EVALUASI DAN USULAN PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN SIMULASI PADA WORKSHOP 3 DI PT. FACO GLOBAL ENGINEERING
EVALUASI DAN USULAN PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN
PRODUKSI UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI DENGAN
PENDEKATAN SIMULASI PADA WORKSHOP 3
DI PT. FACO GLOBAL ENGINEERING
Reza Primadhana1), Parwadi Moengin2), Sucipto Adisuwiryo3)
Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
Email : [email protected]
ABSTRACT
PT. FACO Global Engineering is a national company that manufactures Transformer Tank.
The problems that arise on the production floor in Workshop 3 is a common difficulty in achieving
production targets precisely at the appointed time this problem may be related to its unbalanced
production line .. Average yield Transformer Tank produced today is 1 unit per week, while the
production target set is 2 units per week.
The methodology used is to use the simulation. The data obtained was then calculated and
analyzed the workload of each station. Utility work station is currently the largest existing utilities in
the workstation and welding with a cutting wheel percentages respectively 91.65% and 76.45%. For
utility work station is the smallest percentage of work stations fullfitting with 3.76%. This can be
overcome by the proposed model are given 6. Model 2 the best proposal is the transfer station operator
to work painting and cutting wheel 1 fullfitting operator work station to drilling.
Key words: line balancing, utilities, simulation, production target
1.
1.1
PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
Permintaan rata-rata terhadap produk
Trafo Tank di Workshop 3 sebanyak 5-6
unit/bulan. Konsumen dari produk tersebut
adalah PLN dan TNB. PT Faco Global
Engineering melakukan kesepakatan dengan
konsumen agar dapat mengirimkan produknya
sesuai dengan jadwal yang telah disepakati
bersama. Namun kenyataan di lapangan sering
terjadi keterlambatan pengiriman produk akibat
tidak terselesaikan dan tercapai produksi
produk Trafo Tank tepat pada waktu yang telah
ditentukan perusahaan.
Tabel 1 Keterlambatan Penyelesaian Produksi
Produk
E0710 30MVA
CG POWER 30MVA
E0718 90MVA
E0718 90MVA
E0723 - 1 90MVA
Konsumen
PLN
PLN
TNB
TNB
PLN
Permintaan Konsumen (Delivery )
16-Apr
23-Apr
30-Apr
07-Mei
14-Mei
Reschedule FACO
19-Apr
27-Apr
09-Mei
16-Mei
24-Mei
Delay (hari)
3
4
9
9
10
Sumber: PT. Faco Global Engineering (2013)
Dengan melihat masalah tersebut,
maka dibutuhkan evaluasi terhadap perusahaan
terutama
pada
Workshop
3
untuk
menyelesaikan produksi sesuai dengan waktu
yang telah ditentukan.
Evaluasi yang
dilakukan berupa keseimbangan lintasan
produksi pada Workshop 3. Dengan adanya
evaluasi tersebut dapat diketahui beban kerja
yang didapat pada masing-masing stasiun kerja
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
197
sehingga target produksi dapat tercapai dan
selesai tepat waktu.
1.2
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengevaluasi keseimbangan lintasan
produksi pada workshop 3 di PT. Faco
Global
Engineering
untuk
megidentifikasi
keterlambatan
penyelesaian produksi yang terjadi.
2. Memberikan
usulan
perbaikan
keseimbangan lintasan produksi agar
dapat mencapai target produksi pada
waktu yang telah ditentukan.
1.3
Batasan Masalah
Mengingat adanya keterbatasan waktu
dan luasnya permasalahan, maka perlu
dilakukan pembatasan dalam melakukan
penelitian. Pembatasan masalah pada penelitian
ini adalah:
1. Produk yang diteliti adalah Trafo Tank.
2. Penelitian dilakukan dari bulan Maret
2013 sampai dengan Juni 2013.
3. Software yang dipakai untuk simulasi
adalah Promodel 6.0.
4. Utilitas yang akan ditinjau adalah utilitas
dari operator.
2.
2.1
LANDASAN TEORI
Keseimbangan Lintasan
Tujuan keseimbangan lintasan (line
balancing) adalah untuk memperoleh suatu
arus produksi yang lancar dalam rangka
memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas,
tenaga
kerja,
dan
peralatan
melalui
penyeimbangan waktu kerja antar workstation,
dimana setiap elemen tugas dalam suatu
kegiatan produk dikelompokkan sedemikian
rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah
ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan
waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya
persoalan keseimbangan
lintasan
(line
balancing) berasal dari ketidak seimbangan
lintasan produksi yang berupa adanya work in
process pada
beberapa workstation. (Scholl,
Boysen, Fliedner 2008).
Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang
seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan
beban
kerja
yang
dialokasikan
pada
setiap workstation sehingga
setiap workstation selesai pada waktu yang
seimbang
dan
mencegah
terjadinya bottleneck. (Bottleneck adalah
suatu operasi yang membatasi output dan
frekuensi produksi.)
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap
lancar dan berlangsung terus menerus.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.
2.2
Sistem
Law dan Kelton (2007) mendefinisikan
sistem sebagai sekelompok komponen yang
beroperasi secara bersama-sama untuk
mencapai tujuan tertentu atau sekumpulan
entitas yang bertindak dan berinteraksi
bersama-sama untuk memenuhi suatu tujuan
akhir yang logis. Sistem menurut Harrel (2003)
adalah sekumpulan elemen-elemen yang
bekerja sama untuk mencapai tujuan yang
diinginkan.
2.3
Model Konseptual
Model konseptual adalah hasil dari
usaha pengumpulan data dan formulasi dalam
pemikiran seseorang (dilengkapi dengan
catatan dan diagram) tentang bagaimana sistem
beroperasi. Membangun model simulasi
membutuhkan
model
konseptual
yang
dikonversikan dengan ke dalam model
simulasi. Untuk melakukan transformasi
tersebut membutuhkan dua hal penting dalam
pemikiran seseorang. Pertama, pemodel harus
mampu untuk memikirkan sistem dalam
paradigma model yang didukung oleh software
yang sedang digunakan. Kedua, berbagai cara
berbeda
yang
memungkinkan
untuk
memodelkan sistem harus dievaluasi untuk
menentukan cara terefisien dan terefektif dalam
merepresentasikan sistem.
2.4
Simulasi
Simulasi merupakan suatu teknik
meniru operasi-operasi atau proses-proses yang
terjadi dalam suatu sistem dengan bantuan
perangkat komputer dan dilandasi oleh
beberapa asumsi tertentu sehingga sistem
tersebut bisa dipelajari secara ilmiah (Law and
Kelton, 1991). Dalam simulasi digunakan
komputer untuk mempelajari sistem secara
numerik, dimana dilakukan pengumpulan data
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
198
untuk melakukan estimasi statistik untuk
mendapatkan
karakteristik
asli
dari
sistem.Simulasi merupakan alat yang tepat
untuk
digunakan
terutama
jika
diharuskanuntuk melakukan eksperimen dalam
rangka mencari komentar terbaik dari
komponen-komponen sistem.
Verifikasi dan Validasi
Verifikasi Model
Verifikasi adalah proses penentuan
apakah model beroperasi sesuai dengan
semestinya. Selama proses verifikasi, pemodel
berusaha mendeteksi error yang tidak
semestinya pada data model dan logika
kemudian menghilangkannya.
x (1− 2 )
Validasi Model
Validasi adalah proses penentuan
apakah
model
sudah
secara
akurat
merepresentasikan sistem nyata yang diamati.
