Gatot Novianto F3509031

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN METODE C-CHART

PADA PT. SARI WARNA ASLI III

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat-syarat Mencapai Sebutan Ahli Madya Di Bidang Manajemen Bisnis

Disusun Oleh : Gatot Novianto

F3509031

PROGRAM STUDI DIPLOMA III FAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2012

HALAMAN PERSETUJUAN Tugas Akhir dengan judul:

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGANMETODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI III

Surakarta, 15 Juni 2012

Telah disetujui oleh Dosen Pembibing

M. JUAN SUAM TORO, S.E, M.Si NIP .19760613 200812 1 001

HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan judul:

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGANMETODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI

III

Telah disahkan oleh Tim Penguji Tugas Akhir Program Studi Diploma 3 Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta

Surakarta,

Tim Penguji Tugas Akhir

Intan Novela QA, S.E, M.Si (________________)

NIP. 196911261994022001 Penguji

M. Juan Suam Toro, S.E, M.Si (________________) NIP. 19760613 200812 1 001 Pembimbing

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah melimpahkan Rahmat dan Karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir dengan judul: “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Akhir Kain Grey dengan Metode C-chart pada PT. Sari Warna Asli III”

Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi syarat-syarat mencapai gelar Ahli Madya pada Program Diploma 3 Program Studi Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Penyusunan laporan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan, serta dukungan dari pihak terutama Tuhan Yang Maha Esa, maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Dr. Wisnu Untoro, MS selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

2. Sinto Sunaryo S.E, M.Si. selaku Ketua Program Studi Manajemen Bisnis pada Program Diploma 3 FE UNS.

3. M. Juan Suam Toro S.E, M.Si. selaku Pembimbing Tugas Akhir yang telah memberikan pengarahan selama penyusunan tugas akhir.

4. Bapak Sutarno selaku Manajer PT. Sari Warna Asli III yang telah merekomendasikan penulis magang di PT. Sari Warna Asli III.

6. Ibu Endah Purwaniati selaku Ketua Bagian PPC PT. Sari Warna Asli III yang telah membantu dan membimbing dalam pengambilan data-data yang diperlukan. Penulis menyadari bahwa dalam penulisan tugas akhir ini banyak kekurangan dan masih jauh dari sempurna. Penulis mengharap segala saran dan kritik yang bersifat membangun, semoga tugas akhir ini bermanfaat bagi penulis khususnya dan bagi pembaca pada umumnya serta bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.

Surakarta, Juni 2012

MOTTO

MOTTO:

1.

Sesungguhnya sholatku, ibadahku, hidup dan matiku hanya untuk Allah

Tuhan semesta alam (QS. Al- An’am: 162)

2.

Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan (QS. Al- Insyiroh:

6)

3.

Barang siapa mempermudah kesulitan orang lain maka Allah akan

mempermudah urusannya di dunia dan akhirat (HR. Muslim)

4.

Sebaik-baik manusia adalah yang bermanfaat bagi orang lain.

5.

Hanya dengan mengingat Allah hati menjadi tenang.

6.

Nilai kehidupan bukan terletak pada panjangnya usia, tetapi terletak pada

setiap kebaikan yang dikerjakan.

PERSEMBAHAN

PERSEMBAHAN:

1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan nikmat-Nya

2. Ibu, ibu, ibu tercinta yang selalu memberiku cahaya kehidupan.

3. Ayah dan kakak yang ku sayang

4. Andita Trias Nur Azizah yang selalu memberi semangat dan

dukungan

5. Keluarga MEPA-UNS angkatan 2009 Fajar, bang Edy, Nugroho,

Ciput, Widi, Natha, Jujuk, Fitri, Silvi, kepengurusan masa bhakti 2010-2012 periode 1 Widi, Yogi, Gilang, Ciby, Fitri, Jujuk, Natha, mbak Rus, Silvi, Asri.

6. Keluarga MEPA-UNS divisi RC mas Codot, mas Plengeh, mas Bebek,

mbak Dina, mbak Karlina, mbak Kasmi, Asri, Ciput, Widi, Sadham, Karyo, Tika, Riski, Acil, Dicky, Aji, Suci terima kasih atas bantuan kalian selama pengerjaan tugas akhir.

