ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM JENIS GALON PADA CV. AL ABRAR

(1)

commit to user

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR

MINUM JENIS GALON PADA CV. AL ABRAR

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Melengkapi Tugas-tugas Dan

Memenuhi Syarat-syarat Untuk Mencapai Derajat Ahli Madya Progam Studi D3 Manajemen Industri

Oleh :

Handoko Gunawan F3508026

PROGRAM STUDI DIPLOMA III MANAJEMEN INDUSTRI FAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA

(2)

commit to user

HALAMAN PERSETUJUAN

Tugas Akhir dengan judul :

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM JENIS GALON PADA CV. AL ABRAR

Surakarta, 28 Juli 2011

Telah disetujui oleh Dosen Pembimbing

Sinto Sunaryo SE, M.Si NIP. 197503062000122001

(3)

commit to user

iii

HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan Judul :

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM JENIS GALON PADA CV. AL ABRAR

Telah disahkan oleh Tim penguji Tugas Akhir

Program Studi Diploma III Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta

Surakarta, 28 Juli 2011

Tim Penguji Tugas Akhir

1. Sinto Sunaryo SE, M.Si.

NIP : 197503062000122001

2. Drs. Atmadji SE, MM NIP : 195905311985031004

(4)

commit to user

MOTTO

¶

Hidup itu pilihan, pintarlah memilih

pilahan yang pintar.

¶

Hari ini adalah sejarah yang akan

terukir dimassa depan.

¶

Tujuan akhir memanglah penting, tapi

yang terpenting lagi adalah proses

(5)

commit to user

PERSEMBAHAN

Dengan segala rasa bangga dan kerendahan hati hasil karya ini kupersembahkan kepada :

©_{Kedua orangtuaku yang telah memberikan dukungan dan do’a} restu untuk kebaikan massa depanku.

©_{Kakek dan Nenek yang telah membesarkanku dari kecil hingga} sekarang.

©_{Om dan Bulikku yang telah ikut membantu membiyayai kuliah dan} memberikan motivasi serta arahan untuk terus maju mencapai kesuksesan.

©_{Semua keluarga besarku yang telah memberikan dukungan dan} do’a restu.

(6)

commit to user

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah segala puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan Rahamat dan Hidayah-Nya sehingga Laporan Tugas Akhir dengan Judul ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM JENIS GALON PADA CV. AL ABRAR ini dapat diselesaikan dengan baik dan tepat waktu.

Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi Syarat-syarat Mencapai Gelar Ahli Madya pada Program D3 Studi Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Penulis menyadari bahwa keberhasilan penulisan tugas akhir ini tidak lepas dari bimbingan, bantuan, dukungan dan petunjuk dari berbagai pihak baik moril maupun materiil. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini dengan rasa hormat penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada :

1. Dr. Wisnu Untoro, MS Selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

2. Ibu Sinto Sunaryo SE, M.Si selaku ketua Program Studi Manajemen Industri yang telah memberikan ijin kepada penulis untuk melakukan kegiatan magang sebagai syarat penyusunan Tugas Akhir. Sekaligus selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir yang telah memberikan

(7)

commit to user

vii

bimbingan, motivasi dan saran sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan dengan baik dan tepat waktu.

3. Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

4. Bapak Dekrit Bayu Sasmoyo selaku Kepala Divisi yang telah berkenan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan magang kerja dan penelitian pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.

5. Seluruh staff dan karyawan CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur. 6. Semua teman-teman Manajemen Industri angkatan 2008 yang selama

ini menimba ilmu bersama baik suka maupun duka.

7. Semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunaan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu penulis mengaharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun. Semoga Allah SWT senantiasa memberikan petunjuk kepada hambaNya yang sedang menuntut ilmu.

(8)

commit to user

viii

Penulis

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ... i

ABSTRAK ... ii

HALAMAN PERSETUJUAN ... iii

HALAMAN PENGESAHAN ... iv

MOTTO ... v

PERSEMBAHAN ... vi

KATA PENGANTAR ... vii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL... xi

DAFTAR GAMBAR ... xii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiii

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Masalah ... 1

B. Rumusan Masalah ... 4

C. Tujuan Penelitian ... 5

D. Manfaat Penelitian ... 6

E. Metode Penelitian ... 6

F. Kerangka Pemikiran ... 13

BAB II TINJAUAN PUSTAKA A. Pengertian Produksi danStandar Produksi ... 15

(9)

commit to user

C. Pengertian Kualitas ... 16

D. Pengertian Pengendalian Kualitas ... 17

E. Tujuan Pengendalian Kualitas ... 18

F. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas ... 19

G. Prosedur Pengawasan Kualitas ... 22

H. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas ... 24

I. Teknik Pengendalian Kualitas ... 24

BAB III PEMBAHASAN A. Gambaran Umum Perusahaan ... 30

B. Tujuan Perusahaan ... 32

C. Struktur Organisasi Perusahaan ... 33

D. Aspek Personalia ... 40

E. Aspek Produksi ... 44

F. Aspek Pemasaran ... 51

G. Laporan Magang ... 51

H. Pembahasan Masalah ... 53

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan ... 64

B. Saran ... 66

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(10)

commit to user

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1

Data Jumlah Tenaga Kerja CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur tahun 2011 ... Tabel 3.2

Data Kerusakan Galon Tahun 2010 CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur ... Tabel 3.3

Jeni-jenis Kerusakan Galon Tahun 2010 CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur ...

(11)

commit to user

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1

Contoh Diagram Pareto ... 11 Gambar 1.2

Contoh Diagram Sebab-Akibat ... 12 Gambar 1.3

Kerangka Pemikiran ... 13 Gambar 2.1

Diagram Pareto ... 28 Gambar 2.2

Diagram Sebab-Akibat ... 29 Gambar 3.1

Struktur Organisasi CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur ... 33 Gambar 3.2

Alur Proses Produksi CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur ... 50 Gambar 3.3

Grafik C-chart Jumlah Kerusakan Galon per bulan ... 57 Gambar 3.4

Diagram Pareto Jenis Kerusakan Galon ... 60 Gambar 3.5

(12)

commit to user

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Contoh Kerusakan Galon

Lampiran 2. Surat Keterangan Magang Kerja

Lampiran 3. Surat Penilaian Magang

(13)

commit to user ABSTRAK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM JENIS GALON PADA CV. AL ABRAR.

HANDOKO GUNAWAN F 3508026

CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur merupakan sebuah perusahaan yang menghasilkan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang memproduksi air minum murni. Dalam kesempatan ini penulis melakukan pengamatan tentang proses produksi jenis galon. Dilihat dari proses produksinya, perusahaan pasti mengalami kesalahan pada proses produksinya baik di karenakan metode, bahan baku, peralatan yang dipakai dalam bekerja maupun kesalahan yang dilakukan oleh karyawan, sehingga menyebabkan kerusakan pada produk tersebut.

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur dengan metode C-chart . Sumber data yang digunakan adalah data kerusakan galon tahun 2010 CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur. Dari data yang ada kemudian dilakukan analisis dengan bagan kendali C-chart.

Dari hasil analisis tersebut dapat diketahui rata-rata kerusakan galon tahun 2010 sebesar 209,3333 dengan batas pengendalian atas (UCL) 252,7384 dan batas pengendalian bawah (LCL) 165,9283 dan standar deviasi sebesar 14,4684. Berdasarkan grafik C-chart menunjukan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada diluar batas kendali. Yang terjadi pada bulan Febuari, Mei, Juni, September, Oktober, November, dan Desember.

Dengan demikian diharapkan pengendalian kualitas pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur dapat ditingkatkan lagi. Sebaiknya perusahaan perlu memperhatikan faktor-faktor penyebab kerusakan galon seperti metode yang kurang tepat, kurangnya pengawasan terhadap kinerja karyawan, dan bahan baku tidak sesuai pesanan atau penanganan bahan baku yang kurang baik. Hal ini dilakukan untuk menjaga agar kualitas produk yang dihasilkan tetap baik.

(14)

commit to user ABSTRACT

ANALYSIS OF DRINKING WATER QUALITY CONTROL PACKAGING TYPES GALLON IN CV. AL ABRAR

HANDOKO GUNAWAN F 3508026

CV. Al ABRAR Division Kaafur bottled drinking water is a company that produces bottled water (bottled drinking water) that produces pure drinking water. On this occasion the authors make observations about the type of production process gallon. Viewed from the production process, companies must have experienced an error in the production process both in because of the methods, materials, equipment used in work or error committed by employees, causing damage to the product.

This study aims to determine the extent of damage to the CV. AL ABRAR Division AMDK Kaafur of product gallons types with C-chart method. Source data used is data destruction gallons 2010 in CV. AL ABRAR Division AMDK Kaafur. From the existing data and then analyzed by C-chart control chart.

From the analysis it can be known to the average damage of 2010 gallons of 209.3333 to the upper control limit (UCL) 252.7384 and lower control limits (LCL) 165.9283 and the standard deviation of 14.4684. Based on the graph C-chart shows that there is any damage that are in out of control or are beyond the control limits. Which occurred in February, May, June, September, October, November and December.

Thus the expected quality control on the CV. AL ABRAR Division Kaafur AMDK can be increased again. We recommend that companies need to consider factors that cause such damage gallon less precise methods, lack of supervision on employee performance, and raw materials are not made to order or handling of raw materials that are less good. This is done to keep the quality of the products remains good.

