ANALISIS LAYOUT FASILITAS PRODUKSI PADA AIR MINUM MURNI JENIS CUP 240 ML DI CV. AL ABRAR SURAKARTA

ANALISIS LAYOUT FASILITAS PRODUKSI PADA AIR MINUM MURNI JENIS CUP 240 ML DI CV. AL ABRAR

SURAKARTA  

   

Tugas Akhir

Diajukan untuk Memenuhi Syarat-syarat Mencapai Sebutan Ahli Madya Di Bidang Manajemen Industri Fakultas Ekonomi

Universitas Sebelas Maret Surakarta

Oleh :

MUHAMMAD KANTHI UTOMO F3508081

PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 MANAJEMEN INDUSTRI FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA 2011

HALAMAN PERSETUJUAN

Tugas Akhir dengan Judul :

ANALISIS LAYOUT FASILITAS PRODUKSI PADA AIR MINUM MURNI JENIS CUP 240 ML DI CV. AL ABRAR SURAKARTA

Surakarta, 20 Juni 2011

Telah disetujui oleh Dosen Pembimbing

SINTO SUNARYO, S.E., M.Si.

HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan Judul :

ANALISIS LAYOUT FASILITAS PRODUKSI PADA AIR MINUM MURNI JENIS CUP 240 ML DI CV. AL ABRAR SURAKARTA

Telah disahkan oleh Tim Penguji Tugas Akhir Program Studi Diploma 3 Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta

Surakarta, 28 juli 2011

Tim penguji tugas akhir

SURYANDARI ISTIQOMAH. SE (……….……)

NIP : 350700002 Penguji

SINTO SUNARYO, S.E., M.Si. (………..)

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

MOTTO :

Jangan terjebak masa lalu, jangan terlalu memikirkan masa depan, fokuslah apa yang dikerjakan saat ini (penulis).

Karya ini dipersembahkan kepada : 1. Bapak dan Ibu tercinta

2. Adikku tercinta 3. Rara yuni

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan Rahmat dan Karunia-Nya sehingga Laporan Tugas Akhir dengan Judul Analisis Layout Fasilitas Produksi Pada Air Minum Murni Jenis Cup 240 Ml Di CV. AL ABRAR Surakarta ini dapat diselesaikan dengan baik.

Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi Syarat-Syarat Mencapai Gelar Ahli Madya Pada Program Diploma 3 Studi Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret.

Dalam kesempatan ini penulis sampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang membantu penyusunan laporan tugas akhir ini :

1. Dr. Wisnu Untoro, Ms. Selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

2. Sinto Sunaryo, S.E., M.Si. selaku ketua progam Studi Diploma III Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

3. Sinto Sunaryo, S.E., M.Si. selaku Pembimbing Tugas Akhir yang telah memberikan pengarahan selama penyusunan tugas akhir. 4. Semua pihak yang telah membantu namun tidak dapat disebutkan

Penulis menyadari sepenuhnya atas kekurangan dalam penulisan tugas akhir ini. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Namun demikian, karya sederhana ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.

Surakarta, 20 Juni 2011

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ... i

ABSTRAK ... ii

HALAMAN PERSETUJUAN ... iii

HALAMAN PENGESAHAN ... iv

MOTTO DAN PERSEMBAHAN ... v

KATA PENGANTAR ... vi

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xi

BAB I Pendahuluan ... 1

A. Latar Belakang Masalah ... 1

B. Perumusan Masalah ... 4

C. Tujuan Penelitian ... 5

D. Manfaat Penelitian ... 5

E. Metode Penelitian ... 6

F. Kerangka Pemikiran ... 11

BAB II Tinjauan Pustaka ... 13

A. Pengertian Layout ... 13

C. Faktor-Faktor Yang Menentukan Dalam Penyusunan

Layout ... 15

D. Jenis Layout ... 18

E. Pentingnya Perencanaan Layout ... 24

F. Pengertian Line Balancing (Keseimbangan Lini) Dan Proses Produksi ... 25

BAB III PEMBAHASAN ... 29

A. Gambaran Umum Perusahaan ... 29

B. Tujuan Perusahaan ... 31

C. Struktur Organisasi Perusahaan ... 32

D. Aspek Personalia ... 40

E. Aspek Produksi ... 44

F. Aspek Pemasaran ... 53

G. Laporan Magang Kerja ... 53

H. Pembahasan Masalah ... 56

BAB IV PENUTUP ... 68

A. Kesimpulan ... 68

B. Saran ... 69 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Format tabel Inventarisasi pekerjaan ... 8 Tabel 3.1 Data Jumlah Tenaga Kerja ... 41 Tabel 3.2 Penjadwalan pekerjaan dan waktu penyelesaian proses

produksi di CV. AL ABRAR Surakarta ... 57 Tabel 3.3 Penugasan elemen-elemen kerja di CV. AL ABRAR

Surakarta ... 60 Tabel 3.4 Pada siklus kerja 52,70 menit perhitungan efisiensinya . 62 Tabel 3.5 Pada siklus kerja 49,65 menit perhitungan efisiensinya . 64 Tabel 3.6 Hasil analisis keseimbangan lini berdasarkan aturan siklus

kerja terlama LOT (longest operation time) ... 65

                       

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Jaringan kerja dan pengelompokan stasiun kerja ... 8

Gambar 1.2 kerangka pemikiran ... 11

Gambar 2.1 Layout Garis ... 19

Gambar 2.2 Layout Fungsional ... 21

Gambar 2.3 Layout Kelompok ... 22

Gambar 2.4 Layout posisi tetap ... 24

Gambar 3.1 Struktur Organisasi CV. Al Abrar Kaafur ... 32

Gambar 3.2 Alur Proses Produksi CV. Al Abrar Kaafur ... 49

Gambar 3.3 Tata Letak Pabrik ... 50

Gambar 3.4 Jaringan Kerja Produksi Air Minum Murni Jenis Cup 240 ml ... 57

Gambar 3.5 Pembagian Stasiun Kerja Produksi Air Minum Murni Jenis Cup 240 ml ... 59  

                 

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Contoh Jenis Produk

Lampiran 2. Surat Keterangan Magang Kerja

Lampiran 3. Surat Penilaian Magang

Lampiran 4. Surat Pernyataan

     

BAB I PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Pada saat ini persaingan pasar global sangat berpengaruh terhadap perekonomian negara. Hal ini yang menyebabkan banyak usaha-usaha yang ada, dihadapkan pada persaingan ketat dalam melakukan kegiatan usaha. Untuk itu perusahaan-perusahaan berusaha mencari alternatif terbaik untuk mengatasi persaingan tersebut. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah perencanaan penataan fasilitas produksi yang ada pada perusahaan.

Penataan fasilitas produksi akan terkait dengan layout produksi.

Layout produksi yaitu cara penempatan fasilitas-fasilitas yang digunakan

dalam pabrik (Subagyo, 2000 : 79). Layout fasilitas produksi merupakan keseluruhan bentuk dan penempatan fasilitas-fasilitas yang diperlukan di dalam proses produksi. Fasilitas-fasilitas itu misalnya mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan barang, tempat pembuangan sampah, kamar kecil, jam dan alat-alat pengawasan. Letak dari fasilitas-fasilitas itu harus diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berjalan lancar dan efisien.

Menurut Subagyo (2000 : 79) layout dibagi menjadi empat macam, yaitu layout funsional, layout garis, layout kelompok dan layout dengan posisi tetap. Layout funsional adalah pengaturan letak fasilitas produksi di

dalam pabrik yang didasarkan atas fungsi bekerjanya setiap mesin atau fasilitas produksi yang ada. Layout garis adalah pengaturan letak mesin-mesin atau fasilitas produksi dalam suatu pabrik yang berdasarkan atas urut-urutan proses produksi dalam membuat suatu barang. Layout

kelompok adalah suatu pengaturan letak fasilitas suatu pabrik berdasarkan atas kelompok barang yang dikerjakan. Layout dengan posisi tetap adalah pengaturan fasilitas produksi dalam membuat barang dengan letak barang yang tetap atau tidak dipindah-pindah.

Pemilihan tipe layout yang dipergunakan suatu perusahaan tergantung pada tipe operasi dan proses produksi suatu perusahaan. Hal ini dimaksudkan agar dapat mengoptimalkan pengelolaan faktor-faktor produksi dan juga untuk mencapai kelancaran aliran produksi dalam perusahaan, guna memperoleh efisiensi dari proses produksi yang dilaksanakan oleh perusahaan yang bersangkutan.

Penetapkan suatu layout yang akan digunakan oleh suatu perusahaan harus juga mempertimbangkan berbagai keputusan operasional yang telah dibuat sebelumnya. Keputusan operasional yang berkaitan dengan layout

dintaranya adalah desain produk, lokasi, proses maupun kapasitas perusahaan. Perencanaan layout secara umum bertujuan agar perusahaan dapat melakukan pengaturan tenaga kerja, ruang yang tersedia, peralatan atau fasilitas yang digunakan sehingga segala macam aliran yang ada di perusahaan baik berupa informasi maupun bahan dapat berjalan secara

efektif dan efisien (Gitosudarmo, 2002 : 185). Layout yang efektif akan dapat menunjang pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan.

Jika layout yang ada sudah optimal atau sudah tidak bisa dioptimalkan lagi maka tidak dilakukan relayout. Dengan demikian layout yang sudah ada tetap digunakan. Adapun adanya relayout diharapkan mampu memberi kontribusi positif bagi perusahan. Kontribusi positif tersebut misalnya dengan adanya peningkatan kenyamanan karyawan, meningkatkan keamanan produksi serta meningkatkan produktifitas perusahaan

(Gitosudarmo, 2002 : 185).