7. Keluarga besar MEPA-UNS

8. Teman-teman Manajemen Bisnis 2009 Masteng, Sopyan, Indro,

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL... i

ABSTRAKSI ... ii

HALAMAN PERSETUJUAN ... iii

HALAMAN PENGESAHAN... iv

MOTTO ... v

PERSEMBAHAN ... vi

KATA PENGANTAR ... vii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xii

DAFTAR TABEL ... xiii

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Masalah ... 1

B. Rumuan Masalah ... 5

C. Tujuan Penelitian ... 5

D. Manfaat Penelitian ... 6

E. Metode Penelitian ... 7

F. Kerangka Pemikiran ... 12

BAB II TINJAUAN PUSTAKA A. Pengertian Kualitas ... 14

B. Pengertian Pengendalian Kualitas ... 15

C. Tujuan Pengendalian Kualitas ... 16

D. Biaya Kualitas ... 16

E. Dimensi Kualitas ... 17

F. Alat Analisis Pengendalian Kualitas ... 18

1. Analisis C-chart ... 19

3. Diagram Sebab Akibat (Fishbone) ... 21

4. Analisis P-chart ... 22

5. R-chart (Range Chart) ... 24

6. X-chart ... 24

BAB III PEMBAHASAN A. Gambaran Perusahaan ... 25

1. Sejarah Perusahaan ... 25

2. Letak Geografis Perusahaan ... 27

3. Struktur Organisasi ... 28

4. Kepersonaliaan ... 37

5. Proses Produksi ... 38

B. Laporan Magang Kerja ... 41

1. Pengertian Magang Kerja ... 41

2. Tujuan Magang Kerja ... 41

3. Pelaksanaan Magang Kerja ... 42

C. Pembahasan Masalah ... 57

1. Analisis C-chart ... 57

2. Analisi Diagram Pareto ... 68

3. Analisis Diagram Sebab-Akibat ... 71

BAB V PENUTUP A. Kesimpulan... 74

B. Saran ... 75 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Pareto ... 11

Gambar 1.2 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone) ... 12

Gambar 1.3 Kerangka Pemikiran ... 12

Gambar 2.1 Diagram Pareto ... 21

Gambar 2.2 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone) ... 22

Gambar 3.1 Struktur Organisasi ... 29

Gambar 3.2 Proses Produksi ... 39

Gambar 3.3 Grafik C-chart Kain Grey ... 63

Gambar 3.4 Grafik Revisi C-chart Kain Grey ... 67

Gambar 3.5 Diagram Pareto ... 70

DAFTAR TABEL

TABEL

Tabel 3.1 Data Jumlah Produksi dan Titik Cacat ... 59 Tabel 3.2 Data Jumlah Produksi dan Titik Cacat Setelah Revisi ... 64 Tabel 3.3 Data Jumlah Produksi dan Jenis Cacat ... 68

ABSTRAKSI

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN METODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI III

GATOT NOVIANTO F3509031

Permasalahan yang sering dijumpai oleh setiap perusahaan jasa maupun manufaktur adalah kualitas produk. Kualitas sangat penting peranannya dalam hasil produksi perusahaan untuk memenuhi keinginan dan kebutuhan para pelanggannya, dalam persaingan usaha saat ini. Yang menjadi tujuan penelitian ini adalah 1) untuk mengetahui batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL) pada diagram peta pengendali C-chart, 2) untuk mengetahui rata-rata kerusakan produk kain grey pada PT. Sari Warna Asli III selama bulan Januari 2012, 3) untuk mengetahui faktor-faktor penyebab kerusakan yang sering terjadi pada produk kain grey yang dihasilkan PT. Sari Warna Asli III selama bulan Januari 2012.