Model dapat berjalan dengan tepat namun
belum tentu akurat. Maka dari itu perlu
dilakukan uji validasi model. Istilah validitas
ternyata memiliki keragaman kategori (Harrel,
Ghosh, Bowden 2003)
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan
untuk melakukan proses pengujian validasi ini,
yaitu :
1.
Ho : µ1- µ 2 =0
H1 :µ1 - µ2 ≠ 0
Dimana µ1, adalah rata-rata output dari sistem
nyata dan µ2 adalah rata-rata output dari hasil
simulasi.
2.
Hitunglah sample mean dengan rumus
:
n
j
x(1− 2 ) j
n
..................(1)
3.
Hitunglah sample standar deviation
dengan rumus :
S(1−2) =
n
∑
2.5
2.5.1
2.5.2
∑
=
j =1
[ x(1−2) j − x
(1− 2 ) j
]2
...............(2)
n −1
4.
Hitunglah half-width equation (hw)
dengan rumus:
hw =
(t n −1,α / 2 ) S (1− 2 )
n
...................(3)
x (1−2) − hw ≤ µ(1−2) ≤ x (1−2) + hw ......(4)
intervalmemuat
5.
Terima
H0jika
bilangan nol (0)
Catatan: Model dikatakan valid jika Ho
diterima dan dikatakan tidak valid jika Ho
ditolak.
3.
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian adalah urutan
dari langkah-langkah dan kerangka berpikir
dalam melakukan sebuah penelitian. Dengan
membuat metodologi yang sistematis, dapat
membantu peneliti dalam melakukan penelitian
secara lebih terarah dan memudahkan dalam
menganalisis
masalah,
serta
menarik
kesimpulan dari masalah yang diteliti. Berikut
diagram alir metodologi penelitian dan diagram
alir simulasi seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1 dan 2.
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
199
Mulai
Mulai
Penelitian Pendahuluan
Pengamatan dan Wawancara
Studi Pustaka
Membuat model
konseptual
Buku teks, karya tulis
ilmiah dan internet
Identifikasi Masalah
Uji distribusi
menggunakan StatFit
Keterlambatan proses produksi pada Workshop 3 di PT.
Faco Global Engineering
Tujuan Penelitian
1.
Mengevaluasi keseimbangan lintasan produksi pada
Workshop 3 di PT. Faco Gobal Engineering untuk megidentifikasi
keterlambatan penyelesaian produksi yang terjadi.
2.
Memberikan usulan perbaikan keseimbangan lintasan
produksi agar dapat mencapai target produksi pada waktu yang telah
ditentukan.
Membangun Model
Verifikasi
Pengumpulan Data
- aliran proses produksi
- waktu proses dan transportasi
- jarak antar stasiun kerja dan jumlahnya
- target produksi dan hasil produksi
- jenis dan jumlah mesin yang digunakan
- jumlah operator yang digunakan
- jenis, jumlah dan waktu antar kedatangan bahan baku
- shift kerja
- profil perusahaan
Model
Terverifikasi?
Tidak
Perbaikan
Model
Ya
Validasi
Keseimbangan Lintasan
•
•
•
•
Menghitung jumlah waktu proses tiap stasiun kerja
Menghitung persentase efisiensi lini stasiun kerja
Menghitung idle time tiap stasiun kerja
Membagi beban kerja stasiun kerja agar seimbang
Tidak
Model Valid?
Ya
Perancangan
Model Konseptual
Replikasi
Simulasi :
- Membangun model
- Verifikasi dan Validasi
- Replikasi
- Melakukan Eksperimen Model
Analisis Hasil
Eksperimen Model
Model Usulan
Usulan yang terbaik dengan kriteria pendukung hasil output
dan keuntungan tambahan
Analisa Hasil
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 1 Diagram Alir Metodologi
Penelitian
Selesai
Gambar 2 Diagram Alir Simulasi
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
200
4.
4.1
HASIL DAN PEMBAHASAN
Identifikasi Variabel dalam Sistem
Terdapat tiga macam variabel yang
terkait dalam penelitian ini, yaitu variabel
input, variabel keputusan, dan variabel ouput.
Berikut merupakan Gambaran sistem beserta
variabelnya dapat dilihat pada Gambar 3
Gambar 3 Variabel-Variabel Dalam Sistem
4.2
Model Konseptual
Model Konseptual digunakan dalam
penelitian ini untuk mengetahui dan
menguraikan
variable-variabel
yang
memempengaruhi
sistem
agar
dapat
menghasilkan usulan sebagai pemecahan
masalah. Berikut merupakan model konseptual
dari sistem yang akan disimulasikan seperti
yang terlihat pada Gambar 4.
Target Penyelesaian
Produksi
Proses Produksi :
1. Jumlah Area/Mesin
2. Jumlah Operator
3. Waktu Proses Produksi
4. Waktu Transportasi
5. Jumlah Jam Kerja
Bahan Baku :
1. Jumlah bahan baku
2. Waktu kedatangan bahan
baku
Area Marking
Area Bending
Area Drilling
Area
Fullfitting
Area
Sandblasting
Delivery Area
Receiving
Area Cutting
(Wheel)
Area Cutting
(Tos)
Area Welding
Area
Polishing
Jumlah Unit Produksi
Area Painting
Utilitas Operator
Ya
Kapasitas
produksi sudah
optimal
Target Produksi
Tercapai?
Tidak
Membangun Model
Usulan
Analisis Permasalahan
Membangun Model
Verifikasi, Validasi,
Replikasi
Eksperimen Model
Usukan
Gambar 4 Model Konseptual
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
201
4.3
Perhitungan Waktu Proses
Waktu proses produksi yang diamati
dalam pengamatan terhadap produk Trafo
Tankini dilakukan sebanyak 12 kali
pengamatan. Pengamatan dilakukan tiap
stasiun kerja, dimana stasiun kerja tersebut
memiliki beban kerja yang berbeda-beda.
Waktu proses yang diamati adalah waktu
proses untuk memproduksi 1 unit Trafo Tank
dalam periode waktu satu minggu. Berikut
dibawah ini tabel yang menunjukkan rata-rata
waktu proses pada tiap stasiun kerja untuk
memproduksi 1 unit produk.
Tabel 1 Waktu Proses Produksi Produk Trafo Tank
No
Nama Part
Marking
1
Stiffener Plate
21.8175
2
LV Wall Plate
21.3433
3 Lifting Stiffener Plate 21.2133
4
HV Wall Plate
21.4575
5
Right Wall
21.1625
8
Left Wall Plate
20.8942
6
Jacking Plate
21.19
7
Plate SS400
21.1458
9
Plate ST37
21.8175
10
Roundbar
21.0133
11
Wallskid
21.2975
12 Flange connector
21.4467
13
Guset
21.4858
14
Plate SUS300
21.8175
Rata-Rata Waktu Proses
21.36446
tiap Stasiun Kerja
Total Waktu Proses (Jam)
Cutting
31.9158
34.0242
31.8567
33.9758
33.8533
33.625
31.7225
33.95
33.7025
19.835
33.7625
20.0225
33.975
33.7025
Rata-Rata Waktu Proses (menit)
Cutting Bending Drilling Welding
Polish
26.68
43.7708
17.8867
26.8475 178.8633 43.8783
17.9733
26.57
43.81
18.0292
412.4567
26.8525
43.9233
17.785
26.8258
43.7883
17.8808
26.755
43.6333
17.7567
26.9025
43.8025
17.9733
138.1025
26.7708
0
0
26.8142
44.0733
17.9067
137.9442
15.0183
0
0
26.4733
43.8208
17.7717
14.84
43.6433
17.9092
275.3375
26.8708
43.8108
18.0008
26.8142
0
0
31.42309 25.07392 178.8633 34.42534 240.9602 14.06238571
Fullfitting Sandblasting Painting
65.87
65.87
241.2025
241.2025 300.0833
58.65
Dari tabel perhitungan diatas terlihat bahwa
total waktu proses produksi untuk seluruh
stasiun kerja adalah 58,65 jam/unit.
menjelaskan tentang perhitungan
stasiun kerja.