(15)

commit to user

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Perkembangan sektor industri di zaman modern ini semakin meningkat dengan pesat. Hal inilah yang menyebabkan serta mendorong perusahaan berlomba-lomba untuk menghasilkan serta berusaha memberikan pelayanan produk-produk yang berkualitas. Produk yang berkualitas tinggi akan disukai oleh banyak konsumen sehingga perusahaan mampu bertahan dalam menghadapi persaingan. Semakin tinggi kemampuan produk dalam memenuhi kebutuhan konsumen berarti semakin berkualitas produk tersebut.

Kualitas merupakan atribut penting dalam penyampaian informasi. Informasi mutu yang tinggi adalah kunci untuk kebanggaan produktifitas dari suatu perusahaan. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi maka perlu adanya perhitungan dan perencanaan yang mantap sebelum perusahaan mulai memproduksi dan memasarkan produknya. Dalam upaya meningkatkan produk yang berkualitas perusahaan perlu menetapkan pengawasan mulai dari bahan baku, proses, dan juga barang jadi. Pengawasan produk harus bersifat terus-menerus dan mempunyai standar yang telah ditetapkan agar dapat selalu menjaga kualitas produk perusahaan tetap baik.

Pengawasan kualitas merupakan suatu kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal kualitas atau standart

(16)

commit to user

dapat terjamin dalam hasil akhir. Didalam pengawasan kualitas ini produk diperiksa menurut standart dan semua penyimpangan dicatat serta dianalisis dimana nantinya akan digunakan sebagai umpan balik untuk para pelaksana dalam melakukan tindakan perbaikan dimasa yang akan datang (Assauri, 1993 : 227). Selain itu pengawasan hasil produksi dapat menekan jumlah produk yang cacat. Mengurangi tingkat cacat atau kerusakan berarti mempertinggi produktifitas dan laba serta dapat meningkatkan kualitas produk tersebut. Selain itu proses analisis pengendalian kualitas akan membawa pengaruh terhadap reputasi perusahaan dan dapat menigkatkan kepercayaan konsumen terhadap kinerja perusahaan. Menurut Nasution (2003 : 20) pengendalian kualitas merupakan suatu pendekatan usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya saing organisasi melalui perbaikan terus-menerus atas produk, jasa, tenaga kerja, proses, dan lingkungan.

Pengendalian kualitas dapat dilakukan dengan berbagai macam metode. Menurut Render dan Heizer (2001 : 124) beberapa metode pengendalian kualitas yaitu:

1. Control chart untuk variabel

Variabel control chart adalah variabel bersambung yang dapat diukur, misalnya berat dan volume. Variabel control chart yang umum digunakan adalah :

(17)

commit to user

a) Mean chart (X– chart)

Mean chart menggunakan rata-rata proses dari sampel. Mean dari tiap sampel dihitung dan di gambar pada grafik, titik-titik (point) tersebut merupakan mean sampel.

b) Range chart (R-chart)

Range adalah perbedaan nilai terkecil dan terbesar dalam sampel. Range ini lebih mencerminkan variabilitas proses daripada kecondongan terhadap nilai mean.

2. Control chart untuk atribut

Bagan control ini digunakan bila pengukuran dari unit sampel diklasifikasikan dalam dua kategori, misalnya baik atau buruk, sukses atau gagal dan sebagainya. Macam control chart untuk atribut adalah:

a) P-chart

P-chart menggunakan proporsi dari kerusakan atau

kecacatan barang dalam sampel sebagai statistic sampel. b) C-chart

C-chart digunakan untuk mengendalikan jumlah kecacatan perunit output.

CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur merupakan sebuah perusahaan yang menghasilkan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang mengutamakan kualitas produksi. CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur memproduksi lima varian produk, yaitu cup/gelas 240 ml, botol 1.500 ml, 600 ml, 330 ml, dan galon 19 liter. Dalam memproduksi

(18)

commit to user

produk tersebut terdapat kendala atau masalah yang dihadapi terkait kerusakan produk yaitu, pada produk cup/gelas 240 ml terdapat kerusakan seperti, not full, double cup, bocor, kotor, kendor, dan menceng. Sedangkan kerusakan yang terjadi pada botol 1.500 ml, 600 ml, dan 330 ml adalah, penyok, kotor, dan giur. Adapun kerusakan yang terjadi pada galon adalah, bocor atas, tengah, bawah, dan dasar. Pada produk jenis galon penyebab kerusakan intern disebabkan karena karyawan kurang berhati-hati dalam proses pencucian, pengisian, dan pengangkutan/pengiriman galon ke armada. Sedangkan faktor extern belum dapat diketahui secara pasti penyebab kerusakan produk jenis galon tersebut. Berdasarkan uraian di atas, pentingnya pengendalian kualitas mendorong penulis untuk mengadakan penelitian dan menuangkanya dalam bentuk tugas akhir dengan mengambil judul “ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM JENIS GALON PADA CV. AL ABRAR”.

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas maka penulis merumuskan permasalahan sebagai berikut:

1. Bagaimana proses pembuatan air murni pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur?

2. Bagaimana pelaksanaan pengendalian kualitas yang diterapkan oleh CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur?

(19)

commit to user

3. Berapa batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL) kerusakan jenis galon dengan metode C-chart ?

4. Berapa tingkat kerusakan produk jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur dengan metode C-chart? 5. Apa saja penyebab kerusakan produk jenis galon pada CV.

AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur?

C. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk :

1. Untuk mengetahui secara detail proses pembuatan air murni pada CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur.

2. Untuk mengetahui pengendalian kualitas produk yang di terapkan oleh CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.

3. Untuk mengetahui batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL) kerusakan jenis galon dengan metode C-chart.

4. Untuk mengetahui tingkat kerusakan produk jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur dengan metode C-chart.

5. Untuk mengetahui penyebab kerusakan produk jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.

(20)

commit to user

D. Manfaat Penelitian

Dari hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut :

1. Bagi Perusahaan

Sebagai bahan masukan dan bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam pengambilan keputusan yang berhubungan dengan produksi terutama dengan standar kualitas produk perusahaan.

2. Bagi Penulis

Salah satu media untuk menerapkan teori yang telah diperoleh dari bangku kuliah dan kenyataan yang dihadapi, dan juga untuk menambah pengetahuan mengenai masalah pengendalian kualitas dalam aktifitas nyata yang dilakukan oleh perusahaan.

3. Bagi Pembaca

Penelitian ini diharapkan berguna untuk menambah wawasan dan pengetahuan tentang pengendalian kualitas pada perusahaan serta sebagai masukan untuk pengembangan dan penelitian lebih lanjut.

E. Metode Penelitian 1. Desain Penelitian

Dalam penelitian ini penulis menggunakan analisis diskriptif yang dilakukan dengan meniliti kerusakan produk jenis galon pada CV.

(21)

commit to user

AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur apakah masih dalam batas pengendalian atau tidak. Analisis diskriptif adalah memperoleh jawaban dari pertanyaan tentang siapa, kapan, dimana, dan bagaimana dari suatu topik penelitian (Sumarni dan Wahyuni, 2006 : 52).

2. Objek Penelitian

CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur yang berada di Jl. KH. Agus Salim No. 36 B Sondakan, Surakarta.

3. Sumber Data

Data yang diperlukan dalam penelitian ini terdiri dari dua sumber yaitu:

a. Data Primer

Data ini diperoleh dengan cara wawancara langsung dengan staff atau karyawan CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur yaitu kaitanya dengan pengendalian kualitas produk seperti tentang kerusakan-kerusakan produk dan penyebab-penyebab kerusakan tersebut.

b. Data Sekunder

Data ini diperoleh melalui studi pustaka berupa keterangan atau fakta dengan cara memepelajari buku-buku, dokumen-dokumen, laporan yang berkaitan dengan masalah yang diteliti diantaranya tentang sejarah perusahaan, struktur organisasi, dan data kerusakan.

(22)

commit to user

4. Teknik Pengumpulan Data a. Wawancara

Dengan cara mengadakan tanya jawab langsung atau tidak langsung yang dilaksanakan secara tatap muka dengan pihak karyawan CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur.

b. Observasi

Dengan cara mengamati dan mencatat secara langsung kegitan proses produksi CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur. c. Studi Pustaka

Dengan mengumpulkan data mengenai teori-teori dan membaca buku khususnya yang berhubungan dengan pengendalian kualitas.

d. Dokumentasi

Penulis diberi data oleh pihak perusahaan CV AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur tentang sejarah perkembangan perusahaan, struktur organisasi, proses produksi, dan jumlah produk yang rusak.

5. Teknik Analisis Data

A. Analisis Control C-chart

Analisis data yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah teknik analisis kuantitatif yaitu stastical quality control atau pengawasan kualitas secara stastitik dengan metode C-chart. Metode tersebut digunakan untuk

(23)

commit to user

mengetahui tingkat kerusakan produk yang terjadi dengan menggunakan rumus :

1) Menentukan garis pusat (center line) dengan rumus :

Keterangan :

= Total jumlah kerusakan

= Jumlah bulan yang di obsevasi 2) Menentukan standar deviasi

Keterangan :

= Standar deviasi = Rata-rata kerusakan

3) Menghitung batas kendali atas dan batas kendali bawah :

Keterangan :

= Jumlah kerusakan per unit = Standar deviasi

UCL = Batas kendali atas (upper control limit) LCL = Batas kendali bawah (lower control limit) Batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) merupakan batasan-batasan pengawasan dari

(24)

commit to user

kerusakan yang terjadi. Bila terjadi kerusakan melewati batas kendali bawah maka merupakan prestasi yang baik bagi perusahaan karena perusahaan sedapat mungkin meminimalkan kerusakan produknya. Sebaliknya jika terjadi kerusakan melewati batas kendali atas maka terjadi kualitas penyimpangan produk yang dihasilkan.