Penelitian ini menggunakan metode analisis pengendalian kualitas dan dilakukan di PT. Sari Warna Asli III jalan raya Solo-Sragen km 9-10 Karanganyar. Metode pengumpulan data adalah data primer yaitu data utama yang diperlukan dalam penelitian dan merupakan data yang diperoleh secara langsung dari obyek penelitian, dilakukan dengan wawancara dan dengan observasi langsung proses produksi. Data sekunder yaitu data yang digunakan untuk melengkapi data primer, dilakukan dengan mempelajari buku-buku, memeriksa arsip-arsip, dokumen-dokumen, laporan-laporan yang ada dan terkait dengan aktifitas perusahaan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu menggunakan pengendalian kualitas dengan metode C-chart.

Berdasarkan hasil analisis menggunakan metode C-chart, diperoleh hasil-hasil produk rusak kain grey pada PT. Sari Warna Asli III dengan batas pengendalian atas (UCL) 62,61, nilai tengah (CL) 42,96, dan batas pengendalian bawah (LCL) 23,31, terdapat out of control pada tanggal 4 dengan jumlah titik kesalahan 73, tanggal 11 dengan jumlah titik kesalahan 22, tanggal 18 dengan jumlah titik kesalahan 66, tanggal 25 dengan jumlah titik kesalahan 19 yang disebabkan lapisan tebal, lapisan tipis, pakan dobel dan lain-lain. Kemudian dilakukan revisi di dapat hasil batas pengendalian atas (UCL) 62,25, nilai tengah (CL) 42,66, dan batas pengendalian bawah (LCL) 23,10.

Dari hasil analisis yang dilakukan hendaknya perusahaan lebih memperhatikan kinerja karyawan, metode yang digunakan, bahan baku, dan mesin-mesin yang digunakan agar dapat mempertahankan standart kualitas produk yang dihasikan yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

ABSTRACT

ANALYSIS OF THE END PRODUCT QUALITY CONTROL METHOD WITH GREY CLOTH C-CHART IN PT. SARI WARNA ASLI III

GATOT NOVIANTO F3509031

Problems are often encountered by any manufacturing or service company is a quality product. Quality is very important role in the production of the company to meet the desires and needs of its customers, in competition today. The objectives of this study were 1) to determine the upper control limit (UCL) and lower control limits (LCL) on the diagram the map control-chart, 2) to determine the average gray fabric product damage in PT. Sari Warna Asli III during the month of January 2012, 3) to determine the factors that cause the damage that often occurs in gray fabric products produced PT. Sari Warna Asli III during the month of January 2012. This study uses analytical methods and quality control performed on PT. Sari Warna Asli III-Solo highway Sragen Karanganyar 9-10 km. Data collection methods are the main primary data is data that is needed in research and the data obtained directly from the object of research, conducted by interviews and direct observation of production processes. Secondary data is data that is used to supplement the primary data, carried out by studying books, check out the archives, documents, reports and any activity associated with the company. The method used in this study is to use quality control with C-chart method. Based on the analysis using a C-chart method, obtained the results of defective products on the gray fabric PT. Sari Warna Asli III with upper control limit (UCL) 62.61, the mean (CL) 42.96, and the lower control limit (LCL) 23.31, are out of control on December 4 by the number of error points 73, dated 11 with the number of points 22 errors, 18 errors by the number of points 66, 25 by the number of points that caused the error 19 layers thick, thin layer, double feed, and others. Can then be revised in the upper control limit (UCL) 62.25, the mean (CL) 42.66, and the lower

control limit (LCL) 23.10.

From the analysis carried out should the company pay more attention to employee performance, the method used, raw materials, and machinery used to maintain product quality the final standards set by the company. Key words: quality control, method C-charts, pareto diagrams, and fishbone diagram

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Dewasa ini perkembangan industri di Indonesia berkembang pesat seiring dengan era globalisasi dan perdagangan bebas. Berbagai perusahaan industri tumbuh disegala bidang. Salah satunya yaitu industri tekstil yang mengalami perkembangan dengan pesat. Perkembangan yang pesat ini yang akhirnya memicu munculnya banyak persaingan dalam bidang industri tersebut.

