INTERVAL WAKTU PERAWATAN DAN PENGGANTIAN
INTERVAL WAKTU PERAWATAN DAN PENGGANTIAN
KOMPONEN KRITIS PADA MESIN ROTO MOLDING DI PT. XY,
CIKARANG, JAWA BARAT
1)
Ismono1, Hery Hamdi Azwir2
Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri, Universitas President
Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka, Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
Email: 1ismonois82@gmail.com, 2hery.azwir@president.ac.id
ABSTRACT
Technological developments lately are running rapidly. This can be felt in various activities and areas of life,
especially in the manufacturing industry. Therefore PT.XY must always to make changes and improvements,
especially on the reliability of the machine. One of the machines is damaged due to the absence of
replacement intervals. Machine / equipment maintenance activities are required to prevent damage. The
right strategy to keep the engine operating is to determine the optimal maintenance time interval for the
equipment to minimize downtime. So far, no system has set the replacement interval, which has resulted in
reduced availability of tools in support of production activities. This research stage begins by determining
critical machine with Critical Analysis Method. After that, determine the maintenance intervals of the critical
components using the minimization downtime criteria that will be used to create the maintenance schedule.
Based on the results of the data processing that has been done, it was found that the critical machine is a
roto molding machine with the interval checking time. For each critical component is 867.46 hours (36 days),
854.09 hours (35 days) and 1215.80 Hours (50 days). While the replacement interval to prevent damage to
axial bearing components, holder plate and tubing can be performed after operating for 2700 hours, 2800
and 2400 hours. The reliability value for each critical component before and after preventive maintenance
remains the same, but the downtime value for each component decreases. The total availability value for
each critical component exceeds 98%.
Keywords: Pareto diagram, critical component, critical analysis method, reliability, maintenance interval,
availability.
Abstrak
Perkembangan teknologi akhir-akhir ini berjalan dengan pesat. Hal ini dapat dirasakan diberbagai kegiatan
dan bidang kehidupan, khususnya bidang industri manufaktur. Oleh karena itu PT.XY harus senantiasa untuk
melakukan perubahan dan peningkatan khususnya pada keandalan mesin. Salah satu mesin yaitu mesin roto
molding mengalami kerusakan karena tidak adanya interval penggantian. Aktivitas perawatan mesin/
peralatan dibutuhkan untuk mencegah kerusakan. Strategi yang tepat untuk menjaga mesin tetap beroperasi
adalah menentukan interval waktu perawatan yang optimal bagi peralatan untuk meminimasi downtime.
Selama ini, belum ada sistem yang mengatur interval penggantian, yang mengakibabkan berkurangnya
availability (ketersediaan) alat dalam mendukung kegiatan produksi. Tahapan penelitian ini dimulai dengan
menentukan mesin kritis dengan Metode Critical Analysis. Setelah itu, menentukan interval perawatan
komponen-komponen kritis menggunakan kriteria minimasi downtime yang akan digunakan untuk membuat
jadwal perawatan. Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, ditemukan bahwa mesin kritis
adalah mesin roto molding 3 dengan nilai total 38 dan komponen-komponen kritis dari mesin adalah axial
bearing, holder plate dan tubing dengan interval waktu pemeriksaaan untuk setiap komponen kritis adalah
867.46 jam (36 hari), 854.09 jam (35 hari) dan 1215.80 jam (50 hari). Sementara interval penggantian untuk
mencegah kerusakan bagi komponen axial bearing, holder plate dan tubing dapat dilakukan setelah
beroperasi selama 2700 jam, 2800 dan 2400 jam. Nilai reliabilitas untuk setiap komponen kritis sebelum dan
setelah preventive maintenance tetap sama, namun nilai downtime bagi setiap komponen menurun. Nilai
availability total untuk setiap komponen kritis melebih 98%.
Kata kunci: Diagram pareto, komponen kritis, metode critical analysis, reliabilitas, interval perawatan,
availability
1. Pendahuluan
Teknologi tinggi yang berupa mesin dan fasilitas produksi yang digunakan maka menyebabkan semakin
meningkat kebutuhan produktifitas dan perawatan mesin akan semakin besar. Dalam usaha menunjang
keandalan suatu mesin atau fasilitas produksi maka direncanakanlah kegiatan perawatan yang tepat. Produk
yang dihasilkan serta kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh keandalan mesin dan fasilitas produksi.
Dalam menjaga kualitas produk yang ditetapkan, PT. XY yang merupakan perusahaan yang bergerak dalam
industri manufaktur mainan anak selalu melakukan perubahan dan peningkatan khususnya pada keandalan
mesin. Dalam mempertahankan keandalan mesin tersebut penentuan kegiatan perawatan yang tepat
merupakan suatu hal yang sangat penting dalam mendukung terciptanya produktivitas perusahaan yang baik.
