan rutin pada mesin lama agar kapasitas produksi semakin meningkat
dan lancar. Hal yang dapat dilakukan salah satunya dengan membersihkan mesin dan
peralatan setiap hari setelah proses produksi selesai. Kemudian melakukan pelumasan
mesin sebulan dua kali atau seminggu sekali sesuai kebutuhan.
KESIMPULAN
Kemampuan terbaik dalam menghasilkan produk yoghurt bernilai Yield sebesar
68,25%. Sehingga dapat dikatakan bahwa persentase cacat sebesar 31,75%. Hasil
perhitungan kegagalan per satu juta kesempatan (DPMO) sebesar 79.375 sehingga
diperoleh tingkat sigma sebesar 2,91 dan dapat disimpulkan bahwa kapasitas proses di
CV Brawijaya Dairy Industry dikatakan normal untuk memenuhi standar
Indonesia.Faktor-faktor yang menyebabkan ketidaksesuaian produk yoghurt pada
proses sealing secara berturut-turut adalah adalah kurang pengawasan, kelalaian
pekerja, kurang memperhatikan SOP, kurang pengalaman, setting mesin kurang tepat,
proses sealling terlalu lama/singkat, mesin kurang perawatan, mesin kotor, ruang kerja
kurang ergonomi, suhu ruang kurang tepat, proses penyimpanan kurang tepat dan proses
filling kurang tepat.Usulan perbaikan yang memiliki nilai tertinggi adalah dengan
membuat tim monitoring untuk peningkatan kedisisplinan pekerja, kemudian usulan
selanjutnya bernilai sedang adalah melakukan perawatan dan perbaikan mesin secara
berkala. Usulan bernilai rendah adalah dengan menerapkan SOP secara terperinci.
DAFTAR PUSTAKA
Besterfield, D. H. (2005), 7th Edition. Quality Control. Upper Saddle River, New
Jersay, Prentice Hall, Inc.
Chen, M.N. and Lyu, J.J. 2009. A Lean Six sigma Approach to Touch Panel 9 Quality
Improvement. International Journal of Production Planning and Control. 20
(5): 445-454.
Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Pusat.
Herjanto, E. 2008. Manajemen Operasi Edisi Ketiga. Grasindo. Hal 401, 426, 428.
Jakarta.
Januar, M. 2013. Analisis Pengendalian Kualitas Pada Proses Pengeringan Teh Hitam
Dengan Metode Six Sigma di PTPN XII Wonosari Malang. Jurnal Teknologi
Pertanian. Vol.15, No.1.
Kholil, M dan A.Cahyono. 2006. Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode SPC untuk
Mengurangi Cacat Bending Part Scale PF pada Proses Injection Produk Plastik
Departemen PT. Indonesia Epson Industry. Buletin Penelitian No.10 Tahun
2006.
Maitimu,C,V, Anang,M, legowo, & Ahman N albaarri., 2012. Parameter Keasaman
Susu Pasteurisasi dengan Penambahan Ekstrak Daun Aileru (wrightia caligria).
Jurnal Aplikasi Teknologi Pangan.01 (1):07-11.
Putri, C. 2010. Upaya Menurunkan Jumlah Cacat Produk Shuttlecock Dengan Metode
Six sigma. Jurnal Widya Teknika. 18 (2): 14-23.

36

Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

Samadhi, A. Prudensy, F. dan Singal, Y. 2008. Penerapan Six sigma untuk Peningkatan
Kualitas Produk BIMOLI Classic (Studi Kasus: PT. Salim Ivomas PratamaBitung). Jurnal Teknologi Industri Undip. 3 (1): 17-24.
Santoso, 2010. Statistik Multivariat. PT Elex Media Komputindo. Jakarta.

37