Pengenalan FMEA Implementasi FMEA

Nominal-the-best adalah tipe dimana terdapat target nyata yang ingin dicapai. Terdapat batas bawah dan batas atas dari spesifikasi.Contohnya ketebalan komponen, panjang part, nilai arus keluar pada resistor yang diberikan tegangan tertentu. Nilai L dirumuskan sebagai berikut: 2. Smaller-the-Better S-type Tipe ini adalah tipe yang digunakan untuk hasil yang diharapkan minimum dimana target yang ideal adalah nol. Contohnya penggunaan komponen, kebisingan, jumlah polusi udara. Semua yang dicontohkan adalah sesuatu yang tidak diinginkan.Di tipe ini, data non-negatif dimasukkan. Untuk tipe ini, fungsi menjadi: 3. Larger-the-Better L-type Tipe ini digunakan untuk hasil yang diharapkan maksimum, target idealnya tak terhingga. Contohnya kekuatan material dan efisiensi bahan bakar. Rumusnya adalah:

3.5. Failure Mode and Effect Analysis FMEA

3.5.1. Pengenalan FMEA

FMEA pertama kali dikembangkan oleh NASA pada tahun 1960-an. Pada awalnya, implementasi FMEA seringkali dilakukan oleh industri manufakturotomotif dalam mengukur dan mengindikasi kemungkinan potensi- potensi cacat pada tahap perancangan suatu produk guna untuk meningkatkan kualitas, kehandalan realibilitas, dan keamanan produknya. FMEA merupakan teknik analisis yang digunakan sebagai alat untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan mengeliminasi kegagalan potensial dari sistem, desain, dan proses sebelum sampai ke konsumen Kmenta Sveyen, 2002. Secara umum FMEA didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasikan 3 hal, yaitu: a. Penyebab kegagalan yang potensial dari proses atau produk selama siklus hidupnya. b. Efek dari kegagalan tersebut. c. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi proses atau produk. FMEA merupakan tool dalam menganalisis kehandalan realibility dan penyebab kegagalan, untuk mencapai persyaratan kehandalan dan keamanan produk, dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi kehandalan, desain produk, dan desain proses. Ada beberapa tipe FMEA, 3 diantaranya lebih sering digunakan dibandingkan yang lainnya. Tipe-tipe FMEA tersebut adalah: a. FMEA Sistem, berfokus pada moda kegagalan yang berhubungan dengan fungsi sistem yang disebabkan oleh defisiensi kelemahan desain, termasuk di dalamnya interaksi sistem dengan sistem lain dan interaksi antarelemen sistem. b. FMEA Desain, berfokus pada defisiensi desain. c. FMEA Proses, berfokus pada potensi moda kegagalan yang disebabkan oleh defisiensi proses manufaktur dan perakitan. Penggunaan FMEA dapat memberikan manfaat secara langsung sampai ke tingkat dasar bagi perusahaan Ford Motor Company, 1992, dengan: a. Meningkatkan kualitas, kehandalan, dan keamanan produk. b. Meningkatkan citra dan daya perusahaan. c. Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan. d. Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk.