Penangung jawab pada proses perawatan mesin ada pada departemen engineering. Departemen engineering
terdiri dari beberapa sub-bagian diantaranya adalah seksi tooling, seksi development dan project, seksi
maintenance primary dan seksi maintenance sekundary. Khususnya maintenance primary bertanggung jawab
pada mesin injection molding, roto molding, mixer plastisol.
Salah satu mesin yaitu mesin roto molding merupakan alat untuk memproduksi salah satu komponen
dalam sebuah mainan yang bahan bakunya berupa PVC cair (Plastisol) untuk kemudian diproses dalam mesin
sehingga terbentuk produk yang diinginkan dengan bantuan cetakan atau mold. Dalam pemrosesan plastisol
agar menghasilkan komponen yang diinginkan sesuai dengan bentuk cetakan, dibutuhkan sebuah ruang
pemanas atau oven. Pembangkit panas untuk oven yang digunakan ini memakai bantuan burner System
dengan berbahan bakar LNG (Liquid Natural Gas). Berdasarkan pada uraian diatas, maka untuk dapat
mencegah terjadinya kerusakan diperlukan suatu tindakan yaitu perawatan mesin serat penentuan interval
waktu perawatan peralatan yang optimal. Tujuan dilakukannya penelitian ini, yaitu:
1. Menentukan mesin dan komponen yang kritis.
2. Menjadwalkan interval waktu perawatan komponen mesin roto molding
2. Metode
2.1 Pengertian dan tujuan perawatan
Menurut Sofyan Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar
supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
2.2 Klasifikasi Perawatan
Kegiatan perawatan yang dapat dilakukan oleh perusahaan atau pabrik dapat dibedakan menjadi beberapa
macam, yaitu :
1. Corrective Maintenance
Perawatan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan
sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Tindakan perawatan yang dilakukan biasanya berupa
perbaikan atau reparasi.
2. Preventive Maintenance
Pemeliharaan pencegahan adalah kegiatan pemeliharaan atau perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menentukan kondisi atau keadaan
yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu yang digunakan dalam proses
produksi.
2.3 Penentuan Komponen Kritis
Komponen kritis adalah kondisi suatu komponen yang berpotensi mengalami kerusakan yang berpengaruh
pada keandalan operasional unit sistem Penilaian komponen kritis dapat dilakukan dengan menggunakan
pendekatan critical analisis dengan menggunakan empat kriteria yaitu :
1. Frekuensi kerusakan tinggi
2. Dampak kerusakan pada sistem
3. Pembongkaran dan pemasangannya sulit
4. Harga komponen mahal
2.4 Pola Distribusi Kerusakan
Distribusi kerusakan adalah informasi mengenai umur pakai suatu peralatan. Distribusi yang digunakan pada
penelitian ini adalah distribusi yang menggunakan variabel acak yang kontinyu (waktu, jarak, temperatur).
Adapun distribusi kerusakan yang umum digunakan sebagai model distribusi keandalan yaitu :
1. Distribusi Weibull
2. Distribusi Normal
3. Distribusi Lognormal
4. Distribusi Eksponensial
2.5 Preventive Age Replacement Kriteria Minimasi Downtime
Melakukan tindakan penggantian pencegahan adalah untuk menghindari terhentinya mesin akibat kerusakan
komponen. Tindakan penggantian pencegahan dapat dilakukan dengan menentukan interval waktu antara
tindakan penggantian (tp) yang optimal dari suatu komponen sehingga dicapai minimasi downtime yang
maksimal.
�( ) =
�
�
�
�
�
� �
�
(1)
2.6 Konsep Availability (Ketersediaan)
Availability adalah probabilitas komponen atau sistem dapat beroperasi sesuai dengan fungsinyapada saat
kondisi operasi setelah dilakukan tindakan penggantian dan pemeliharaan pencegahan.
A n =
(2)
−D n
Nilai availability total meliputi penggantian pencegahan dan pemeriksaan dengan arti nilai availability
merupakan peluang waktu yang tersedia untuk komponen dapat beroperasi dengan baik.
3. Hasil dan Pembahasan
Pembahasan pada penelitian ini dimulai dari pengambilan data dari perusahaan sebagai bahan penelitian lalu
data tersebut diolah untuk mendapatkan hasil penelitian yang akurat.
3.1 Data Waktu Kerusakan
Data waktu kerusakan mesin merupakan data yang menunjukkan bahwa mesin tidak dapat menjalankan
fungsinya dan tidak dioperasikan yang disebabkan karena mesin mengalami kerusakan. Data kerusakan
menunjukkan kapan terjadinya kerusakan dan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk perbaikan.