Utilitas stasiun kerja =
4.4
(
Utilitas Stasiun Kerja
Perhitungan utilitas stasiun kerja
didapatkan dengan membagi total waktu proses
pada stasiun kerja tersebut dibagi dengan
waktu proses terbesar dari stasiun kerja yang
ada di lini tersebut. Berikut rumus yang
300.0833
! "#
$
%&'() *'(+,-. /012( %01',.33,)
efisiensi
)5 100%.........(5)
Berikut ini hasil perhitungan utilitas
masing-masing stasiun kerja saat ini di
Workshop 3 dengan menggunakan bantuan
Microsoft Excel.
Tabel 2 Utilitas Stasiun Kerja Saat Ini
Rata-Rata Waktu Proses (Menit)
Marking dan Cutting Cutting Bending Drilling Welding Polish Fullfitting Sandblasting Painting
23.27930955
5.850582 2.981056 4.819547 12.3331 3.281223 1.0978333 4.020041667 5.001388
Total Waktu Produksi (Jam)
58.65
Total Waktu Produksi (Jam)
3
3
1
1
2
3
3
3
6
Jumlah Operator
7.75976985
Waktu Proses per Operator
1.950194 2.981056 4.819547 6.16655 1.093741 0.3659444 1.340013889 0.833565
24.23
37.04
59.88
76.61
13.59
4.55
16.65
10.36
Utilitas Stasiun Kerja (%)
96.4
Rata-Rata Efisensi (%)
37.71
Keterangan
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
202
4.5
4.5.1
Membangun Model
Location
Location pada penelitian ini adalah
memasukan informasi lokasi apa saja yang
digunakan dalam pembuatan model. Setiap
location memiliki nama yang berbeda sesuai
dengan aliran proses produksinya, di antara nya
adalah area receiving, meja cutting wheel,
meja cutting tos, area drilling, area bending,
area welding, area polishing, area fullfitiing,
area sandblasting, area painting, dan area
delivery.
4.5.2
Enitites
Entities dalam model ini adalah semua
bahan baku, barang setengah jadi dan produk
jadi dari perusahaan. Bahan baku yang
digunakan adalah Stiffener Plate, LV
WallPlate, Lifting Stiffener Plate, HV
WallPlate, Right WallPlate, Jacking Plate,
Plate SS400, Left WallPlate, Round Bar, Plate
ST37, Flange Connector, Guset, Plate SUS300,
Wall Skid. Bahan pembantu yang digunakan
adalah cat dan pasir zink. Produk jadi yang
dihasilkan adalah Trafo Tank.
4.5.3
Arrival
Arrival dalam model ini adalah
kedatangan semua bahan baku yang digunakan
untuk membuat produk Trafo Tank. Untuk
bahan baku utama pemanggilan ke arrival
berasal dari gudang bahan baku atau area
receiving, sedangkan untuk cat dan pasir zink
diletakan pada area painting dan sandblasting.
4.5.4
Processing
Processing dalam model ini adalah
urutan proses pengolahan bahan baku hingga
menjadi produk jadi. Dalam processing
dijelaskan proses dari setiap entity pada setiap
location. Dalam processing juga semua jenis
operasi
pemrosesan,
penggabungan,
pengelompokan dan pengiriman dijelaskan
berikut data waktunya masing-masing yang
sudah mengalami uji distribusi.
4.5.5
Resources
Resources dalam model ini adalah
sumber daya yang digunakan untuk memproses
bahan baku menjadi produk jadi, serta
memindahkan bahan baku, barang setengah
jadi dan produk jadi dari satu location ke
location lainnya. Resources dalam penelitian
ini disebut sebagai operator.
4.5.6
Path Network
Path Network dalam model ini adalah
jalur yang dilalui oleh resources untuk
memindahkan bahan baku, produk setengah
jadi, dan produk jadi dari satu location ke
location lainnya. Adapun yang menjadi
masukan dalam path network model ini adalah
waktu transportasi antar area/mesin.
4.5.7
Verifikasi Model Awal
Setelah semua faktor-faktor yang
membangun sebuah model dimasukkan,
simulasi dijalankan dan diamati. Model
dikatakan lolos tahap verifikasi apabila sudah
tidak memiliki bugs dan errors.
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
203
Gambar 5 Model Awal Setelah Run
4.7
Validasi
Validasi merupakan proses pengujian
apakah model simulasi yang dibuat sudah
merepresentasikan sistem nyata yang ada
sekarang. Uji validasi ini dilakukan dengan
membandingkan hasil output dari sistem nyata
dengan hasil output dari simulasi. Simulasi
dinyatakan valid apabila tidak terdapat
perbedaan antara sistem nyata dengan model
simulasi.
Tabel 5 Perbandingan Output Sistem Nyata dengan Output Simulasi
Simulasi Nyata
Selisih
(dalam satu minggu)
Jumlah Produk (unit)
1.09
1
0.09
Utilitas (%)
38.59
37.71
0.88
Perbandingan Output
Dimana,µ1 adalah rata-rata output dari sistem
nyata dan µ2 adalah rata-rata output dari hasil
simulasi.
Dari hasil selisih sistem nyata dengan
simulasi dihitung nilai rata-rata dan standar
deviasi, kemudian dilakukan perhitungan halfwidth (hw). dari hasil perhitungan perhitungan
tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata sebesar
0,485 dan nilai hw sebesar 5,018 sehingga
diketahui selang interval menggunakan rumus
sebagai berikut :
x (1−2) − hw ≤ µ (1−2) ≤ x (1−2) + hw
-0,485 – 5,018 ≤ µ (1− 2 ) ≤ -0,485 + 5,018
-4,53 ≤ µ (1− 2 ) ≤
5,50
Sehingga diperoleh keputusan Terima H0,
dan simpulkan bahwa model simulasi yang
dibuat telah valid karena nilai interval memuat
angka nol (0).
4.8
Replikasi
Replikasi merupakan langkah awal
pada model awal simulasi. Langkah awal
tersebut dengan melakukan run sebanyak 5
replikasi. Dari hasil tersebut didapatkan hasil
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
204
output produk Trafo Tank adalah 2, 0, 0, 0, 2
unit. Setelah mendapatkan hasil output dari
replikasi tersebut dilakukan perhitungan Half
Width (hw) yang digunkan untuk menghitung
nilai eror. Berikut merupakan rumus dan
perhitungan mencari nilai hw
hw =
(tn −1,α / 2 ) × s
n
;
t 5−1, 0.05 / 2 = t 4 , 0.025 = 2,776
(diperoleh dari tabel t dengan α = 5 %)
Dari perhitungan tersebut diperoleh nilai hw
sebesar1,35 unit. Untuk mengurangi nilai eror,
nilai hw yang diinginkan sebesar 0,6 sehingga
nilai eror yang didapat sebesar 0,6 unit (hw =
e). Setelah dilakukan perhitungan replikasi,
didapatkan 13 replikasi yang akan digunakan
sehingga menghasilkan output yang lebih
akurat.