Bila terjadi demikian maka perusahaan harus segera mengambil tindakan perbaikan terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas tersebut. Sebelum terjadi penyimpangan yang lebih besar maka perlu diadakan tindakan intensif, misalnya: mengoreksi penyebab kesalahan mulai dari karyawan, mesin, metode, dan bahan baku.

B. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan suatu grafik batang yang menggambarkan masalah menurut prioritas dan tingkat kepentingannya (dalam persen) jumlah total masalah adalah 100%, penempatan grafik diurutkan dari prosentase masalah yang paling besar diletakkan dikanan sampai prosentase terkecil diletakkan dikiri.

Adapun untuk mengetahui kerusakan produk dengan menggunakan rumus:

(25)

commit to user

Gambar 1.1 Contoh Diagram Pareto

C. Diagram Sebab-Akibat

Digram ini digunakan untuk mengidentifikasi dan mengisolasi penyebab-penyebab dari suatu masalah kualitas yang disusun dengan suatu urutan dan dengan berlangsungnya suatu proses. Diagram ini sangat membantu untuk melihat aliran proses dimana masalahnya terjadi. Diagram ini menggunakan empat kategori : Bahan baku/material, Mesin, Manusia, dan Metode.

(26)

commit to user

Gambar 1.2

Contoh Diagram Sebab-akibat

MASALAH

Bahan Baku Metode

(27)

commit to user

F. Kerangka Pemikiran

Gambar 1.3 Kerangka Pemikiran

Bahan Baku

Proses Produksi

Produk

Pengendalian Kualitas

Produk rusak Produk baik

Analisis Control C-chart 1. Analisis UCL 2. Analisis LCL

Konsumen

1. Analisis diagram Pareto 2. Analisis sebab-akibat

(28)

commit to user

Keterangan :

Untuk menjaga agar kualitas produk tetap sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh perusahaan maka, di perlukan pengendalian kualitas. Pengendalian tersebut dilakukan agar produk dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu produk rusak dan produk tidak rusak. Untuk produk yang rusak dilakukan analisis dengan diagram C-chart untuk mengetahui apakah kerusakan produk tersebut masih dalam batas pengendalian kualitas atau tidak. Kemudian dianalisis dengan diagram pareto untuk mengetahui tingkat kerusakan produk. Setelah itu dilanjutkan analisis dengan diagram sebab-akibat juga disebut diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan untuk mengetahui faktor penyebab kerusakan produk jenis galon pada CV. AL ABRAR. Dari hasil analisis tersebut dapat digunakan sebagai bahan evalusi untuk mengantisipasi kerusakan yang akan datang.

(29)

commit to user

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Produksi dan Standar Produksi

Banyak sekali pakar ekonomi yang mendefinisikan produksi, munculnya definisi yang berbeda-beda tersebut karena tergantung pada kegunaannya. Berikut ini definisi produksi menurut beberapa ahli di antaranya :

Produksi adalah kegiatan yang dapat menimbulkan tambahan manfaat atau penciptaan faedah baru (Ahyari, 1994 : 6). Sedangkan menurut Render dan Heizer (2001 : 2) produksi adalah penciptaan barang dan jasa.

Produksi menurut Assauri (1999 : 11) diartikan menjadi dua yaitu secara luas yaitu sebagai kegiatan yang menafsirkan masukan (input) menjadi keluaran (output) tercakup semua aktivitas atau kegiatan yang menghasilkan barang atau jasa serta kegiatan lain mendukung, menunjang usaha untuk menghasilkan produk tersebut. Secara sempit produksi diartikan sebagai kegiatan yang menghasilkan suatu barang baik barang jadi, setengah jadi, bahan industri dan suku cadang dan komponen.

Sedangkan pengertian standar produksi menurut Ahyari ( 1994 : 219) adalah merupakan pedoman yang dapat dipergunakan untuk melaksanakan proses produksi. Dengan demikian maka apabila

(30)

commit to user

perusahaan yang bersangkutan ini mempunyai standar produksi di dalam pabrik yang didirikan tersebut, maka para karyawan perusahaan yang bersangkutan akan dapat melaksanakan proses produksi ini dengan sebaik-baiknya.

B. Pengertian Pengendalian

Pengendalian diartikan sebagai pengawasan, yang sekaligus dapat mengambil beberapa tindakan untuk perbaikan yang diperlukan. Dengan demikian fungsi pengendalian ini bukan sekedar mengadakan pengawasan dari pelaksanaan kegiatan dalam sebuah perusahaan, melainkan juga termasuk pengumpulan data sebagai masukan (input) guna penentuan tindak lanjut dalam usaha-usaha perbaikan pelaksanaan kegiatan dalam perusahaan tersebut pada masa yang akan datang (Ahyari, 1994 : 44).

C. Pengertian Kualitas

Dalam sebuah perusahaan kualitas merupakan salah satu faktor yang dapat menentukan baik atau buruknya perusahaan tersebut. Berikut ini adalah pengertian kualitas menurut beberapa pakar ekonomi.

Menurut Render dan Hezer (2001 : 92) Kualitas adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi.

(31)

commit to user

Kualitas diartikan sebagai faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang atau hasil yang menyebabkan barang atau hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil itu dimaksudkan atau dibutuhkan (Assauri, 1999 : 205)

Handoko (1999 : 54) mendifinisikan kualitas merupakan faktor yang terdapat dalam suatu produk yang menyebabkan produk tersebut bernilai sesuai dengan maksud untuk apa produk tersebut diproduksi.

Kualitas adalah aktivitas pengendalian untuk mengukur cirri-ciri kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan dan menggambar tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar. (Purnomo, 2005 : 162).

D. Pengertian Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas adalah kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal mutu / standar dapat tercermin dalam hasil akhir atau usaha untuk mempertahankan mutu / kualitas dari barang yang dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan (Assauri, 1999 : 227).

Ahyari (1994 : 57) mendifinisikan pengendalian kualitas mengandung dua macam pengertian utama, yaitu yang pertama menentukan standar kualitas untuk masing-masing produk atau jasa

(32)

commit to user

dari perusahaan yang bersangkutan, sedangkan yang kedua adalah usaha perusahaan untuk dapat memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan tersebut.

E. Tujuan Pengendalian Kualitas

Menurut Assauri (1999 : 210) tujuan pengendalian kualitas adalah:

1. Agar hasil produksi dapat mencapai standar mutu dan kualitas yang telah ditetapkan.

2. Menyesuaikan biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya design dari produk dan proses penggunaan mutu tertentu dapat menjadi kecil. 4. Mengusahakan agar biaya produksi menjadi serendah

mungkin.

Di lain pihak, Ahyari (1994 : 57) mengemukakan bahwa tujuan pengendalian kualitas adalah:

a) Peningkatan kepuasan konsumen.

b) Penggunaan biaya yang serendah-rendahnya. c) Selesai tepat pada waktunya.

Sedangkan Menurut Handoko (2000 : 454) tujuan pengendalian kualitas adalah sebagai berikut :

(33)

commit to user

2) Mengilhami kerja tim yang lebih baik. 3) Mendorong ketertiban dalam tugas. 4) Meningkatkan motivasi para karyawan.

5) Menciptakan kemampuan memecahkan masalah. 6) Menimbulkan sikap-sikap mencegah masalah.

7) Memperbaiki komunikasi dan mengembangkan hubungan antara manajer dan karyawan.

8) Mengembangkan kesadaran akan keamanan yang tinggi.

9) Memajukan karyawan dan mengembangkan kepemimpinan.

10) Mendorong penghematan biaya.

F. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas

Menurut Yamit (2003 : 92) ada 2 faktor yang mempengaruhi kualitas, yaitu :

1. Faktor-faktor secara umum dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

a) Fasilitas operasi seperti kondisi fisik bangunan b) Peralatan dan perlengkapan

c) Bahan baku atau material d) Pekerja ataupun staf organisasi

2. Faktor-faktor secara khusus dapat diuraikan sebagai berikut : a) Pasar / tingkat persaingan

(34)

commit to user

Persaingan sering merupakan faktor penentu dalam menetapkan tingkat kualitas output suatu perusahaan, maka tinggi tingkat persaingan akan memberikan pengaruh pada perusahaan untuk menghasilkan produk yang berkualitas.

b) Tujuan Organisasi

Apakah perusahaan bertujuan untuk menghasilkan volume output tinggi, barang yang berharga rendah atau barang yang berharga mahal.

c) Testing produk

Testing yang kurang memadai terhadap produk yang dihasilkan dapat berakibat kegagalan dalam mengungkapkan kekurangan yang terdapat pada produk. d) Pencari produk

Cara mendesain produk pada awalnya dapat menentukan kualitas produk itu sendiri.

e) Proses produksi

Prosedur untuk memproduksi produk dapat juga menentukan kualitas produk itu sendiri.

f) Kualitas input

Jika bahan yang digunakan tidak memenuhi standar. Tenaga kerja tidak terlatih atau perlengkapan yang digunakan tidak tepat akan berakibat pada kualitas produk yang dihasilkan.

(35)

commit to user

g) Perawatan perlengkapan

Apabila perlengkapan tidak dirawat secara tepat atau suku cadang tidak tersedia, maka kualitas produk akan kurang dari semestinya.

h) Standar kualitas

Jika perhatian terhadap kualitas dalam organisasi tidak tampak, tidak ada testing maupun inspeksi, maka output yang berkualitas tinggi sulit dicapai.

i) Umpan balik konsumen

Jika kerusakan kurang sensitive terhadap keluhankeluhan konsumen kualitas tidak akan meningkat secara signifikan.

Di sisi lain Render dan Heizer (2005 : 254) mengemukakan selain sebagai elemen penting dalam operasi, kualitas juga memiliki pengaruh lain. Ada tiga alasan lain pentingnya kualitas:

1) Reputasi perusahaan

Suatu organisasi menyadari bahwa reputasi akan mengikuti kualitas apakah itu baik atau buruk. Kualitas akan muncul sebagai persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan, dan hubungan pemasok. Promosi diri tidak akan menggantikan produk yang berkualitas.

2) Keandalam produk

Pengendalian terus-menerus berusaha menangkap organisasi yang memiliki desain, memproduksi, atau

(36)

commit to user

mengedarkan produk atau jasa yang penggunaanya mengakibatkan kerusakan atau kecelakaan.

3) Keterlibatan Global

Bagi perusahaan dan negara yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain, dan harga global.

G. Prosedur Pengawasan Kualitas

Menurut Handoko ( 2000 : 430) prosedur pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan cara:

1. Inspeksi

Produk dan jasa selalu diperiksa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dalam golongan produk yang berkualitas baik maupun yang rusak, dari hal tersebut dapat dilakukan hal yang berpengaruh pada proses produksi dan dari produk rusak dapat disingkirkan. Pemeriksaan produk selama proses produksi juga bertujuan menghindarkan dari pengerjaan satuan yang sebenarnya telah rusak, sehingga tujuan utama daripada inspeksi adalah menghentikan pembuatan produk yang rusak. Dalam hal melakukan inspeksi ada beberapa pedoman umum untuk menentukan kapan sebaiknya inspeksi dilakukan :

(37)

commit to user

a) Inspeksi setelah operasi-operasi yang cenderung memproduksi barang-barang salah agar tidak ada kerja lebih dilakukan pada barang-barang jelek.

b) Inspeksi sebelum operasi-operasi yang menekan biaya agar berbagai operasi ini tidak akan dilaksanakan pada barang-barang yang telah rusak.

c) Inspeksi sebelum operasi-operasi dimana

produk-produk salah mungkin menghentikan dan akan memacetkan mesin-mesin.

d) Inspeksi sebelum operasi-operasi menutup kerusakan-kerusakan seperti pengecatan.

e) Inspeksi sebelum operasi-operasi perakitan yang tidak dapat dilakukan seperti pengelasan komponen, pencampuran warna.

f) Pada mesin-mesin automatic inspeksi dilakukan pada unit pertama dan unit terakhir tetapi hanya kadang-kadang untuk unit-unit diantaranya : g) Inspeksi komponen-komponen akhir.

h) Insepeksi sebelum penggudangan. i) Inspeksi pengujian dan produk jadi.

(38)

commit to user

2. Acceptance Sampling

Sampling merupakan suatu proses observasi atau pengamatan yang dilakukan dengan cara mengambil sebagian kecil dari sekumpulan produk untuk mewakili populasi.

H. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas

Menurut Assauri (1999 : 210) ruang lingkup pengendalian kualitas dapat dibedakan menjadi :

a. Pengendalian selama pengolahan atau proses yaitu pengendalian kualitas yang dilakukan berkenaan dengan proses secara beruntun dan teratur terhadap barang-barang yang akan diproses.

b. Pengendalian kualitas terhadap produk jadi, yaitu pengendalian yang dilakukan terhadap hasil akhir produksi agar barang yang masih rusak atau kurang memenuhi syarat tidak lolos kepada konsumen.

I. Teknik Pengendalian Kualitas

Menurut Render dan Heizer (2001 : 124) tenik pengendalian kualitas meliputi:

(39)

commit to user

Variabel control chart adalah variabel bersambung yang dapat diukur, misalnya berat dan volume. Variabel control chart yang umum digunakan adalah :

a) Mean chart (X– chart)

Mean chart menggunakan rata-rata proses dari sampel. Mean dari tiap sampel dihitung dan di gambar pada grafik, titik-titik (point) tersebut merupakan mean sampel. Rumus menentukan batas kendali.

UCL = + R LCL = - R Keterangan:

UCL = Batas kendali atas (upper control limit) LCL = Batas kendali bawah (lower control limit)

= selang (range) = nilai yang ditemukan

= rata-rata dari rata-rata sampel b) Range chart (R-chart)

Range adalah perbedaan nilai terkecil dan terbesar dalam sampel. Range ini lebih mencerminkan variabilitas proses daripada kecondongan terhadap nilai mean. Rumus menentukan batas kendali adalah :

UCLR = D 4 LCLR = D 3

(40)

commit to user

Keterangan :

R = range tiap sampel K = jumlah sampel

UCL = Batas kendali atas (upper control limit) LCL = Batas kendali bawah (lower control limit) 2. Control chart untuk atribut

a) P-chart

P-chart menggunakan proporsi dari kerusakan atau kecacatan barang dalam sampel sebagai statistic sampel. Dengan P chart, sampel diambil secara periodik dari proses produksi dan proporsi dari barang yang rusak atau cacat dalam sampel ditentukan untuk melihat proporsi tersebut masih tercakup dalam batasan control grafik. P-chart menggunakan rumus sebagai berikut :

Keterangan :

= Jumlah produk rusak n = Jumlah sampel

(41)

commit to user

UCLP = + z LCLP = - z

Keterangan

= rata –rata sampel dari proporsi kerusakan Z = jumlah standar deviasi dari rata – rata proses

= standar deviasi dari proporsi sampel UCL = batas kendali atas (upper control limit) LCL = batas kendali bawah (lower control limit) Semakin kecil nilai z, semakin sempit batasan dan grafik semakin sensitive terhadap perubahan.

b) C-chart

C-chart digunakan untuk mengendalikan jumlah kecacatan perunit output. Rumus yang digunakan dalam C-chart adalah:

Keterangan:

= Total jumlah kerusakan

= Jumlah bulan yang di observasi

Keterangan:

= Jumlah kecacatan rata-rata per unit = Standar deviasi

(42)

commit to user

UCL = batas kendali atas (upper control limit) UCL = batas kendali bawah (lower control limit) 3. Diagram Pareto

Diagram Pareto (Pareto charts) adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Diagram Pareto bentuknya seperti Diagram Batang, namun tiap batangnya menunjukkan porsi permasalahan yang terjadi dari yang paling banyak ke yang paling sedikit (Render dan Heizer, 2005 : 266).

Gambar 2.1 Diagram Pareto

4. Diagram Sebab-Akibat

Diagram sebab-akibat merupakan salah satu dari banyak alat yang dapat membantu mengidentifikasi lokasi yang

(43)

commit to user

mungkin dari terjadinya masalah-masalah mutu dan lokasi pemeriksaan, yang juga disebut Diagram Isikawa atau Diagram Tulang Ikan. Cara untuk memulai suatu diagram sebab-akibat adalah dengan menggunakan empat kategori (4M) : material (bahan-bahan untuk produksi), mesin/peralatan, tenaga kerja, dan metode kerja (Render dan Heizer 2001 : 107).

Gambar 2.2 Diagram Sebab-Akibat

Bahan Baku Metode

MASALAH

Manusia Mesin

(44)

commit to user

BAB III PEMBAHASAN

A. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur merupakan sebuah perusahaan yang menghasilkan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang memproduksi air minum murni. Perusahaan ini berdiri pada bulan April 2004 di kelurahan Sondakan, Kecamatan Laweyan, Surakarta tepatnya di Jl. KH. Agus Salim No. 36 B dengan SIUP. No 517/0253/PK/VI/2004 dan BPOM RI MD : 249111001296.

Produk yang dihasilkan yaitu air minum murni “KAAFUR”. Air minum murni ini adalah proses filter berteknologi tinggi dengan tingkat kemurnian sampai 99% diukur dengan Elektrolisa air dan TDS (Total Dissolved Solid), didukung proses akhir ozonisasi dan (Ultraviolet) UV, sehingga tidak ada apa-apa lagi, termasuk mineral. Air minum ini tidak berlumut bila dijemur dalam waktu sekian tahun. Bagi orang yang belum terbiasa minum air murni “KAFUUR” kesan pertama terkadang terasa pahit, karena “KAFUR” adalah air murni yang tidak ada apa-apanya lagi dalam air, termasuk garam dan gula. Rasa pahit itu sebagai salah satu proses pelarutan toxic atau racun berupa endapan-endapan yang tidak berguna bagi tubuh, sehingga saat pelarutan itu timbul rasa pahit.