Bulan
Tabel 4.1 Data penggantian komponen mesin roto
Mesin
1
Januari 2013
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
2
4
4
3
4
4
4
3
2
1
4
3
2
5
3
3
6
1
2
3
3
3
7
1
8
6
2
9
10
2
3
3
4
2
4
1
3
2
2
3
1
3
1
3
1
1
1
3
Tabel 4.1 Data penggantian komponen mesin roto (lanjutan)
Mesin
Bulan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
November
2
Desember
Januari 2014
3
Februari
Maret
3
10
1
1
2
1
April
Mei
2
1
2
2
2
1
3
3
3
2
3
Juni
Juli
1
3
3
1
1
1
1
1
1
1
3
3
Agustus
September
2
2
2
5
2
6
38
1
1
1
1
2
Oktober
November
3
Desember
1
Total
16
28
20
21
2
1
2
1
1
22
5
19
18
20
60
50
40
30
20
10
0
A ial…
Tubing
Holder…
Oiles…
Bearing
V-belt
Coupli g…
Mou ti g…
Cylinder
Pro i it …
Rantai
Screw
Roller…
Socket…
Switch
Duckti g…
Fitting
Te p.ko …
Data Downtime Komponen
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
3.2 Distribusi Waktu Kerusakan/ Time To Failure (TTF) dan Perbaikan/ Time To Repair (TTR)
Penentuan distribusi yang mewakili data TTF dan TTR dilakukan dengan perhitungan index of fit (r) atau
koefisien korelasi. Distribusi yang dihitung nilai index of fit (r) adalah distribusi Weibull, Eksponensial,
Normal dan Lognormal.
Rekapitulasi distribusi waktu antar kerusakan dan waktu antar perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5 dan
Tabel 6 berikut ini.
Tabel 4.9 Hasil penghitungan waktu kerusakan komponen.
Mesin kritis
Komponen kritis
Distribusi
Indikator
kerusakan
Axial bearing
Lognormal
s = 0.523
t median = 2592
Roto molding
3
Holder plate
Normal
μ = 3498
σ = 1853.07
Tubing
Normal
μ = 2780.57
σ = 1066.08
Tabel 4.10 Hasil penghitungan waktu perbaiakan komponen.
Mesin kritis
Komponen kritis
Axial bearing
Distribusi
kerusakan
Normal
Holder plate
Normal
Tubing
Lognormal
Roto molding
3
Indikator
μ = 7.9
σ = 0.254
μ = 4.087
σ = 0.268
s = 0.324
t median = 5
3.3 Penghitungan Nilai MTTF (Mean Time to Failure) pada mesin roto molding
Berdasarkan data komponen axial bearing maka distribusi yang di gunakan adalah distribusi
lognormal. Penghitungan MTTF untuk data komponen axial bearing adalah sebagai berikut:
Hasil penghitungan nilai MTTR dan MTTF dari komponen axial bearing, holder plate dan tubing
sebagai berikut:
Tabel 4.11 Hasil penghitungan nilai MTTF untuk komponen
Mesin kritis
Komponen
Distribusi
kritis
kerusakan
Axial bearing
Lognormal
Indikator
MTTF (jam)
s = 0.523
2971.64
t median =
Roto molding
3
2592
Holder plate
Normal
μ = 3498
3498
σ = 1853.07
Tubing
normal
μ = 2780.57
2780.57
σ = 1066.08
Tabel 4.12 Hasil penghitungan nilai MTTR untuk komponen
Mesin kritis
Komponen kritis
Distribusi
Indikator
MTTR (jam)
kerusakan
Axial bearing
Normal
μ = 7.9
σ = 0.254
Roto molding
3
Holder plate
Normal
μ = 4.087
σ = 0.268
Tubing
Lognormal
9.376
4.860
s = 0.324
t median =
5.268
5
3.4 Model Optimal Preventive Age Replacement untuk Meminimalkan Downtime
Kriteria meminimalkan downtime dengan melakukan penghitungan interval waktu penggantian
pencegahan pada komponen holder plate.
Data yang telah didapatkan adalah :
Tf = MTTR = 4.860 Jam
Tp = 100 menit = 1,67 jam
σ = 0.268
μ = 4.087
MTTF komponen holder plate menggunakan rumus sebagai berikut :
MTTF =
dan
M (tp) =
.
���
−�
�2
2
Pada saat preventive replacement fungsi keandalan komponen holder plate sebagai berikut,
− ɸ[
R (tp) =
−�
�
]
Tabel 4.13 Data interval waktu penggantian pencegahan komponen axial bearing.