Menurut Subagyo (2000 : 88) suatu perusahaan menentukan layout

berdasarkan beberapa pertimbangan antara lain sifat produk yang dibuat, jenis proses produksi yang digunakan, jumlah modal yang tersedia, keluwesan atau fleksibilitas, pengangkutan barang, aliran barang serta efektifitas penggunaan ruangan. Dalam perkembangan zaman yang semakin maju perusahaan seringkali melakukan perubahan internal dalam mengantisipasi perkembangan usaha. Perubahan itu dapat dikaitkan dengan usaha pengoptimalan masalah penggunaan waktu produksi, keseimbangan lini dan tenaga kerja. Oleh karena itu perusahaan perlu melakukan evaluasi apakah layout saat ini digunakan sudah sesuai dengan perubahan internal tersebut.

CV. AL ABRAR adalah perusahaan yang bergerak di bidang Air Minum Murni Dalam Kemasan (AMDK) dan mempunyai lima varian produk, yaitu galon 19 liter, botol 1500 ml, botol 600 ml, botol 330 ml dan cup 240

ml. Untuk memenuhi persediaan dalam gudang sesuai target, perusahaan berupaya agar proses produksi menjadi lebih lancar dan efisien. Menurut pengamatan penulis selama melakukan magang kerja di CV. AL ABRAR, penulis melihat layout fasilitas produksi jenis cup 240 ml belum berurutan. Terutama pada penataan mesin dengan bahan baku di gudang. Penataan mesin produksi berada di tengah, bahan baku cup 240 ml berada di gudang sebelah kiri belakang, sedangkan bahan baku karton 240 ml berada di gudang sebelah kanan belakang. Penataan yang demikian mengakibatkan karyawan bekerja kurang optimal, karena penataan tersebut mengakibatkan karyawan membutuhkan waktu dari letak satu dengan letak yang lain tidak efektif. Sehingga mengakibatkan kurang efisiennya waktu yang digunakan dalam proses produksi.

Berdasarkan uraian di atas maka penulis tertarik untuk menganalisis tentang layout di CV. AL ABRAR dengan judul ”ANALISIS LAYOUT FASILITAS PRODUKSI PADA AIR MINUM MURNI JENIS CUP 240 ML DI CV. AL ABRAR SURAKARTA”.

B. PERUMUSAN MASALAH

Berdasarkan latar belakang masalah, maka penulis merumuskan masalah sebagai berikut :

1. Bagaimana urutan proses produksi pada CV. AL ABRAR Surakarta?

2. Layout apa yang digunakan di CV. AL ABRAR Surakarta?

C. TUJUAN PENELITIAN

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Untuk mengetahui urutan proses produksi pada CV. AL ABRAR Surakarta.

2. Untuk mengetahui layout yang digunakan di CV. AL ABRAR Surakarta.

3. Untuk mengetahui efektifitas dan efisiensi layout dalam proses produksi CV. AL ABRAR Surakarta.

D. MANFAAT PENELITIAN 1. Bagi Perusahaan

a) Dapat mengetahui tingkat efisiensi pada layout fasilitas produksi yang diterapkan perusahaan selama ini.

b) Diharapkan dapat memberi masukan kepada perusahaan untuk menentukan kebijakan yang berhubungan dengan layout produksi. 2. Bagi Penulis

a) Memperoleh gambaran secara langsung dunia kerja nyata pada perusahaan yang diteliti.

b) Sebagai sarana menerapkan teori yang diperoleh selama studi di perguruan tinggi, terutama masalah layout.

3. Bagi Pembaca

a) Sebagai bahan pertimbangan dalam memecahkan masalah yang berhubungan dengan masalah layout.

b) Diharapkan berguna sebagai bahan masukan dalam penelitian serupa.

E. METODE PENELITIAN

1. Objek Penelitian

Tempat yang menjadi objek penelitian adalah CV. Al Abrar Divisii AMDK, yang berlokasi di Jl. KH. Agus Salim No. 36 B, Kel. Sondakan, Kec. Laweyan, Surakarta.

2. Desain Penelitian

Dalam penelitian ini penulis menggunakan metode diskriptif yang dilakukan dengan meneliti layout fasilitas produksi yang diterapkan pada CV. AL ABRAR apakah sudah efisien atau belum. Metode diskriptif adalah memperoleh jawaban dari pertanyaan tentang siapa, kapan, dimana, dan bagaimana dari suatu topik penelitian (Sumarni Dan Wahyuni, 2006:52). Dengan melihat hal tersebut apakah perusahaan perlu mengadakan penataan ulang atau layout yang sudah diterapkan atau mempertahankan layout yang sudah ada sekarang.

3. Jenis dan Sumber Data a) Data Primer

Yaitu data yang diperoleh secara langsung dari observasi dan wawancara penelitian dengan staff atau karyawan CV. AL ABRAR yang berupa deskripsi proses pembuatan air minum murni.

b) Data sekunder

Yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari perusahaan. Data yang diperoleh dari catatan-catatan, studi pustaka yang relevan dengan tujuan penelitian.

4. Metode Pengumpulan Data a) Interview

Cara memperoleh data dengan cara menanyakan langsung kepada karyawan atau kepala bagian bagian produksi terhadap proses produksi yang dilakukan oleh perusahaan.

b) Observasi

Cara memperoleh data dengan cara turun secara langsung kelapangan untuk melihat proses produksi dan mengamati permasalahan yang ada.

c) Pemeriksaan dokumentasi

Pemeriksaan yang mengadakan pencatatan data atau informasi, memeriksa arsip-arsip terkait yang dibutuhkan diperusahan dari asuhan pejabat yang berwenang.

5. Metode Analisis Data

a) Inventaris Kegiatan Yang Ada

Melakukan pencatatan terhadap semua jenis kegiatan yang ada pada proses produksi dengan membuat tabel kegiatan-kegiatan yang mendahului serta waktu penyelesaian kegiatan-kegiatan. Hal

ini dilakukan untuk mempermudah peneliti dalam melalukan analisis data.

Tabel 1.1

Format tabel Inventarisasi pekerjaan

No Pekerjaan Simbol Pekerjaan

yang Mendahului

Waktu proses

b) Menggambar jaringan kerja

Dari hasil inventarisasi kegiatan, maka dibuat suatu jaringan kerja untuk memberi kemudahan dalam menentukan jumlah stasiun yang ada.

Stasiun kerja : I II III IV V VI VII VIII IX

Urutan pekerjaan: A B C D E F G H I J K L M N O P Gambar 1.1

Jaringan kerja dan pengelompokan stasiun kerja

c) Melakukan analisis keseimbangan lini

Langkah yang terakhir melakukan analisis dengan metode keseimbangan lini (line balancing).

Cara penentuan besarnya tingkat keseimbangan dilakukan dengan langkah sebagai berikut :

1) Menentukan cycle time (waktu daur)

Cyle time merupakan waktu terpanjang yang diperlukan

antara bagian-bagian proses produksi yang harus dilalui suatu produk.

Rumus :

C = cyle time

t = waktu kerja perhari D = permintaan perhari

Untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan cara :

(Render dan Heizer, 2001:357)

2) Mencari stasiun kerja terkecil

Perhitungan untuk mendapatkan jumlah stasiun kerja terkecil yang dibutuhkan untuk menempatkan tugas atau pekerjaan yang ada. Akan dilaksanakan untuk menghasilkan produk.

Rumus :

Keterangan : N = Stasiun kerja yang dibuat D = Produksi

T = Waktu proses total t = Waktu kerja perhari (Render dan Heizer, 2001:357)

3) Melakukan penugasan ke stasiun kerja dengan aturan LOT

(longest operation time)

Yaitu melakukan penugasan pada elemen-elemen tugas berikutnya. Penundaan (balancing delay) di pakai sebagai ukuran tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan bebann kerja pada stasiun kerja, yang merupakan indicator efisiensi, menunjukkan jumlah waktu menganggur yang disebabkan tidak sempurnanya penugasan elemen pekerjaan antara stasiun kerja yang ada.

Menghitung Tingkat penundaan dengan rumus :

%

Tingkat efisiensi = 100% - balancing delay

%

(Stevenson, 2005:241)

F. KERANGKA PEMIKIRAN

Gambar 1.2 Kerangka Pemikiran

Pengaturan layout fasilitas produksi akan memperlancar proses produksi. Dalam melaksanakan proses produksi, perusahaan selalu berupaya agar dapat mencapai tingkat efisiensi waktu yang optimal.

Layout Fasilitas

Produksi

Proses Produksi

Line Balancing

(keseimbangan lini)

Tercapai efisiensi dan efektifitas

Efisiensi dalam proses produksi dapat dicapai apabila terdapat layout

fasilitas produksi yang tepat, karena adanya layout fasilitas produksi yang tepat dapat menciptakan kelancaran dalam menjalankan proses produksi.

Untuk mencapai efisiensi waktu, layout fasilitas produksi yang tepat dilakukan dengan menerapkan metode line balancing. Dengan adanya penerapan metode line balancing dapat menyeimbangkan antara kapasitas produksi dari suatu bagian dengan bagian produksi yang lainnya, sehingga waktu menganggur yang terjadi dapat diminimalkan karena aktivitas produksi dapat berjalan dengan lancar. Maka tidak akan mengakibatkan penumpukan barang pada bagian produksi, serta dapat mengurangi kerugian waktu. Dengan demikian waktu menganggur dapat dihindari, sehingga tercapai efisiensi dan efektifitas yang optimal.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Layout

Layout atau tata letak dipakai untuk melanjutkan pengaturan pabrik

dan bagian-bagiannya, sehingga layout atau tata letak mencakup lokasi peralatan di dalam bagian yang kecil dan pengaturan letak bagian-bagian atas sebidang tanah bagunan. Tata letak ialah landasan utama dalam dunia industri. Layout didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Yamit, 1998:120). Untuk pengaturan tersebut memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerak perpindahan material baik bersifat temporer maupun permanent, personal pekerjaan dan sebagainya.