Para pelaku bisnis pun kian aktif berusaha untuk mengembangkan berbagai macam strategi dan melakukan perubahan dalam menghadapi persaingan yang semakin kompetitif tersebut. Salah satunya dengan cara meningkatkan kualitas produknya.

Kualitas produk yang baik merupakan modal penting untuk mempertahankan eksistensi perusahaan dan mempertahankan loyalitas pelanggan. Selain itu, dalam dunia industri baik industri jasa maupun barang, kualitas adalah faktor kunci yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan dan peningkatan posisi bersaing.

Menurut Purnomo (2003: 161), kualitas suatu produk diartikan sebagai derajat/tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitness for use). Suatu perusahaan bila efektif

keuntungan dari strategi tersebut. Konsumen akan memutuskan untuk membeli suatu produk dari perusahaan tertentu yang jauh dari pada saingan-saingannya. Dengan demikian kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen untuk mendapatkan suatu produk.

Pengendalian kualitas merupakan kegiatan yang sangat diperlukan dalam setiap kegiatan produksi. Kualitas barang atau jasa merupakan suatu cermin atau ukuran keberhasilan perusahaan dalam melakukan kegiatan produksinya. Jika kualitas barang atau jasa kurang memuaskan dan tidak sesuai dengan yang diharapkan maka konsumen akan menilai bahwa perusahaan yang menghasilkan produk tersebut kurang baik. Demikian juga sebaliknya jika barang atau jasa yang dihasilkan perusahaan baik maka konsumen akan menilai bahwa perusahaan yang menghasilkan produk tersebut baik.

Perusahaan harus bisa menghasilkan produk yang berkualitas, agar tuntutan konsumen tersebut terpenuhi. Menurut Render dan Heizer (2005: 262), Produk yang berkualitas tangguh adalah produk yang dapat diproduksi secara seragam dan konsisten dalam setiap kondisi manufaktur dan lingkungan yang kurang baik.

Pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan memang sangatlah penting. Hal ini terbukti dapat mengurangi produk yang tidak sesuai serta dapat meningkatkan kualitas dalam setiap proses produksi, terlebih saat konsumen semakin jeli dan selektif terhadap produk yang dianggap masih baru. Dengan kualitas produk yang baik konsumen akan merasa puas, volume

penjualan akan meningkat dan membangun pangsa pasar yang kuat serta keuntungan perusahaan bertambah.

Pelaksanaan pengendalian kualitas sangat berkaitan erat dengan standar kualitas yang telah ditetapkan perusahaan. Pengendalian kualitas berusaha untuk menekan jumlah produk yang rusak, menjaga agar produk akhir yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas perusahaan dan memenuhi lolosnya produk rusak ketangan konsumen secara intensif dan terus-menerus. Sehingga setiap penyimpangan akan segera diketahui dan tindakan perbaikan akan lebih cepat sebelum meninggalkan kerusakan dan kerugian yang lebih besar.

PT. Sari Warna Asli III merupakan salah satu dari berbagai perusahaan tekstil yang sangat memperhatikan kualitas produknya. Produk yang dihasilkan oleh PT. Sari Warna Asli III adalah kain grey. Bagi PT. Sari Warna Asli III kepuasan dan loyalitas konsumen merupakan modal penting bagi kelangsungan hidup perusahaan, apalagi di tengah maraknya persaingan bisnis di industri tekstil terutama di daerah Solo dan sekitarnya. Dengan menyadari realita tersebut, PT. Sari Warna Asli III terus berupaya untuk mempertahankan eksistensinya sebagai perusahaan tekstil berkualitas tinggi. Oleh karena itu, cara yang dilakukan oleh PT. Sari Warna Asli III dalam mempertahankan eksistensinya salah satunya yaitu dengan menerapkan sistem pengendalian kualitas agar kualitas produknya dapat sesuai dengan standar kualitas perusahaan. Upaya yang terus dilakukan antara lain sebisa mungkin mengurangi adanya produk cacat, peningkatan kualitas sumber daya

manusia, penyempurnaan metode kerja yang baik serta mengoptimalkan fungsi sarana dan prasarana.