tp
200
M (tp) =
R(tp)
0.678593
M(tp)
9275.797
300
0.398869
4959.495
0.0020417686
400
0.239356
3919.452
0.0022589090
500
0.14664
3493.61
0.0023932761
600
0.091718
3282.358
0.0024778573
700
0.058567
3166.774
0.0025318989
800
0.03818
3099.652
0.0025669267
900
0.025411
3059.04
0.0025899587
1000
0.017266
3033.687
0.0026053244
1100
0.011978
3017.448
0.0026157264
1200
0.008483
3006.812
0.0026228718
1300
0.006133
2999.704
0.0026278515
1400
0.004527
2994.865
0.0026313711
1500
0.003412
2991.513
0.0026338928
1600
0.002625
2989.153
0.0026357228
1700
0.002062
2987.466
0.0026370667
1800
0.001653
2986.244
0.0026380638
1900
0.001354
2985.347
0.0026388100
2000
0.001131
2984.683
0.0026393717
2100
0.000965
2984.187
0.0026397952
2200
0.000841
2983.816
0.0026401133
2300
0.000748
2983.538
0.0026403489
2400
0.000679
2983.333
0.0026405181
2500
0.00063
2983.185
0.0026406321
2600
0.000596
2983.084
0.0026406978
2700
0.000576
2983.024
0.0026407194
2800
0.000568
2983.001
0.0026406981
2900
0.000572
2983.013
0.0026406324
3000
0.000588
2983.061
0.0026405184
���
−�
M (2700) =
− .
.
M (2700) = 2983.024
�
� =
D(tp)
0.0016825814
��. � � + � . − � �
� + �� . � � + � � + � . − � �
�
=
� � =
−� �
�
�
�
+
∗ .
∗ .
= 0.0026407194
=
+
+ .
− .
.
+ . .
− .
−0.0026407194
= 0.9973592
3.5 Kerja Penghitungan pemeriksaan waktu optimal komponen axial bearing
Penghitungan pemeriksaan waktu optimal komponen axial bearing adalah sebagai berikut:
1. Perusahaan membutuhkan waktu untuk pemeriksaan axial bearing selama 240 menit atau 4
jam.
2. Jumlah pemeriksaan (k)
ℎ
ℎ
=
k = 0.291666
3. Perbaikan membutuhkan waktu rata-rata (1/μ)
MTTR = 9.376 jam
t = 720 jam/bulan
1/μ = MTTR/t
μ = 76.923
4. Pemeriksaan membutuhkan waktu rata-rata (1/i)
Waktu pemeriksaan (ti) = 240 menit
ti = 4 jam
t = 720 jam/bulan
=
=
i = 181.818
5. Penghitungan interval pemeriksaan dan frekuensi
n=√
.
.
.
n= .
�
Pemeriksaan = /n
Pemeriksaan = 720/0.830
= 867.469 jam
Pemeriksaan = 36.14 hari
6. Penghitungan nilai downtime
.
D(n) =
+
.
.
.
D(n) = 0.01006
7. Penghitungan Availability
A(tp) = 1- 01006
A(tp) = 0.98994
3.6 Availability
Perawatan yang bersifat preventif dapat diketahui tingkat keandalan mesin dengan melakukan
penghitungan availability. Tingkat ketersediaan suatu komponen tidak di pengaruhi oleh interval
kegiatan penggantian pencegahan dan interval pemeriksaan.
Hasil penghitungan perbandingan nilai Availability pada komponen kritis dapat dilihat pada Tabel
4.16 berikut ini.
Tabel 4.16 Penghitungan Nilai Availability.
Nama komponen
Availability
Availability
Availability
Pencegahan
Pemeriksaan
Total
Axial bearing
0.9973
0.9899
0.9872
Holder plate
0.9988
0.9949
0.9937
Tubing
0.9982
0.9889
0.9871
4. Kesimpulan
Kebijakan usulan penggantian pencegahan untuk komponen-komponen mesin roto molding yaitu
komponen axial bearing dilakukan setelah 2700 jam mesin beroperasi, komponen holder plate
dilakukan setelah 2800 jam mesin beroperasi dan komponen tubing dilakukan setelah 2400
jammesin beroperasi. Sedangkan untuk pemeriksaan komponen axial bearing dilakukan setelah
867.46 jam mesin beroperasi, komponen holder plate dilakukan setelah 854.09 jam mesin
beroperasi dan tubing dilakukan setelah 1215.80 jam mesin beroparasi.
Daftar Pustaka
1. Assauri, Sofyan., Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi, FE-UI Jakarta, 2004.
2. Corder, Anthony., Teknik Manajemen Pemeliharaan. K, Hadi. Erlangga, Jakarta, 1992.
3. Daryus, Asyari., Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin. Universitas Darma Persada-Jakarta,
2007.
4. Ebeling, E.Charles., An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. McGrawHill, Singapore, 1997.
5. Heizer, Jay., and Barry Render., Operation Manejement,6th edition. Prentice-Hall Inc, New
Jersey, 2001.
6. Sehrawat, M.S., and J.S Narang., Production Management. Nai sarak, Dhanpahat RAI Co, 2001.
7. Setiawan, F.D., Perawatan Mekanikal Mesin Produksi. Maximus, Yogyakarta, 2008.
8. Soemarno,
Ardhi.,
2008,
Pemeliharaan.
[Htmfile].