Produk air minum ini awal berdirinya bernama Tasnim dengan mengusung “Air Minum Kesehatan” kemudian pada awal tahun 2005,

(45)

commit to user

Tasnim berubah nama menjadi Kaafur, karena pada waktu didaftarkan untuk SNI ( Standart Nasional Indonesia) di Jakarta, sudah ada yang mendaftarkan dengan nama Tasnim, sehingga harus mengubah nama menjadi Kaafur sampai dengan sekarang. Nama Kaafur itu sendiri berasal dari nama bahasa arab yang artinya air yang turun dari surga.

Air minum Kaafur telah mencapai perkembangan yang cukup menggembirakan. Semula dari kapasitas produksi 10.000 Lt/hari menjadi 20.000 Lt/hari. Perusahaan Air Minum Murni KAAFUR diproduksi dalam 5 varian produk, yaitu cup/gelas 240 ml, botol 1500 ml, 600 ml, 330 ml, dan galon 19 liter. Peningkatan mutu dan kepuasan pelanggan merupakan komitmen dari CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur sebagai perusahaan pendistribusian air minum murni, dengan menetapkan kebijakan mutu sebagai berikut :

1. Memproduksi AMDK sesuai dengan Standar Nasioanal Indonesia.

2. Berupaya mengelola perusahaan secara profesional dengan melibatkan tanggung jawab seluruh karyawan.

(46)

commit to user

B. TUJUAN PERUSAHAAN

CV. Al Abrar Divisi AMDK Kaafur didirikan memiliki dua tujuan baik secara umum maupun khusus.

Tujuan Umum :

1. Memenuhi kebutuhan, memberi kepuasan dan pelayanan yang baik bagi pelanggan.

2. Membantu pemerintah untuk menciptakan lapangan pekerjaan. Tujuan Khusus :

Untuk memperoleh keuntungan yang digunakan sebagai sumber penghasilan perusahaan guna kelangsungan hidup perusahaan dan sebagian keuntungannya merupakan pendapatan yayasan untuk sabilillah.

(47)

commit to user

C. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

Gambar 3.1

Struktur Organisasi CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur

Berdasarkan gambar di atas dapat diuraikan tugas dan tanggung jawab dari tiap kegiatan dalam struktur organisasi CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah sebagai berikut :

DIREKTUR Kabag Keuangan Seksi Produksi Seksi Maintence QUALITY ASSURANCE KEPALA DIVISI Kabag Pengadaan & Gudang Kabag Produksi & QC Kabag Pemasaran Kabag PPIC Kabag Umum & Personalia

Seksi Administrasi DIREKTUR QUALITY ASSURANCE Kabag Pemasaran Kabag PPIC Kabag Umum & Personalia

Seksi Cleaning Service Seksi Transportasi Seksi Penjualan Kabag Keuangan Seksi Produksi Seksi Maintenance Kabag Pengadaan & Gudang Kabag Produksi & QC Seksi Administrasi QUALITY ASSURANCE Kabag Pemasaran Kabag PPIC Kabag Umum & Personalia

(48)

commit to user

1. Direktur

a) Menentukan misi dan tujuan organisasi. b) Memlih eksekutif.

c) Mendukung eksekutif dan tinjauan terhadap kinerjanya. d) Memastikan perencanaan organisasi yang efektif. e) Memastikan sumber daya yang mencukupi.

f) Menentukan dan memantau progam dan jasa organisasi. g) Menentukan image organisasi ke publik.

h) Bertindak sebagai court of appeal (pengendalian perkara). i) Mengukur kinerjanya sendiri.

2. Quality Assurance

a) Menyelenggarakan kegiatan berdasarkan panduan mutu. b) Membuat perhitungan biaya, tinjauannya berdasarkan kualitas. c) Menindak lanjuti rencana mutu.

d) Melakukan pengontrolan proses dengan teknik statistik. e) Melakukan analisa penyebab kegagalan.

f) Dalam bertindak mewakili/persetujuan ketiga pihak. g) Mengadakan sitem audit.

3. Kepala Divisi

a) Semua kebijakan perusahaan termasuk kebijkan serta sasaran mutu yang ingin dicapai.

b) Melakasanakan tinjauan manajemen sesuai dengan jangka waktu yang telah ditetapkan.

(49)

commit to user

d) Pemeriksaan pemasok komponen produksi.

e) Pemeriksaan pemasok bahan penolong/komponen produksi. f) Menentukan pembelian dengan sistem kredit.

g) Memeriksa keuangan perusahaan.

h) Mengadakan perjanjian dengan pihak luar.

i) Melaksanakan perubahan-perubahan yang diperlukan. j) Memberikan pengarahan kepada seluruh personel. 4. Kepala Bagian PPIC

a) Membuat planning produksi dan pemasaran berdasarkan repeat order.

b) Menbuat statistik dari data pemasaran dan produksi. c) Memonitor perkembangan/prestasi pelanggan. d) Memonitor sirkulasi galon di pelanggan.

e) Melakukan analisa secara berkala. 5. Kepala Bagian Produksi

a) Mengawasi dan bertanggung jawab atas jalanya kegiatan produksi. b) Mengendalikan proses produksi agar hasilnya selalu sesuai dengan

yang direncanakan.

c) Menjamin bahwa bahan baku, bahan penolong dan bahan kemasan yang digunakan dalam proses produksi sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan.

d) Menjamin bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditentukan.

(50)

commit to user

e) Menyimpan dan memelihara dokumen yang berkaitan dengan kegiatan produksi.

6. Kepala Bagian Quality Control a) Cek harian

Memeriksa kondisi air baku.

a. Sebelum proses produksi (chek physic). b. Saat air datang dari supplier.

b) Cek mingguan

Memerikasa bakteriologis air produk yang siap diisikan. c) Cek bulanan

Memerikasa bakteriologis air baku yang akan diproses. d) Cek insidentil

1) Memeriksa kondisi fisik produk jadi (galon, cup/gelas, botol 600 ml, dan botol 1500 ml) setiap selesai produksi.

2) Memeriksa bakteriologis produk jadi (galon, cup/gelas, botol 600 ml, dan botol 1500 ml).

3) Melakukan pemeriksaan ulang terhadap produk di-complain konsumen.

4) Mencatat produk yang tidak sesuai dengan standar.

5) Melakukan pemeriksaan terhadap bahan pembantu yang akan dipakai untuk proses produksi.

6) Mendata peralatan yang telah dan akan diproduksi.

7) Menjamamin bahwa urutan produksi sudah sesuai degan persyaratan SNI.

(51)

commit to user

7. Kepala Bagian Keuangan

a) Mengendalikan seluruh kegiatan yang berkaitan dengan keuangan agar sesuai dengan anggaran.

b) Mengendalikan piutang perusahaan.

c) Bertanggug jawab atas keluaran dan masuknya keuangan perusahaan.

8. Kepala Bagian Umum Dan Personalia

a) Mengendalikan seluruh kegiatan yang berkaitan dengan pengadaan bahan, suku cadang, mesin, peralatan, dan kepegawaian.

b) Merencanakan penerimaan dan penempatan karyawan sesuai dengan yang dibutuhkan.

c) Merencanakan dan mengendalikan pelatihan/kursus terhadap karyawan dalam rangka peningkatan untuk pelaksanaan tugas. 9. Kepala Bagian Pemasaran

a) Bertanggung jawab terhadap pemasaran produk. b) Memajukan perluasan pasar.

c) Membuat perencanaan pemasaran produk, termasuk cara pengirimanya.

d) Melaksanakan tindakan koreksi dan pencegahan serta mengevaluasi perbaikan yang diperlukan.

10. Kepala Bagian Pengadaan Dan Gudang

(52)

commit to user

b) Mengadakan negosiasi dengan supplier.

c) Menyimpan dan memelihara dokumen yang ada pada seksi pembelian.

d) Mencatat daftar sub kontrak berterima.

11. Seksi Administrasi

a) Mencatat order dari customer.

b) Merangkum dan melakukan koreksi terhadap laporan pemasaran, produksi, dan pegeluaran gudang.

c) Melaksanakan kegiatan surat-menyurat.

d) Melaksanakan tindakan koreksi pada kartu debitur. 12. Seksi Produksi

a) Melaksanakan proses produksi : gallon, botol, gelas. b) Memperhatikan standar operasional.

a. Proses pencucian kemasan.

b. Proses pencucian, penutupan dan pengepakan.

c) Melakukan proses inspeksi produk yang dihasilakan, segera melapor jika terjadi penyimpangan dari standar yang ditentukan. d) Mengirimkan atau menyerahkan hasil produksi ke gudang dalam

keadaan tertata rapi.

e) Menjaga kebersihan mesin, lokasi pekerjaan dan peralatan kerja. 13. Seksi Maintenance

a) Menjamin bahwa seluruh peralatan dan mesin dalam keadaan baik dan siap dioperasikan.

(53)

commit to user

b) Melakukan dan memelihara mesin dan peralatan. c) Melakukan perbaikan mesin dan peralatan.

d) Menyimpan dan memelihara dokumen yang berkaitan dengan pemeliharaan dan perbaikan peralatan.

e) Menjamin keadaan barang digudang dari kerusakan, penurunan kualitas serta kehilangan.

14. Seksi Transportasi

a) Mengirim produk ke konsumen sesuai instruktur kepala bagian pemasaran.

b) Melakukan perawatan mobil.

c) Menjamin bahwa mobil dalam keadaan baik dan sipa untuk dioperasikan.

15. Seksi Penjualan

a) Menyiapkan produk yang akan dipasarkan.

b) Mengadkan kontrak/negosiasi dengan para pembeli/pelanggan. c) Menjamin barang yang dipasarkan sampai kepelanggan.

d) Menyimpan dan memelihara dokumen yang ada pada seksi penjualan.

e) Bertanggung jawab terhadap kebersihan seluruh lokasi perusahaan.

(54)

commit to user

D. ASPEK PERSONALIA 1. Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah pegawai pada CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur dari bulan ke bulan mengalami perubahan. Hal ini disebabkan tingkat volume produksi dan permintaan dari pelanggan.

CV. Al ABRAR Devisi AMDK Kaafur bulan Febuari 2011 ini memiliki jumlah karyawan sebanyak 31 orang, dengan perincian sebagai berikut :

(55)

commit to user

Tabel 3.1

Data Jumlah Tenaga Kerja CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur

Tahun 2011

Sumber : CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur

No Jabatan Jumlah

1 Kepala Divisi

2 Kabag PPIC 1

3 Kabag Keuangan 1

4 Kabag Umum & Personalia 1

5 Kabag Pemasaran 1

6 Kabag Produksi & QC 1

7 Kabag Pengadaan & gudang 1

8 Seksi Administrasi 1

9 Seksi Produksi 10

10 Seksi Maintenance 1

11 Seksi Tranportasi 8

12 Seksi Penjualan 5

(56)

commit to user

2. Pembagian Kerja

Sistem kerja dibagi menjadi dua bagian yaitu :

a. Shift I : Shift ini untuk karyawan kantor dan karyawan bagian produksi yang masuk pagi.

b. Shift II :Shift ini untuk karyawan bagian produksi saja yang masuk malam.

Pembagian waktu kerja di perusahaan ini adalah : Shift I :

a. Hari Senin – Kamis

Jam kerja mulai 08.00 WIB – 16.00 WIB, dengan jam istirahat 12.00 WIB – 13.00 WIB.

b. Hari Jum’at

Jam kerja mulai 08.00 WIB – 16.00 WIB, dengan jam istirahat 11.30 WIB – 13.00 WIB.

c. Hari Sabtu

Jam kerja mulai 08.00 WIB – 14.30 WIB, dengan jam istirahat 12.00 WIB – 13.00 WIB.

d. Hari Minggu

Jam kerja mulai 08.00 WIB – 16.00 WIB, dengan jam istirahat 12.00 WIB – 13.00 WIB.

Shift II :

Hari Senin – Sabtu

Jam kerja mulai 16.00 WIB – 24.00 WIB, dengan jam istirahat 18.00 WIB – 19.00 WIB.

(57)

commit to user

3. Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan yang diterapkan oleh CV Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah:

a. Upah Bulanan

Yaitu upah yang diberikan kepada karyawan tetap dan diberikan setiap bulannya. Yang meliputi karyawan staff kantor, karyawan produksi, dan keamanan.

b. Upah Mingguan

Yaitu upah yang diberikan pada akhir minggu. Upah ini diberikan untuk karyawan tidak tetap yaitu pada karyawan bagian produksi.

4. Kesejahteraan Karyawan

Dalam upaya untuk mempertahankan dan meningkatkan semangat kerja karyawan, maka perusahaan CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur selain memberikan upah juga memberikan kebijakan yang menyangkut kesejahteraan karyawan yaitu :

a. Memberikan THR (Tunjangan Hari Raya), yaitu tunjangan kesejahteraan yang diberikan setiap akhir tahun atau libur hari raya.

b. Untuk karyawan yang sudah berkeluarga berhak mendapatkan pelayanan kesehatan yang baik dari perusahaan terhadap (suami, istri ataupun anak-anaknya ). c. Memberikan pakaian seragam kepada seluruh karyawan.

(58)

commit to user

d. Setiap bulannya perusahaan memberikan fasilitas 3 buah galon air murni kepada setiap karyawannya.

E. ASPEK PRODUKSI 1. Hasil Produksi

Perusahaan CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur menghasilkan produk dengan ukuran yang berbeda-beda. Hal ini bertujuan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Adapun produk-produk yang dihasilkan perusahaan CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur dalah sebagai berikut :

a. Galon 19 liter b. Botol 1500 ml c. Botol 600 ml d. Botol 330 ml e. Gelas/cup 240 ml 2. Bahan-bahan yang Digunakan

a. Bahan Produksi

Proses produksi pada CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur merupakan proses produksi terus menerus atau proses produksi continue. Bahan baku yang digunakan adalah air yang diambil dari sumber yang terjamin kualitasnya, untuk itu beberapa hal yang harus dilakukan untuk menjamin kualitas air meliputi:

(59)

commit to user

1) Pemeriksaan organoleptik, fisika, kimia, microbiologi, dan radio aktif.

2) Sumber air baku harus terlindungi dari pencemaran kimia dan microbiologi yang bersifat merusak atau mengganggu kesehatan.

b. Bahan Penolong yang Digunakan adalah : 1) Kemasan galon, botol, dan cup

2) Tutup galon, botol, dan Lidcup 3) Seal galon dan botol

4) Stiker galon dan botol 5) Double tape

6) Kardus 3. Mesin dan Peralatan

Mesin dan peralatan yang digunakan untuk memproduksi AMDK harus terbuat dari bahan yang tara pangan (food grade) tahan korosi dan tidak bereaksi dengan bahan kimia. Dalam melaksanakan proses produksi, perusahaan CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur menggunakan mesin dan peralatan produksi berupa:

a. Bak atau tangki penampung air beku b. Unit pengolahan air (water treatment)

Unit pengolahan air harus meempunyai alat desinfeksi (ozonator, lampu UV atau alat lain yang mempunyai dapat terdiri dari :

(60)

commit to user

1) Prefilter

2) Filter carbon Aktif 3) Microfilter

c. Mesin pencuci kemasan (bottle washer). d. Mesin pengisi kemasan (filling machine). e. Mesin penutup kemasan (capping machine).

Selain itu seluruh mesin dan peralatan yang kontak langsung dengan air harus terbuat dari bahan yang tara pangan (food grade), tahan korosi dan tidak bereaksi dengan bahan kimia. 4. Proses Produksi

Secara garis besar proses produksi pada CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah sebagai berikut:

a. Penyediaan Air Baku

Pada tahap ini dilakukan proses pemompaan air baku dari sumbernya, yaitu air sumur ke dalam tangki-tangki penampungan air baku. Dalam tahap ini kandungan mineral (TDS) dalam tangki penampungan air baku masih tinggi sekali yaitu ± 200 – 300 ppm.

b. Pengolahan Air Baku Menjadi Air Setengah Jadi

Tahap selanjutnya adalah pengolahan dari air baku menjadi air setengah jadi, dimana pada tahap ini dilakukan proses filtrasi dengan menggunakan pasir kuarsa dan filter 10 micron. Filtrasi ini dilakukan dengan tujuan untuk menyaring partikel-partikel kasar yang ada dalam air

(61)

commit to user

tersebut. Setelah dilakukan proses filtrasi dilanjutkan dengan proses penukaran ion, yaitu unsur mineral yang terdapat dalam bahan baku dihilangkan yaitu dengan mengikat ion positif dan ion negative yang diproses melaui tabung kation dan tabung anion. Pada proses penukaran ion ini, TDS air yang tadinya ± 200 ppm menjadi < 50 ppm. Setelah itu dimasukkan ke dalam tangki-tangki penampungan air berkapasitas 8.000 liter.

c. Pengolahan Air Setengah Jadi Menjadi Air Jadi

Setelah dilakukan proses pengolahan air baku menjadi air setangah jadi, tahap selanjutnya adalah pengolahan dari air setengah jadi menjadi air jadi. Pada tahap ini sama seperti pada tahap proses pengolahan air baku menjadi air setengah jadi, yaitu dengan melakukan penukaran ion dan ditambah dengan proses filter dengan karbon aktif, prose ini bertujuan untuk menyerap bau, rasa, warna, sisa khlor dan bahan anorganik. Setelah itu dimasukan ke dalam bak penampungan air berkapasitas 6.000 liter. Pada tahap ini TDS air dapat turun lagi menjadi < 3 ppm.

d. Penyaringan dengan Mikrofilter

Penyaringan dengan menggunakan filter micro ini merupakan penyaringan bertingkat, karena menggunakan filter berukuran 5 µ, 3 µ, dan 1 µ. Filter ini berfungsi untuk

(62)

commit to user

menyaring partikel-partikel halus dan menghilangkan sisa-sisa anorganik maupun koloid.

e. Desinfeksi dengan Ozon dan Ultraviolet (UV)

Proses desinfeksi dapat berlangsung dalam tangki pencamur ozon dan selama ozon masih dalam kemasan. Kadar ozon pada tangki pencamur minimal 0,6 ppm dan kadar residu ozon sesaat setelah pengisian berkisar antara 0,1-0,4 ppm. Pemeriksaan kadar residu ozon dilakukan secara periodik dan didokumentasikan dalam administratif perusahaan. Tindakan desinfeksi ini dapat ditambah dengan melakukan penyinaran dengan lampu Ultra Violet (UV). Dengan catatan, apabila menggunakan lampu ultra violet (UV) harus dengan panjang gelombang 254 nm atau 2573 A dengan intensitas minimum 10.000 mw detik per . Tujuan dari proses desinfeksi ini adalah untuk mematikan bakteri-baketri yang masih hidup. Kemudian dimasukan ke dalam tandon stenlis dengan kapasitas 1.500 liter air.

f. Pengisian, Penutupan dan Pengepakan 1) Pengisian dan penutupan

Setelah dilakukan proses pengolahan air bahan baku menjadi air jadi, maka air murni siap untuk diisikan kedalam galon, botol, dan gelas yang proses

(63)

commit to user

pengisiannya dengan menggunakan mesin yang sudah terotomatis.