PT. Sari Warna Asli III sudah menerapkan pengendalian kualitas akan tetapi masih sederhana dalam penerapannya. Penerapan pengendalian kualitas di PT. Sari Warna Asli III yaitu dengan mengecek bahan baku, barang setengah jadi, dan barang jadi (kain grey). Dalam penelitian ini, penulis berinisiatif untuk meneliti produk akhir kain grey dengan menggunakan metode c-chart. Tujuan dilakukan pengendalian kualitas dengan metode c-chart pada produk akhir adalah untuk mengetahui apakah kerusakan yang terjadi masih dalam batas kendali.

Dari pemaparan di atas, maka dalam penulisan tugas akhir ini penulis mengambil judul “ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN METODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI III” sebagai bahan laporan kegiatan magang yang penulis lakukan selama tujuh minggu (06 Februari-31 Maret 2012) di PT. Sari Warna Asli III.

B. Rumusan Masalah

Perumusan masalah dalam suatu penelitian sangat penting karena dapat menjadi pedoman dan mempermudah peneliti dalam membahas masalah yang akan diteliti sehingga sasaran yang akan dicapai menjadi jelas.

Pengendalian kualitas dilakukan perusahaan untuk menghasilkan produk yang diinginkan, maka yang dijadikan permasalahan disini adalah:

1. Berapakah rata-rata kerusakan produk kain grey pada PT. Sari Warna Asli III selama bulan Januari 2012?

2. Berapakah batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) pada diagram pengendali C-chart ?

3. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya kerusakan kain grey pada PT. Sari Warna Asli III?

C. Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada dasarnya mempunyai tujuan sebagai berikut: 1. Untuk mengetahui rata-rata kerusakan produk kain grey pada PT. Sari

Warna Asli III selama bulan Januari 2012.

2. Untuk mengetahui batas pengendali atas (UCL) dan batas pengendali bawah (LCL) pada diagram peta pengendali C-cha rt.

3. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab kerusakan yang sering terjadi pada produk kain grey yang dihasilkan PT. Sari Warna Asli III selama bulan Januari 2012.

D. Manfaat Penelitian

1. Manfaat akademis a. Bagi penulis

1) Dapat menerapkan ilmu pengetahuan secara teoritis yang telah diperoleh dibangku kuliah ke dalam praktek perusahaan dan menimba pendalaman selama melaksanakan penelitian diperusahaan.

2) Mengetahui arti penting pengendalian kualitas, sehingga apabila penulis sudah bekerja di bidang yang sama sedikit banyak telah mengetahui tentang arti pentingnya pengendalian kualitas produk bagi perusahaan sehingga nantinya dapat bekerja dengan baik. b. Bagi Pembaca/Pihak Lain

Sebagai referensi dan informasi bagi peneliti lain yang akan meneliti dengan pokok permasalahan yang sama.

2. Manfaat praktis Bagi perusahaan

Sebagai masukan kepada pemilik PT. Sari Warna Asli III dalam menentukan kebijakan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas produk.

E. Metode Penelitian

1. Desain Penelitian

Menurut Kuncoro (2009: 12), penelitian deskriptif meliputi pengumpulan data untuk diuji hipotesis atau menjawab pertanyaan mengenai status terakhir dari subjek penelitian.

Dalam penelitian ini penulis menggunakan studi dengan menggunakan metode C-chart yang merupakan bagian dari teknik pengendalian kualitas secara statistik yaitu pengambilan data-data yang diperoleh dari perusahaan yang kemudian menganalisis pengendalian kualitas produk kain pada PT. Sari Warna Asli III.

2. Objek Penelitian

PT Sari Warna Asli III yang beralamat di Jalan Raya Solo-Sragen KM 9/10 Karanganyar, Surakarta.

3. Jenis dan Sumber Data a. Data Primer

Menurut Kuncoro (2006: 127), data primer yaitu data yang diperoleh dengan survey lapangan yang menggunakan semua metode pengumpulan data original. Data ini diperoleh dengan cara melakukan pengamatan (observasi) dan wawancara pada karyawan PT. Sari Warna Asli III. Mereka diwawancarai untuk mencari informasi tentang kerusakan apa saja yang terjadi pada produksi kain grey dan apa penyebab terjadinya kerusakan tersebut.