Subagyo (2000:79) mendefinisikan layout ialah cara penempatan fasilitas-fasilitas yang digunakan dalam pabrik. Fasilitas-fasilitas itu misalnya mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan barang, tempat pembangunan, kamar mandi, jam dan alat pengawasan. Letak dari fasilitas-fasilitas pabrik itu harus diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan efisien. Efisien dalam proses produksi dapat dicapai dengan meneka jumlah biaya-biaya produksi dan transportasi selama dalam pabrik.

B. Tujuan Layout

Secara umum perencanaan layout dalam perusahaan bertujuan agar proses produksi berjalan dengan lancar dengan biaya yang minimal sehingga meningkatkan produktivitas perusahaan. Maka, suatu layout

yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi. Menurut Gitosudarmo (2002 : 185), tujuan layout adalah sebagai berikut :

1. Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik. 2. Mengurangi waktu tunggu (delay time).

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling). 4. Memaksimumkan pemanfaatan ruang yang tersedia. 5. Meminimumkan kebutuhan tenaga kerja.

6. Mengusahakan agar aliran bahan dan produk itu lancar. 7. Proses manufacturing yang lebih singkat.

8. Mempermudah aktivitas supervisor atau meminimumkan kebutuhan akan pengawasan

9. Memberikan kesempatan berkomunikasi bagi para karyawan dengan menempatkan mesin dan proses secara benar.

10. Memaksimumkan hasil produksi.

Sedangkan menurut Wigjosoebroto ( 2003:145), tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan

total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya sebagai berikut :

1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin maupun fasilitas produksi lainnya.

2. Biaya pemindahan bahan (material handling cost).

3. Biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk setengah jadi.

C. Faktor-Faktor Yang Menentukan Dalam Penyusunan Layout

Menurut Subagyo (2000:88) faktor-faktor yang mempengaruhi dalam penyusunan layout fasilitas adalah :

1. Sifat produk yang dibuat

Sifat produk berbentuk padat atau cair, hal ini akan menentukan jenis layout yang akan dipilih. Apabila produknya cair atau gas pengangkutan barang akan dapat dilakukan dengan pipa, berarti menghemat tempat. Bila produknya besar dan sulit dipindahkan maka akan lebih baik menggunakan layout dengan posisi tetap.

2. Jenis proses produksi yang digunakan

Jenis proses produksi juga mempengaruhi layout yang akan disusun. Layout garis digunakan untuk pabrik yang memiliki proses produksi continous atau memiliki line flow, sedangkan

layout fungsional biasanya digunakan pada proses produksi

intermittent.

3. Jenis barang serta volume produksi barang yang dihasilkan

Perusahaan yang menghasilkan bermacam-macam barang atau produk yang jumlah setiap jenis hanya sedikit biasanya lebih cocok menggunakan layout fungsional. Akan tetapi jika produknya selalu sama serta jumlah setiap jenis banyak, sebaiknya menggunakan layout garis.

4. Jumlah modal yang tersedia

Meskipun suatu perusahaan memerlukan layout garis, perusahaan tidak dapat menggunakanya jika modal yang tersedia kurang. Hal ini disebabkan layout garis memerlukan investasi yang sangat mahal.

5. Keluwesan atau fleksibilitas

Fleksibel disini ialah jika terjadi perubahan macam barang

yang dihasilkan atau terjadi penambahan kapasitas pabrik atau penambahan mesin, maka letak mesin dan fasilitas-fasilitas pabrik mudah disesuaikan.

6. Pengangkutan barang

Pengangkutan barang dilakukan seefisien mungkin dapat diusahakan dengan menggunakan conveyor, karena jalan yang dilalui barang selalu sama sehingga biaya pengangkutanya murah.

7. Aliran barang

Mesin-mesin sebaiknya ditempatkan sedemikian rupa sehingga aliran barang yang dikerjakan tidak saling menggangu. 8. Penggunaan ruangan

Penempatan mesin harus ditempatkan sedemikian rupa misalnya, jangan sampai ada ruangan yang menganggur, jangan pula meletakkan mesin terlalu jauh supaya menghemat ruangan dan mengurangi pengangkutan, dan peletakan mesin jangan terlalu rapat karena akan saling mengganggu.

9. Lingkungan dan keselamatan kerja

Pertimbangan keselamatan kerja pada perencanaan layout

perlu diperhatikan, jangan sampai penempatan mesin membahayakan keselamatan karyawan. Mesin-mesin yang membahayakan ditempatkan di tempat yang jarang dilewati karyawan atau diberi pengaman yang cukup.

10. Pemeliharaan

Peletakan mesin harus memungkinkan pelaksanaan pemeliharaan mesin dengan mudah.

11. Letak kamar mandi kecil

Letak kamar kecil harus dekat dengan ruangan kerja, supaya tidak ada waktu terbuang oleh karyawan hanya untuk perjalanan ke kamar kecil.

12. Pengawasan

Sebaiknya mesin atau fasilitas produksi yang lain diletakkan sedemikian rupa sehingga pengawasannya mudah.

D. Jenis Layout

Menurut Subagyo (2000 : 80) jenis layout dapat dibagi menjadi empat, yaitu :

1. Layout Produk (Layout Garis)

Dalam layout produk memerlukan urut-urutan yang sama dalam operasi produksinya. Barang yang dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus barang yang dikerjakan setiap hari juga selalu sama. Mesin yang digunakan biasanya mesin khusus yang hanya dapat mengerjakan satu macam pekerjaan, sehingga kualitas barang hasil produksi lebih banyak ditentukan oleh mesin daripada keahlian karyawan. Selain itu layout ini memiliki keseimbangan kapasitas mesin atau mesin yang satu dengan yang lainnya harus sama.

Jenis layout ini memiliki kelebihan antara lain: a) Biaya produksi lebih murah.

b) Pengawasan pada proses produksi menjadi lebih mudah. c) Pengangkutan dalam pabrik lebih mudah.

Adapun kelemahannya antara lain :

a) Apabila terjadi kemacetan di satu bagian akan mengakibatkan kemacetan diseluruh proses produksi.

b) Kurang fleksibel apabila digunakan dalam perusahaan yang membuat satu macam barang saja dalam jangka panjang tidak terganti.

c) Karyawan akan mengalami kesulitan dalam melaksanakan tugasnya.

d) Nilai investasi mahal karena mesin yang digunakan banyak sekali serta menggunakan mesin khusus.

Gambar 2.1

LayoutGaris

2. Layout proses (Layout fungsional)

Merupakan pengaturan letak fasilitas produksi di dasarkan pada fungsi bekerjanya setiap mesin atau fasilitas produksi yang

Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3

dikelompokkan dan diletakkan pada ruangan atau tempat yang sama.

Layout jenis ini memiliki kelebihan antara lain:

a) Investasi modal untuk mesin dan peralatan fasilitas produksi yang lain lebih murah, sebab menggunakan mesin serbaguna. b) Fleksibel, dapat digunakan untuk mengerjakan berbagai macam

barang.

Adapun kelemahan-kelemahanya sebagai berikut :

a) Biaya produksi setiap barang lebih mahal karena macam barang yang dikerjakan selalu berganti-ganti.

b) Perencanaan dan pengawasan produksi lebih sering dilakukan karena macam barang yang dikerjakan berganti-ganti dan urutan produksi berubah-ubah.

c) Pengangkutan barang didalam pabrik lebih sulit dan simpang-siur karena arus pekerjaan selalu berubah – ubah.

Gambar 2.2

Layout Fungsional

3. Layout Kelompok

Layout kelompok ialah suatu pengaturan letak fasilitas suatu

pabrik berdasarkan atas kelompok barang yang dikerjakan. serta memusatkan daerah-daerah dari kelompok-kelompok mesin serta peralatan bagi pembuatan produk-produkl.

Layout ini memiliki kelebihan antara lain:

a) Bersifat fleksibel sehingga dapat menghasilkan beberapa macam barang.

Bubut Gerindra Bor

Cor Poles

b) Meskipun barang yang dikerjakan bermacam-macam, arus barang tidak terlalu simpang-siur.

c) Biaya produksi lebih murah.

Adapun kelemahannya ialah sebagai berikut :

a) Untuk menggunakan layout kelompok, kelompok produk yang memiliki kesamaan urutan proses harus jelas.

b) Instruksi kerja harus jelas.

c) Memerlukan pengawasan yang cermat.

sepatu

Ikat Pinggang

Tas dan

Koper

Gambar 2.3

Layout Kelompok

Sol Bagian Atas Assembling Finishing

Bungkus Finishing

Jahit Potong

finishing Pasang

perlengkapan Jahit

4. Layout Posisi Tetap

Adalah pengaturan fasilitas produksi dalam membuat barang dengan letak barang yang tetap atau tidak dipindah-pindah. Mesin, karyawan, serta fasilitas produksi yang lain berpindah-pindah mengelilingi barang yang dikerjakan sesuai dengan kebutuhan. Contohnya layout pembuatan jembatan, gedung, jalan dan layout

penghijauan.