3.5.2. Implementasi FMEA

Tahapan pelaksanaan FMEA dibagi dalam tiga fase kritis.Fase pertama adalah untuk menentukan bentuk kesalahan potensial.Fase kedua adalah untuk menganalisis data untuk ketepatan, deteksi, dan peringkat keparahan. Dan, fase ketiga adalah memodifikasi desain produk atau proses terbaru dan pengembangan proses pengendalian. Secara ringkas, analisis yang dilakukan itu adalah sebagai berikut: a. Process functionrequirement Suatu proses dapat memiliki lebih dari satu fungsi. Fungsi dapat digolongkan menjadi dua kategori, yaitu fungsi primer dan fungsi sekunder. Fungsi primer adalah fungsi utama yang diinginkan dari suatu proses. Fungsi ini antara lain meliputi kecepatan proses, output, dan kualitas hasil proses. Sedangkan, fungsi sekunder adalah fungsi tambahan yang diharapkan ketika fungsi primer telah dipenuhi. Fungsi sekunder antara lain meliputi: faktor keamanan, kenyamanan,dan ekonomi. b. Potential failure mode Kegagalan adalah ketidakmampuan sistem dari suatu produk atau proses untuk menjalankan fungsinya sesuai dengan standar kinerja yang diinginkan pemakai. Moda kegagalan adalah kejadian yang menyebabkan suatu kegagalan fungsi. Moda kegagalan proses adalah penyebab suatu komponen ditolak karena karakteristik komponen yang tidak sesuai dengan spesifikasi teknisnya. c. Potential effects of failure Efek kegagalan adalah akibat yang terjadi jika moda kegagalan muncul. Efek kegagalan dapat terjadi pada Ford Motor Co.,1992: 1. Pengguna berikutnya. 2. Pengguna hilir proses perakitan atau proses pelayanan. 3. Konsumen akhir. 4. Produk operasional. 5. Keamanan operator. 6. Pemenuhan peraturan pemerintah. 7. Mesin atau peralatan. d. Severity Severity merupakan pembobotan tingkat keseriusanderajat keparahan dari efek kegagalan potensial pada komponen, sub-sistem, sistem, atau konsumen, jika kegagalan terjadi.Nilai ranking severity untuk FMEA Proses ditunjukkan dalam Tabel 3.2. Tabel 3.2. Penilaian Severity FMEA yang Disarankan Severity Rank Kriteria None 1 Dapat terlihat oleh operator Proses. Mungkintidak terlihat oleh user Produk. Very Slight 2 Tidak ada efek kegagalan pada proses berikutnya Proses. Efek kegagalan dapat diabaikan Produk. Slight 3 User mungkin dapat memperhatikan efek kegagalan, namun efek tersebut sangat kecil Proses dan Produk. Minor 4 Proses lokal selanjutnya mungkin akan kena dampak Proses. User akan mengalami efek negatif yang minor Produk. Moderate 5 Dampak akan terasa sepanjang proses selanjutnya Produk. Performansi produk yang rendah, user kecewa Produk Severe 6 Gangguan terhadap proses selanjutnya Proses. Produk akan mengalami degradasi seiring berjalannya waktu, user kecewa Produk. High Severity 7 Downtime yang signifikan Proses. Performansi produk terkena efek yang parah, user sangat kecewa Produk. Very High Severity 8 Downtime yang signifikan dan dampak finansial yang besar Proses. Produk tak dapat dioperasikan namun masih aman, user sangat kecewa Produk. Tabel 3.2. Penilaian Severity FMEA yang Disarankan Lanjutan Severity Rank Kriteria Extreme Severity 9 Kegagalan berujung dampak yang berbahaya sangat mungkin terjadi. Keselamatan dan peraturan menjadi perhatian Proses dan Produk. Maximum Severity 10 Kegagalan berujung dampak yang berbahaya dapat dipastikan akan terjadi Proses. Keselamatan dan peraturan terlanggar Produk. e. Potential causesmechanisms of failure Untuk mencapai sistem yang handal, diperlukan pemahaman dari pihak design engineer mengenai penyebab kegagalan, sehingga penelusuran defisiensi dan ketidaksesuaian dalam sistem dapat mengenali penyebab dan mengambil tindakan korektif sehingga pencapaian kehandalan sistem yang tinggi dapat diraih. Ada beberapa faktor utama yang menjadi penyebab terjadinya kegagalan, antara lain: 1. Defisiensi dalam desain, kegiatan, dan usaha engineering serta perubahan dalam desain, upgrading komponen, dan kriteria desain yang tidak cukup. 2. Defisiensi material. 3. Kesalahan dalam perakitan. 4. Kondisi kerja yang tidak layak. 5. Pemeliharaan yang tidak memadai. f. Occurrence Occurrence merupakan seberapa sering suatu penyebab kegagalan dapat terjadi.Nilai ranking dari Occurrence ditunjukkan dalam Tabel 3.3. Tabel 3.3. Penilaian Occurrence FMEA yang Disarankan Occurrence Rank Kriteria Extremely Unlikely 1 Kegagalan sangat jarang terjadi Remote Likelihood 2 Kegagalan jarang terjadi Very Low Likelihood 3 Kegagalan sangat sedikit terjadi Low Likelihood 4 Kegagalan sedikit terjadi Moderately Low Likelihood 5 Kegagalan kadang-kadang terjadi Medium Likelihood 6 Kegagalan yang terjadi secara moderat Moderately High Likelihood 7 Kegagalan yang lumayan banyak terjadi High Likelihood 8 Kegagalan yang banyak terjadi Very High Likelihood 9 Kegagalan yang sangat banyak terjadi Extremely Likely 10 Kegagalan yang hampir dapat dipastikan akan terjadi g. Current control Current control mendeskripsikan tindakan pengendalian yang dapat ataupun telah dilakukan pada saat ini. h. Detection Detection merupakan suatu pembobotan kemungkinan bahwa current process control yang diusulkan akan mampu mendeteksi moda kegagalan potensial sebelum bagian atau komponen meninggalkan area operasi manufaktur atau lokasi perakitan. Nilai ranking deteksi untuk FMEA Proses ditunjukkan dalam Tabel 3.4. Tabel 3.4. Penilaian Detection FMEA yang Disarankan Detection Rank Kriteria Extremely Likely 1 Kontrol dapat dipastikan akan mendeteksi kegagalan. Very High Likelihood 2 Kontrol memiliki peluang yang tinggi untuk mendeteksi kegagalan. High Likelihood 3 Kontrol memililki efektifitas yang tinggi untuk mendeteksi kegagalan Moderately High Likelihood 4 Kontrol memililki efektifitas lumayan tinggi untuk mendeteksi kegagalan Medium Likelihood 5 Kontrol memililki efektifitas menengah untuk mendeteksi kegagalan Moderately Low Likelihood 6 Kontrol memililki efektifitas lumayan rendah untuk mendeteksi kegagalan Low Likelihood 7 Kontrol memililki efektifitas rendah untuk mendeteksi kegagalan Very Low Likelihood 8 Kontrol memililki efektifitas yang sangat rendah untuk mendeteksi kegagalan Remote Likelihood 9 Kontrol memiliki peluang yang sangat kecil untuk mendeteksi kegagalan. Extremely Unlikely 10 Kontrol dapat dipastikan tidak akan mendeteksi kegagalan. i. Risk priority number RPN Risk priority number merupakan hasil dari perkalian severity S, occurrence O, dan detection D, dimana persamaan matematisnya dapat dinyatakan sebagai berikut: j. Recommended action Recommended action bertujuan untuk mengurangi satu atau lebih kriteria severity, occurrence, detection yang menyusun RPN. BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian