Triana Hapsariningtyas Sofia F3509079
commit to user
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM MURNI JENIS CUP PADA CV. AL ABRAR SURAKARTA
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Memenuhi Syarat-syarat Mencapai Sebutan Ahli Madya Manajemen Bisnis
Oleh :
Triana Hapsariningtyas Sofia F3509079
PROGRAM STUDI DIPLOMA III MANAJEMEN BISNIS FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET
(2)
commit to user
HALAMAN PERSETUJUAN
Tugas Akhir dengan Judul :
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM MURNI JENIS CUP PADA CV. AL ABRAR SURAKARTA
Surakarta, 11 Juni 2012
Telah disetujui oleh Dosen Pembimbing
Dra. Soemarjati Tj, MM NIP. 19510809 198503 2 001
(3)
commit to user
HALAMAN PENGESAHAN
Tugas Akhir dengan Judul :
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM MURNI JENIS CUP PADA CV. AL ABRAR SURAKARTA
Telah disahkan oleh Tim Penguji Tugas Akhir Program Studi Diploma 3 Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret
Surakarta, 19 Juli 2012 Tim Penguji Tugas Akhir
Dra. Ignatia Sri Seventi Pudjiastuti, M.Si
NIP. 19550731 198203 2 001 Penguji
Dra. Soemarjati Tj, MM
(4)
commit to user
MOTTO
Sesungguhnya sesudah kesulitan ada kemudahan, maka apabila kamu telah selesai ( urusan dunia ) maka bersungguh-sungguhlah ( dalam beribadah )
kepada Tuhanlah hendaknya kamu berharap. ( Q.s Alam Nasyrah, 6-8 )
Kunci sukses adalah tidak memperhatikan hasil akhir, kerjakan yang terbaik pada saat ini, dan biarlah hasil akhir terbentuk dengan sendirinya
( J. Donald Waiters)
Dan bahwasanya seorang manusia tiada memperoleh selain apa yang telah diusahakanya. Dan bahwasanya usahanya itu kelak akan
diperlihatkan ( kepadanya ) ( Q.s An Najm, 39-40 )
Ketekunan membuat yang mustahil menjadi mungkin, yang mungkin menjadi kemungkinan besar, dan kemungkinan besar menjadi sebuah kepastian
( Robert Half )
Hari kemarin adalah pengalaman, hari esok adalah tantangan, dan hari ini adalah kenyataan yang harus diisi dengan penuh harapan, kegembiraan, dan keberanian
(5)
commit to user
PERSEMBAHAN
Hasil karya ini kupersembahkan untuk :
J
Mamaku tercinta yang selalu memberikan semangat baik moril maupun
materiil serta doa untuk masa depanku
J
Almarhum papa yang telah memberikan nasehat, kasih sayang, dan
doanya. Terima kasih untuk semuanya.
J
Pakdhe dan Budheku yang telah membantu membiayai kuliah dan
memberikan motivasi serta arahan untuk terus maju mencapai kesuksesan
J
Kakak dan adikku tersayang yang selalu memberikan motivasi untuk terus
maju mencapai kesuksesan
J
Almamaterku UNS
(6)
commit to user
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir dengan Judul ”ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM MURNI JENIS CUP PADA CV. AL ABRAR SURAKARTA”
Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi Syarat-syarat Mencapai Gelar Ahli Madya pada program Diploma 3 Program Studi Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Dalam kesempatan ini penulis menyadarai bahwa keberhasilan dalam penulisan tugas akhir ini tidak lepas dari bimbingan, bantuan, dukungan dan petunjuk dari berbagai pihak baik moril maupun materiil. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini dengan rasa hormat penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Dr. Wisnu Untoro, Ms Selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas
Sebelas Maret Surakarta.
2. Ibu Sinto Sunaryo SE, M.Si selaku ketua Program Studi Manajemen Industri
yang telah memberikan ijin kepada penulis untuk melakukan kegiatan magang sebagai syarat penyusunan Tugas Akhir.
3. Dra. Soemarjati Tj, MM selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan
pengarahan, bimbingan, motivasi, dan saran sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan dengan baik dan tepat waktu.
(7)
commit to user
5. Bapak Drs. Medi selaku Kepala Divisi yang telah berkenan memberikan
kesempatan kepada penulis untuk melakukan magang kerja dan penelitian pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.
6. Bapak Indro, Mbak Fatimah, Mbak Siti, Mbak Pipin yang telah memberikan
informasi dan arahan selama magang.
7. Seluruh staff dan karyawan CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur yang
tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
8. Semua teman-teman Manajemen Industri angkatan 2009 yang selama ini
menimba ilmu bersama baik suka maupun duka.
9. Mamaku, Kakakku, Adikku, dan Keluarga besarku yang selalu memberikan
semangat dalam pembuatan tugas akhir ini. Terima kasih atas semuanya.
10.Semua pihak yang telah membantu, namun tidak dapat sebutkan satu persatu.
Terima kasih
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, saran dan kritik yang bersifat membangun akan penulis terima dengan senang hati. Semoga karya sederhana ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.
Surakarta, 11 Juni 2012
(8)
commit to user
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ... i
ABSTRAK ... ii
HALAMAN PERSETUJUAN ... iii
HALAMAN PENGESAHAN ... iv
MOTTO ... v
PERSEMBAHAN ... vi
KATA PENGANTAR ... vii
DAFTAR ISI ... ix
DAFTAR TABEL ... xii
DAFTAR GAMBAR ... xiii
DAFTAR LAMPIRAN ... xiv
BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang ... 1
B. Rumusan Masalah ... 3
C. Tujuan Penelitian ... 4
D. Manfaat Penelitian ... 4
E. Metode Penelitian ... 5
(9)
commit to user
BAB II TINJAUAN PUSATAKA
A. Pengertian Pengendalian ... 12
B. Pengertian Kualitas ... 12
C. Pengertian Pengendalian Kualitas ... 13
D. Tujuan Pengendalian Kualitas ... 13
E. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ... 14
F. Prosedur Pengawasan Kualitas... 16
G. Dimensi Kualitas ... 18
H. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas ... 19
I. Alat-alat Pendukung Dalam Pengendalian Kualitas ... 20
J. Metode-metode Pengendalian Kualitas ... 22
BAB III PEMBAHASAN A. Gambaran Umum Perusahaan 1. Sejarah Perusahaan ... 26
2. Tujuan Perusahaan ... 28
3. Struktur Organisasi Perusahaan ... 29
4. Aspek Personalia ... 36
5. Aspek Produksi ... 40
6. Aspek Pemasaran ... 46
B. Laporan Magang Kerja 1. Pengertian Magang Kerja ... 46
(10)
commit to user
3. Prosedur Magang Kerja ... 47 4. Tujuan Magang Kerja ... 47 5. Kegiatan Magang Kerja ... 48
C. Pembahasan Masalah
1. Analisis C-chart ... 49 2. Analisis Diagram Pareto ... 53 3. Analisis Diagram Sebab Akibat ... 55
BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan ... 59 B. Saran ... 60
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
(11)
commit to user
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.1
Data Jumlah Tenaga Kerja CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur ... 37
Tabel 3.2
Data Kerusakan Cup CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur ... 49
Tabel 3.3
(12)
commit to user
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1
Contoh Bagan C-chart ... 8 Gambar 1.2
Contoh Diagram Pareto ... 9 Gambar 1.3
Contoh Diagram Sebab Akibat ... 9 Gambar 1.4
Kerangka Pemikiran ... 10 Gambar 3.1
Struktur Organisasi CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur ... 29
Gambar 3.2
Alur Proses Produksi CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur ... 45
Gambar 3.3
Grafik C-chart ... 52 Gambar 3.4
Diagram Pareto ... 54 Gambar 3.5
(13)
commit to user
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Contoh Kerusakan Cup
Lampiran 2. Surat Keterangan Magang
Lampiran 3. Surat Penilaian Magang
(14)
commit to user
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM MURNI JENIS CUP PADA CV. AL ABRAR SURAKARTA
Triana Hapsariningtyas Sofia F3509079
Penelitian ini dilaksanakan pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur (Air Minum Dalam Kemasan) yang memproduksi air minum murni. Rumusan masalah yang diambil adalah 1) Bagaimana proses pembuatan air murni? 2) Berapakah tingkat rata-rata kerusakan produk jenis cup dengan metode C-chart? 3) Berapakah batas pengendalian atas (UCL), dan batas pengendalian bawah (LCL) kerusakan produk jenis cup dengan metode C-chart? 4) Apakah terdapat kerusakan pada produk jenis cup yang out of control? 5) Apa saja penyebab kerusakan produk jenis cup?. Tujuan dari penelitian ini adalah 1) Untuk mengetahui proses pembuatan air murni, 2) Untuk mengetahui tingkat rata-rata kerusakan produk jenis cup dengan metode C-chart, 3) Untuk mengetahui batas pengendalian atas (UCL), dan batas pengendalian bawah (LCL) kerusakan produk jenis cup dengan metode C-chart, 4) Untuk mengetahui ada tidaknya kerusakan pada produk jenis cup yang out of control, 5) Untuk mengetahui penyebab kerusakan produk jenis cup.
Metode pembahasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah 1) Metode analisis bagan kendali C-chart, 2) Diagram pareto, 3) Diagram sebab-akibat. Sumber data yang digunakan adalah data langsung dari CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur berupa data produksi dan data kerusakan cup tahun 2011.
Dari analisis bagan kendali C-chart dapat diketahui sebesar 2509.16 UCL sebesar 2659.44, LCL sebesar 2358.89. Pada tahun 2011 dalam satu kali periode produksi terdapat 5 kesalahan yang berada diluar batas kendali (out of control) ini dapat dilihat dalam grafik C-chart. Dari hasil analisis diagram pareto dapat diketahui bahwa jenis kerusakan adalah 1) Bocor cup sebesar 21898 atau 72.73%, 2) Bocor lid sebesar 6056 atau 20.11%, 3) Menceng sebesar 1931 atau 6.41%, 4) Tidak penuh sebesar 225 atau 0,75%. Dari hasil analisis diagram sebab akibat dapat diketahui bahwa kerusakan terjadi karena faktor manusia, mesin, bahan baku, serta metode.
Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan hasil penelitian yang telah dilakukan penulis memberikan saran : 1) Perusahaan perlu adanya mandor untuk pengawasan kinerja karyawan dan pengecekan bahan baku dapat dilakukan secara teliti, 2) Perusahaan harus meningkatan pemeliharaan mesin produksi secara rutin dan berkala, 3) Perusahaan sebaiknya melampirkan instruksi atau tata cara dalam pengoperasian mesin produksi disertai penjelasan secara lisan,
4) Perusahaan dapat mengganti supplier atau pemasok yang menjual bahan baku dengan kecacatan cup terlalu tinggi ataupun pemasok tersebut perlu dinegosiasi agar mau memberi ganti rugi
(15)
commit to user
ANALYSIS OF WATER QUALITY CONTROL PACKAGING OF PURE DRINKING CUP IN CV. AL ABRAR SURAKARTA
Triana Hapsariningtyas Sofia F3509079
The research was carried out on the CV. AL Abrar AMDK Kaafur Division (Water Supply in Package) which produces pure drinking water. Formulation of the problem are taken are 1) How does the process of making pure water? 2) What is the average level of damage to the product type cup with a C-chart method? 3) What is the upper control limit (UCL) and lower control limits (LCL) damage to the product type cup with a C-chart method? 4) Is there damage to the product type of cup is out of control? 5) What are the causes of damage to the product type cup? The purpose of this study were 1) To know the process of making pure water, 2) To determine the average level of damage to the product type cup with a C-chart method, 3) To determine the upper control limit (UCL) and lower control limits (LCL) damage to the product type cup with a C-chart method, 4) To determine if there is damage to the product type of cup is out of control, 5) To determine the cause of damage to the product type of cup.
Discussion of the methods used in this study were 1) Method of analysis of control chart C-chart, 2) Pareto diagram, 3) a causal diagram. Source of data used is the data directly from the CV. Abrar AL AMDK Kaafur Division production data and data destruction cup in 2011.
From the analysis of C-chart control chart can be determined by 2509.16
2659.44 at UCL, LCL at 2358.89. In 2011 in a single production period there were 5 errors that are beyond the control limit (out of control) are presented in graphs C-chart. From the analysis of Pareto diagram can be seen that kind of damage are 1) Leaking cup of 21 898 or 72.73%, 2) Leaking lid for 6056 or 20:11%, 3) Skewed at 1931 or 6:41%, 4) is full of 225 or 0.75 %. From the analysis of a causal diagram can be seen that the damage occurred due to human factors, machinery, raw materials, and methods.
Based on the discussion of data analysis and the conclusion of the research has been done the author gives suggestions: 1) Companies need a supervisor to employee performance monitoring and checking of raw material can be carried out carefully, 2) the company must improve the maintenance of production machines regularly and periodically, 3) the Company should attach instructions or procedures for the operation of production machinery with a verbal explanation, 4) The Company may change the supplier or suppliers who sell the raw materials with disabilities cup too high or the supplier would need to be negotiated to compensate
(16)
commit to user
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah
Perkembangan dunia industri sekarang ini menampakkan kemajuan. Hal ini terbukti dengan munculnya berbagai produk atau jasa yang beragam di sektor industri. Keadaan ini menyebabkan perusahaan harus mampu mempertahankan usahanya dalam menjaga kualitas produk atau jasa yang dihasilkan. Apabila kualitas produk atau jasa yang dihasilkan baik, maka perusahaan lebih mudah memasarkan produk yang dihasilkannya dan semakin banyak pula konsumen yang meminatinya.
Peningkatan kualitas produk atau jasa dapat membantu perusahaan dalam meningkatkan penjualan dan mengurangi biaya, maka keuntungan akan meningkat. Perusahaan yang mengabaikan kualitas produkmaupun jasa, maka perusahaan tersebut sama halnya menghilangkan masa depanperusahaan. Dalam mempertahankan posisi pasar dan persaingan yang terpenting adalah kualitas produk atau jasa, sehingga kualitas yang diharapkan mampu memberikan daya tarik terhadap konsumen.
Kualitas merupakan kemampuansuatu produk atau jasayang
menunjukkan kemampuan produk tersebut dalam menjalankan fungsi untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Untuk menghasilkan produk yang mampu bersaing di pasar, perusahaan perlu adanya perhitungan dan perencanaan
(17)
commit to user
yang mantap mulai dari bahan baku, proses produksi, dan memasarkan produknya. Untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas baik diperlukannya pengendalian kualitas. Dengan pengendalian kualitas produk yang itensif, dapat meningkatkan kualitas suatu produk sehingga akan menciptakan kepuasan konsumen.
Pengendalian kualitas adalah upaya mengurangi kerugian-kerugian akibat produk rusak dan banyaknya sisa produk atau scrap (Handoko, 2000:435). Menurut Nasution (2003:20) pengendalian kualitas adalah suatu pendekatan usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya saing organisasi melalui perbaikan terus menerus terhadap produk, jasa, tenaga kerja, proses, dan lingkungan.
CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur merupakan perusahaan yang menghasilkan Air Minum Dalam Kemasan yang mengutamakan kualitas produk. CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur memproduksi 5 varian produk, yaitu galon 19 lt, botol 330 ml, botol 600 ml, botol 1500 ml, cup/gelas 240 ml. Dalam memproduksi produk tersebut terdapat beberapa kendala atau masalah yang dihadapi terkait kerusakan produk, yaitu pada produk galon 19 lt terdapat kerusakan antara lain bocor atas, bocor tengah, bocor bawah, dan bocor dasar. Sedangkan kerusakan yang terjadi pada produk botol 330 ml, 600 ml, 1500 ml terdapat kerusakan yaitu penyok, kotor, giur. Adapun kerusakan yang terjadi pada produk cup adalah bocor lid, tidak penuh, bocor cup, dan menceng. Pada produk jenis cup penyebab kerusakan intern disebabkan karena karyawan kurang berhati-hati dalam
(18)
commit to user
proses pengisian, pengangkutan atau pengiriman cup ke armada. Sedangkan faktor extern belum dapat diketahui secara pasti penyebab kerusakan produk jenis cup tersebut.
Dari latar belakang di atas maka penulis mengambil judul “ANALISIS
PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN AIR MINUM MURNI JENIS CUP PADA CV. AL ABRAR SURAKARTA”.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang diatas, maka penulis merumuskan masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana proses pembuatan air murni ?
2. Berapakah tingkat rata-rata kerusakan produk jenis cup dengan metode
C-chart ?
3. Berapakah batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian
bawah (LCL) kerusakan produk jenis cup dengan metode C-chart ?
4. Apakah terdapat kerusakan pada produk jenis cup yang out of control ?
(19)
commit to user
C. Tujuan Penelitian
Berdasarkan uraian rumusan masalah diatas, maka tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :
1. Untuk mengetahui proses pembuatan air murni.
2. Untuk mengetahui tingkat rata-rata kerusakan produk jenis cup dengan
metode C-chart.
3. Untuk mengetahui batas pengendalian atas (UCL) dan batas
pengendalian bawah (LCL) kerusakan produk jenis cup dengan metode C-chart.
4. Untuk mengetahui ada tidaknya kerusakan pada produk jenis cup yang
out of control.
5. Untuk mengetahui penyebab kerusakan produk jenis cup.
D. Manfaat Penelitian
1. Bagi perusahaan :
Memberikan informasi dan masukan pada perusahaan mengenai kualitas produk yang dihasilkannya agar dapat tercapai produk yang berkualitas dengan biaya yang efisien.
2. Bagi penulis :
Untuk menambah wawasan dan pengetahuan dalam bidang produksi tentang pengendalian kualitas pada sebuah perusahaan.
3. Bagi pihak lain :
Sebagai sumber referensi bagi pihak lain yang akan meneliti dengan pokok permasalahan yang sama tentang pengendalian kualitas.
(20)
commit to user
E. Metode Penelitian
1. Desain Penelitian
Penelitian ini merupakan penelitian deskriptif, yaitu memperoleh jawaban dari pertanyaan tentang siapa, kapan, dimana, dan bagaimana dari suatu topik penelitian (Sumarni dan Wahyuni, 2006:52).
Dalam penelitian ini peneliti menggumpulkan data yang terkait pengendalian kualitas dengan metode C-chart untuk mengetahui jumlah kerusakan produk dan penyebabnya.
2. Objek penelitian
Penelitian ini dilakukan di CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur yang beralamat di Jl. KH Agus Salim 36 B, Sondakan, Laweyan. Perusahaan tersebut merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang Air Minum Dalam Kemasan dan memproduksi 5 varian produk, yaitu galon 19 lt, botol 330 ml, botol 600 ml, botol 1500 ml, cup/gelas 240ml.
3. Sumber data
a. Data primer
Yaitu data yang diperoleh dengan survei lapangan yang menggunakan semua metode pengumpulan data original (Kuncoro, 2003:127). Data primer dalam penelitian ini berupa penyebab kerusakan, cara penangannya, bahan dan alat-alat yang digunakan saat proses produksi.
(21)
commit to user
b. Data Sekunder
Yaitu data yang telah dikumpulkan oleh lembaga pengumpul dan
dipublikasikan pada masyarakat pengguna data (Kuncoro,
2003:127). Data yang digunakan berupa data tentang pengendalian kualitas dan sejarah perusahaan.
4. Teknik pengumpulan data
a. Wawancara
Metode pengumpulan data dengan cara bertanya langsung dengan pihak-pihak yang berhubungan dan yang berwenang untuk memberikan data yang berkaitan dengan penelitian, antara lain : data tentang bahan baku, karyawan, dan jam kerja.
b. Observasi (pengamatan)
Pengamatan langsung terhadap objek yang diteliti sehingga diperoleh data yang akurat, antara lain adalah : data mesin yang digunakan, data proses produksi.
c. Studi pustaka
Pengumpulan data dengan cara mengambil atau membaca dari beberapa sumber pustaka yang berhubungan dengan masalah yang diteliti. Antara lain adalah : data sejarah perusahaan dan data tentang pengendalian kualitas.