Kelebihan jenis layout ini antara lain:

a) Fleksibel dapat ditetapkan pada setiap pekerjaan yang

berbeda-beda.

b) Dapat diletakkan dimana saja sesuai dengan kebutuhan. c) Tidak memerlukan bangunan gedung atau pabrik. Kelemahan jenis layout ini antara lain:

a) Tidak ada standar atau pedoman yang jelas untuk merencanakan layoutnya.

b) Kegiatan pengawasan harus sering dilakukan dan relativ sulit. c) Keamanan barang disekitar tempat pembuatan barang harus

Gambar 2. 4

Layout Posisi Tetap

E. Pentingnya Perencanaan Layout

Perencanaan layout merupakan hal yang strategis bagi perusahaan, karena memiliki dampak jangka panjang bagi perusahaan (Tomskin, 2004:21). Perencanaan strategis ini meliputi hal berikut ini:

1. Penyimpanan dan pengisian kembali meliputi semua fungsi pergudangan.

2. Penggunaan suatu material pada suatu tempat, meliputi tujuan, asal dan proses manufaktur.

3. Distribusi fisik, meliputi asal perpindahan, tujuan perpindahan, dan perpindahan antar tempat.

4. Kontrol peralatan dan material.

5. Layout tempat dan modul bangunan.

Bahan A

Proses produksi

Bahan D Bahan E Bahan F

Tata letak memiliki implikasi strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses fleksibilitas, dan biaya serta mutu kehidupan kerja. (Reinder dan Heizer, 2001:272). Tataletak yang efektif dapat membantu perusahaan mencapai hal-hal berikut ini:

1. Pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan, peralatan dan manusia.

2. Arus informasi, bahan baku dan manusia yang lebih baik. 3. Lebih memudahkan konsumen.

4. Peningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang lebih aman.

F. Pengertian Line Balancing (Keseimbangan Lini) Dan Proses Produksi

Perencanaan fasilitas didefinisikan sebagai proses perancangan desain fasilitas, termasuk didalamnya analisis, perencanaan desain dan susunan fasilitas peralatan fisik dan manusia yang ditunjuk untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem yang ditunjuk untuk meningkatkan pelayanan. Di dunia industri perencanaan fasilitas dimaksudkan sebagai layout fasilitas, digunakan dalam penanganan fasilitas (material handling) dan untuk menentukan peralatan dalam proses produksi juga digunakan dalam perencanaan fasilitas secara keseluruhan (Purnomo, 2004 : 167).

Line balancing ialah proses pembagian pekerjaan kepada work

sehingga diperoleh keseimbangan setiap work station, line balancing

merupakan keseimbangan antara kapasitas dari satu department atau mesin dengan departement atau mesin berikutnya didalam proses produksi (Subagyo, 2000 : 96). Penentuan besarnya tingkat keseimbangan dilakukan dengan cara sebagai berikut:

a) Menentukan cycle time yang dikehendaki

Cycle time ialah selang waktu yang terjadi pada saat produk

yang sudah selesai dikerjakan meninggalkan garis produksi atau waktu terpanjang yang diperlukan antara bagian-bagian proses produksi yang harus dilalui suatu produk.

Rumus

:

Dengan:

C = Cycle time atau waktu daur

t = Waktu kerja per hari D = Permintaan per hari

Untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan cara:

(Render dan Heizer, 2001:357)

b) Perhitungan untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil

Perhitungan untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil yang dibutuhkan untuk menempatkan tugas pekerjaan yang ada, akan

dilaksanakan untuk menghasilkan produk. Angka ini merupakan total lamanya pengerjaan tugas dibagi dengan waktu siklus.

Rumus :

Keterangan :

N : stasiun kerja yang dibuat T : waktu proses total produksi t : waktu kerja per hari

c) Melakukan penugasan ke stasiun kerja dengan aturan LOT (longest operation time)

Yaitu melakukan penugasan pada elemen-elemen tugas berikutnya. Penundaan (balancing delay) di pakai sebagai ukuran tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan bebann kerja pada stasiun kerja, yang merupakan indicator efisiensi, menunjukkan jumlah waktu menganggur yang disebabkan tidak sempurnanya penugasan elemen pekerjaan antara stasiun kerja yang ada.

Menghitung Tingkat penundaan dengan rumus :

%

Keterangan :

Total waktu menganggur = Jumlah stasiun kerja x Cycle time total Waktu elemen pekerjaan

d) Menentukan efektifitas Diukur dengan :

%

(Stevenson, 2005:241)

e) Efisiensi

Efisiensi adalah usaha meminimalkan input dan berusaha mendapatkan output yang optimal. Efisiensi keseimbangan lini dapat dihitung dengan membagi waktu tugas total dengan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan, lalu dikalikan dengan waktu siklus terpanjang yang ditentukan.

∑

(Render dan Heizer, 2009 :564)

Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun kerja yang berbeda. Dengan cara ini, perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini produksi terhadap perubahan dalam tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.

BAB III PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Perusahaan

CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur merupakan sebuah perusahaan yang menghasilkan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang memproduksi air minum murni. Perusahaan ini berdiri pada bulan April 2004 di kelurahan Sondakan, Kecamatan Laweyan, Surakarta tepatnya di Jl. KH. Agus Salim No. 36 B dengan SIUP. No 517/0253/PK/VI/2004 dan BPOM RI MD : 249111001296.

Produk yang dihasilkan yaitu air minum murni “KAAFUR”. Air minum murni ini adalah proses filter berteknologi tinggi dengan tingkat kemurnian sampai 99% diukur dengan Elektrolisa air dan TDS (Total Dissolved

Solid), didukung proses akhir ozonisasi dan (Ultraviolet) UV, sehingga

tidak ada apa-apa lagi, termasuk mineral. Air minum ini tidak berlumut bila dijemur dalam waktu sekian tahun. Bagi orang yang belum terbiasa minum air murni “KAFUUR” kesan pertama terkadang terasa pahit, karena “KAFUUR” adalah air murni yang tidak ada apa-apanya lagi dalam air, termasuk garam dan gula. Rasa pahit itu sebagai salah satu proses pelarutan toxic atau racun berupa endapan-endapan yang tidak berguna bagi tubuh, sehingga saat pelarutan itulah timbul rasa pahit.

Produk air minum ini awal berdirinya bernama Tasnim dengan mengusung “Air Minum Kesehatan” kemudian pada awal tahun 2005,

Tasnim berubah nama menjadi Kaafur, karena pada waktu didaftarkan untuk SNI (Standart Nasional Indonesia) di Jakarta, sudah ada yang mendaftarkan dengan nama Tasnim, sehingga harus mengubah nama menjadi Kaafur sampai dengan sekarang. Nama Kaafur itu sendiri berasal dari nama bahasa arab yang artinya air yang turun dari surga.

Air minum Kaafur telah mencapai perkembangan yang cukup menggembirakan. Semula dari kapasitas produksi 10.000 Lt per hari menjadi 20.000 Lt per hari. Perusahaan Air Minum Murni KAAFUR diproduksi dalam 5 varian produk, yaitu cup 240 ml, botol 1500 ml, 600 ml, 330 ml, dan galon 19 liter. Peningkatan mutu dan kepuasan pelanggan merupakan komitmen dari CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur sebagai perusahaan pendistribusian air minum murni, dengan menetapkan kebijakan mutu sebagai berikut :

1. Memproduksi AMDK sesuai dengan Standar Nasioanal Indonesia. 2. Berupaya mengelola perusahaan secara profesional dengan

melibatkan tanggung jawab seluruh karyawan.

B. Tujuan Perusahaan

CV. Al Abrar Divisi AMDK Kaafur didirikan memiliki dua tujuan baik secara umum maupun khusus :

Tujuan Umum :

1. Memenuhi kebutuhan, memberi kepuasan dan pelayanan yang baik bagi pelanggan.

2. Membantu pemerintah untuk menciptakan lapangan pekerjaan. Tujuan Khusus :

Untuk memperoleh keuntungan yang digunakan sebagai sumber penghasilan perusahaan guna kelangsungan hidup perusahaan dan sebagian keuntungannya merupakan pendapatan yayasan untuk sabilillah.

C. Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 3.1

Struktur Organisasi CV. Al Abrar Kaafur DIREKTUR Kabag  Keuangan  Seksi  Produksi  Seksi  Maintence  QUALITY ASSURANCE KEPALA DIVISI Kabag  Pengadaan 

& Gudang 

Kabag 

Produksi & 

QC 

Kabag Umum 

&  Personalia 

QUALITY ASSURANCE

Seksi Cleaning 

Serive  Seksi  Transportasi  Seksi  Penjualan  Seksi  Administrasi  QUALITY ASSURANCE Kabag  Pemasaran  Kabag   PPIC 

Berdasarkan gambar di atas dapat diuraikan tugas dan tanggung jawab dari tiap kegiatan dalam struktur organisasi CV. Al Abrar Divisi AMDK adalah sebagai berikut :

1. Direktur

a) Menentukan misi dan tujuan organisasi. b) Memilih eksekutif.

c) Mendukung eksekutif dan tinjauan terhadap kinerjanya. d) Memastikan perencanaan organisasi yang efektif. e) Memastikan sumber daya yang mencukupi.

f) Menentukan dan memantau program dan jasa organisasi. g) Menentukan image organisasi ke publik.

h) Bertindak sebagai court of appeal (pengendalian perkara). i) Mengukur kinerjanya sendiri.

2. Quality Assurance

a) Menyelenggarakan kegiatan berdasarkan panduan mutu. b) Membuat perhitungan biaya, tinjauannya berdasarkan kualitas. c) Menindak lanjuti rencana mutu.

d) Melakukan pengontrolan proses dengan teknik statistik. e) Melakukan analisa penyebab kegagalan.

f) Dalam bertindak mewakili atau persetujuan ketiga pihak. g) Mengadakan sitem audit.

3. Kepala Divisi

a) Semua kebijakan perusahaan termasuk kebijkan serta sasaran mutu yang ingin dicapai.

b) Melakasanakan tinjauan manajemen sesuai dengan jangka waktu yang telah ditetapkan.

c) Pemilihan pemasok komponen produksi. d) Pemeriksaan pemasok komponen produksi.

e) Pemeriksaan pemasok bahan penolong atau komponen produksi. f) Menentukan pembelian dengan sistem kredit.

g) Memeriksa keuangan perusahaan.

h) Mengadakan perjanjian dengan pihak luar.

i) Melaksanakan perubahan-perubahan yang diperlukan. j) Memberikan pengarahan kepada seluruh personel.

4. Kepala Bagian PPIC

a) Membuat planning produksi dan pemasaran berdasarkan repeat

order.

b) Menbuat statistik dari data pemasaran dan produksi. c) Memonitor perkembangan atau prestasi pelanggan. d) Memonitor sirkulasi galon di pelanggan.