4.9
Eksperimen Model
4.9.1 Skenario Model
Pada skenario model akan dilakukan
beberapa perubahan terhadap factor-faktor
yang mempengaruhi keadaan sistem. Berikut
merupakan rumusan kemungkinan yang akan
dibuat kedalam skenario model, yaitu:
1. Penambahan 2 operator baru untuk stasiun
kerja welding.
2. Pemindahan 2 operator painting ke stasiun
kerja cutting wheel
3. Pemindahan 1 operator fullfitting ke stasiun
kerja drilling
4. Penambahan 1 shift kerja
5. Gabungan antara skenario 2 & 3
6. Gabungan antara skenario 2 & 4
7. Gabungan antara skenario 3 & 4
Skenario
1
2
3
4
5
6
7
Output
Simulasi
2
2
0
2
2
2
2
Target Produksi
Tercapai?
Ya
Ya
Tidak
Ya
Ya
Ya
Ya
Dari informasi tabel 6 terlihat bahwa
dari 7 skenario yang dibuat dan dijalankan
dengan simulasi, terdapat 6 skenario usulan
yang dapat dilakukan agar tercapai target
produksi pembuatan produk Trafo Tank.
4.9.2 Model Usulan
Terdapat 6 model usulan yang
dianalisis dalam penelitian ini. Model usulan
tersebut dibandingkan dengan keadaan lantai
produksi yang ada saat ini. Pada model usulan I
dilakukan penambahan 2 operator baru untuk
stasiun kerja welding.
Pada model usulan II adalah
pemindahan 2 operator painting ke stasiun
kerja cutting wheel.Pada model usulan III
adalah penambahan 1 shift kerja.
Pada model usulan IV adalah
pemindahan 2 operator painting ke stasiun
kerja cutting wheel dan 1 operator fullfitting
stasiun kerja drilling.
Pada model usulan V adalah
pemindahan 2 operator painting ke stasiun
kerja cutting wheel dan penambahan 1 shift
kerja.
Pada model usulan VI adalah
pemindahan 1 operator fullfitting ke stasiun
kerja drilling dan penambahan 1 shift kerja.
Tabel 6 Perbandingan Target Produksi dengan
Output Hasil Simulasi
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
205
Tabel 7 Utilitas Stasiun Kerja Model Awal dan Model Usulan (%)
Operator
Model Awal
Model
Usulan 1
Model
Usulan 2
Model
Usulan 3
Model
Usulan 4
Model
Usulan 5
Model
Usulan 6
Marking dan Cutting Wheel
91.65
91.43
33.72
92.16
33.76
34.34
92.18
Cutting
Bending
Drilling
Welding
Polish
Fullfitting
Sandblasting
Painting
Rata-Rata Utilitas (%)
42.97
20.35
58.58
76.45
24.47
3.76
13.69
14.37
38.48
42.74
20.36
58.55
49.39
24.46
5.61
20.53
17.09
36.69
43.74
20.33
58.85
80.66
24.45
3.75
13.69
25.56
33.87
43.47
23.32
59.89
78.42
24.15
5.14
13.8
15.68
39.56
43.71
20.33
29.45
83.64
24.46
8.92
13.68
25.56
31.51
45.72
23.3
62.32
82.26
25.24
5.16
17.64
25.24
35.7
43.46
23.31
30.22
78.41
24.32
9.89
12.56
15.67
36.67
Setelah dilakukan perhitungan selisih
tiap stasiun kerja antara model awal dengan
model usulan, dapat dianalisis bahwa model
usulan IV adalah model usulan yang dapat
menghasilkan output produksi sesuai dengan
target perusahaan dan selisih rata-rata utilitas
dengan model awal yang paling tinggi yaitu
mengalami kenaikan utilitas 6,77%. Analisa
terhadap stasiun kerja juga dilakukan dengan
melihat grafik keseimbangan stasiun kerja,
model IV memiliki grafik yang hampir
mendekati nilai rata-rata seluruh stasiun
kerja.
5.
KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan dan anlisa
data, maka dapat disimpulkan:
1) Berdasarkan hasil perhitungan dan
analisa keadaan saat ini, PT. Faco
Global Engineering memproduksi Trafo
Tank sebanyak 1 unit per minggu.
Dengan utilitas rata-rata semua stasiun
kerja adalah 37,71%.
2) Dari analisa hasil simulasi model awal
diketahui
bahwa
terdapat
ketidakseimbangan beban kerja yang
diberikan tiap stasiun dimana stasiun
kerja cutting wheel dan welding dengan
utilitas sebesar 91,65% dan 76,45%
sedangkan utilitas terendah berada pada
stasiun kerja fullfitting sebesar 3,76%.
3) Masalah yang ada saat ini dapat diatasi
dengan membagi beban kerja tiap
stasiun kerja sehingga utilitas tiap
operator mendekati rata-rata. Dibuat 7
skenario untuk di modelkan. Dari 7
skenario tersebut terpilih 6 skenario
yang dijadikan sebagai model usulan
karna dapat mencapai target produksi
yang diharapkan.
4) Model usulan pertama menghasilkan
output produk 2 unit per minggu dan
nilai rata-rata utilitasnya menjadi
36,69%.
Model
usulan
kedua
menghasilkan output produk 2 unit per
minggu dan nilai utilitas rata-rata nya
menjadi 33,87%. Model usulan ketiga
menghasilkan output produk 2 unit per
minggu dan utilitas rata-rata nya
menjadi
39,56%. Model usulan
keempat menghasilkan output produk 2
unit per minggu dan utilitas rata-rata
nya menjadi 31,51%. Model usulan
kelima menghasilkan output produk 2
unit per minggu dan utilitas rata-rata
nya menjadi 35,7%. Model keenam
menghasilkan output produk 2 unit per
minggu dan utilitas rata-rata nya
menjadi 36,67%.
5) Model usulan terbaik adalah model
usulan keempat yaitu pemindahan 2
operator painting ke stasiun kerja
cutting wheel dan 1 operator fullfitting
ke stasiun kerja drilling.
6.
[1]
[2]
DAFTAR PUSTAKA
Atan, Siti Anisah., ”Cycle Time of a
Grament Manufacturing Company
Using
Simulation
Technique,”
Proceedings International Conference
of Technology Management, Business
and Enterpreneurship (ICTMBE2012),
Dec 18-19, 2012, Melaka, Malaysia.
Harrel, Charles , Biman K. Ghosh,
Royce O. Bowden Jr. (2003).
Simulation Using Promodel. Second
Edition. Mc. Graw Hill International
Edition. New York.
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
206
[3]
[4]
Law,Averill.M dan Kelton,David.W.
(2000). Simulation Modeling and
Analysis. Second edition. McGraw Hill
Higher Education. Singapore.
Scholl, A.; Boysen, N.; Fliedner,
M. (2008): The sequence -dependent
assembly line balancing
problem.Operations Research
Spectrum 30/3, 579-609
[5]
Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana
Anggawisastra,
John
H.