(22)
commit to user
5. Teknik analisis data
Teknik analisis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah
a. Metode C-chart
Metode ini digunakan untuk mengendalikan jumlah kecacatan perunit output (Render&Heizer, 2001:124). Langkah-langkah yang digunakan metode C-chart yaitu :
1) Menentukan rata-rata kerusakan
=
Keterangan :
= Rata-rata jumlah produk cacat = Jumlah produk cacat
=Banyaknya waktu yang diobservasi
2) Mencari standar deviasi
σ
c =
Keterangan :
σ
c
= Standar Deviasi= Rata-rata jumlah produk cacat perunit
3) Menentukan batas pengendalian
a) Batas pengendalian atas (UCL)
UCL = + 3σc
b) Batas pengendalian bawah (LCL)
(23)
commit to user
UCL
CL
LCL
Gambar 1.1 Contoh Bagan C-chart
b. Diagram Pareto
Diagram pareto merupakan sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah atau kecacatan untuk membantu memusatkan perhatian pada penyelesaian masalah (Render&Heizer, 2004:266). Langkah-langkah pengerjaan sebagai berikut :
1. Menentukan prosentase untuk setiap jenis kerusakan. Data yang
diolah untuk mengetahui % kerusakan dihitung dengan menggunakan rumus jumlah kerusakan pada jenis.
% kerusakan = x 100 %
2. Mengurutkan jenis kerusakan yang jumlahnya paling besar ke
(24)
commit to user
Gambar 1.2 Contoh Diagram Pareto
c. Diagram sebab-akibat (fishbone)
Diagram sebab-akibat adalah teknik skematis yang digunakan untuk menentukan lokasi yang mungkin ada pada permasalahan kualitas (Render&Heizer, 2004:265). Diagram sebab-akibat memiliki empat kategori yang merupakan penyebab kerusakan yaitu material atau bahan baku, mesin, manusia dan metode.
Gambar 1.3
Contoh Diagram Sebab Akibat
Man Material
Masalah Kualitas
Machine Methode
(25)
commit to user
F. Kerangka pemikiran
Gambar 1.4 Kerangka Pemikiran
1. Prosentase
kecacatan/kerusakan
2. Jenis
kecacatan/kerusakan Produk akhir
Produk cacat/rusak
1. Diagram C-chart
2. Diagram Pareto
3. Diagram
Fishbone Produk baik
(26)
commit to user
Untuk menjaga agar kualitas produk tetap sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh perusahaan maka diperlukan pengendalian kualitas. Pengendalian dilakukan agar produk dapat dipisahkan antara produk baik dan produk rusak. Pada produk yang cacat atau rusak kemudian dianalisis dengan menggunakan metode C-chart yaitu untuk mengetahui apakah kerusakan masih dalam batas pengendalian atau out of control. Diagram pareto yang berfungsi untuk mengetahui tingkat kerusakan produk. Kemudian dianalisis dengan diagram fishbone juga disebut diagram tulang ikan yang digunakan untuk mengetahui akibat dari suatu masalah untuk diambil tindakan perbaikan.
Hasil analisis dapat dijadikan rekomendasi bagi perusahaan untuk memperbaiki kualitas produk dan sebagai tolak ukur dalam pengendalian kualitas selanjutnya sebagai antisipasi kerusakan dimasa yang akan datang.
(27)
commit to user
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Pengertian Pengendalian
Menurut Yamit (2004:33) pengendalian adalah keseluruhan fungsi atau yang dilakukan untuk menjamin tercapainya sasaran perusahaan dalam hal kualitas produk dan jasa pelayanan yang diproduksi.
B. Pengertian Kualitas
Kualitas merupakan suatu hal yang sangat penting di eramodern saat ini. Karena konsumen sangat menginginkan suatu produk yang berkualitas untuk memenuhi kebutuhan hidupnya, sehingga perusahaan dituntut untuk menciptakan suatu produk yang berkualitas demi kelangsungan hidup perusahaan. Olehsebab itu, perusahaan saat ini harus mengenal dan mengerti seluk beluk pelanggan dengan memperhatikan kualitas suatu produk yang dihasilkan. Berikut ini adalah beberapa pengertian kualitas menurut para ahli ekonomi :
1) Kualitas adalah faktor yang terdapat dalam suatu produk yang
menyebabkan produk tersebut bernilai sesuai dengan maksud untuk apa produk diproduksi (Handoko, 2000:54).
(28)
commit to user
2) Kualitas adalah keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang
mampu memuaskan kebutuhan yang terlihat atau yang tersamar (Render&Heizer,2004 : 253).
C. Pengertian Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas merupakan suatu proses yang mengukur keluaran relatif terhadap standar dan akan melakukan keluaran yang tidak sesuai. Kelayakan produk harus diperiksa dan diuji sebelum dan sesudah diproduksi agar terjamin kualitasnya. Berikut beberapa pengertian pengendalian kualitas, antara lain :
1) Pengendalian kualitas adalah kegiatan terpadu mulai dari pengendalian
standar kualitas bahan, standar proses produksi, barang setengah jadi, barang jadi sampai standar pengiriman produk akhir ke konsumen agar barang atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi kualitas yang direncanakan (Yamit, 2004:33).
2) Pengendalian kualitas adalah upaya mengurangi kerugian-kerugian
akibat produk rusak dan banyaknya sisa produk atau scrap (Handoko, 2000:435).
D. Tujuan Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas merupakan kegiatan yang penting dalam perusahaan untuk mengetahui kerusakan yang terjadi pada produk, sehingga perusahaan dapat menjaga kualitas produk yang dihasilkan agar sesuai
(29)
commit to user
dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Menurut Handoko (2000:454) tujuan pengendalian kualitas adalah
1) Mengurangi kesalahan dan meningkatkan mutu
2) Mengilhami kerja tim yang lebih baik
3) Mendorongketerlibatandalamtugas
4) Meningkatkan motivasi pada karyawan
5) Menciptakan kemampuan memecahkan masalah
6) Memperbaiki komunikasi dan mengembangkan hubungan antara
manajer dengan karyawan
7) Mengembangkan kesadaran akan keamanan yang tinggi
8) Memajukan karyawan serta mengembangkan produk dengan baik
E. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas
Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas menurut Yamit (2003:92) ialah :
1. Faktor-faktor yang secara umum mempengaruhi kualitas dapat
diklasifikasikan sebagai berikut :
a) Fasilitas operasi seperti kondisi fisik bangunan
b) Peralatan dan perlengkapan
c) Bahan baku dan material
d) Pekerja atau staf organisasi
2. Faktor-faktor yang secara khusus mempengaruhi kualitas dapat
(30)
commit to user a) Pasar atau tingkatan persaingan
Persaingan sering merupakan faktor penentu dalam menetapkan tingkat kualitas output suatu perusahaan, maka tinggi tingkat persaingan akan memberikan pengaruh pada perusahaan untuk menghasilkan produk yang berkualitas.
b) Tinjauan organisasi (organization objective)
Apakah perusahaan bertujuan untuk menghasilkan volume output tinggi, barang yang berharga rendah, atau barang yang berharga mahal.
c) Testing produk (produk testing)
Testing yang kurang memadai terhadap produk yang dihasilkan dapat berakibat kegagalan dalam mengungkapkan kekurangan yang terdapat pada produk.
d) Desain produk (produk design)
Cara mendesain produk pada awalnya dapat menentukan kualitas produk itu sendiri.
e) Proses produksi
Prosedur untuk memproduksi produk dapat juga menentukan kualitas produk itu sendiri.
f) Kualitas input
Jika bahan yang digunakan tidak memenuhi standar, tenaga kerja tidak terlatih atau perlengkapan yang digunakan tidak tepat akan berakibat pada kualitas produk yang dihasilkan.
(31)
commit to user g) Perawatan perlengkapan
Apabila perlengkapan tidak dirawat secara tepat atau suku cadang tidak tersedia, maka kualitas produk akan kurang dari semestinya. h) Standart kualitas
Jika perhatian terhadap kualitas dalam organisasi tidak tampak, tidak ada testing maupun inspeksi maka output yang berkualitas tinggi sulit dicapai.
i) Umpan balik konsumen
Jika perusahaan kurang sensitive terhadap keluhan-keluhan konsumen, kualitas produk tidak akan meningkat secara signifikan. Sedangkan menurut Prawirosentono (2007:17) faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas, yaitu :
a) Bentuk rancangan dari suatu barang atau jasa (designing).
b) Bahan baku yang digunakan (raw material).
c) Cara menjual atau mengirim ke konsumen serta cara mengemas dan
melayani konsumen (packaging and delivering).
d) Digunakan atau dipakainya barang atau jasa tersebut oleh konsumen
(using).
F. Prosedur Pengawasan Kualitas
Menurut Handoko (2000 : 430) prosedur pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan cara:
(32)
commit to user
1. Inspeksi
Produk dan jasa selalu diperiksa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dalam golongan produk yang berkualitas baik maupun yang rusak, dari hal tersebut dapat dilakukan dalam hal yang berpengaruh pada proses produksi dan dari produk rusak dapat disingkirkan. Pemeriksaan produk selama proses produksi juga bertujuan menghindarkan dari pengerjaan satuan yang sebenarnya telah rusak,
sehingga tujuan utama daripada inspeksi adalah menghentikan
pembuatan produk yang rusak. Dalam hal melakukan inspeksi ada
beberapa pedoman umum untuk menentukan kapan sebaiknya inspeksi
dilakukan :
a. Inspeksi setelah operasi-operasi yang cenderung memproduksi barang-barang salah agar tidak ada kerja lebih dilakukan pada barang-barang-barang-barang jelek.
b. Inspeksi sebelum operasi-operasi yang menekan biaya agar berbagai operasi ini tidak akan dilaksanakan pada barang-barang yang telah rusak.
c. Inspeksi sebelum operasi-operasi dimana produk-produk salah
mungkin menghentikan dan akan menghentikan dan akan memacetkan mesin-mesin.
d. Inspeksi sebelum operasi-operasi menutup kerusakan-kerusakan
(33)
commit to user
e. Inspeksi sebelum operasi-operasi perakitan yang tidak dapat dilakukan seperti pengelasan komponen, pencampuran warna.
f. Pada mesin-mesin automatic inspeksi dilakukan pada unit pertama dan
unit terakhir tetapi hanya kadang-kadang untuk unit-unit diantaranya : g. Inspeksi komponen-komponen akhir.
h. Inspeksi sebelum penggudangan i. Inspeksi pengujian dan produk jadi.
2. Acceptance Sampling
Sampling merupakan suatu proses observasi atau pengamatan yang dilakukan dengan cara mengambil sebagian kecil dari sekumpulan produk untuk mewakili populasi.
G. Dimensi kualitas
Menurut (Garvin dalam Yamit, 2004:10) berdasarkan prespektif kualitas, Garvin mengembangkan dimensi kualitas kedalam delapan dimensi yang dapat digunakan sebagai dasar perencanaan strategis terutama bagi perusahaan atau manufaktur yang menghasilkan barang. Kedelapan dimensi tersebut adalah sebagai berikut :
1) Performance (kinerja) yaitu karakteristik pokok dari produk inti.
2) Feature yaitu karakteristik pelengkap atau tambahan.
3) Realitability (kehandalan) yaitu kemungkinan tingkat kegagalan
(34)
commit to user
4) Conformance (kesesuaian) yaitu sejauh mana karakteristik desain dan
operasi memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan sebelumnya.
5) Durability (daya tahan) yaitu berapa lama produk dapat terus digunakan.
6) Serviceability yaitu meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan,
kemudahan dalam pemeliharaan dan penanganan keluhan yang memuaskan.
7) Estetika yaitu menyangkut corak, rasa, dan daya tarik produk.
8) Perceived yaitu menyangkut citra dan reputasi produk serta tanggung
jawab perusahaan terhadapnya.
H. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
Ruang lingkup pengendalian kualitas sangat luas karena menyangkut beberapa unsur yang mempengaruhi kualitas harus dimasukkan dan dipertimbangkan. Menurut Prawirosentono (2007:77) pengendalian kualitas secara garis besar dikelompokkaan menjadi tiga yaitu :
a) Pengendalian kualitas bahan yaitu pengendalian kualitas yang dilakukan
sejak penerimaan bahan baku di gudang selama penyimpanan dan waktu bahan baku yang akan dimasukkan dalam proses produksi.
b) Pengendalian kualitas dalam proses pengolahan yaitu pengendalian
kualitas yang dilakukan dengan mengawasi tiap tahap proses produksi sehingga kesalahan yang terjadi dalam proses produksi dapat diketahui untuk segera dilakukan perbaikan.
(35)
commit to user
c) Pengendalian kualitas produk akhir yaitu pengendalian kualitas yang
dilakukan dengan pengecekan kualitas terhadap produk akhir supaya produk yang rusak atau cacat tidak sampai ke tangan konsumen.
Dengan mengetahui ruang lingkup pengendalian kualitas tersebut, maka perusahaan akan lebih mudah dalam mengatasi masalah yang terjadi terutama terhadap masalah kualitas.
I. Alat-alat Pendukung dalam Pengendalian Kualitas
Menurut Render, Heizer (2004:263-268) kualitas tidak selalu merupakan sebuah kecelakan melainkan hasil usaha yang pandai yang dilakukan perusahaan. Didalam usaha pengendalian kualitas terdapat tujuh alat yang diperkenalkannya, yaitu :
a) Lembarpengecekan (check sheet)
Lembar pengecekan adalah suatu formulir yang didesain untuk mencatat data dan berfungsi dalam membantu analisis untuk menentukan fakta atau pola yang mungkin bisa membantu analisis selanjutnya.
b) Diagram sebar atau pencar (scatter diagram)
Diagram sebar atau pencar adalah sebuah grafik nilai sebuah variabel yang dihadapkan dengan variabel lain. Diagram ini menunjukkan hubungan antar dua perhitungan.
(36)
commit to user
Diagram sebab-akibat adalah suatu alat untuk mengenal elemen proses atau penyebab yang mungkin memberikan pengaruh pada hasil. Diagram ini menggambarkan sebuah diagram yang bentuknya menyerupai tulang ikan, untuk mengetahui masalah pengendalian kualitas terhadap pelanggan perusahaan yang tidak puas.
d) Diagram pareto (pareto chart)
Diagram pareto adalah metode untuk mengelola kesalahan, masalah atau produk cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Setelah diagram pareto dibuat untuk langkah selanjutnya ialah mencari penyebab kerusakan serta mencari cara untuk mengurangi kerusakan produk tersebut.
e) Histogram
Histogram menunjukkan cakupan nilai sebuah perhitungan frekuensi dari setiap nilai yang terjadi dan peristiwa yang paling sering terjadi serta variasi dalam pengukuran.
f) Bagan kendali atau control chart
Bagan kendali adalah suatu metode untuk mengetahui apakah terdapat produk cacat yang out of control atau masih dalam batas pengendalian.
g) Diagram alir
Diagram alir adalah diagram yang secara garis besar menyajikan sebuah proses dengan menggunakan kotak dan garis yang berhubungan. Diagram ini merupakan alat yang sangat baik untuk memahami sebuah proses atau menjelaskan sebuah proses.
(37)
commit to user
J. Metode-metode Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas dapat dilakukan dengan berbagai macam metode. Menurut Render, Heizer (2001:124) memberikan beberapa metode pengendalian kualitas, yaitu:
1. Control chart untuk data variabel
Data variabel control chart merupakan data variabel tersambung yang dapat diukur, misalnya berat, panjang, volume, tinggi. Data variabel control chart yang umum digunakan ialah
a. Mean chart (X-chart) menggunakan rata-rata proses dari sampel.
Mean dari tiap sampel dihitung dan digambar pada grafik, titik-titik atau point tersebut yang merupakan mean sampel.
UCL = +
.R
LCL = -
.R
Keterangan :
UCL = Batas kendali atas
LCL = Batas kendali bawah
R = Range (selang)
= Nilai yang ditemukan
(38)
commit to user
b. Range chart (R-chart)
Range adalah perbedaan nilai terkecil dan terbesar dalam sampel. R-chart lebih mencerminkan variabilitas proses dari pada kecondongan terhadap nilai mean.
=
= Range tiap sampel
= Jumlah sampel
ΣR = Range rata-rata dan garis tengah sampel
UCL =
.
LCL=
.
Keterangan :
= Nilai yang ditemukan = Nilai yang ditemukan
= Batas kendali atas LCL = Batas kendali bawah
2) Control chart untuk data atribut
Bagan control ini digunakan dari pengukuran karakteristik produk yang dievaluasi dengan suatu pilihan diskret, misalnya baik/buruk, ya/tidak dan sebagainya. Mean control chart untuk data atribut adalah
(39)
commit to user
a. P-chart
Bagan ini menunjukkan pecahan dari kerusakan atau kecacatan produk dalam sampel dengan berbagai statistik sampel, misalnya per hari, per mesin.
=
eterangan :
Σp = Jumlah produk rusak
n = Jumlah Sampel
= Rata-rata sampel dari proporsi kerusakan
UCL = + z
.σp
LCL = -
z.σp
:
z = Jumlah standar deviasi rata-rata proses
σp = Standar deviasi dari proporsi sampel
UCL = Batas kendali atas
(40)
commit to user
b. C-chart
Bagan ini memperlihatkan banyaknya jumlah kerusakan atau kecacatan perunit output.
=
Keterangan :
= Rata-rata jumlah produk cacat = Total jumlah produk cacat
= Banyaknya waktu yang diobservasi
σ
c =
Keterangan :
σ
c
= Standar Deviasi= Rata-rata jumlah produk cacat perunit
UCL =
+ 3σc
LCL = –
3σc
Keterangan :
= Rata-rata jumlah produk cacat
σc = Standar deviasi
UCL = Batas kendali atas LCL = Batas kendali bawah
(41)
commit to user
BAB III
PEMBAHASAN
A. Gambaran Umum Perusahaan 1. Sejarah Perusahaan
CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur merupakan sebuah perusahaan yang menghasilkan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang memproduksi air mium murni. Perusahaan ini didirikan pada bulan April 2004 di Jl. KH Agus Salim 36 B, Sondakan, Laweyan Surakarta, dengan SIUP. No 517/0253/PK/VI/2004 dan BPOM RI MD : 249111001296.
Produk yang dihasilkan yaitu air minum murni “KAAFUR”. Air minum murni ini adalah hasil proses filter berteknologi tinggi dengan tingkat kemurnian sampi 99 % diukur dengan Elektroda Air dan Total Dissolved Solid (TDS), didukung proses akhir ozonisasi dan (Ultraviolet) UV sehingga tidak ada apa-apa lagi termasuk mineral. Air minum ini tidak akan berlumut bila dijemur dalam waktu sekian tahun. Bagi orang yang belum terbiasa minum air murni “KAAFUR” kesan pertama terkadang terasa pahit karena “KAAFUR” adalah air murni yang tidak ada apa-apanya lagi dalam air, termasuk garam dan gula. Rasa pahit itu mungkin sebagai salah satu proses pelarutan toxic atau
(42)
commit to user
racun berupa endapan-endapan yang tidak berguna bagi tubuh kita, sehingga saat pelarutan itulah timbul rasa pahit.
Produk air minum murni ini awal berdirinya bernama TASNIM dengan mengusung “Air Minum Kesehatan”, kemudian pada tahun 2005 TASNIM berubah nama menjadi Kaafur karena pada waktu didaftarkan untuk SNI (Standar Nasional Indonesia) di Jakarta ternyata sudah ada yang mendaftarkan dengan nama TASNIM, sehingga harus mengubah nama menjadi Kaafur sampai dengan sekarang. Nama Kaafur sendiri berasal dari bahasa Arab yang artinya air yang turun dari surga.
Air minum Kaafur telah mencapai perkembangan yang cukup menggembirakan, semula dari kapasitas 10.000 liter/hari dan saat ini ditingkatkan menjadi 25.000 liter/hari. Perusahaan air minum murni Kaafur telah memproduksi dalam 5 kemasan varian produk yaitu galon 19 liter, botol 330 ml, botol 600 ml, botol 1500 ml, dan cup/gelas 240 ml. Peningkatan mutu dan kepuasan pelanggan merupakan komitmen dari CV. AL ABRAR Divisi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK), Kaafur sebagai perusahaan pendistribusian air minum murni dengan menetapkan kebijakan mutu :
1. Memproduksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) sesuai dengan
Standar Nasional Indonesia.
2. Berupaya mengelola perusahaan secara professional dengan
melibatkan tanggung jawab seluruh karyawan.
(43)
commit to user
2. Tujuan Perusahaan
CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur didirikan memiliki dua tujuan baik secara umum maupun khusus.
Tujuan Umum :
1. Memenuhi kebutuhan, memberi kepuasan, dan pelayanan yang baik
bagi pelanggan
2. Membantu pemerintah untuk mencptakan lapangan pekerjaan.
Tujuan Khusus :
Untuk memperoleh keuntungan yang digunakan sebagai sumber penghasilan perusahaan guna kelangsungan hidup perusahaan dan sebagian keuntungannya merupakan pendapatan yayasan untuk sabilillah.
(44)
commit to user
3. Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar 3.1
Struktur Organisasi CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur
Sumber : CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur
Berdasarkan gambar diatas dapat diuraikan tugas dan tanggung jawab dari tiap kegiatan dalam struktur organisasi CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah Quality Assurance Kepala Divisi Direktur Kabag Keuangan Kabag Umum & Personalia Kabag Produksi & QC Kabag PPIC Kabag Pemasaran Kabag Pengadaan & Gudang Seksi Produksi Seksi Administrasi Seksi Cleaning Service Seksi Penjualan Seksi Maintenance Seksi Transportasi
(45)
commit to user
1. Direktur
a) Menentukan misi dan tujuan organisasi.
b) Memilih eksekutif.
c) Mendukung eksekutif dan tinjauan terhadap kinerjanya.
d) Memastikan perencanaan organisasi yang efektif.
e) Memastikan sumber daya yang mencukupi.
f) Menentukan dan memantau program dan jasa organisasi.
g) Menentukan image organisasi ke publik.
h) Bertindak sebagai court of appeal (pengendalian perkara).
i) Mengukur kinerjanya sendiri.
2. Quality Assurance
a) Menyelenggarakan kegiatan berdasarkan panduan mutu.
b) Membuat perhitungan biaya, tinjauannya berdasar kualitas.
c) Menindaklanjuti rencana mutu.
d) Melakukan pengontrolan proses dengan teknik statistic.
e) Melakukan analisa penyebab kegagalan.
f) Dalam bertindak mewakili atau persetujuan orang ketiga.
g) Mengadakan sistem audit.
3. Kepala Divisi
a) Semua kebijakan perusahaan termasuk dalam kebijakan serta sasaran
mutu.
b) Melaksanakan tinjauan manjemen sesuai dengan jangka waktu yang
(46)
commit to user
c) Pemilihan pemasok komponen produksi.
d) Pemeriksaan pemasok komponen produksi.
e) Pemeriksaan pemasok bahan penolong atau komponen produksi.
f) Menentukan pembelian dengan sistem kredit.
g) Memeriksa keuangan perusahaan.
h) Mengadakan perjanjian dengan pihak luar.
i) Melaksanakan perubahan-perubahan yang diperlukan.
j) Memberikan pengarahan kepada seluruh personel.
4. Kepala Bagian PPIC
a) Membuat planning produksi dan pemasaran berdasarkan repeat order.
b) Membuat statistik dari data pemasaran dan produksi.
c) Memonitor perkembangan atau prestasi pelanggan.
d) Memonitor sirkulasi cup dipelanggan.
e) Melakukan analisa secara berkala.
5. Kepala Bagian Produksi
a) Mengawasi dan bertanggung jawab atas jalannya kegiatan produksi.
b) Mengendalikan proses produksi agar hasilnya selalu sesuai dengan
yang direncanakan.
c) Menjamin bahwa bahan baku, bahan penolong, dan bahan kemasan
yang digunakan dalam proses produksi sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan.
d) Menjamin bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang
(47)
commit to user
e) Menyimpan dan memelihara dokumen yang berkaitan dengan kegiatan
produksi.
6. Kepala Bagian Quality Control
a) Cek harian
Memeriksa kondisi air baku
a. Sebelum proses produksi (check physic).
b. Saat air datang dari supplier.
b) Cek mingguan
Memeriksa bakteriologis air yang siap diisikan.
c) Cek Bulanan
Memeriksa bakteriologis air baku yang akan diproses.
d) Cek Insidentil
1) Memeriksa kondisi fisik produk jadi (galon, gelas, botol 330 ml,
botol 600 ml, dan botol 1500 ml).
2) Memeriksa bakteriologis produk jadi (galon, gelas, botol 330 ml,
botol 600 ml, dan botol 1500 ml).
3) Melakukan pemeriksaan ulang terhdap produk yang di-complain
oleh konsumen.
4) Mencatat produk yang tidak sesuai dengan standar.
5) Melakukan pemeriksaan terhadap bahan pembantu yang akan
dipakai untuk proses produksi.
(48)
commit to user
7) Menjamin bahwa urutan produksi sudah sesuai dengan persyaratan
SNI.
7. Kepala Bagian Keuangan
a) Mengendalikan seluruh kegiatan yang berkaitan dengan keuangan agar
sesuai dengan anggaran.
b) Mengendalikan piutang perusahaan.
c) Bertanggung jawab atas keluaran dan masuknya keuangan perusahaan.
8. Kepala Bagian Umum dan Personalia
a) Mengendalikan seluruh kegiatan yang berkaitan dengan pengadaan
bahan baku, suku cadang, mesin, peralatan dan kepegawaian.
b) Merencanakan penerimaan dan penempatan karryawan sesuai dengan
yang dibutuhkan.
c) Merencanakan dan mengendalikan pelatihan atau kursus terhadap
karyawan dalam rangka peningkatan untuk pelaksanaan tugas.
9. Kepala Bagian Pemasaran
a) Bertanggung jawab terhadap pemasaran produk.
b) Memajukan perluasan pasar.
c) Membuat perencanaan pemasaran produk, termasuk cara
pengirimannya.
d) Melaksanakan tindakan koreksi dan pencegahan serta mengevaluasi
(49)
commit to user
10.Kepala Bagian Pengadaan dan Gudang
a) Mempersiapkan data barang kebutuhan pabrik yang akan dibeli.
b) Mengadakan negoisasi dengan supplier.
c) Menyimpan dan memelihara dokumen yang ada pada seksi pembelian.
d) Mencatat daftar sub kontrak.
11.Seksi Administrasi
a) Mencatat order dari customer.
b) Merangkum dan melakukan koreksi terhadap laporan pemasaran,
produksi, dan pengeluaran gudang.
c) Melaksanakan kegiatan surat-menyurat.
d) Melaksanakan tindakan koreksi pada kartu debitur.
12.Seksi Produksi
a) Melaksanakan proses produksi galon,botol,gelas/cup.
b) Memperhatikan standar operasional
a. Proses pencucian kemasan.
b. Proses pencucian, penutupan, dan pengepakan.
c) Melakukan proses inspeksi produk yang dihasilkan, segera melapor
jika terjadi penyimpangan dari standar yang ditentukan.
d) Mengirimkan atau menyerahkan hasil produksi ke gudang dalam
keadaan tertata rapi.
(50)
commit to user
13.Seksi Maintenance
a) Menjamin bahwa seluruh peralaan dan mesin dalam keadaan baik dan
siap dioperasikan.
b) Melakukan dan memelihara mesin dan peralatan.
c) Melakukan perbaikan mesin dan peralatan.
d) Menyimpan dan memelihara dokumen yang berkaitan dengan
pemeliharaan dan perbaikan peralatan.
e) Menjamin keadaan barang digudang dari kerusakan, penurunan
kualitas serta kehilangan.
14.Seksi Transportasi
a) Mengirim produk ke konsumen sesuai instruktur kepala bagian
pemasaran.
b) Melakukan perawatan mobil.
c) Menjamin bahwa mobil dalam keadaan baik dan siap untuk
dioperasikan.
15.Seksi Penjualan
a) Menyiapkan produk yang akan dipasarkan.
b) Mengadakan kontrak atau negosiasi dengan para pembeli atau
pelanggan.
c) Menjamin barang yang dipasarkan sampai ke pelanggan
d) Menyimpan dan memelihara dokumen yang ada pada seksi penjualan.
e) Bertanggung jawab terhadap kebersihan seluruh lokasi perusahaan.
(51)
commit to user
4. Aspek Personalia
1. Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah pegawai pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur dari bulan ke bulan mengalami perubahan. Hal ini disebabkan dengan tingkat volume produksi dan permintaan dari pelanggan.
(52)
commit to user Tabel 3.1
Data Jumlah Tenaga Kerja CV. AL ABRAR Divisi AMDK
Tahun 2012
No Jabatan Jumlah
Tenaga kerja
1 Kepala Divisi 1
2 Kepala Bagian PPIC 1
3 Kepala Bagian Keuangan 1
4 Kepala Bagian Umum dan Personalia 1
5 Kepala Bagian Pemasaran 1
6 Kepala Bagian Produksi dan QC 1
7 Kepala Bagian Pengadaan dan Gudang 1
8 Seksi Administrasi 1
9 Seksi Produksi 8
10 Seksi Maintenance 1
11 Seksi Transportasi 8
12 Seksi Penjualan 5
13 Seksi Cleaning Service 1
(53)
commit to user
2. Pembagian Kerja
Sistem kerja dibagi menjadi 2 bagian yaitu :
a. Shift I : shift ini untuk karyawan kantor dan karyawan bagian
produksi yang masuk pagi.
b. Shift II : shift ini untuk karyawan bagian produksi yang masuk
malam saja .
Pembagian waktu kerja di perusahaan ini adalah : Shift I :
a. Hari Senin
Jam kerja mulai 07.45 WIB - 16.00 WIB dengan jam istirahat 12.00 WIB - 13.00 WIB.
b. Hari Selasa-Kamis
Jam kerja mulai 08.00 WIB - 16.00 WIB dengan jam istirahat 12.00 WIB – 13.00 WIB.
c. Hari Jum’at
Jam kerja mulai 08.00 WIB - 16.00 WIB dengan jam istirahat 11.30 WIB – 13.00 WIB.
d. Hari Sabtu
Jam kerja mulai 08.00 WIB - 16.00 WIB dengan jam istirahat 12.00 WIB – 13.00 WIB.
Shift II :
Hari Senin-Sabtu
Jam kerja mulai 16.00 WIB - 24.00 WIB dengan jam istirahat 18.00 WIB – 19.00 WIB.