(http://www.gogle.com/pemeliharaan/Pemeliharaan Sharing pengalaman maintenance, di
akses tanggal 15 maret 2016).
KOMPONEN KRITIS PADA MESIN ROTO MOLDING DI PT. XY,
CIKARANG, JAWA BARAT
1)
Ismono1, Hery Hamdi Azwir2
Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri, Universitas President
Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka, Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
Email: 1ismonois82@gmail.com, 2hery.azwir@president.ac.id
ABSTRACT
Technological developments lately are running rapidly. This can be felt in various activities and areas of life,
especially in the manufacturing industry. Therefore PT.XY must always to make changes and improvements,
especially on the reliability of the machine. One of the machines is damaged due to the absence of
replacement intervals. Machine / equipment maintenance activities are required to prevent damage. The
right strategy to keep the engine operating is to determine the optimal maintenance time interval for the
equipment to minimize downtime. So far, no system has set the replacement interval, which has resulted in
reduced availability of tools in support of production activities. This research stage begins by determining
critical machine with Critical Analysis Method. After that, determine the maintenance intervals of the critical
components using the minimization downtime criteria that will be used to create the maintenance schedule.
Based on the results of the data processing that has been done, it was found that the critical machine is a
roto molding machine with the interval checking time. For each critical component is 867.46 hours (36 days),
854.09 hours (35 days) and 1215.80 Hours (50 days). While the replacement interval to prevent damage to
axial bearing components, holder plate and tubing can be performed after operating for 2700 hours, 2800
and 2400 hours. The reliability value for each critical component before and after preventive maintenance
remains the same, but the downtime value for each component decreases. The total availability value for
each critical component exceeds 98%.
Keywords: Pareto diagram, critical component, critical analysis method, reliability, maintenance interval,
availability.
Abstrak
Perkembangan teknologi akhir-akhir ini berjalan dengan pesat. Hal ini dapat dirasakan diberbagai kegiatan
dan bidang kehidupan, khususnya bidang industri manufaktur. Oleh karena itu PT.XY harus senantiasa untuk
melakukan perubahan dan peningkatan khususnya pada keandalan mesin. Salah satu mesin yaitu mesin roto
molding mengalami kerusakan karena tidak adanya interval penggantian. Aktivitas perawatan mesin/
peralatan dibutuhkan untuk mencegah kerusakan. Strategi yang tepat untuk menjaga mesin tetap beroperasi
adalah menentukan interval waktu perawatan yang optimal bagi peralatan untuk meminimasi downtime.
Selama ini, belum ada sistem yang mengatur interval penggantian, yang mengakibabkan berkurangnya
availability (ketersediaan) alat dalam mendukung kegiatan produksi. Tahapan penelitian ini dimulai dengan
menentukan mesin kritis dengan Metode Critical Analysis. Setelah itu, menentukan interval perawatan
komponen-komponen kritis menggunakan kriteria minimasi downtime yang akan digunakan untuk membuat
jadwal perawatan. Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, ditemukan bahwa mesin kritis
adalah mesin roto molding 3 dengan nilai total 38 dan komponen-komponen kritis dari mesin adalah axial
bearing, holder plate dan tubing dengan interval waktu pemeriksaaan untuk setiap komponen kritis adalah
867.46 jam (36 hari), 854.09 jam (35 hari) dan 1215.80 jam (50 hari). Sementara interval penggantian untuk
mencegah kerusakan bagi komponen axial bearing, holder plate dan tubing dapat dilakukan setelah
beroperasi selama 2700 jam, 2800 dan 2400 jam. Nilai reliabilitas untuk setiap komponen kritis sebelum dan
setelah preventive maintenance tetap sama, namun nilai downtime bagi setiap komponen menurun. Nilai
availability total untuk setiap komponen kritis melebih 98%.
Kata kunci: Diagram pareto, komponen kritis, metode critical analysis, reliabilitas, interval perawatan,
availability
1. Pendahuluan
Teknologi tinggi yang berupa mesin dan fasilitas produksi yang digunakan maka menyebabkan semakin
meningkat kebutuhan produktifitas dan perawatan mesin akan semakin besar. Dalam usaha menunjang
keandalan suatu mesin atau fasilitas produksi maka direncanakanlah kegiatan perawatan yang tepat. Produk
yang dihasilkan serta kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh keandalan mesin dan fasilitas produksi.
Dalam menjaga kualitas produk yang ditetapkan, PT. XY yang merupakan perusahaan yang bergerak dalam
industri manufaktur mainan anak selalu melakukan perubahan dan peningkatan khususnya pada keandalan
mesin. Dalam mempertahankan keandalan mesin tersebut penentuan kegiatan perawatan yang tepat
merupakan suatu hal yang sangat penting dalam mendukung terciptanya produktivitas perusahaan yang baik.