Tjakraatmadja.(1979). Teknik Tata
Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri
ITB. Bandung.
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
207
PRODUKSI UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI DENGAN
PENDEKATAN SIMULASI PADA WORKSHOP 3
DI PT. FACO GLOBAL ENGINEERING
Reza Primadhana1), Parwadi Moengin2), Sucipto Adisuwiryo3)
Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
Email : [email protected]
ABSTRACT
PT. FACO Global Engineering is a national company that manufactures Transformer Tank.
The problems that arise on the production floor in Workshop 3 is a common difficulty in achieving
production targets precisely at the appointed time this problem may be related to its unbalanced
production line .. Average yield Transformer Tank produced today is 1 unit per week, while the
production target set is 2 units per week.
The methodology used is to use the simulation. The data obtained was then calculated and
analyzed the workload of each station. Utility work station is currently the largest existing utilities in
the workstation and welding with a cutting wheel percentages respectively 91.65% and 76.45%. For
utility work station is the smallest percentage of work stations fullfitting with 3.76%. This can be
overcome by the proposed model are given 6. Model 2 the best proposal is the transfer station operator
to work painting and cutting wheel 1 fullfitting operator work station to drilling.
Key words: line balancing, utilities, simulation, production target
1.
1.1
PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
Permintaan rata-rata terhadap produk
Trafo Tank di Workshop 3 sebanyak 5-6
unit/bulan. Konsumen dari produk tersebut
adalah PLN dan TNB. PT Faco Global
Engineering melakukan kesepakatan dengan
konsumen agar dapat mengirimkan produknya
sesuai dengan jadwal yang telah disepakati
bersama. Namun kenyataan di lapangan sering
terjadi keterlambatan pengiriman produk akibat
tidak terselesaikan dan tercapai produksi
produk Trafo Tank tepat pada waktu yang telah
ditentukan perusahaan.
Tabel 1 Keterlambatan Penyelesaian Produksi
Produk
E0710 30MVA
CG POWER 30MVA
E0718 90MVA
E0718 90MVA
E0723 - 1 90MVA
Konsumen
PLN
PLN
TNB
TNB
PLN
Permintaan Konsumen (Delivery )
16-Apr
23-Apr
30-Apr
07-Mei
14-Mei
Reschedule FACO
19-Apr
27-Apr
09-Mei
16-Mei
24-Mei
Delay (hari)
3
4
9
9
10
Sumber: PT. Faco Global Engineering (2013)
Dengan melihat masalah tersebut,
maka dibutuhkan evaluasi terhadap perusahaan
terutama
pada
Workshop
3
untuk
menyelesaikan produksi sesuai dengan waktu
yang telah ditentukan.
Evaluasi yang
dilakukan berupa keseimbangan lintasan
produksi pada Workshop 3. Dengan adanya
evaluasi tersebut dapat diketahui beban kerja
yang didapat pada masing-masing stasiun kerja
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
197
sehingga target produksi dapat tercapai dan
selesai tepat waktu.
1.2
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengevaluasi keseimbangan lintasan
produksi pada workshop 3 di PT. Faco
Global
Engineering
untuk
megidentifikasi
keterlambatan
penyelesaian produksi yang terjadi.
2. Memberikan
usulan
perbaikan
keseimbangan lintasan produksi agar
dapat mencapai target produksi pada
waktu yang telah ditentukan.
1.3
Batasan Masalah
Mengingat adanya keterbatasan waktu
dan luasnya permasalahan, maka perlu
dilakukan pembatasan dalam melakukan
penelitian. Pembatasan masalah pada penelitian
ini adalah:
1. Produk yang diteliti adalah Trafo Tank.
2. Penelitian dilakukan dari bulan Maret
2013 sampai dengan Juni 2013.
3. Software yang dipakai untuk simulasi
adalah Promodel 6.0.
4. Utilitas yang akan ditinjau adalah utilitas
dari operator.
2.
2.1
LANDASAN TEORI
Keseimbangan Lintasan
Tujuan keseimbangan lintasan (line
balancing) adalah untuk memperoleh suatu
arus produksi yang lancar dalam rangka
memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas,
tenaga
kerja,
dan
peralatan
melalui
penyeimbangan waktu kerja antar workstation,
dimana setiap elemen tugas dalam suatu
kegiatan produk dikelompokkan sedemikian
rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah
ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan
waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya
persoalan keseimbangan
lintasan
(line
balancing) berasal dari ketidak seimbangan
lintasan produksi yang berupa adanya work in
process pada
beberapa workstation. (Scholl,
Boysen, Fliedner 2008).
Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang
seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan
beban
kerja
yang
dialokasikan
pada
setiap workstation sehingga
setiap workstation selesai pada waktu yang
seimbang
dan
mencegah
terjadinya bottleneck. (Bottleneck adalah
suatu operasi yang membatasi output dan
frekuensi produksi.)
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap
lancar dan berlangsung terus menerus.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.
2.2
Sistem
Law dan Kelton (2007) mendefinisikan
sistem sebagai sekelompok komponen yang
beroperasi secara bersama-sama untuk
mencapai tujuan tertentu atau sekumpulan
entitas yang bertindak dan berinteraksi
bersama-sama untuk memenuhi suatu tujuan
akhir yang logis. Sistem menurut Harrel (2003)
adalah sekumpulan elemen-elemen yang
bekerja sama untuk mencapai tujuan yang
diinginkan.
2.3
Model Konseptual
Model konseptual adalah hasil dari
usaha pengumpulan data dan formulasi dalam
pemikiran seseorang (dilengkapi dengan
catatan dan diagram) tentang bagaimana sistem
beroperasi. Membangun model simulasi
membutuhkan
model
konseptual
yang
dikonversikan dengan ke dalam model
simulasi. Untuk melakukan transformasi
tersebut membutuhkan dua hal penting dalam
pemikiran seseorang. Pertama, pemodel harus
mampu untuk memikirkan sistem dalam
paradigma model yang didukung oleh software
yang sedang digunakan. Kedua, berbagai cara
berbeda
yang
memungkinkan
untuk
memodelkan sistem harus dievaluasi untuk
menentukan cara terefisien dan terefektif dalam
merepresentasikan sistem.
2.4
Simulasi
Simulasi merupakan suatu teknik
meniru operasi-operasi atau proses-proses yang
terjadi dalam suatu sistem dengan bantuan
perangkat komputer dan dilandasi oleh
beberapa asumsi tertentu sehingga sistem
tersebut bisa dipelajari secara ilmiah (Law and
Kelton, 1991). Dalam simulasi digunakan
komputer untuk mempelajari sistem secara
numerik, dimana dilakukan pengumpulan data
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
198
untuk melakukan estimasi statistik untuk
mendapatkan
karakteristik
asli
dari
sistem.Simulasi merupakan alat yang tepat
untuk
digunakan
terutama
jika
diharuskanuntuk melakukan eksperimen dalam
rangka mencari komentar terbaik dari
komponen-komponen sistem.
Verifikasi dan Validasi
Verifikasi Model
Verifikasi adalah proses penentuan
apakah model beroperasi sesuai dengan
semestinya. Selama proses verifikasi, pemodel
berusaha mendeteksi error yang tidak
semestinya pada data model dan logika
kemudian menghilangkannya.
x (1− 2 )
Validasi Model
Validasi adalah proses penentuan
apakah
model
sudah
secara
akurat
merepresentasikan sistem nyata yang diamati.
Model dapat berjalan dengan tepat namun
belum tentu akurat. Maka dari itu perlu
dilakukan uji validasi model. Istilah validitas
ternyata memiliki keragaman kategori (Harrel,
Ghosh, Bowden 2003)
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan
untuk melakukan proses pengujian validasi ini,
yaitu :
1.
Ho : µ1- µ 2 =0
H1 :µ1 - µ2 ≠ 0
Dimana µ1, adalah rata-rata output dari sistem
nyata dan µ2 adalah rata-rata output dari hasil
simulasi.
2.
Hitunglah sample mean dengan rumus
:
n
j
x(1− 2 ) j
n
..................(1)
3.
Hitunglah sample standar deviation
dengan rumus :
S(1−2) =
n
∑
2.5
2.5.1
2.5.2
∑
=
j =1
[ x(1−2) j − x
(1− 2 ) j
]2
...............(2)
n −1
4.
Hitunglah half-width equation (hw)
dengan rumus:
hw =
(t n −1,α / 2 ) S (1− 2 )
n
...................(3)
x (1−2) − hw ≤ µ(1−2) ≤ x (1−2) + hw ......(4)
intervalmemuat
5.
Terima
H0jika
bilangan nol (0)
Catatan: Model dikatakan valid jika Ho
diterima dan dikatakan tidak valid jika Ho
ditolak.
3.
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian adalah urutan
dari langkah-langkah dan kerangka berpikir
dalam melakukan sebuah penelitian. Dengan
membuat metodologi yang sistematis, dapat
membantu peneliti dalam melakukan penelitian
secara lebih terarah dan memudahkan dalam
menganalisis
masalah,
serta
menarik
kesimpulan dari masalah yang diteliti. Berikut
diagram alir metodologi penelitian dan diagram
alir simulasi seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1 dan 2.
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
199
Mulai
Mulai
Penelitian Pendahuluan
Pengamatan dan Wawancara
Studi Pustaka
Membuat model
konseptual
Buku teks, karya tulis
ilmiah dan internet
Identifikasi Masalah
Uji distribusi
menggunakan StatFit
Keterlambatan proses produksi pada Workshop 3 di PT.
Faco Global Engineering
Tujuan Penelitian
1.
Mengevaluasi keseimbangan lintasan produksi pada
Workshop 3 di PT. Faco Gobal Engineering untuk megidentifikasi
keterlambatan penyelesaian produksi yang terjadi.
2.
Memberikan usulan perbaikan keseimbangan lintasan
produksi agar dapat mencapai target produksi pada waktu yang telah
ditentukan.
Membangun Model
Verifikasi
Pengumpulan Data
- aliran proses produksi
- waktu proses dan transportasi
- jarak antar stasiun kerja dan jumlahnya
- target produksi dan hasil produksi
- jenis dan jumlah mesin yang digunakan
- jumlah operator yang digunakan
- jenis, jumlah dan waktu antar kedatangan bahan baku
- shift kerja
- profil perusahaan
Model
Terverifikasi?
Tidak
Perbaikan
Model
Ya
Validasi
Keseimbangan Lintasan
•
•
•
•
Menghitung jumlah waktu proses tiap stasiun kerja
Menghitung persentase efisiensi lini stasiun kerja
Menghitung idle time tiap stasiun kerja
Membagi beban kerja stasiun kerja agar seimbang
Tidak
Model Valid?
Ya
Perancangan
Model Konseptual
Replikasi
Simulasi :
- Membangun model
- Verifikasi dan Validasi
- Replikasi
- Melakukan Eksperimen Model
Analisis Hasil
Eksperimen Model
Model Usulan
Usulan yang terbaik dengan kriteria pendukung hasil output
dan keuntungan tambahan
Analisa Hasil
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 1 Diagram Alir Metodologi
Penelitian
Selesai
Gambar 2 Diagram Alir Simulasi
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
200
4.
4.1
HASIL DAN PEMBAHASAN
Identifikasi Variabel dalam Sistem
Terdapat tiga macam variabel yang
terkait dalam penelitian ini, yaitu variabel
input, variabel keputusan, dan variabel ouput.
Berikut merupakan Gambaran sistem beserta
variabelnya dapat dilihat pada Gambar 3
Gambar 3 Variabel-Variabel Dalam Sistem
4.2
Model Konseptual
Model Konseptual digunakan dalam
penelitian ini untuk mengetahui dan
menguraikan
variable-variabel
yang
memempengaruhi
sistem
agar
dapat
menghasilkan usulan sebagai pemecahan
masalah. Berikut merupakan model konseptual
dari sistem yang akan disimulasikan seperti
yang terlihat pada Gambar 4.
Target Penyelesaian
Produksi
Proses Produksi :
1. Jumlah Area/Mesin
2. Jumlah Operator
3. Waktu Proses Produksi
4. Waktu Transportasi
5. Jumlah Jam Kerja
Bahan Baku :
1. Jumlah bahan baku
2. Waktu kedatangan bahan
baku
Area Marking
Area Bending
Area Drilling
Area
Fullfitting
Area
Sandblasting
Delivery Area
Receiving
Area Cutting
(Wheel)
Area Cutting
(Tos)
Area Welding
Area
Polishing
Jumlah Unit Produksi
Area Painting
Utilitas Operator
Ya
Kapasitas
produksi sudah
optimal
Target Produksi
Tercapai?
Tidak
Membangun Model
Usulan
Analisis Permasalahan
Membangun Model
Verifikasi, Validasi,
Replikasi
Eksperimen Model
Usukan
Gambar 4 Model Konseptual
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
201
4.3
Perhitungan Waktu Proses
Waktu proses produksi yang diamati
dalam pengamatan terhadap produk Trafo
Tankini dilakukan sebanyak 12 kali
pengamatan. Pengamatan dilakukan tiap
stasiun kerja, dimana stasiun kerja tersebut
memiliki beban kerja yang berbeda-beda.
Waktu proses yang diamati adalah waktu
proses untuk memproduksi 1 unit Trafo Tank
dalam periode waktu satu minggu. Berikut
dibawah ini tabel yang menunjukkan rata-rata
waktu proses pada tiap stasiun kerja untuk
memproduksi 1 unit produk.
Tabel 1 Waktu Proses Produksi Produk Trafo Tank
No
Nama Part
Marking
1
Stiffener Plate
21.8175
2
LV Wall Plate
21.3433
3 Lifting Stiffener Plate 21.2133
4
HV Wall Plate
21.4575
5
Right Wall
21.1625
8
Left Wall Plate
20.8942
6
Jacking Plate
21.19
7
Plate SS400
21.1458
9
Plate ST37
21.8175
10
Roundbar
21.0133
11
Wallskid
21.2975
12 Flange connector
21.4467
13
Guset
21.4858
14
Plate SUS300
21.8175
Rata-Rata Waktu Proses
21.36446
tiap Stasiun Kerja
Total Waktu Proses (Jam)
Cutting
31.9158
34.0242
31.8567
33.9758
33.8533
33.625
31.7225
33.95
33.7025
19.835
33.7625
20.0225
33.975
33.7025
Rata-Rata Waktu Proses (menit)
Cutting Bending Drilling Welding
Polish
26.68
43.7708
17.8867
26.8475 178.8633 43.8783
17.9733
26.57
43.81
18.0292
412.4567
26.8525
43.9233
17.785
26.8258
43.7883
17.8808
26.755
43.6333
17.7567
26.9025
43.8025
17.9733
138.1025
26.7708
0
0
26.8142
44.0733
17.9067
137.9442
15.0183
0
0
26.4733
43.8208
17.7717
14.84
43.6433
17.9092
275.3375
26.8708
43.8108
18.0008
26.8142
0
0
31.42309 25.07392 178.8633 34.42534 240.9602 14.06238571
Fullfitting Sandblasting Painting
65.87
65.87
241.2025
241.2025 300.0833
58.65
Dari tabel perhitungan diatas terlihat bahwa
total waktu proses produksi untuk seluruh
stasiun kerja adalah 58,65 jam/unit.
menjelaskan tentang perhitungan
stasiun kerja.
Utilitas stasiun kerja =
4.4
(
Utilitas Stasiun Kerja
Perhitungan utilitas stasiun kerja
didapatkan dengan membagi total waktu proses
pada stasiun kerja tersebut dibagi dengan
waktu proses terbesar dari stasiun kerja yang
ada di lini tersebut. Berikut rumus yang
300.0833
! "#
$
%&'() *'(+,-. /012( %01',.33,)
efisiensi
)5 100%.........(5)
Berikut ini hasil perhitungan utilitas
masing-masing stasiun kerja saat ini di
Workshop 3 dengan menggunakan bantuan
Microsoft Excel.
Tabel 2 Utilitas Stasiun Kerja Saat Ini
Rata-Rata Waktu Proses (Menit)
Marking dan Cutting Cutting Bending Drilling Welding Polish Fullfitting Sandblasting Painting
23.27930955
5.850582 2.981056 4.819547 12.3331 3.281223 1.0978333 4.020041667 5.001388
Total Waktu Produksi (Jam)
58.65
Total Waktu Produksi (Jam)
3
3
1
1
2
3
3
3
6
Jumlah Operator
7.75976985
Waktu Proses per Operator
1.950194 2.981056 4.819547 6.16655 1.093741 0.3659444 1.340013889 0.833565
24.23
37.04
59.88
76.61
13.59
4.55
16.65
10.36
Utilitas Stasiun Kerja (%)
96.4
Rata-Rata Efisensi (%)
37.71
Keterangan
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
202
4.5
4.5.1
Membangun Model
Location
Location pada penelitian ini adalah
memasukan informasi lokasi apa saja yang
digunakan dalam pembuatan model. Setiap
location memiliki nama yang berbeda sesuai
dengan aliran proses produksinya, di antara nya
adalah area receiving, meja cutting wheel,
meja cutting tos, area drilling, area bending,
area welding, area polishing, area fullfitiing,
area sandblasting, area painting, dan area
delivery.
4.5.2
Enitites
Entities dalam model ini adalah semua
bahan baku, barang setengah jadi dan produk
jadi dari perusahaan. Bahan baku yang
digunakan adalah Stiffener Plate, LV
WallPlate, Lifting Stiffener Plate, HV
WallPlate, Right WallPlate, Jacking Plate,
Plate SS400, Left WallPlate, Round Bar, Plate
ST37, Flange Connector, Guset, Plate SUS300,
Wall Skid. Bahan pembantu yang digunakan
adalah cat dan pasir zink. Produk jadi yang
dihasilkan adalah Trafo Tank.
4.5.3
Arrival
Arrival dalam model ini adalah
kedatangan semua bahan baku yang digunakan
untuk membuat produk Trafo Tank. Untuk
bahan baku utama pemanggilan ke arrival
berasal dari gudang bahan baku atau area
receiving, sedangkan untuk cat dan pasir zink
diletakan pada area painting dan sandblasting.
4.5.4
Processing
Processing dalam model ini adalah
urutan proses pengolahan bahan baku hingga
menjadi produk jadi. Dalam processing
dijelaskan proses dari setiap entity pada setiap
location. Dalam processing juga semua jenis
operasi
pemrosesan,
penggabungan,
pengelompokan dan pengiriman dijelaskan
berikut data waktunya masing-masing yang
sudah mengalami uji distribusi.
4.5.5
Resources
Resources dalam model ini adalah
sumber daya yang digunakan untuk memproses
bahan baku menjadi produk jadi, serta
memindahkan bahan baku, barang setengah
jadi dan produk jadi dari satu location ke
location lainnya. Resources dalam penelitian
ini disebut sebagai operator.
4.5.6
Path Network
Path Network dalam model ini adalah
jalur yang dilalui oleh resources untuk
memindahkan bahan baku, produk setengah
jadi, dan produk jadi dari satu location ke
location lainnya. Adapun yang menjadi
masukan dalam path network model ini adalah
waktu transportasi antar area/mesin.
4.5.7
Verifikasi Model Awal
Setelah semua faktor-faktor yang
membangun sebuah model dimasukkan,
simulasi dijalankan dan diamati. Model
dikatakan lolos tahap verifikasi apabila sudah
tidak memiliki bugs dan errors.
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
203
Gambar 5 Model Awal Setelah Run
4.7
Validasi
Validasi merupakan proses pengujian
apakah model simulasi yang dibuat sudah
merepresentasikan sistem nyata yang ada
sekarang. Uji validasi ini dilakukan dengan
membandingkan hasil output dari sistem nyata
dengan hasil output dari simulasi. Simulasi
dinyatakan valid apabila tidak terdapat
perbedaan antara sistem nyata dengan model
simulasi.
Tabel 5 Perbandingan Output Sistem Nyata dengan Output Simulasi
Simulasi Nyata
Selisih
(dalam satu minggu)
Jumlah Produk (unit)
1.09
1
0.09
Utilitas (%)
38.59
37.71
0.88
Perbandingan Output
Dimana,µ1 adalah rata-rata output dari sistem
nyata dan µ2 adalah rata-rata output dari hasil
simulasi.
Dari hasil selisih sistem nyata dengan
simulasi dihitung nilai rata-rata dan standar
deviasi, kemudian dilakukan perhitungan halfwidth (hw). dari hasil perhitungan perhitungan
tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata sebesar
0,485 dan nilai hw sebesar 5,018 sehingga
diketahui selang interval menggunakan rumus
sebagai berikut :
x (1−2) − hw ≤ µ (1−2) ≤ x (1−2) + hw
-0,485 – 5,018 ≤ µ (1− 2 ) ≤ -0,485 + 5,018
-4,53 ≤ µ (1− 2 ) ≤
5,50
Sehingga diperoleh keputusan Terima H0,
dan simpulkan bahwa model simulasi yang
dibuat telah valid karena nilai interval memuat
angka nol (0).
4.8
Replikasi
Replikasi merupakan langkah awal
pada model awal simulasi. Langkah awal
tersebut dengan melakukan run sebanyak 5
replikasi. Dari hasil tersebut didapatkan hasil
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
204
output produk Trafo Tank adalah 2, 0, 0, 0, 2
unit. Setelah mendapatkan hasil output dari
replikasi tersebut dilakukan perhitungan Half
Width (hw) yang digunkan untuk menghitung
nilai eror. Berikut merupakan rumus dan
perhitungan mencari nilai hw
hw =
(tn −1,α / 2 ) × s
n
;
t 5−1, 0.05 / 2 = t 4 , 0.025 = 2,776
(diperoleh dari tabel t dengan α = 5 %)
Dari perhitungan tersebut diperoleh nilai hw
sebesar1,35 unit. Untuk mengurangi nilai eror,
nilai hw yang diinginkan sebesar 0,6 sehingga
nilai eror yang didapat sebesar 0,6 unit (hw =
e). Setelah dilakukan perhitungan replikasi,
didapatkan 13 replikasi yang akan digunakan
sehingga menghasilkan output yang lebih
akurat.