Pengisian dan penutupan botol atau gelas harus dilakukan dengan cara yang higienis dalam ruang pengisian yang bersih dan saniter. Suhu dalam ruang pengisian maksimal 25

2) Pengepakan

Tahap terakhir adalah pengepakan. Pengepakan terhadap produk yang sudah jadi ini dapat berupa : kotak karton, shrink plastik, atau krat plastik.

(64)

commit to user

Gambar 3.2

Alur Proses Produksi CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur

Air Sumber/air baku

Sand Filter

Carbon Filter

Storage Tank

Storage Tank I

Storage Tank II

CF 10 µ CF 5 µ

CF 1 µ Ozon Generation

Ultra Violet Finish Tank

Cup/gelas Botol

(65)

commit to user

F. ASPEK PEMASARAN

Untuk meningkatkan dan memajukan hasil usaha, perusahaan CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur dalam memasarkan hasil produksinya mempunyai daerah pemasaran yang cukup luas, diantaranya : Surakarta, Semarang, Ungaran, Boyolali, Pacitan, Wonogiri, Karanganyar, Klaten, Sukoharjo, dan Sragen. Untuk memasarkan hasil produksinya, perusahaan menggunakan saluran distribusi lansung dan tidak langsung, artinya distribusi barang dari produsen langsung kepada konsumen dan dari produsen ke konsumen lewat penyalur terlebih dahulu.

G. LAPORAN MAGANG KERJA 1. Pengertian Magang Kerja

Magang kerja merupakan kegiatan penunjang perkuliahan yang wajib dilakukan oleh mahasiswa dengan cara diterjunkan secara langsung ke dunia kerja dengan tujuan agar mahasiswa dapat melihat secara langsung aplikasi dari berbagai teori yang telah dipelajari dalam perkuliahan. Magang kerja ini wajib dilakukan oleh setiap mahasiswa Diploma Tiga jurusan Manajemen Industri pada semester akhir. Lamanya pelaksanaan magang kerja, yaitu minimal selama satu bulan. Karena magang kerja juga membantu mahasiswa dalam menyelesaikan tugas akhir. Perusahaan yang menjadi tujuan magang kerja yaitu perusahaan yang bersifat produksi.

(66)

commit to user

2. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Magang Kerja

Tempat pelaksanaan kerja di CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur yang berlokasi di Jl. KH. Agus Salim No. 36 B, Kel. Sondakan, Kecamatan Laweyan, Surakarta. Waktu pelaksanaan magang kerja dimulai dari tanggal 1 februari 2011 – 28 februari 2011.

3. Prosedur Magang Kerja

Selama dalam kegiatan magang kerja, perusahaan memberikan beberapa prosedur atau peraturan yang harus ditaati oleh mahasiswa antara lain sebagai berikut :

a) Mahasiswa wajib mengenakan pakaian sopan dan rapi. b) Magang Kerja dilaksanakan mulai jam 08.00 – 16.00 WIB c) Setiap harinya, mahasiswa diharap lapor kepada keamanan

pabrik (security) untuk melakukan absensi daftar hadir. 4. Tujuan Magang Kerja

Membandingkan ilmu–ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan dengan aplikasi di lapangan yang dilaksanakan di CV. Al ABRAR Divisi AMDK Kaafur yaitu :

a) Mahasiswa dapat melihat secara langsung aplikasi dari berbagai teori yang telah dipelajari dalam perkuliahan.

b) Mahasiswa mendapatkan pengalaman dan pengetahuan langsung mengenai berbagai aktivitas dalam dunia kerja. c) Setelah lulus diharapkan mahasiswa mampu mengatasi

(67)

commit to user

5. Kegiatan Magang Kerja

a) Minggu I ( Tanggal 1 – 4 Februari 2011 ) 1) Pengenalan lingkungan perusahaan.

2) Monitoring proses kerja karyawan & mesin. b) Minggu II ( Tanggal 7 – 11 Februari 2011 )

1) Mengamati proses produksi dari awal sampai akhir. 2) Mencatat jumlah kerusakan produksi cup/gelas per hari. c) Minggu III ( Tanggal 14 – 18 Februari 2011 )

1) Membantu bagian produksi cup/gelas. 2) Membantu bagian produksi botol. 3) Membantu bagian produksi galon

d) Minggu IV ( Tanggal – 21 – 25 Februari 2011 )

1) Mengumpulkan data mengenai sejarah perusahaan, proses produksi, struktur organnisasi, dan jumlah kerusakan galon per bulan.

H. PEMBAHASAN MASALAH 1. Analisis C-chart

Peta pengendalian C-chart ini digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada unit produk sebagai sempelnya dan untuk mengetahui kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak. Berikut ini adalah data kerusakan galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur selama satu

(68)

commit to user

periode yaitu dari bulan Januari sampai dengan bulan Desember 2010.

Tabel 3.2

Data Kerusakan Galon Tahun 2010 CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.

Sumber : CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur

No Bulan Jumlah

1 Januari 188

2 Febuari 96

3 Maret 203

4 April 182

5 Mei 97

6 Juni 142

7 Juli 233

8 Agustus 247

9 September 152

10 Oktober 507

11 November 321

12 Desember 144

(69)

commit to user

Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan C-chart, langkah perhitungannya adalah:

a) Menentukan rata-rata kerusakan dengan menggunakan rumus:

b) Mencari standar deviasi

= 14,4684

c) Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah, dengan menggunakan batas toleransi 3(tiga), dengan rumus:

1. Batas kendali atas (UCL)

= 209,33 + 3 (14,4684) = 252,7384

2. Batas kendali bawah (LCL)

= 209,33 – 3 (14,4684) = 165,9283

(70)

commit to user

Batas kendali atas (UCL) merupakan batas toleransi maksimum dan batas kendali bawah (LCL) merupakan batas toleransi minimum untuk kerusakan produk yang digunakan untuk membatasi kondisi yang ideal untuk kerusakan produk periode 2010. Batas pengendalian atas pada perusahaan sebesar 252,7384 dan batas pengendalian bawah 165,9283. Pada CV. AL ABRAR Devisi AMDK Kaafur diharapkan kerusakan jenis galon pada tahun 2010 tidak melebihi batas kendali atas (UCL) sebesar 252,7384 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 165,9283. Apabila melebihi batas kendali atas (UCL) dan bawah (LCL) maka akan tercipta kondisis out of control dan apabila kerusakan produk tidak melebihi 252,7384 dan tidak kurang dari 165,9283 hal ini dapat dikatakan bahwa kerusakan produk masih dianggap wajar.

Setelah melakukan perhitungan kemudian dapat disusun grafik pengendalian C-chart untuk menampilkan kerusakan produk yang masih berada di dalam garis batas pengawasan dan yang masih berada di luar garis pengawasan. Bila digambar akan tampak seperti gambar di bawah ini.

(71)

commit to user

Gambar 3.3

Grafik C-chart Jumlah Kerusakan Galon per bulan

Dari perhitungan di atas dapat diketahui bahwa batas pengendalian atas (UCL) sebesar 252,7384 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 165,9283 dengan rata-rata kerusakan sebesar 209,3333 dan standar deviasi sebesar 14,4684. Berdasarkan grafik di atas menunjukan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada diluar batas kendali. Yang terjadi pada bulan Febuari, Mei, Juni, September, Oktober, November, Desember.

(72)

commit to user

2. Analisis Diagram Pareto

Selama mengamati proses produksi jenis galon pada CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur penulis mencatat permasalahan mengenai jenis–jenis penyebab kerusakan produk. Untuk menganalisis permasalahan mengenai jenis-jenis penyebab kerusakan produk tersebut, penulis menggunakan diagram pareto. Diagram pareto merupakan metode untuk mencari faktorfaktor yang menyebabkan kerusakan produk. Langkah pembuatan diagram pareto adalah :

a) Menentukan presentase kerusakan untuk setiap jenis kerusakan misalnya terdapat kerusakan a, b, atau c yang jumlahnya masing-masing sebesara%, b%, c%.

b) Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan yang jumlahnya paling besar ke jumlah yang paling kecil dari kiri ke kanan.

Presentase kerusakan dihitung dengan rumus :

(73)

commit to user

Tabel 3.3

Jenis-jenis Kerusakan Galon Tahun 2010 CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur

Sumber : Data yang diolah

No Bulan

Jenis Kerusakan Galon

Jumlah Bocor

Atas

Bocor Tengah

Bocor Bawah

Bocor Dasar

1 Januari 39 64 53 32 188

2 Febuari 19 36 21 20 96

3 Maret 29 58 78 38 203

4 April 13 66 59 44 182

5 Mei 20 32 16 29 97

6 Juni 18 47 32 45 142

7 Juli 33 81 68 51 233

8 Agustus 42 78 80 47 247

9 September 10 71 62 9 152

10 Oktober 22 246 196 43 507

11 November 9 181 119 12 321

12 Desember 29 44 64 7 144

TOTAL

283 1004 848 377 2.512

(74)

commit to user

Gambar 3.4 Diagram Pareto Jenis Kerusakan Galon

Dari hasil persentase perhitungan kerusakan di atas menunjukkan bahwa persentase kerusakan terbesar adalah bocor tengah sebesar 1.004 atau 40,00%. Sedangkan persentase kerusakan terkecil adalah bocor atas sebesar 283 atau 11,25%.