Penangung jawab pada proses perawatan mesin ada pada departemen engineering. Departemen engineering
terdiri dari beberapa sub-bagian diantaranya adalah seksi tooling, seksi development dan project, seksi
maintenance primary dan seksi maintenance sekundary. Khususnya maintenance primary bertanggung jawab
pada mesin injection molding, roto molding, mixer plastisol.
Salah satu mesin yaitu mesin roto molding merupakan alat untuk memproduksi salah satu komponen
dalam sebuah mainan yang bahan bakunya berupa PVC cair (Plastisol) untuk kemudian diproses dalam mesin
sehingga terbentuk produk yang diinginkan dengan bantuan cetakan atau mold. Dalam pemrosesan plastisol
agar menghasilkan komponen yang diinginkan sesuai dengan bentuk cetakan, dibutuhkan sebuah ruang
pemanas atau oven. Pembangkit panas untuk oven yang digunakan ini memakai bantuan burner System
dengan berbahan bakar LNG (Liquid Natural Gas). Berdasarkan pada uraian diatas, maka untuk dapat
mencegah terjadinya kerusakan diperlukan suatu tindakan yaitu perawatan mesin serat penentuan interval
waktu perawatan peralatan yang optimal. Tujuan dilakukannya penelitian ini, yaitu:
1. Menentukan mesin dan komponen yang kritis.
2. Menjadwalkan interval waktu perawatan komponen mesin roto molding
2. Metode
2.1 Pengertian dan tujuan perawatan
Menurut Sofyan Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar
supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
2.2 Klasifikasi Perawatan
Kegiatan perawatan yang dapat dilakukan oleh perusahaan atau pabrik dapat dibedakan menjadi beberapa
macam, yaitu :
1. Corrective Maintenance
Perawatan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan
sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Tindakan perawatan yang dilakukan biasanya berupa
perbaikan atau reparasi.
2. Preventive Maintenance
Pemeliharaan pencegahan adalah kegiatan pemeliharaan atau perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menentukan kondisi atau keadaan
yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu yang digunakan dalam proses
produksi.
2.3 Penentuan Komponen Kritis
Komponen kritis adalah kondisi suatu komponen yang berpotensi mengalami kerusakan yang berpengaruh
pada keandalan operasional unit sistem Penilaian komponen kritis dapat dilakukan dengan menggunakan
pendekatan critical analisis dengan menggunakan empat kriteria yaitu :
1. Frekuensi kerusakan tinggi
2. Dampak kerusakan pada sistem
3. Pembongkaran dan pemasangannya sulit
4. Harga komponen mahal
2.4 Pola Distribusi Kerusakan
Distribusi kerusakan adalah informasi mengenai umur pakai suatu peralatan. Distribusi yang digunakan pada
penelitian ini adalah distribusi yang menggunakan variabel acak yang kontinyu (waktu, jarak, temperatur).
Adapun distribusi kerusakan yang umum digunakan sebagai model distribusi keandalan yaitu :
1. Distribusi Weibull
2. Distribusi Normal
3. Distribusi Lognormal
4. Distribusi Eksponensial
2.5 Preventive Age Replacement Kriteria Minimasi Downtime
Melakukan tindakan penggantian pencegahan adalah untuk menghindari terhentinya mesin akibat kerusakan
komponen. Tindakan penggantian pencegahan dapat dilakukan dengan menentukan interval waktu antara
tindakan penggantian (tp) yang optimal dari suatu komponen sehingga dicapai minimasi downtime yang
maksimal.
�( ) =
�
�
�
�
�
� �
�
(1)
2.6 Konsep Availability (Ketersediaan)
Availability adalah probabilitas komponen atau sistem dapat beroperasi sesuai dengan fungsinyapada saat
kondisi operasi setelah dilakukan tindakan penggantian dan pemeliharaan pencegahan.
A n =
(2)
−D n
Nilai availability total meliputi penggantian pencegahan dan pemeriksaan dengan arti nilai availability
merupakan peluang waktu yang tersedia untuk komponen dapat beroperasi dengan baik.
3. Hasil dan Pembahasan
Pembahasan pada penelitian ini dimulai dari pengambilan data dari perusahaan sebagai bahan penelitian lalu
data tersebut diolah untuk mendapatkan hasil penelitian yang akurat.
3.1 Data Waktu Kerusakan
Data waktu kerusakan mesin merupakan data yang menunjukkan bahwa mesin tidak dapat menjalankan
fungsinya dan tidak dioperasikan yang disebabkan karena mesin mengalami kerusakan. Data kerusakan
menunjukkan kapan terjadinya kerusakan dan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk perbaikan.
Bulan
Tabel 4.1 Data penggantian komponen mesin roto
Mesin
1
Januari 2013
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
2
4
4
3
4
4
4
3
2
1
4
3
2
5
3
3
6
1
2
3
3
3
7
1
8
6
2
9
10
2
3
3
4
2
4
1
3
2
2
3
1
3
1
3
1
1
1
3
Tabel 4.1 Data penggantian komponen mesin roto (lanjutan)
Mesin
Bulan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
November
2
Desember
Januari 2014
3
Februari
Maret
3
10
1
1
2
1
April
Mei
2
1
2
2
2
1
3
3
3
2
3
Juni
Juli
1
3
3
1
1
1
1
1
1
1
3
3
Agustus
September
2
2
2
5
2
6
38
1
1
1
1
2
Oktober
November
3
Desember
1
Total
16
28
20
21
2
1
2
1
1
22
5
19
18
20
60
50
40
30
20
10
0
A ial…
Tubing
Holder…
Oiles…
Bearing
V-belt
Coupli g…
Mou ti g…
Cylinder
Pro i it …
Rantai
Screw
Roller…
Socket…
Switch
Duckti g…
Fitting
Te p.ko …
Data Downtime Komponen
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
3.2 Distribusi Waktu Kerusakan/ Time To Failure (TTF) dan Perbaikan/ Time To Repair (TTR)
Penentuan distribusi yang mewakili data TTF dan TTR dilakukan dengan perhitungan index of fit (r) atau
koefisien korelasi. Distribusi yang dihitung nilai index of fit (r) adalah distribusi Weibull, Eksponensial,
Normal dan Lognormal.
Rekapitulasi distribusi waktu antar kerusakan dan waktu antar perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5 dan
Tabel 6 berikut ini.
Tabel 4.9 Hasil penghitungan waktu kerusakan komponen.
Mesin kritis
Komponen kritis
Distribusi
Indikator
kerusakan
Axial bearing
Lognormal
s = 0.523
t median = 2592
Roto molding
3
Holder plate
Normal
μ = 3498
σ = 1853.07
Tubing
Normal
μ = 2780.57
σ = 1066.08
Tabel 4.10 Hasil penghitungan waktu perbaiakan komponen.
Mesin kritis
Komponen kritis
Axial bearing
Distribusi
kerusakan
Normal
Holder plate
Normal
Tubing
Lognormal
Roto molding
3
Indikator
μ = 7.9
σ = 0.254
μ = 4.087
σ = 0.268
s = 0.324
t median = 5
3.3 Penghitungan Nilai MTTF (Mean Time to Failure) pada mesin roto molding
Berdasarkan data komponen axial bearing maka distribusi yang di gunakan adalah distribusi
lognormal. Penghitungan MTTF untuk data komponen axial bearing adalah sebagai berikut:
Hasil penghitungan nilai MTTR dan MTTF dari komponen axial bearing, holder plate dan tubing
sebagai berikut:
Tabel 4.11 Hasil penghitungan nilai MTTF untuk komponen
Mesin kritis
Komponen
Distribusi
kritis
kerusakan
Axial bearing
Lognormal
Indikator
MTTF (jam)
s = 0.523
2971.64
t median =
Roto molding
3
2592
Holder plate
Normal
μ = 3498
3498
σ = 1853.07
Tubing
normal
μ = 2780.57
2780.57
σ = 1066.08
Tabel 4.12 Hasil penghitungan nilai MTTR untuk komponen
Mesin kritis
Komponen kritis
Distribusi
Indikator
MTTR (jam)
kerusakan
Axial bearing
Normal
μ = 7.9
σ = 0.254
Roto molding
3
Holder plate
Normal
μ = 4.087
σ = 0.268
Tubing
Lognormal
9.376
4.860
s = 0.324
t median =
5.268
5
3.4 Model Optimal Preventive Age Replacement untuk Meminimalkan Downtime
Kriteria meminimalkan downtime dengan melakukan penghitungan interval waktu penggantian
pencegahan pada komponen holder plate.
Data yang telah didapatkan adalah :
Tf = MTTR = 4.860 Jam
Tp = 100 menit = 1,67 jam
σ = 0.268
μ = 4.087
MTTF komponen holder plate menggunakan rumus sebagai berikut :
MTTF =
dan
M (tp) =
.
���
−�
�2
2
Pada saat preventive replacement fungsi keandalan komponen holder plate sebagai berikut,
− ɸ[
R (tp) =
−�
�
]
Tabel 4.13 Data interval waktu penggantian pencegahan komponen axial bearing.
tp
200
M (tp) =
R(tp)
0.678593
M(tp)
9275.797
300
0.398869
4959.495
0.0020417686
400
0.239356
3919.452
0.0022589090
500
0.14664
3493.61
0.0023932761
600
0.091718
3282.358
0.0024778573
700
0.058567
3166.774
0.0025318989
800
0.03818
3099.652
0.0025669267
900
0.025411
3059.04
0.0025899587
1000
0.017266
3033.687
0.0026053244
1100
0.011978
3017.448
0.0026157264
1200
0.008483
3006.812
0.0026228718
1300
0.006133
2999.704
0.0026278515
1400
0.004527
2994.865
0.0026313711
1500
0.003412
2991.513
0.0026338928
1600
0.002625
2989.153
0.0026357228
1700
0.002062
2987.466
0.0026370667
1800
0.001653
2986.244
0.0026380638
1900
0.001354
2985.347
0.0026388100
2000
0.001131
2984.683
0.0026393717
2100
0.000965
2984.187
0.0026397952
2200
0.000841
2983.816
0.0026401133
2300
0.000748
2983.538
0.0026403489
2400
0.000679
2983.333
0.0026405181
2500
0.00063
2983.185
0.0026406321
2600
0.000596
2983.084
0.0026406978
2700
0.000576
2983.024
0.0026407194
2800
0.000568
2983.001
0.0026406981
2900
0.000572
2983.013
0.0026406324
3000
0.000588
2983.061
0.0026405184
���
−�
M (2700) =
− .
.
M (2700) = 2983.024
�
� =
D(tp)
0.0016825814
��. � � + � . − � �
� + �� . � � + � � + � . − � �
�
=
� � =
−� �
�
�
�
+
∗ .
∗ .
= 0.0026407194
=
+
+ .
− .
.
+ . .
− .
−0.0026407194
= 0.9973592
3.5 Kerja Penghitungan pemeriksaan waktu optimal komponen axial bearing
Penghitungan pemeriksaan waktu optimal komponen axial bearing adalah sebagai berikut:
1. Perusahaan membutuhkan waktu untuk pemeriksaan axial bearing selama 240 menit atau 4
jam.
2. Jumlah pemeriksaan (k)
ℎ
ℎ
=
k = 0.291666
3. Perbaikan membutuhkan waktu rata-rata (1/μ)
MTTR = 9.376 jam
t = 720 jam/bulan
1/μ = MTTR/t
μ = 76.923
4. Pemeriksaan membutuhkan waktu rata-rata (1/i)
Waktu pemeriksaan (ti) = 240 menit
ti = 4 jam
t = 720 jam/bulan
=
=
i = 181.818
5. Penghitungan interval pemeriksaan dan frekuensi
n=√
.
.
.
n= .
�
Pemeriksaan = /n
Pemeriksaan = 720/0.830
= 867.469 jam
Pemeriksaan = 36.14 hari
6. Penghitungan nilai downtime
.
D(n) =
+
.
.
.
D(n) = 0.01006
7. Penghitungan Availability
A(tp) = 1- 01006
A(tp) = 0.98994
3.6 Availability
Perawatan yang bersifat preventif dapat diketahui tingkat keandalan mesin dengan melakukan
penghitungan availability. Tingkat ketersediaan suatu komponen tidak di pengaruhi oleh interval
kegiatan penggantian pencegahan dan interval pemeriksaan.
Hasil penghitungan perbandingan nilai Availability pada komponen kritis dapat dilihat pada Tabel
4.16 berikut ini.
Tabel 4.16 Penghitungan Nilai Availability.
Nama komponen
Availability
Availability
Availability
Pencegahan
Pemeriksaan
Total
Axial bearing
0.9973
0.9899
0.9872
Holder plate
0.9988
0.9949
0.9937
Tubing
0.9982
0.9889
0.9871
4. Kesimpulan
Kebijakan usulan penggantian pencegahan untuk komponen-komponen mesin roto molding yaitu
komponen axial bearing dilakukan setelah 2700 jam mesin beroperasi, komponen holder plate
dilakukan setelah 2800 jam mesin beroperasi dan komponen tubing dilakukan setelah 2400
jammesin beroperasi. Sedangkan untuk pemeriksaan komponen axial bearing dilakukan setelah
867.46 jam mesin beroperasi, komponen holder plate dilakukan setelah 854.09 jam mesin
beroperasi dan tubing dilakukan setelah 1215.80 jam mesin beroparasi.
Daftar Pustaka
1. Assauri, Sofyan., Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi, FE-UI Jakarta, 2004.
2. Corder, Anthony., Teknik Manajemen Pemeliharaan. K, Hadi. Erlangga, Jakarta, 1992.
3. Daryus, Asyari., Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin. Universitas Darma Persada-Jakarta,
2007.
4. Ebeling, E.Charles., An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. McGrawHill, Singapore, 1997.
5. Heizer, Jay., and Barry Render., Operation Manejement,6th edition. Prentice-Hall Inc, New
Jersey, 2001.
6. Sehrawat, M.S., and J.S Narang., Production Management. Nai sarak, Dhanpahat RAI Co, 2001.
7. Setiawan, F.D., Perawatan Mekanikal Mesin Produksi. Maximus, Yogyakarta, 2008.
8. Soemarno,
Ardhi.,
2008,
Pemeliharaan.
[Htmfile].
(http://www.gogle.com/pemeliharaan/Pemeliharaan Sharing pengalaman maintenance, di
akses tanggal 15 maret 2016).