5. Kepala Bagian Produksi

a) Mengawasi dan bertanggung jawab atas jalannya kegiatan produksi.

b) Mengendalikan proses produksi agar hasilnya selalu sesuai dengan yang direncanakan.

c) Menjamin bahwa bahan baku, bahan penolong dan bahan kemasan yang digunakan dalam proses produksi sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan.

d) Menjamin bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditentukan.

e) Menyimpan dan memelihara dokumen yang berkaitan dengan kegiatan produksi.

6. Kepala Bagian Quality Control

a) Cek harian

Memeriksa kondisi air baku.

a. Sebelum proses produksi (chek physic). b. Saat air datang dari supplier.

b) Cek mingguan

Memerikasa bakteriologis air produk yang siap diisikan. c) Cek bulanan

d) Cek insidentil

1) Memerriksa kondisi fisik produk jadi (galon, cup, botol 600 ml, dan botol 1500 ml) stiap selesai produksi.

2) Memeriksa bakteriologis produk jadi (gallon, cup, botol 600 ml, dan botol 1500 ml).

3) Melakukan pemeriksaan ulang terhadap produk di-complain

konsumen.

4) Mencatat produk yang tidak sesuai dengan standar.

5) Melakukan pemeriksaan terhadap bahan pembantu yang akan dipakai untuk proses produksi.

6) Mendata peralatan yang telah dan akan diproduksi.

7) Menjamamin bahwa urutan produksi sudah sesuai degan persyaratan SNI.

7. Kepala Bagian Keuangan

a) Mengendalikan seluruh kegiatan yang berkaitan dengan keuangan agar sesuai dengan anggaran.

b) Mengendalikan piutang perusahaan.

c) Bertanggug jawab atas keluaran dan masuknya keuangan perusahaan.

8. Kepala Bagian Umum Dan Personalia

a) Mengendalikan seluruh kegiatan yang berkaitan dengan pengadaan bahan, suku cadang, mesin, peralatan, dan kepegawaian.

b) Merencanakan penerimaan dan penempatan karyawan sesuai dengan yang dibutuhkan.

c) Merencanakan dan mengendalikan pelatihan atau kursus terhadap karyawan dalam rangka peningkatan untuk pelaksanaan tugas.

9. Kepala Bagian Pemasaran

a) Bertanggung jawab terhadap pemasaran produk. b) Memajukan perluasan pasar.

c) Membuat perencanaan pemasaran produk, termasuk cara pengirimanya.

d) Melaksanakan tindakan koreksi dan pencegahan serta mengevaluasi perbaikan yang diperlukan.

10. Kepala Bagian Pengadaan Dan Gudang

a) Mempersiapkan data barang kebutuhan pabrik yang akan dibeli

c) Menyimpan dan memelihara dokumen yang ada pada seksi pembelian.

d) Mencatat daftar sub kontrak berterima.

11. Seksi Administrasi

a) Mencatat order dari customer.

b) Merangkum dan melakukan koreksi terhadap laporan pemasaran, produksi, dan pegeluaran gudang.

c) Melaksanakan kegiatan surat menyurat.

d) Melaksanakan tindakan koreksi pada kartu debitur.

12. Seksi Produksi

a) Melaksanakan proses produksi : gallon, botol, cup. b) Memperhatikan standar operasional.

1) Proses pencucian kemasan.

2) Proses pencucian, penutupan dan pengepakan.

c) Melakukan proses inspeksi produk yang dihasilakan, segera melapor jika terjadi penyimpangan dari standar yang ditentukan. d) Mengirimkan atau menyerahkan hasil produksi ke gudang dalam

keadaan tertata rapi.

13. Seksi Maintenance

a) Menjamin bahwa seluruh peralatan dan mesin dalam keadaan baik dan siap di operasikan.

b) Melakukan dan memelihara mesin dan peralatan. c) Melakukan perbaikan mesin dan peralatan.

d) Menyimpan dan memelihara dokumen yang berkaitan dengan pemeliharaan dan perbaikan peralatan.

e) Menjamin keadaan barang di gudang dari kerusakan, penurunan kualitas serta kehilangan.

14. Seksi Transportasi

a) Mengirim produk ke konsumen sesuai instruktur kepala bagian pemasaran.

b) Melakukan perawatan mobil.

c) Menjamin bahwa mobil dalam keadaan baik dan siap untuk di operasikan.

15. Seksi Penjualan

a) Menyiapkan produk yang akan dipasarkan.

b) Mengadakan kontrak atau negosiasi dengan para pembeli atau pelanggan.

d) Menyimpan dan memelihara dokumen yang ada pada seksi penjualan.

e) Bertanggung jawab terhadap kebersihan seluruh lokasi perusahaan.

f) Menyimpan dan memelihara peralatan kebersihan.

D. Aspek Personalia

1. Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah pegawai pada CV. Al Abrar dari bulan ke bulan mengalami perubahan. Hal ini disebabkan tingkat volume produksi dan permintaan dari pelanggan.

CV. Al Abrar bulan Januari 2011 ini memiliki jumlah karyawan sebanyak 33 orang, dengan perincian sebagai berikut :

Tabel 3.1

Data Jumlah Tenaga Kerja

Sumber : CV AL ABRAR 2. Pembagian Kerja

Sistem kerja dibagi menjadi dua bagian yaitu :

a) Shift I : Shift ini untuk karyawan kantor dan karyawan bagian

produksi yang masuk pagi.

No Jabatan Jumlah

1 Kepala Divisi 1

2 Kabag PPIC 1

3 Kabag Keuangan 1

4 Kabag Umum & Personalia 1

5 Kabag Pemasaran 1

6 Kabag Produksi & QC 1

7 Kabag Pengadaan & gudang 1

8 Seksi Administrasi 1

9 Seksi Produksi 10

10 Seksi Maintenance 1

11 Seksi Tranportasi 8

12 Seksi penjualan 5

b) Shift II : Shift ini untuk karyawan bagian produksi saja yang masuk malam.

Pembagian waktu kerja di perusahaan ini adalah : Shift I :

a) Hari Senin – Kamis

Jam kerja mulai 08.00 WIB – 16.00 WIB, dengan jam istirahat 12.00 WIB – 13.00 WIB.

b) Hari Jum’at

Jam kerja mulai 08.00 WIB – 16.00 WIB, dengan jam istirahat 11.30 WIB – 13.00 WIB.

c) Hari Sabtu

Jam kerja mulai 08.00 WIB – 14.30 WIB, dengan jam istirahat 12.00 WIB – 13.00 WIB.

d) Hari Minggu

Jam kerja mulai 08.00 WIB – 16.00 WIB, dengan jam istirahat 12.00 WIB – 13.00 WIB.

Shift II :

Hari Senin – Sabtu

Jam kerja mulai 16.00 WIB – 24.00 WIB, dengan jam istirahat 18.00 WIB – 19.00 WIB.

3. Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan yang diterapkan oleh CV Al Abrar adalah : a) Upah Bulanan

Yaitu upah yang diberikan kepada karyawan tetap dan diberikan setiap bulannya. Yang meliputi karyawan staff kantor, karyawan produksi, dan keamanan.

b) Upah Mingguan

Yaitu upah yang diberikan pada akhir minggu. Upah ini diberikan untuk karyawan tidak tetap yaitu pada karyawan bagian produksi. 4. Kesejahteraan Karyawan

Dalam upaya untuk mempertahankan dan meningkatkan semangat kerja karyawan, maka perusahaan CV. Al Abrar Divisi AMDK selain memberikan upah juga memberikan kebijakan yang menyangkut kesejahteraan karyawan yaitu :

a) Memberikan THR (Tunjangan Hari Raya), yaitu tunjangan kesejahteraan yang diberikan setiap akhir tahun atau libur hari raya.

b) Untuk karyawan yang sudah berkeluarga berhak mendapatkan pelayanan kesehatan yang baik dari perusahaan terhadap (suami, istri ataupun anak-anaknya).

c) Memberikan pakaian seragam kepada seluruh karyawan.

d) Setiap bulannya perusahaan memberikan fasilitas 3 buah galon air murni kepada setiap karyawannya.

E. Aspek Produksi 1. Hasil Produksi

Perusahaan CV. Al Abrar Kaafur menghasilkan produk dengan ukuran yang berbeda-beda. Hal ini bertujuan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Adapun produk-produk yang dihasilkan di CV. Al Abrar Kaafur adalah sebagai berikut :

a) Galon 19 liter b) Botol 1500 ml c) Botol 600 ml d) Botol 330 ml e) Cup 240 ml

2. Bahan-bahan yang Digunakan a) Bahan Produksi

Proses produksi pada CV. Al Abrar Divisi AMDK merupakan proses produksi terus menerus atau proses produksi kontinyu. Bahan baku yang digunakan adalah Air baku, Yaitu air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air bersih sesuai peraturan yang berlaku.

b) Bahan Penolong yang Digunakan adalah : 1) Kemasan galon, botol, dan cup

2) Tutup galon, botol, dan Lidcup

3) Seal galon dan botol

4) Stiker galon dan botol

5) Double tape

3. Mesin dan Peralatan

Dalam melaksanakan proses produksi, perusahaan CV. Al Abrar Kaafur menggunakan mesin dan peralatan produksi berupa:

a) Bak atau tangki penampung air beku b) Unit pengolahan air (water treatment)

Unit pengolahan air harus meempunyai alat desinfeksi (ozonator, lampu UV atau alat lain yang mempunyai kemampuan sejenis). Sesuai dengan kualitas pengolahan dapat terdiri dari : 1) Prefilter

2) Filter karbon Aktif 3) Mikrofilter

c) Mesin pencuci kemasan (bottle washer). d) Mesin pengisi kemasan (filling machine). e) Mesin penutup kemasan (capping machine).

Selain itu seluruh mesin dan peralatan yang kontak langsung dengan air harus terbuat dari bahan yang tara pangan (food grade), tahan korosi dan tidak bereaksi dengan bahan kimia.

4. Proses Produksi

Secara garis besar proses produksi pada CV. Al Abrar Divisi AMDK adalah sebagai berikut :

a) Penyediaan Air Baku

Pada tahap ini dilakukan proses pemompaan air baku dari sumbernya, yaitu air sumur ke dalam tangki-tangki penampungan air baku. Dalam tahap ini kandungan mineral (TDS) dalam tangki penampungan air baku masih tinggi sekali yaitu ± 200 – 300 ppm. b) Pengolahan Air Baku Menjadi Air Setengah Jadi

Tahap selanjutnya adalah pengolahan dari air baku menjadi air setengah jadi, dimana pada tahap ini dilakukan proses filtrasi dengan menggunakan pasir kuarsa dan filter 10 micron. Filtrasi ini dilakukan dengan tujuan untuk menyaring partikel-partikel kasar yang ada dalam air tersebut. Setelah dilakukan proses filtrasi dilanjutkan dengan proses penukaran ion, yaitu unsur mineral yang terdapat dalam bahan baku dihilangkan yaitu dengan mengikat ion positif dan ion negative yang diproses melaui tabung kation dan tabung anion. Pada proses penukaran ion ini, TDS air yang tadinya ± 200 ppm menjadi < 50 ppm.

c) Pengolahan Air Setengah Jadi Menjadi Air Jadi

Setelah dilakukan proses pengolahan air baku menjadi air setangah jadi, tahap selanjutnya adalah pengolahan dari air setengah jadi menjadi air jadi. Pada tahap ini sama seperti pada

tahap proses pengolahan air baku menjadi air setengah jadi, yaitu dengan melakukan penukaran ion dan ditambah dengan proses filter dengan karbon aktif, prose ini bertujuan untuk menyerap bau, rasa, warna, sisa khlor dan bahan an organik. Pada tahap ini, TDS air dapat turun lagi menjadi < 3 ppm.

d) Penyaringan dengan Mikrofilter

Penyaringan dengan menggunakan filter micro ini merupakan penyaringan bertingkat, karena menggunakan filter berukuran 5µ, 3µ, dan 1µ. Filter ini berfungsi untuk menyaring partikel-partikel halus dan menghilangkan sisa-sisa an organik maupun koloid.

e) Desinfeksi dengan Ozon dan Ultraviolet (UV)

Proses desinfeksi dapat berlangsung dalam tangki pencamur ozon dan selama ozon masih dalam kemasan. Kadar ozon pada tangki pencamur minimal 0,6 ppm dan kadar residu ozon sesaat setelah pengisian berkisar antara 0,1-0,4 ppm. Pemeriksaan kadar residu ozon dilakukan secara periodik dan didokumentasikan dalam administratif perusahaan. Tindakan desinfeksi ini dapat ditambah dengan melakukan penyinaran dengan lampu Ultra Violet (UV). Dengan catatan, apabila menggunakan lampu ultra violet (UV) harus dengan panjang gelombang 254 nm atau 2573 A dengan intensitas minimum 10.000 mw detik per . Tujuan dari proses desinfeksi ini adalah untuk mematikan bakteri-baketri yang masih hidup.

f) Pengisian, Penutupan dan Pengepakan 1) Pengisian dan penutupan

Setelah dilakukan proses pengolahan air bahan baku menjadi air jadi, maka air murni siap untuk diisikan kedalam galon, botol, dan gelas yang proses pengisiannya dengan menggunakan mesin yang sudah terotomasi.

Pengisian dan penutupan botol atau gelas harus dilakukan dengan cara yang higienis dalam ruang pengisian yang bersih dan saniter. Suhu dalam ruang pengisian maksimal 25 .

2) Pengepakan

Tahap terakhir adalah pengepakan. Pengepakan terhadap produk yang sudah jadi ini dapat berupa : kotak karton, shrink plastik, atau krat plastik.

Gambar 3.2

Alur Proses Produksi CV. AL ABRAR Air Sumber atau

air baku

Proses Filtrasi

Carbon Filter

Storage Tank

Sort Water Tank I

Sort Water Tank II

CF 10 µ CF 5 µ

CF 1 µ

Ozon Generation Ultra Violet Finish Tank

Cup atau gelas Botol

                             

Sumber : CV. AL ABRAR Surakarta Gambar 3.3 Tata Letak Pabrik

Keterangan : 1. Kantor

Tempat untuk meminta order dari konsumen, penjualan, pemasaran.

2. Gudang A

Penyimpanan bahan baku botol 330 ml, 600 ml, 1500 ml, tutup gelas, lid cup, tisue.

     20       21         22           23      24  25  26   27 

                   

      6 

        7 11 10 9  8  19  18  17 

 16  15 

      4  12  13  14          1      3    2  5 

3. Gudang Produksi

Penyimpanan barang jadi cup 240 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml. 4. Produksi

Proses produksi 5. Pos Satpam 6. Bahan Baku

Tempat untuk memompa bahan baku air ke dalam tangki 7. Gudang Galon

Penyimpanan barang jadi galon 8. Pengisian Botol

Proses pengisian botol 330 ml, 600 ml dan 1500 ml. 9. Pengisian Galon

Proses pengisian air murni ke dalam galon. 10. Mesin Penampung Air

Tempat penyimpanan air murni ke dalam tangki steanlestel. 11. Laboratorium

Tempat untuk mengecek air murni 12. Mesin Cup

Mesin produksi jenis cup 240 ml 13. Mesin

Tempat untuk menghidupkan mesin 14. Bahan Baku

Tempat untuk memompa bahan baku air ke dalam tangki 15. Toilet

16. Gudang B

Tempat untuk menyimpan galon rusak. 17. Gudang C

Tempat untuk menyimpan botol 330 ml 18. Gudang D

19. Gudang E

Tempat untuk menyimpan cup 240 ml, double tip. 20. Gudang F

Tempat untuk menyimpan tangki yang sudah rusak, pralon. 21. Gudang G

Tempat penyimpanan botol yang sudah rusak. 22. Gudang H

Tempat penyimpanan pompa air yang sudah usang. 23. Gudang I

Tempat penyimpanan karton 330 ml 24. Gudang J

Tempat penyimpanan karton 600 ml, 1500 ml. 25. Gudang K

Tempat penyimpanan karton cup 240 ml 26. Mushola

27. Parkir

F. Aspek Pemasaran

Untuk meningkatkan dan memajukan hasil usaha, perusahaan CV. Al Abrar Kaafur dalam memasarkan hasil produksinya mempunyai daerah pemasaran yang cukup luas, diantaranya : Surakarta, Semarang, Ungaran, Boyolali, Pacitan, Wonogiri, Karang Anyar, Klaten, Sukoharjo, dan Sragen. Untuk memasarkan hasil produksinya, perusahaan menggunakan saluran distribusi lansung dan tidak langsung, artinya distribusi barang dari produsen langsung kepada konsumen dan dari produsen ke konsumen lewat penyalur terlebih dahulu.

G. Laporan Magang Kerja 1. Pengertian Magang Kerja

Magang kerja merupakan kegiatan penunjang perkuliahan yang wajib dilakukan oleh mahasiswa dengan cara diterjunkan secara langsung ke dunia kerja dengan tujuan agar mahasiswa dapat melihat secara langsung aplikasi dari berbagai teori yang telah dipelajari dalam perkuliahan. Magang kerja ini wajib dilakukan oleh setiap mahasiswa Diploma Tiga jurusan Manajemen Industri pada semester akhir. Lamanya pelaksanaan magang kerja, yaitu minimal selama satu bulan. Karena magang kerja juga membantu mahasiswa dalam menyelesaikan tugas akhir. Perusahaan yang menjadi tujuan magang kerja yaitu perusahaan yang bersifat produksi.

2. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Magang Kerja

Tempat pelaksanaan kerja di CV. Al Abrar Divisi AMDK, yang berlokasi di Jl. KH. Agus Salim No. 36B, Kel. Sondakan, Kec. Laweyan, Surakarta. Waktu pelaksanaan magang kerja.

3. Prosedur Magang Kerja

Selama dalam kegiatan magang kerja, perusahaan memberikan beberapa prosedur atau peraturan yang harus ditaati oleh mahasiswa antara lain sebagai berikut :

a) Mahasiswa wajib mengenakan pakaian sopan dan rapi. b) Magang Kerja dilaksanakan mulai jam 08.00 – 16.00 WIB.

c) Setiap harinya, mahasiswa diharap lapor kepada keamanan pabrik

(security) untuk melakukan absensi daftar hadir.

4. Tujuan Magang Kerja

Membandingkan ilmu–ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan dengan aplikasi di lapangan yang dilaksanakan di CV. Al Abrar Divisi AMDK, yaitu :

a) Mahasiswa dapat melihat secara langsung aplikasi dari berbagai teori yang telah dipelajari dalam perkuliahan.

b) Mahasiswa mendapatkan pengalaman dan pengetahuan langsung mengenai berbagai aktivitas dalam dunia kerja.

c) Setelah lulus diharapkan mahasiswa mampu mengatasi permasalahan-permasalahan di dunia kerja.

5. Kegiatan Magang Kerja

a) Minggu I ( Tanggal 1 – 4 Februari 2011 ) 1) Pengenalan lingkungan perusahaan. 2) Pengenalan staf kantor

3) Mengetahui jumlah jenis yang diproduksi b) Minggu II ( Tanggal 7 – 11 Februari 2011 )

1) Monitoring proses produksi mulai dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.

2) Mengamati lokasi pengolahan air baku menjadi air murni 3) Mengetahui jenis layout yang digunakan

c) Minggu III ( Tanggal 14 – 18 Februari 2011 )

1) Monitoring dan membantu lingkungan bagian perusahaan. 2) Membantu penempelan stiker botol..

3) Menyiapkan lakban, lidcup dan cup ke bagian produksi. d) Minggu IV ( Tanggal – 21 – 25 Februari 2011 )

1) Mengetahui stuktur organisasi CV. AL ABRAR. 2) Mengetahui sejarah dan perkembangan perusahaan. 3) Mengetahui jam kerja perusahaan dan pembagiannya. 4) Perpisahan.

H. Pembahasan Masalah

Keseimbangan lini diperlukan untuk menentukan stasiun kerja yang seimbang apabila terjadi perbedaan pembebanan waktu untuk setiap stasiun kerja, yang berakibat terganggunya proses produksi dan mengurangi efisiensi. Pembagian pekerjaan kedalam stasiun kerja untuk menghasilkan pembagian pekerjaan yang lebih merata, untuk memperkecil waktu menganggur. Untuk mengetahui efisien dan

efektifivitas layout produksi perlu diketahui urutan pekerjaan dan waktu

yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut.

Untuk mengetahui urutan pekerjaan dan waktu yang diperlukan, penulis melakukan pengamatan terhadap proses produksi air minum murni jenis cup 240 ml pada CV. AL ABRAR, pada saat jam kerja.

1) Identifikasi Urutan Pekerjaan

Dalam penerapan metode line balancing untuk mendapatkan efisiensi dan efektivitas dari suatu layout dengan mengidentifikasi pekerjaan atau mencatat urutan pekerjaan yang ada beserta waktu penyelesaianya. Pada produksi air minum murni jenis cup 240 ml pada CV. AL ABRAR, urutan pekerjaan dan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses produksi ialah sebagai berikut :

Tabel 3.2

Penjadwalan pekerjaan dan waktu penyelesaian proses produksi di CV. AL ABRAR Surakarta

Sumber : data yang diolah No

Pekerjaan Simbol Pekerjaan yang mendahului

Waktu (menit) 1 Memompa air bahan baku untuk

di simpan dalam tangki A - 14,22

2 Proses filtrasi menggunakan pasir

kuarsa dan filter 10 micron B A

20,85

3 Proses penukaran ion di tabung

kation dan anion C B

14,22

4 Di simpan di tangki setengah jadi D C 12,30

5 Proses filtrasi menggunakan pasir

kuarsa dan filter 10 micron E D 20,85

6 Proses penukaran ion di tabung

kation, anion, dan karbon aktif F E 14,22

7 Penyaringan dengan microfilter G F 45

8 Disinveksi dengan Ozon dan UV H G 48

9 Pemeriksaan kadar rezidu ozon I H 52,70

10 Di simpan di tangki stainlisteal J I 40

11 Di cek di laboratorium K J 11

12 Mengambil kardus dan cup 240

ml di gudang L K 21

13 Pemanasan pada mesin M L 30

14 Pengisian air minum ke cup 240

ml N L, M 23

15 Packing O N 25

16 Pengangkutan ke gudang P O 30

Gambar 3.4

Jaringan Kerja Produksi Air Minum Murni Jenis Cup 240 ml.

Untuk menentukan banyaknya stasiun kerja yang ada dalam proses pekerjaan ini, maka dapat digunakan rumus sebagai berikut :

N

Keterangan :

N = stasiun kerja yang dibuat T = waktu proses total

A B C D E F

G

H

N

M L

K J

I

O P

D = produksi

t = waktu kerja perhari

Perusahaan telah menetapkan untuk menargetkan produksi air minum murni jenis cup 240 ml sebanyak 29 kardus per hari. Informasi ini diperoleh dari pernyataan bagian produksi serta diperkuat dengan perhitungan waktu penyelesaian proses produksi di CV AL ABRAR. Sehingga :

,

,

= 8,50 dibulatkan menjadi 9 stasiun kerja

Langkah selanjutnya adalah mengelompokkan elemen pekerjaan yang ada ke dalam 9 stasiun kerja. Untuk lebih jelasnya, urutan proses dari stasiun kerja dapat dilihat pada gambar berikut :

Stasiun kerja : I II III IV V VI VII VIII IX

Urutan pekerjaan: A B C D E F G H I J K L M N O P Gambar 3.5

Pembagian Stasiun Kerja Produksi Air Minum Murni Jenis Cup 240 ml

Berikut tabel yang menggambarkan penugasan elemen-elemen ke dalam stasiun kerja beserta jumlah waktu kumulatif dari tiap stasiun.

Tabel 3.3

Penugasan elemen-elemen kerja di CV. AL ABRAR Surakarta

No Pekerjaan Waktu

(menit) Stasiun kerja Jumlah Waktu (menit) 1 Memompa air bahan baku untuk

di simpan dalam tangki 14,22 1

49,29 2 Proses filtrasi menggunakan pasir

kuarsa dan filter 10 micron

20,85

1

3 Proses penukaran ion di tabung

kation dan anion

14,22

1

4 Di simpan di tangki setengah jadi 12,30 2

47,37 5 Proses filtrasi menggunakan pasir

kuarsa dan filter 10 micron 20,85 2

6 Proses penukaran ion di tabung

kation, anion, dan karbon aktif 14,22 2

7 Penyaringan dengan microfilter 45 3 45

8 Disinveksi dengan Ozon dan UV 48 4 48

9 Pemeriksaan kadar rezidu ozon 52,70 5 52,70 10 Di simpan di tangki stainlisteal 40 6

51

11 Di cek di laboratorium 11 6

12 Mengambil kardus dan cup 240

ml di gudang 21 7 51

13 Pemanasan pada mesin 30 7

14 Pengisian air minum ke cup 240

ml 23 8 48

15 Packing 25 8

16 Pengangkutan ke gudang 30 9 30

Jumlah Waktu Penyelesaian 422,36

Selanjutnya diketahui bahwa perusahaan menggunakan elemen proses terlama sebagai dasar dari siklus kerja atau cycle time yaitu pada stasiun kerja kelima yang membutuhkan waktu 52,70 menit. Untuk mengetahui apakah perusahaan telah bekerja dengan kapasitas maksimum atau belum, dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut :

max

,

,

= 27,32 proses produksi Menghitung cycle time yang diijinkan

= 49,65 menit

Penentuan elemen pekerjaan pada setiap stasiun kerja beserta perhitungan waktu menganggur atau idle time dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 3.4

Pada siklus kerja 52,70 menit perhitungan efisiensinya sebagai berikut :

Stasiun

Kerja I II III IV V VI VII VIII IX

Total waktu (menit) Waktu

kumulatif 49,29 47,37 45 48 52,70 51 51 48 30 422,36 Siklus

Kerja 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 474,36 Waktu

menganggur 3,41 5,33 7,7 4,7 0 1,7 1,7 4,7 22,70 52

Dari tabel diatas dapat dihitung berapa besarnya waktu penundaan : Tingkat penundaan

%

,

%

= 10,96% Tingkat efisiensi

Efisiensi = 100% - penundaan

= 100% - 10,96% = 89,04%

Pada siklus kerja 49,65 menit perhitungan efisiensinya sebagai berikut :

Stasiun

Kerja I II III IV V VI VII VIII IX

Total waktu (menit) Waktu

kumulatif 49,29 47,37 45 48 52,70 51 51 48 30 422,36 Siklus

kerja 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 446,85 Waktu

menganggur 0,36 2,28 4,65 1,65 -3,05 -1,35 -1,35 1,65 19,65 24,49

Dari tabel diatas dapat dihitung berapa besarnya waktu penundaan :

Tingkat penundaan

%

,

,

%

= 5,48% Tingkat efisiensi

Efisiensi = 100% - penundaan

= 100% - 5,48% = 94,52% Menghitung efektivitas

Efektivitas lininya ialah tingkat kapasitas yang diinginkan dan dapat dicapai oleh kemampuan perusahaan yaitu dengan siklus kerja 49,65 menit, total output perhari yang bisa dicapai adalah

,

= 29 proses per hari Efektivitas di ukur dengan :

%

9₉

%

= 100%

Jika dibandingkan dengan perhitungan output per hari yang dicapai menggunakan siklus kerja 52,70 menit, maka akan diperoleh jumlah output per hari sebagai berikut :

,

= 27 proses per hari

Dari perhitungan tersebut maka dapat diketahui tingkat efektifitasnya sebagai berikut :

%

=

93%

Maka dari keseluruhan perhitungan di atas dapat dirangkumkan ke dalam tabel sebagai berikut :

Tabel 3.6

Hasil analisis keseimbangan lini berdasarkan aturan siklus kerja terlama LOT (longest operation time)

Keterangan

Analisis kerja (siklus kerja 49,65 menit)

Analisis kerja (siklus kerja 52,70 menit)

Perbedaan (selisih)

Total waktu menganggur

24,49 52 27,51

Efisiensi 94,52% 89,04% 5,48%

Efektifitas 100% 93% 7%

Tingkat penundaan

Dari tabel di atas dapat dibandingkan antara penerapan kebijakan siklus kerja 46,65 menit lebih menguntungkan dari pada penerapan siklus kerja sebelumnya yaitu 52,70 menit. Sehingga apabila siklus kerja 46,65 menit dapat diaplikasikan dengan benar, maka

keseimbangan lini dapat diterapkan lebih baik. Hal ini akan

meningkatkan produktivitas perusahaan. Apabila perusahaan menggunakan waktu siklus kerja 52,70 menit, menghasilkan waktu menganggur cukup besar yaitu 52 menit, tingkat efisiensi dan

efektivitas yang rendah yaitu 89,04% dan 93% serta tingkat penundaan

yang tinggi yaitu 10,96%. Ini berarti layout yang digunakan perusahaan jika menggunakan waktu siklus (cycle time) 52,70 menit, pada penerapan keseimbangan lini belum efektif dan efisien.

Sebaliknya apabila diterapkan dengan siklus kerja terkecil yang diijinkan yakni 49,65 menit, yang mana dari hasil analisis terlihat lebih baik karena menghasilkan waktu menganggur yang kecil 24,49 menit, tingkat efesiensi dan efektivitas yang lebih tinggi yakni 94,52% dan 100%, serta tingkat penundaan yang rendah yakni sebesar 5,48%. Sehingga apabila perusahaan dapat menerapkan siklus kerja terkecil yang diijinkan yaitu 49,65 menit dengan baik maka efisiensi dan efektivitas layout akan tercapai.