3. Anailisis Diagram Sebab-Akibat

Diagram sebab-akibat juga disebut Diagram ishikawa atau Diagram tulang ikan. Tujuan dari penggunaan diagram sebab-akibat ini adalah untuk mengidentifikasi kesalahan sehari-hari dari pengendalian mutu. Diagram sebab-akibat juga digunakan untuk penulusuran akar penyebab terjadinya masalah secara aktif.

(75)

commit to user

Berikut adalah penyebab terjadinya kerusakan terjadinya kerusakan produk jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.

Metode

Metode kurang tepat

Sosialisasi metode Kurang merata

Penanganan Material

kurang baik Kurang pengawasan

Kurang disiplin Kualitas tidak

Sesuai pesanan Kurang bertanggung jawab

Bahan Baku Manusia

Gambar 3.5 Diagram Sebab-Akibat

(76)

commit to user

a) Metode

Metode yang kurang tepat dapat mempengaruhi kualitas suatu produk. Hal ini disebabkan karena cara penanganan yang salah misalnya pada penanganan galon kembali dari konsumen dilakukan pengecekan untuk melihat apakah ada galon bocor atau tidak. Jika ada galon yang bocor dan galon tersebut masih bisa diperbaiki sebaiknya langsung dilakukan perbaikan. Sosialisasi yang kurang merata bisa disebabkan karena pada saat sosialisasi metode ada beberapa karyawan yang tidak masuk kerja ditambah tingkat pemahaman karyawan berbeda-beda.

b) Manusia

Dalam proses produksi tenaga kerja sangat berpengaruh terhadap kualitas produk. Kurangnya pengawasan dapat berpengaruh terhadap kinerja karyawan. Selama ini pengawasan tidak dilakukan terus menerus hanya dilakukan sesekali, dua atau tiga kali dalam sehari. Kedisiplinan karyawan juga kurang diperhatikan, ada beberapa karyawan yang bekerja tidak sesuai dengan standar operasional prosedur (SOP). Tanggung jawab sebagai karyawan juga perlu di perhatikan biasanya pada saat pengangkutan galon ke armada karyawan secara tidak sengaja menjatuhkan atau membenturkan galon sehingga galon tersebut pecah atau bocor. c) Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan yang paling utama dalam proses produksi suatu perusahaan. Bahan baku yang kurang baik

(77)

commit to user

biasanya disebabkan karena bahan baku tidak sesuai pesanan, ada beberapa bahan baku yang tidak sesuai pesanan misalnya : jika dilakukan pengecekan satu persatu maka akan terlihat pada produk jenis galon terdapat galon yang mempunyai kualitas yang berbeda-beda, ada galon yang jika ditekan maka akan penyok ada juga yang ditekan tidak penyok. Penanganan bahan baku yang kurang baik juga dapat mempengaruhi awet tidaknya bahan baku tersebut. Misalnya pada produk jenis galon jika pada saat pengangkutan atau penurunan galon dari armada dibanting maka lama kelamaan galon tersebut akan pecah atau bocor.

(78)

commit to user

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Berdasarkan analisis yang dilakukan tentang pengendalian kualitas jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan metode C-chart dapat diketahui bahwa batas pengendalian atas (UCL) sebesar 252,7384 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 165,9283 dengan rata-rata kerusakan sebesar 209,3333 dan standar deviasi sebesar 14,4684. Berdasarkan analisis dengan menggunakan metode C-chart menunjukan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada diluar batas kendali yang terjadi pada bulan Febuari, Mei, Juni, September, Oktober, November, dan Desember. Dari data kerusakan galon pada tahun 2010 CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur terjadi kerusakan paling besar hingga melewati batas pengendalian atas (UCL) yaitu pada bulan Oktober sebesar 507. Karena pada bulan tersebut galon yang rusak sudah mencapai batas pemakaian, rata-rata batas pemakaian galon mencapai 3 hingga 6 tahun tergantung kualitas galon tersebut.

2. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan diagram pareto dapat diketahui tingkat kerusakan paling besar adalah bocor

(79)

commit to user

tengah sebesar 1.004 atau 40,00% kemudian bocor bawah sebesar 848 atau 33,75% setelah itu bocor dasar sebesar 377 atau 15,00% dan kerusakan terkecil adalah bocor atas sebesar 283 atau 11,25%.

3. Berdasarkan analisis dengan diagram sebab-akibat dapat diketahui faktor-faktor penyebab kerusakan galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur yaitu :

a) Metode

Metode yang digunakan kurang tepat dan sosialisasi metode yang kurang merata.

b) Manusia

Kurangnya pengawasan terhadap kinerja karyawan, karyawan kurang disiplin tidak mematuhi standar operasional prosedur yang ada, dan tanggung jawab sebagai karyawan kurang.

c) Bahan Baku

Bahan baku tidak sesuai dengan pesanan, dan penanganan bahan baku yang kurang baik.

(80)

commit to user

B. Saran

Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan hasil penelitian yang dilakukan, maka penulis memberikan saran yang diharapkan dapat memberi manfaat bagi perusahaan untuk menentukan langkah lebih lanjut mengenai pengendalian kualitas : 1. Pengendalian kualitas pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur

perlu ditingkatkan lagi karena pada tahun 2010 produk yang dihasilkan masih belum memenuhi standar yang diharapkan sebab masih ada kerusakan yang melebihi batas kendali atau out of control yakni pada bulan Febuari, Mei, Juni, September, Oktober, November, dan Desember. Kerusakan itu disebabkan oleh metode yang kurang tepat, kurangnya pengawasan terhadap kinerja karyawan, dan bahan baku tidak sesuai pesanan atau penanganan bahan baku yang kurang baik.

2. Perlu adanya perbaikan metode dengan cara pengecekan galon lebih teliti dan melakukan analisa untuk mengetahui penyebab kerusakan galon tersebut. Selain itu perlu adanya pengawasan terhadap kinerja karyawan bisa dilakukan dengan cara memasang camera CCTV untuk memonitoring kinerja karyawan selama proses produksi. Bahan baku juga perlu diperhatikan, jika terdapat bahan baku yang tidak sesuai pesanan sebaiknya perusahaan tidak menerima bahan baku tersebut atau mereturnya. Penanganganan galon sebaiknya harus sesuai dengan prosededur kerja yang telah ditetapkan perusahaan.

(1)

commit to user

Berikut adalah penyebab terjadinya kerusakan terjadinya kerusakan produk jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.

Metode

Metode kurang tepat

Sosialisasi metode Kurang merata

Penanganan Material

kurang baik Kurang pengawasan

Kurang disiplin Kualitas tidak

Sesuai pesanan Kurang bertanggung jawab

Bahan Baku Manusia

Gambar 3.5 Diagram Sebab-Akibat

(2)

commit to user

62 a) Metode

b) Manusia

Bahan baku adalah bahan yang paling utama dalam proses produksi suatu perusahaan. Bahan baku yang kurang baik

(3)

commit to user

(4)

commit to user

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Berdasarkan analisis yang dilakukan tentang pengendalian kualitas jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

2. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan diagram pareto dapat diketahui tingkat kerusakan paling besar adalah bocor

(5)

commit to user

tengah sebesar 1.004 atau 40,00% kemudian bocor bawah sebesar 848 atau 33,75% setelah itu bocor dasar sebesar 377 atau 15,00% dan kerusakan terkecil adalah bocor atas sebesar 283 atau 11,25%.

3. Berdasarkan analisis dengan diagram sebab-akibat dapat diketahui faktor-faktor penyebab kerusakan galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur yaitu :

a) Metode

Metode yang digunakan kurang tepat dan sosialisasi metode yang kurang merata.

b) Manusia

Kurangnya pengawasan terhadap kinerja karyawan, karyawan kurang disiplin tidak mematuhi standar operasional prosedur yang ada, dan tanggung jawab sebagai karyawan kurang.

c) Bahan Baku

Bahan baku tidak sesuai dengan pesanan, dan penanganan bahan baku yang kurang baik.

(6)

commit to user

B. Saran

perlu ditingkatkan lagi karena pada tahun 2010 produk yang dihasilkan masih belum memenuhi standar yang diharapkan sebab masih ada kerusakan yang melebihi batas kendali atau out

of control yakni pada bulan Febuari, Mei, Juni, September,

Oktober, November, dan Desember. Kerusakan itu disebabkan oleh metode yang kurang tepat, kurangnya pengawasan terhadap kinerja karyawan, dan bahan baku tidak sesuai pesanan atau penanganan bahan baku yang kurang baik.

camera CCTV untuk memonitoring kinerja karyawan selama

proses produksi. Bahan baku juga perlu diperhatikan, jika terdapat bahan baku yang tidak sesuai pesanan sebaiknya perusahaan tidak menerima bahan baku tersebut atau mereturnya. Penanganganan galon sebaiknya harus sesuai dengan prosededur kerja yang telah ditetapkan perusahaan.

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM JENIS GALON PADA CV. AL ABRAR