4.9
Eksperimen Model
4.9.1 Skenario Model
Pada skenario model akan dilakukan
beberapa perubahan terhadap factor-faktor
yang mempengaruhi keadaan sistem. Berikut
merupakan rumusan kemungkinan yang akan
dibuat kedalam skenario model, yaitu:
1. Penambahan 2 operator baru untuk stasiun
kerja welding.
2. Pemindahan 2 operator painting ke stasiun
kerja cutting wheel
3. Pemindahan 1 operator fullfitting ke stasiun
kerja drilling
4. Penambahan 1 shift kerja
5. Gabungan antara skenario 2 & 3
6. Gabungan antara skenario 2 & 4
7. Gabungan antara skenario 3 & 4
Skenario
1
2
3
4
5
6
7
Output
Simulasi
2
2
0
2
2
2
2
Target Produksi
Tercapai?
Ya
Ya
Tidak
Ya
Ya
Ya
Ya
Dari informasi tabel 6 terlihat bahwa
dari 7 skenario yang dibuat dan dijalankan
dengan simulasi, terdapat 6 skenario usulan
yang dapat dilakukan agar tercapai target
produksi pembuatan produk Trafo Tank.
4.9.2 Model Usulan
Terdapat 6 model usulan yang
dianalisis dalam penelitian ini. Model usulan
tersebut dibandingkan dengan keadaan lantai
produksi yang ada saat ini. Pada model usulan I
dilakukan penambahan 2 operator baru untuk
stasiun kerja welding.
Pada model usulan II adalah
pemindahan 2 operator painting ke stasiun
kerja cutting wheel.Pada model usulan III
adalah penambahan 1 shift kerja.
Pada model usulan IV adalah
pemindahan 2 operator painting ke stasiun
kerja cutting wheel dan 1 operator fullfitting
stasiun kerja drilling.
Pada model usulan V adalah
pemindahan 2 operator painting ke stasiun
kerja cutting wheel dan penambahan 1 shift
kerja.
Pada model usulan VI adalah
pemindahan 1 operator fullfitting ke stasiun
kerja drilling dan penambahan 1 shift kerja.
Tabel 6 Perbandingan Target Produksi dengan
Output Hasil Simulasi
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
205
Tabel 7 Utilitas Stasiun Kerja Model Awal dan Model Usulan (%)
Operator
Model Awal
Model
Usulan 1
Model
Usulan 2
Model
Usulan 3
Model
Usulan 4
Model
Usulan 5
Model
Usulan 6
Marking dan Cutting Wheel
91.65
91.43
33.72
92.16
33.76
34.34
92.18
Cutting
Bending
Drilling
Welding
Polish
Fullfitting
Sandblasting
Painting
Rata-Rata Utilitas (%)
42.97
20.35
58.58
76.45
24.47
3.76
13.69
14.37
38.48
42.74
20.36
58.55
49.39
24.46
5.61
20.53
17.09
36.69
43.74
20.33
58.85
80.66
24.45
3.75
13.69
25.56
33.87
43.47
23.32
59.89
78.42
24.15
5.14
13.8
15.68
39.56
43.71
20.33
29.45
83.64
24.46
8.92
13.68
25.56
31.51
45.72
23.3
62.32
82.26
25.24
5.16
17.64
25.24
35.7
43.46
23.31
30.22
78.41
24.32
9.89
12.56
15.67
36.67
Setelah dilakukan perhitungan selisih
tiap stasiun kerja antara model awal dengan
model usulan, dapat dianalisis bahwa model
usulan IV adalah model usulan yang dapat
menghasilkan output produksi sesuai dengan
target perusahaan dan selisih rata-rata utilitas
dengan model awal yang paling tinggi yaitu
mengalami kenaikan utilitas 6,77%. Analisa
terhadap stasiun kerja juga dilakukan dengan
melihat grafik keseimbangan stasiun kerja,
model IV memiliki grafik yang hampir
mendekati nilai rata-rata seluruh stasiun
kerja.
5.
KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan dan anlisa
data, maka dapat disimpulkan:
1) Berdasarkan hasil perhitungan dan
analisa keadaan saat ini, PT. Faco
Global Engineering memproduksi Trafo
Tank sebanyak 1 unit per minggu.
Dengan utilitas rata-rata semua stasiun
kerja adalah 37,71%.
2) Dari analisa hasil simulasi model awal
diketahui
bahwa
terdapat
ketidakseimbangan beban kerja yang
diberikan tiap stasiun dimana stasiun
kerja cutting wheel dan welding dengan
utilitas sebesar 91,65% dan 76,45%
sedangkan utilitas terendah berada pada
stasiun kerja fullfitting sebesar 3,76%.
3) Masalah yang ada saat ini dapat diatasi
dengan membagi beban kerja tiap
stasiun kerja sehingga utilitas tiap
operator mendekati rata-rata. Dibuat 7
skenario untuk di modelkan. Dari 7
skenario tersebut terpilih 6 skenario
yang dijadikan sebagai model usulan
karna dapat mencapai target produksi
yang diharapkan.
4) Model usulan pertama menghasilkan
output produk 2 unit per minggu dan
nilai rata-rata utilitasnya menjadi
36,69%.
Model
usulan
kedua
menghasilkan output produk 2 unit per
minggu dan nilai utilitas rata-rata nya
menjadi 33,87%. Model usulan ketiga
menghasilkan output produk 2 unit per
minggu dan utilitas rata-rata nya
menjadi
39,56%. Model usulan
keempat menghasilkan output produk 2
unit per minggu dan utilitas rata-rata
nya menjadi 31,51%. Model usulan
kelima menghasilkan output produk 2
unit per minggu dan utilitas rata-rata
nya menjadi 35,7%. Model keenam
menghasilkan output produk 2 unit per
minggu dan utilitas rata-rata nya
menjadi 36,67%.
5) Model usulan terbaik adalah model
usulan keempat yaitu pemindahan 2
operator painting ke stasiun kerja
cutting wheel dan 1 operator fullfitting
ke stasiun kerja drilling.
6.
[1]
[2]
DAFTAR PUSTAKA
Atan, Siti Anisah., ”Cycle Time of a
Grament Manufacturing Company
Using
Simulation
Technique,”
Proceedings International Conference
of Technology Management, Business
and Enterpreneurship (ICTMBE2012),
Dec 18-19, 2012, Melaka, Malaysia.
Harrel, Charles , Biman K. Ghosh,
Royce O. Bowden Jr. (2003).
Simulation Using Promodel. Second
Edition. Mc. Graw Hill International
Edition. New York.
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
206
[3]
[4]
Law,Averill.M dan Kelton,David.W.
(2000). Simulation Modeling and
Analysis. Second edition. McGraw Hill
Higher Education. Singapore.
Scholl, A.; Boysen, N.; Fliedner,
M. (2008): The sequence -dependent
assembly line balancing
problem.Operations Research
Spectrum 30/3, 579-609
[5]
Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana
Anggawisastra,
John
H.
Tjakraatmadja.(1979). Teknik Tata
Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri
ITB. Bandung.
Evaluasi dan usulan Perbaikan (Reza Primadhani, dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340
207