2) Layout yang Digunakan Perusahaan Dalam Proses Produksi

Perusahaan CV. AL ABRAR Surakarta menggunakan layout

produk atau (layout garis), hal ini disebabkan proses produksi yang ada

saling berurutan. Selain itu barang yang dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus barang yang dikerjakan tiap hari juga selalu sama dalam proses pembuatan air minum murni jenis cup 240 ml. Layout ini memiliki keseimbangan kapasitas mesin atau mesin yang satu dengan yang lainnya harus sama.

3) Layout produksi yang diterapkan oleh CV. AL ABRAR Surakarta

apabila menggunakan waktu siklus 49, 65 menit keefektifan layout

sudah efektif karena hasil perhitungan menunjukkan 100%, sedangkan apabila menggunakan waktu terlama 52, 70 menit keefektifan layout

kurang efektif.

Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, layout yang diterapkan oleh perusahaan masih kurang efisien. Karena dalam keefisienan layout, bisa dikatakan efisien apabila hasil perhitungan tersebut 100%. Sedangkan hasil dari perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan waktu siklus 49, 65 menit hasilnya 94, 52% dan dengan menggunakan waktu terlama 52, 70 menit hasilnya 89,04%.

Apabila perusahaan menggunakan waktu siklus 49, 65 menit keefisienan layout perusahaan hampir mendekati efisien 100% yaitu 94,52%.

BAB IV PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis serta perhitungan terhadap data-data dan informasi yang diperoleh, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Layout yang diterapkan di CV. AL ABRAR adalah layout produk karena

proses produksinya dilakukan secara berurutan.

2. Perusahaan menggunakan 9 stasiun kerja dalam mengelompokkan elemen pekerjaan yang ada.

3. Dengan siklus 52,70 menit, kapasitas maksimal yang dicapai adalah 27 proses produksi. Tingkat penundaan sebesar 10,96%, efisiensi produk sebesar 89,04% dan efektifitas sebesar 93%. Dengan siklus 49,65 menit output perhari yang dicapai 29 proses produksi, tingkat penundaan sebesar 5,48%, efisiensi produk sebesar 94,52% dan efektifitas sebesar 100%. Jadi dapat disimpulkan bahwa semakin kecil siklus kerja maka efisiensi dan efektifitasnya makin tinggi.

B. Saran

Berdasarkan kesimpulan di atas, penulis memberikan saran kepada perusahaan :

1. Untuk memompa air kedalam tangki dengan waktu yang optimal, sebaiknya perusahaan mengganti pompa air yang sudah usang dengan pompa air dengan tehnologi yang baru, agar optimal bisa tercapai.

2. Untuk mendapatkan efisiensi dan efektifitas produksi yang tinggi, sebaiknya perusahaan menggunakan siklus kerja 49,65 menit.

3. Evaluasi pada tiap-tiap stasiun kerja perlu dilakukan oleh perusahaan untuk mendapatkan siklus kerja yang kecil, untuk mengurangi pemborosan waktu.

DAFTAR PUSTAKA

Gitosudarmo, Indriyo. 2002. Manajemen Operasi. Edisi Kedua. Yogyakarta, BPFE.

Render dan Heizer. 2001. Operations Management. Sixth Edition. New Jersey. Prentice Hall.

. 2009. Operations Management. Nine Edition. New

Jersey. Prentice Hall.

Stevenson, J William. 2005. Operations Management. Eight Edition. Singapore. Mc Grow Hill.

Subagyo, Pangestu. 2000. Dasar – Dasar Manajemen Produksi Dan Operasi. Jakarta, Salemba Empat.

Wahyuni, Salamah dan Sumarni, Murti. 2006. Metodologi Penelitian Bisnis. Andi Offset, Yogyakarta.

Wigjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Barang. Jakarta, Guna Widya.

Zulian, Yamit. 1998. Manajemen Produksi Dan Operasi. Edisi Pertama. Ekonosia. Yogyakarta.

%

=

93%

Maka dari keseluruhan perhitungan di atas dapat dirangkumkan

ke dalam tabel sebagai berikut :

Tabel 3.6

Hasil analisis keseimbangan lini berdasarkan aturan siklus kerja

terlama LOT (longest operation time)

Keterangan

Analisis kerja

(siklus kerja

49,65 menit)

Analisis kerja

(siklus kerja

52,70 menit)

Perbedaan

(selisih)

Total waktu

menganggur

24,49 52 27,51

Efisiensi 94,52% 89,04% 5,48%

Efektifitas 100% 93% 7%

Tingkat

commit to user

Dari tabel di atas dapat dibandingkan antara penerapan kebijakan

siklus kerja 46,65 menit lebih menguntungkan dari pada penerapan

siklus kerja sebelumnya yaitu 52,70 menit. Sehingga apabila siklus

kerja 46,65 menit dapat diaplikasikan dengan benar, maka

keseimbangan lini dapat diterapkan lebih baik. Hal ini akan

meningkatkan produktivitas perusahaan. Apabila perusahaan

menggunakan waktu siklus kerja 52,70 menit, menghasilkan waktu

menganggur cukup besar yaitu 52 menit, tingkat efisiensi dan

efektivitas yang rendah yaitu 89,04% dan 93% serta tingkat penundaan

yang tinggi yaitu 10,96%. Ini berarti layout yang digunakan perusahaan

jika menggunakan waktu siklus (cycle time) 52,70 menit, pada

penerapan keseimbangan lini belum efektif dan efisien.

Sebaliknya apabila diterapkan dengan siklus kerja terkecil yang

diijinkan yakni 49,65 menit, yang mana dari hasil analisis terlihat lebih

baik karena menghasilkan waktu menganggur yang kecil 24,49 menit,

tingkat efesiensi dan efektivitas yang lebih tinggi yakni 94,52% dan

100%, serta tingkat penundaan yang rendah yakni sebesar 5,48%.

Sehingga apabila perusahaan dapat menerapkan siklus kerja terkecil

yang diijinkan yaitu 49,65 menit dengan baik maka efisiensi dan

2) Layout yang Digunakan Perusahaan Dalam Proses Produksi

Perusahaan CV. AL ABRAR Surakarta menggunakan layout

produk atau (layout garis), hal ini disebabkan proses produksi yang ada

saling berurutan. Selain itu barang yang dikerjakan setiap hari selalu

sama dan arus barang yang dikerjakan tiap hari juga selalu sama

dalam proses pembuatan air minum murni jenis cup 240 ml. Layout ini

memiliki keseimbangan kapasitas mesin atau mesin yang satu dengan

yang lainnya harus sama.

3) Layout produksi yang diterapkan oleh CV. AL ABRAR Surakarta

apabila menggunakan waktu siklus 49, 65 menit keefektifan layout

sudah efektif karena hasil perhitungan menunjukkan 100%, sedangkan

apabila menggunakan waktu terlama 52, 70 menit keefektifan layout

kurang efektif.

Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, layout yang

diterapkan oleh perusahaan masih kurang efisien. Karena dalam

keefisienan layout, bisa dikatakan efisien apabila hasil perhitungan

tersebut 100%. Sedangkan hasil dari perhitungan yang dilakukan

dengan menggunakan waktu siklus 49, 65 menit hasilnya 94, 52% dan

dengan menggunakan waktu terlama 52, 70 menit hasilnya 89,04%.

commit to user

BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis serta perhitungan terhadap data-data dan

informasi yang diperoleh, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Layout yang diterapkan di CV. AL ABRAR adalah layout produk karena

proses produksinya dilakukan secara berurutan.

2. Perusahaan menggunakan 9 stasiun kerja dalam mengelompokkan

elemen pekerjaan yang ada.

3. Dengan siklus 52,70 menit, kapasitas maksimal yang dicapai adalah

27 proses produksi. Tingkat penundaan sebesar 10,96%, efisiensi

produk sebesar 89,04% dan efektifitas sebesar 93%. Dengan siklus

49,65 menit output perhari yang dicapai 29 proses produksi, tingkat

penundaan sebesar 5,48%, efisiensi produk sebesar 94,52% dan

efektifitas sebesar 100%. Jadi dapat disimpulkan bahwa semakin kecil

B. Saran

Berdasarkan kesimpulan di atas, penulis memberikan saran kepada

perusahaan :

1. Untuk memompa air kedalam tangki dengan waktu yang optimal,

sebaiknya perusahaan mengganti pompa air yang sudah usang

dengan pompa air dengan tehnologi yang baru, agar optimal bisa

tercapai.

2. Untuk mendapatkan efisiensi dan efektifitas produksi yang tinggi,

sebaiknya perusahaan menggunakan siklus kerja 49,65 menit.

3. Evaluasi pada tiap-tiap stasiun kerja perlu dilakukan oleh perusahaan

untuk mendapatkan siklus kerja yang kecil, untuk mengurangi

commit to user

DAFTAR PUSTAKA

Gitosudarmo, Indriyo. 2002. Manajemen Operasi. Edisi Kedua. Yogyakarta, BPFE.

Render dan Heizer. 2001. Operations Management. Sixth Edition. New Jersey. Prentice Hall.

. 2009. Operations Management. Nine Edition. New Jersey. Prentice Hall.

Stevenson, J William. 2005. Operations Management. Eight Edition. Singapore. Mc Grow Hill.

Subagyo, Pangestu. 2000. Dasar – Dasar Manajemen Produksi Dan

Operasi. Jakarta, Salemba Empat.

Wahyuni, Salamah dan Sumarni, Murti. 2006. Metodologi Penelitian Bisnis. Andi Offset, Yogyakarta.

Wigjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Barang. Jakarta, Guna Widya.

Zulian, Yamit. 1998. Manajemen Produksi Dan Operasi. Edisi Pertama. Ekonosia. Yogyakarta.