(54)
commit to user
3. Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan yang diterapkan oleh CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah :
a. Upah bulanan
Yaitu upah yang diberikan kepada karyawan tetap dan diberikan setiap bulannya. Yang meliputi karywan staff kantor, karyawan produksi dan karyawan keamanan.
b. Upah mingguan
Yaitu upah yang diberikan pada akhir minggu. Upah ini diberikan untuk karyawan tidak tetap yaitu pada karyawan bagian produksi.
4. Kesejahteraan Karyawan
Dalam upaya untuk mempertahankan dan meningkatkan semangat kerja karyawan, maka perusahaan CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur selain memberikan upah juga memberikan kebijakan yang menyangkut kesejahteraan karyawan yaitu :
a. Memberikan THR (Tunjangan Hari Raya), yaitu tunjangan
kesejahteraan yang diberikan setiap akhir tahun atau libur hari raya.
b. Untuk karyawan yang sudah berkeluarga berhak mendapatkan
pelayanan kesehatan yang baik dari perusahaan terhadap (suami, istri ataupun anak-anaknya).
c. Memberikan pakaian seragam kepada seluruh karyawan.
d. Setiap bulannya perusahaan memberikan fasilitas 3 buah galon air
(55)
commit to user
5. Aspek Produksi
1. Hasil Produksi
Perusahaan CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur menghasilkan produk dengan ukuran yang berbeda-beda. Hal ini bertujuan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Adapun produk-produk yang dihasilkan perusahaan CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah sebagai berikut:
a. Galon 19 liter
b. Botol 1500 ml
c. Botol 600 ml
d. Botol 330 ml
e. Gelas/cup 240 ml
2. Bahan-bahan yang Digunakan
a. Bahan Produksi
Proses produksi pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur merupakan proses produksi secara terus menerus atau proses produksi kontinue. Bahan baku yang digunakan adalah air yang diambil dari sumber yang terjamin kualitasnya, untuk itu beberapa hal yang harus dilakukan untuk menjamin kualitas air meliputi :
1) Pemeriksaan organoleptik, fisika, kimia, microbiologi, dan
(56)
commit to user
2) Sumber air baku harus terlindungi dari pencemaran kimia dan
microbiologi yang bersifat merusak atau mengganggu
kesehatan.
b. Bahan Penolong yang Digunakan adalah
1) Kemasan galon, botol, dan cup
2) Tutup galon, botol, dan cup
3) Seal galon, botol, dan cup
4) Stiker galon, botol
5) Double tape
6) Kardus
3. Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan untuk memproduksi AMDK harus terbuat dari bahan yang tara pangan (food grade), tahan korosi, dan tidak bereaksi dengan bahan kimia. Dalam melaksanakan proses produksi, perusahaan CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur menggunakan mesin dan peralatan produksi berupa :
a. Bak atau tangki penampung air baku.
b. Unit pengolahan air (water treatment).
Unit pengolahan air harus mempunyai alat desinfeksi (ozonator), lampu UV atau alat lain yang terdiri dari :
1. Prefilter
2. Filter carbon aktif 3. Microfilter
(57)
commit to user
c. Mesin pencuci kemasan (bottle washer).
d. Mesin pengisi kemasan (filling machine).
e. Mesin penutup kemasan (capping machine).
Selain itu seluruh mesin dan peralatan yang kontak langsung dengan air harus terbuat dari bahan yang tara pangan (food grade), tahan korosi, dan tidak bereaksi dengan bahan kimia.
4. Proses Produksi
Secara garis besar proses produksi pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah sebagai berikut
a. Penyediaan Air Baku
Pada tahap ini dilakukan proses pemompaan air baku dari sumbernya, yaitu air sumur ke dalam tangki-tangki penampungan air baku. Dalam tahap ini kandungan mineral (TDS) dalam tangki penampungan air baku masih tinggi sekali yaitu ± 200-300 ppm.
b. Pengolahan Air Baku Menjadi Air Setengah Jadi
Tahap selanjutnya adalah pengolahan dari air baku menjadi air setengah jadi, dimana pada tahap ini dilakukan proses filtrasi dengan
menggunakan pasir kuarsa dan filter 10 micron. Filtrasi ini dilakukan
dengan tujuan untuk menyaring partikel-partikel kasar yang ada dalam air tersebut. Setelah dilakukan proses filtrasi dilanjutkan dengan proses penukaran ion, yaitu unsur mineral yang terdapat dalam bahan baku dihilangkan yaitu dengan menikat ion positif dan ion negative yang diproses melalui tabung kation dan tabung anion.
(58)
commit to user
Pada proses penukaran ion ini, TDS air yang tadinya ± 200 ppm menjadi 50 ppm. Setelah itu dimasukkan kedalam tangki-tangki penampungan air berkapasitas 8.000 liter.
c. Pengolahan Air Setengah Jadi menjadi Air Jadi
Setelah dilakukan proses pengolahan air baku menjadi air setengah jadi, tahap selanjutnya adalah pengolahan dari air setengah jadi menjadi air jadi. Pada tahap ini sama seperti pada tahap proses pengolahan air baku menjadi air setengah jadi, yaitu dengan melakukan penukaran ion dan ditambah dengan proses filter dengan karbon aktif. Proses ini bertujuan untuk menyerap bau, rasa, warna, sisa khlor dan bahan anorganik, setelah itu dimasukkan kedalam bak penampungan air berkapasitas 6.000 liter. Pada tahap ini TDS air dapat turun lagi menjadi < 3 ppm.
d. Penyaringan dengan Mikrofilter
Penyaringan dengan menggunakan filter micro ini merupakan
penyaringan bertingkat, karena menggunakan filter berukuran 5 µ, 3µ, dan 1µ. Filter ini berfungsi untuk menyaring partikel-partikel halus dan menghilangkan sisa-sisa anorganik maupun koloid.
e. Desinfeksi dengan Ozon dan Ultraviolet (UV)
Proses desinfeksi dapat berlangsung dalam tangki pencamur ozon dan selama ozon masih dalam kemasan. Kadar ozon pada tangki pencamur minimal 0,6 ppm dan kadar residu ozon sesaat setelah pengisian berkisar antara 0,1-0,4 ppm. Pemeriksaan kadar residu
(59)
commit to user
ozon dilakukan secara periodik dan didokumentasikan dalam administratif perusahaan. Tindakan desinfeksi ini dapat ditambah dengan melakukan penyinaran dengan lampu ultraviolet (UV). Dengan catatan, apabila menggunakan lampu ultraviolet harus dengan panjang gelombang 254 nm/2573 A dengan intensitas
minimum 10.000 mw detik per cm². Tujuan dari proses desinfeksi ini
adalah untuk mematikan bakteri-bakteri yang masih hidup.
Kemudian dimasukkan ke dalam tandon stenlis dengan kapasitas
1500 liter air.
f. Pengisian, Penutupan, dan Pengepakan.
1) Pengisian dan Penutupan.
Setelah dilakukan proses pengolahan air bahan baku menjadi air jadi, maka air murni siap untuk diisikan kedalam galon, botol, dan cup yang proses pengisiannya dengan menggunakan mesin yang sudah terotomatis.
Pengisian dan penutupan botol atau cup harus dilakukan dengan cara yang higienis dalam ruang pengisian yang bersih dan saniter. Suhu dalam ruang pengisian maksimal 25º C.
2) Pengepakan
Tahap terakhir adalah pengepakan. Pengepakan terhadap produk yang sudah jadi ini dapat berupa : kotak karton, shrink, plastik atau krat plastik.
(60)
commit to user
Gambar 3.2Alur Proses Produksi CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur
Sumber : CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur Air sumber atau air baku
Sand Filter
Finish Tank
Storage Tank I Carbon Filter
Storage Tank Storage Tank II
Ozon Generation CF 1 µ
CF 5 µ Ultra Violet
CF 10 µ
(61)
commit to user
6. Aspek Pemasaran
Untuk meningkatkan dan memajukan hasil usaha, perusahaan CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur dalam memasarkan hasil produksinya mempunyai daerah pemasaran yang cukup luas diantaranya:
Surakarta, Semarang, Ungaran, Boyolali, Pacitan, Wonogiri,
Karanganyar, Klaten, Sukoharjo, dan Sragen. Untuk memasarkan hasil produksinya, perusahaan menggunakan saluran distribusi langsung dan tidak langsung artinya distribusi barang dari produsen langsung kepada konsumen dan dari produsen ke konsumen lewat penyalur terlebih dahulu.
B. Laporan Magang Kerja
1. Pengertian Magang Kerja.
Magang kerja merupakan kegiatan penunjang perkuliahan yang wajib dilakukan oleh mahasiswa dengancara diterjunkan secara langsung ke dunia kerja dengan tujuan agar mahasiswa dapat melihat secara langsung aplikasi dari berbagai teori yang telah dipelajari dalam perkuliahan. Magang kerja ini wajib dilakukan oleh setiap mahasiswa Diploma III Jurusan Manajemen Bisnis pada semester akhir.Lamanya pelaksanaan magang kerja juga membantu mahasiswa dalam menyelesaikan Tugas Akhir.Perusahaan yang menjadi tujuan magang kerja yaitu perusahaan yang bersifat produksi.
(62)
commit to user
2. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Magang Kerja.
Tempat pelaksanaan magang kerja di CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur yang berlokasi di Jl.KH Agus Salim 36 B, Kelurahan Sondakan, Kecamatan Laweyan, Surakarta.Waktu pelaksanaan magang kerja dimulai dari tanggal 1 Februari-29 Februari 2012.
3. Prosedur Magang Kerja
Selama dalam kegiatan magang kerja, perusahaan memberikan beberapa prosedur atau peraturan yang harus ditaati oleh mahasiswa antara lain sebagai berikut :
a) Mahasiswa wajib mengenakan pakaian sopan dan rapi.
b) Magang kerja dilaksanakan mulai jam 08.00-16.00 WIB.
c) Setiap harinya, mahasiswa diharap lapor kepada keamanan pabrik
(security) untuk melakukan absensi daftar hadir.
4. Tujuan Magang Kerja.
Membandingkan ilmu-ilmu yang diperoleh selama dibangku perkuliahan dengan aplikasi di lapangan ysng dilaksanakan di CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur, yaitu :
a) Mahasiswa dapat secara langsung aplikasi dari berbagai teori yang
telah dipelajari dalam perkuliahan.
b) Mahasiswa mendapatkan pengalaman dan pengetahuan langsung
mengenai berbagai aktivitas dalam dunia kerja.
c) Setelah lulus diharapkan mahasiswa mampu mengatasi
(63)
commit to user
5. Kegiatan Magang Kerja.
a) Minggu I (Tanggal 1-3 Februari 2012).
1) Pengenalan lingkungan perusahaan.
2) Memonitoring proses kerja karyawan dan mesin.
b) Minggu II (Tanggal 6-10 Februari 2012).
1) Mengamati proses produksi dari awal-akhir.
2) Menggunting dan menempel stiker.
3) Memasang seal.
c) Minggu III (Tanggal 13-17 Februari 2012).
1) Membantu bagian produksi cup/gelas.
2) Membantu merekap pengambilan barang dari gudang.
3) Membuat buku penjualan.
d) Minggu IV (Tanggal 20-24 Februari 2012)
1) Membantu produksi bagian botol.
2) Menempel label.
3) Membuat absensi daftar hadir.
e) Minggu V (Tanggal 27-29 Februari 2012).
1) Membantu produksi bagian botol.
2) Mengumpulkan data mengenai sejarah perusahaan, proses
produksi, struktur organisasi, jumlah produksi produk jenis cup, dan jumlah kerusakan produk jenis cup per-bulan.
(64)
commit to user
C. Pembahasan Masalah
1. Analisis C-chart
Analisis ini digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui apakah kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak. Berikut ini adalah data kerusakan dan produksi produk jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur selama satu periode yaitu dari bulan Januari sampai dengan bulan Desember 2011.
Tabel 3.2
JumlahProduksi dan jumlah kerusakan per bulan Produk Cup Tahun 2011
NO Bulan Jumlah Produksi
per unit
Jumlah Produk Rusak
1 Januari 122352 2523
2 Februari 175296 1957
3 Maret 203424 2542
4 April 129264 2657
5 Mei 172896 2961
6 Juni 223536 2634
7 Juli 271968 1807
8 Agustus 264240 2685
9 September 287520 2480
10 Oktober 241152 2871
11 November 227952 2562
12 Desember 196128 2431
Jumlah 2515728 30110
(65)
commit to user
Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan C-chart, langkah perhitungannya adalah :
a) Menentukan rata-rata kerusakan dengan menggunakan rumus :
=
=
=
2509,167b) Mencari standar deviasi :
σ
c =
=
50,091c) Menentukan batas pengendalian atas dan batas pengendalian bawah
dengan menggunakan rumus :
1. Batas pengendalian atas (UCL)
UCL =
+ 3
σ
c
= 2509,167 + 3 (50,091) = 2659,44
(66)
commit to user
2. Batas pengendalian bawah (LCL)
LCL =
–
3σc
= 2509,167
–
3 (50,091)= 2358,89
Batas pengendalian atas (UCL) merupakan batas toleransi maksimum dan batas pengendalian bawah (LCL) merupakan batas toleransi minimum untuk kerusakan produk yang digunakan untuk membatasi kondisi yang ideal untuk kerusakan produk periode 2011. Batas pengendalian atas pada perusahaan sebesar 2659,44 dan batas pengendalian bawah 2358,89. Pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur diharapkan kerusakan jenis cup tidak melebihi UCL sebesar 2659,44 dan LCL sebesar 2358,89. Apabila melebihi UCL dan dibawah LCL maka akan tercipta kondisi out of control dan apabila kerusakan produk tidak melebihi 2659,44 dan tidak kurang dari 2358,89 hal ini dapat dikatakan bahwa kerusakan produk masih dianggap wajar.
Setelah melakukan perhitungan kemudian dapat disusun dengan grafik pengendalian C-chart untuk menampilkan kerusakan produk yang masih berada didalam garis batas pengawasan dan yang masih berada di luar garis pengawasan. Bila digambar akan tampak seperti di bawah ini
(67)
commit to user
Gambar 3.3
Grafik C-chart Jumlah Kerusakan Cupperbulan
Dari perhitungan di atas dapat diketahui bahwa batas pengendalian atas(UCL) sebesar 2659,44 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 2358,89 dengan rata-rata kerusakan sebesar 2509,16 dan standar deviasi sebesar 50,09. Berdasarkan grafik di atas menunjukkan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada di luar batas kendali, yang terjadi pada bulan Februari, Mei, Juli, Agustus, Oktober.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa penerapan
pengendalian kualitas CV. AL ABRAR Divisi AMDK belum berjalan dengan baik. Hal tersebut terjadi dikarenakan masih ada kesalahan yang dilakukan pada waktu proses produksi, sehingga perlu dilakukan pengawasan secara terus menerus pada waktu proses produksi. Faktor yang mungkin terjadi adalah sumber daya manusia, misalnya cara pengoperasian mesin yang kurang tepat dan mungkin saja faktor mesin yang sudah tua maupun bahan baku yang tidak memenuhi syarat
(68)
commit to user
merupakan penyebabnya. Untuk itu perlu adanya pelatihan terhadap karyawan dan pengecekan bahan baku dapat dilakukan secara rutin.
2. Analisis Diagram Pareto
Selama mengamati proses produksi jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur penulis mencatat permasalahan mengenai jenis-jenis penyebab kerusakan produk. Untuk menganalisis permasalahan mengenai jenis-jenis kerusakan produk tersebut, maka penulis menggunakan digram pareto.
Diagram pareto merupakan sebuah metode untuk mencari faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan produk. Langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah :
a) Menentukan presentase kerusakan untuk setiap jenis kerusakan
misalnya terdapat kerusakan a, b, atau c yang jumlahnya masing-masing sebesar a%, b%, atau c%.
b)Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan mulai
dari jumlah yang paling besar sampai jumlah yang paling kecil yaitu dari kiri ke kanan.
Presentase kerusakan dihitung dengan menggunakan rumus :
(69)
commit to user
Tabel 3.3
Jenis Kerusakan Cup Tahun 2011
Bulan Jenis Kerusakan Total
Bocor Cup Bocor Lid Menceng Tidak Penuh
Januari 1735 483 260 45 2523
Februari 1402 326 209 20 1957
Maret 1770 541 176 55 2542
April 1878 686 93 0 2657
Mei 2221 563 162 15 2961
Juni 1938 679 17 0 2634
Juli 1405 318 71 13 1807
Agustus 1798 598 289 0 2685
September 1697 582 193 8 2480
Oktober 2269 481 95 26 2871
November 1853 435 241 33 2562
Desember 1932 364 125 10 2431
Total 21898 6056 1931 225 30110
Prosentase 72,73 20,11 6,41 0,75 100%
Sumber : Data yang diolah
Gambar 3.4 Diagram Pareto
(70)
commit to user
Berdasarkan gambar 3.4 menunjukkan bahwa frekuensi kerusakan tertinggi pada proses produksi cup periode 2011 adalah bocor cup dengan jumlah kerusakan 21898 dengan presentase 72,73%, frekuensi kerusakan bocor lid dengan jumlah kerusakan 6056 dengan presentase sebesar 20,11%, frekuensi kerusakan menceng dengan jumlah kerusakan 1931 dengan presentase sebesar 6,41%, dan frekuensi kerusakan terkecil adalah tidak penuh dengan jumlah kerusakan 225 dengan presentase sebesar 0,75%.
Jenis kerusakan yang sering terjadi di CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah bocor cup dan bocor lid, hal tersebut dapat terjadi dikarenakan adanya kerusakan dalam komponen mesin misalnya pompa, sensor mesin dan tekanan pemanas yang kurang. Untuk itu perlu adanya perawatan dan penggantian mesin secara berkala agar dapat mengefesienkan proses produksi.
3. Analisis Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan merupakan alat untuk mengidentifikasi masalah kualitas dan mengetahui penyebabnya. Dengan mengetahui penyebabnya maka akan mudah untuk dicari penyelesainnya. Berikut adalah penyebab terjadinya kerusakan produk jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur
(71)
commit to user
Gambar 3.5 Diagram sebab akibat
Kurang disiplin Kurang bertanggung jawab Kurang pengawasan Mesin Kondisi mesin yang tua Kerusakan mesin produksi Bahan Baku Air tidak sesuai yang disyaratkan Bahan rusak dari pemasok Penanganan material yang kurang baik Metode kurang tepat Sosialisasi metode yang kurang merata
Metode
Produk rusak/cacat Manusia
(72)
commit to user
a. Bahan baku
Bahan baku adalah bahan paling utama dalam proses produksi di perusahaan, dalam proses produksi bahan baku yang kurang baik dapat menyebabkan kecacatan produk. Hal tersebut dapat terjadi karena bahan baku yang kurang memenuhi standar, misalnya air yang terdapat kotoran, bahan yang rusak dari pemasok sehingga akan mengakibatkan kerusakan produk. Dengan adanya kerusakan dari bahan baku, oleh sebab itu diperlukannya pemasok pengganti. Sehingga apabila dipemasok tersebut terdapat bahan baku yang rusak terlalu banyak dapat beralih kepemasok lain. Penanganan bahan baku yang kurang baik juga dapat mempengaruhi awet tidaknya bahan baku tersebut. Misalnya pada saat pengangkutan cup dari ruang produksi ke gudang diletakkan secara tidak hati-hati lama kelamaan akan bocor.
b. Mesin
Mesin merupakan alat pokok penunjang dalam proses produksi, karena dalam proses produksi mesin yang bekerja secara berurutan dan apabila terdapat kerusakan pada salah satu dibagian mesin maka proses produksi akan terhambat. Untuk itu perlu diadakannya servis pada mesin secara rutin agar proses produksi dapat berjalan dengan baik. Kebanyakan kerusakan produk pada saat pengemasan dan secara langsung diperiksa oleh karyawan.
(73)
commit to user
c. Manusia
Dalam proses produksi tenaga kerja sangat berpengaruh, kurangnya pengawasan dan pelatihan dapat berpengaruh terhadap kinerja karyawan. Selama ini pengawasan tidak dilakukan secara terus menerus melainkan hanya sesekali, dua atau tiga kali sehari dan memberikan pelatihan dalam mengoperasikan mesin secara rutin agar karyawan dapat bekerja lebih terampil dalam menggunakan mesin. Kedisiplinan karyawan juga kurang diperhatikan, ada beberapa karyawan yang bekerja tidak sesuai standar yang telah ditetapkan perusahaan dan tanggung jawab karyawan perlu diperhatikan, misalnya setelah bekerja ruang produksi terkadang tidak dibersikan.
d. Metode
Metode yang kurang tepat dapat mempengaruhi kualitas suatu produk. Hal ini disebabkan karena cara penanganan yang salah misalnya pada penanganan dalam penataan cup yang tidak baik atau diletakkan dengan tidak hati-hati. Sosialisasi yang kurang merata bisa disebabkan karena pada saat sosialisasi metode ada beberapa karyawan yang tidak masuk kerja dan tingkat pemahaman karyawan yang berbeda-beda.
(74)
commit to user
BAB IV
PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan analisis yang dilakukan yaitu analisis tentang pengendalian kualitas jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan metode
C-chart dapat diketahui bahwa batas pengendalian atas (UCL) sebesar 2659,44 dan batas pengendalian bawah sebesar 2358,89 dan standar deviasi sebesar 50,09. Berdasarkan analisis dengan menggunakan metode C-chart menunjukkan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada diluar batas kendali yang terjadi pada bulanFebruari, Mei, Juli, Agustus, Oktober. Dari data kerusakan cup pada tahun 2011 CV. AL ABRAR Divisi AMDK terjadi kerusakan paling besar adalah bocor cup yang menyebabkan kerusakan diluar batas kendali.
2. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan diagram pareto dapat
diketahui tingkat kerusakan paling besar yaitubocor cup sebanyak 21.898 unit atau 72,73% dan kerusakan terkecil adalah tidak penuh sebanyak 225 unit atau 0,75%. . Sedangkan kerusakan jenis bocor lid sebanyak 6056 unit atau 20,11%, dan jenis kerusakan menceng sebanyak 1931 unit atau 6,41%.
(75)
commit to user
3. Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor-faktor
penyebab kerusakan pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK yaitu
kurang memperhatikan perawatan, pemeliharaan dan penggantian sparepart pada mesin. Penanganan bahan baku yang kurang baik, kedisiplinan serta tanggung jawab karyawan kurang diperhatikan dan sosialisasi metode kurang merata.
B. Saran
Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan hasil penelitian yang dilakukan, maka penulis memberikan saran yang dapat memberi manfaat bagi perusahaan untuk menentukan langkah lebih lanjut mengenai pengendalian kualitas :
1. Pengendalian kualitas di CV. AL ABRAR Divisi AMDK perlu adanya
perbaikan metode misalnya dengan cara pengecekan terhadap bahan baku yang digunakan lebih teliti, jika terdapat bahan baku yang tidak sesuai pesanan sebaiknya perusahaan tidak menerima atau mereturnya. Perlu adanya pengawasan terhadap kinerja karyawan misalnya dengan memberikan mandor untuk memonitoring kinerja karyawan selama proses produksi.
2. Dari analisis pareto dapat dilihat bahwa CV. AL ABRAR Divisi AMDK
Kaafur harus memfokuskan perbaikan pada jenis kerusakan bocor cup karena dapat dilihat dari analisis tersebut merupakan kerusakan yang paling besar yaitu sebanyak 21.898 unit atau sebesar 72,73%. Terjadinya kerusakan tersebut perlu adanya peningkatan pemeliharaan terhadap
(76)
commit to user
mesin-mesin produksi dengan melakukan pemeriksaan secara rutin dan berkala agar proses produksi berjalan dengan lancar dan tidak terkendala oleh mesin yang tiba-tiba mengalami kerusakan pada saat proses produksi.
3. Perusahaan sebaiknya melampirkan instruksi atau tata cara dalam
pengoperasian mesin produksi yang disertai dengan penjelasan secara lisan, sehingga diharapkan dengan adanya instruksi maka pekerja dapat mengoperasikan mesin perusahaan dengan baik.
4. Untuk suplier atau pemasok yang menjual bahan baku dengan kecacatan
cup terlalu tinggi perlu dinegosiasi agar mau memberi ganti rugi atau perusahaan dapat mengganti suplier atau pemasok lain.
(1)
Gambar 3.5 Diagram sebab akibat
Kurang disiplin Kurang bertanggung jawab Kurang pengawasan Mesin Kondisi mesin yang tua Kerusakan mesin produksi Bahan Baku
Air tidak sesuai yang disyaratkan Bahan rusak dari pemasok Penanganan material yang kurang baik Metode kurang tepat Sosialisasi metode yang kurang merata
Metode
Produk rusak/cacat Manusia
(2)
commit to user
a. Bahan baku
Bahan baku adalah bahan paling utama dalam proses produksi di perusahaan, dalam proses produksi bahan baku yang kurang baik dapat menyebabkan kecacatan produk. Hal tersebut dapat terjadi karena bahan baku yang kurang memenuhi standar, misalnya air yang terdapat kotoran, bahan yang rusak dari pemasok sehingga akan mengakibatkan kerusakan produk. Dengan adanya kerusakan dari bahan baku, oleh sebab itu diperlukannya pemasok pengganti. Sehingga apabila dipemasok tersebut terdapat bahan baku yang rusak terlalu banyak dapat beralih kepemasok lain. Penanganan bahan baku yang kurang baik juga dapat mempengaruhi awet tidaknya bahan baku tersebut. Misalnya pada saat pengangkutan cup dari ruang produksi ke gudang diletakkan secara tidak hati-hati lama kelamaan akan bocor.
b. Mesin
Mesin merupakan alat pokok penunjang dalam proses produksi, karena dalam proses produksi mesin yang bekerja secara berurutan dan apabila terdapat kerusakan pada salah satu dibagian mesin maka proses produksi akan terhambat. Untuk itu perlu diadakannya servis pada mesin secara rutin agar proses produksi dapat berjalan dengan baik. Kebanyakan kerusakan produk pada saat pengemasan dan secara langsung diperiksa oleh karyawan.
(3)
c. Manusia
Dalam proses produksi tenaga kerja sangat berpengaruh, kurangnya pengawasan dan pelatihan dapat berpengaruh terhadap kinerja karyawan. Selama ini pengawasan tidak dilakukan secara terus menerus melainkan hanya sesekali, dua atau tiga kali sehari dan memberikan pelatihan dalam mengoperasikan mesin secara rutin agar karyawan dapat bekerja lebih terampil dalam menggunakan mesin. Kedisiplinan karyawan juga kurang diperhatikan, ada beberapa karyawan yang bekerja tidak sesuai standar yang telah ditetapkan perusahaan dan tanggung jawab karyawan perlu diperhatikan, misalnya setelah bekerja ruang produksi terkadang tidak dibersikan.
d. Metode
Metode yang kurang tepat dapat mempengaruhi kualitas suatu produk. Hal ini disebabkan karena cara penanganan yang salah misalnya pada penanganan dalam penataan cup yang tidak baik atau diletakkan dengan tidak hati-hati. Sosialisasi yang kurang merata bisa disebabkan karena pada saat sosialisasi metode ada beberapa karyawan yang tidak masuk kerja dan tingkat pemahaman karyawan yang berbeda-beda.
(4)
commit to user
BAB IV
PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan analisis yang dilakukan yaitu analisis tentang pengendalian kualitas jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan metode
C-chart dapat diketahui bahwa batas pengendalian atas (UCL) sebesar 2659,44 dan batas pengendalian bawah sebesar 2358,89 dan standar deviasi sebesar 50,09. Berdasarkan analisis dengan menggunakan metode C-chart menunjukkan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada diluar batas kendali yang terjadi pada bulanFebruari, Mei, Juli, Agustus, Oktober. Dari data kerusakan cup pada tahun 2011 CV. AL ABRAR Divisi AMDK terjadi kerusakan paling besar adalah bocor cup yang menyebabkan kerusakan diluar batas kendali.
2. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan diagram pareto dapat
diketahui tingkat kerusakan paling besar yaitubocor cup sebanyak 21.898 unit atau 72,73% dan kerusakan terkecil adalah tidak penuh sebanyak 225 unit atau 0,75%. . Sedangkan kerusakan jenis bocor lid sebanyak 6056 unit atau 20,11%, dan jenis kerusakan menceng sebanyak 1931 unit atau 6,41%.
(5)
3. Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor-faktor penyebab kerusakan pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK yaitu
kurang memperhatikan perawatan, pemeliharaan dan penggantian sparepart pada mesin. Penanganan bahan baku yang kurang baik, kedisiplinan serta tanggung jawab karyawan kurang diperhatikan dan sosialisasi metode kurang merata.
B. Saran
Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan hasil penelitian yang dilakukan, maka penulis memberikan saran yang dapat memberi manfaat bagi perusahaan untuk menentukan langkah lebih lanjut mengenai pengendalian kualitas :
1. Pengendalian kualitas di CV. AL ABRAR Divisi AMDK perlu adanya
perbaikan metode misalnya dengan cara pengecekan terhadap bahan baku yang digunakan lebih teliti, jika terdapat bahan baku yang tidak sesuai pesanan sebaiknya perusahaan tidak menerima atau mereturnya. Perlu adanya pengawasan terhadap kinerja karyawan misalnya dengan memberikan mandor untuk memonitoring kinerja karyawan selama proses produksi.
2. Dari analisis pareto dapat dilihat bahwa CV. AL ABRAR Divisi AMDK
Kaafur harus memfokuskan perbaikan pada jenis kerusakan bocor cup karena dapat dilihat dari analisis tersebut merupakan kerusakan yang paling besar yaitu sebanyak 21.898 unit atau sebesar 72,73%. Terjadinya
(6)
commit to user
mesin-mesin produksi dengan melakukan pemeriksaan secara rutin dan berkala agar proses produksi berjalan dengan lancar dan tidak terkendala oleh mesin yang tiba-tiba mengalami kerusakan pada saat proses produksi.
3. Perusahaan sebaiknya melampirkan instruksi atau tata cara dalam
pengoperasian mesin produksi yang disertai dengan penjelasan secara lisan, sehingga diharapkan dengan adanya instruksi maka pekerja dapat mengoperasikan mesin perusahaan dengan baik.
4. Untuk suplier atau pemasok yang menjual bahan baku dengan kecacatan
cup terlalu tinggi perlu dinegosiasi agar mau memberi ganti rugi atau perusahaan dapat mengganti suplier atau pemasok lain.