Menurut Kuncoro (2006: 127), data sekunder yaitu data yang telah dikumpulkan oleh lembaga pengumpul data dan dipublikasikan kepada masyarakat pengguna data. Data ini diperoleh melalui studi pustaka yang berupa keterangan atau fakta dengan cara mempelajari buku-buku, dokumen-dokumen, laporan-laporan, jurnal-jurnal perusahaan dan sebagainya yang berkaitan dengan masalah yang ditulis diantaranya tentang sejarah perusahaan, struktur organisasi dan data kerusakan.

4. Teknik Pengumpulan Data

Tahap pengumpulan data yang sesuai dengan tujuan penelitian penulis akan menggunakan empat cara yaitu pengamatan langsung di lapangan (observasi), wawancara, pemeriksaan dokumen, dan studi pustaka. Adapun keempat kegiatan tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:

a. Pengamatan Langsung (Observasi)

Menurut Jogiyanto (2005: 89) observasi merupakan teknik atau pendekatan untuk mendapatkan data primer dengan cara mengamati langsung obyek datanya.

b. Wawancara

Menurut Kuncoro (2006: 139) wawancara antar orang, yaitu antara peneliti dengan responden yang diarahkan oleh pewawancara untuk tujuan memperoleh informasi yang relevan.

c. Pemeriksaan Dokumen

Yaitu dengan memeriksa arsip-arsip dan dokumen-dokumen yang ada dan terkait dengan aktifitas perusahaan.

d. Studi Pustaka

Yaitu pengumpulan data dengan cara mempelajari buku-buku referensi yang berhubungan dengan permasalahan penelitian.

5. Teknik Analisis Data a. Metode C-chart

Bagan C-chart merupakan suatu bagan control untuk mengetahui jumlah kerusakan didasarkan pada data atribut. Menurut Render dan Heizer (2009: 359) C-chart digunakan untuk mengadakan pengukuran kualitas semua proses produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada suatu unit produk.

Rumus:

1) Menentukan rata-rata kerusakan

( )

c g

ci c=

å

Keterangan:

= rata-rata jumlah produk rusak

å

ci = jumlah kerusakan

2) Menentukan batas pengendalian atas dan batas pengendalian bawah:

Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) UCL = c+3 c

Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) LCL =c-3 c

b. Diagram Pareto

Menurut Render dan Heizer (2009: 319), diagram Pareto adalah metode untuk mengolah kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19.

Diagram Pareto merupakan suatu grafik batang yang menggambarkan masalah menurut prioritas dan tingkat kepentingannya (dalam persen) jumlah total masalah adalah 100%, penempatan grafik di urutkan dari prosentase masalah yang paling besar diletakkan dikiri sampai prosentase terkecil diletakkan dikanan. Adapun untuk mengetahui kerusakan produk dengan rumus:

Gambar I.1 Diagram Pareto c. Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Chart)

Menurut Render dan Heizer (2009: 318), diagram sebab-akibat merupakan salah satu dari banyak alat yang dapat membantu mengidentifikasi masalah kualitas dan titik inspeksi untuk masalah pengendalian kualitas sehari-hari. Diagram sebab-akibat juga disebut diagram Ishikawa atau diagram Tulang Ikan (Fish Bone Chart).

Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi dan mengisolasi penyebab-penyebab dari suatu masalah kualitas yang disusun dengan suatu urutan dan dengan berlangsungnya suatu proses. Diagram ini sangat membantu untuk melihat aliran proses dimana masalahnya terjadi.

Diagram ini menggunakan empat kategori (4M): manusia, mesin, metode, material.

Sebab manusia Sebab metode

Masalah kualitas

Sebab mesin Sebab material Gambar I.2

Diagram Sebab Akibat

F. Kerangka Pemikiran

Gambar I.3 Kerangka Pemikiran Proses Produksi Produk

Quality Control

Produk Rusak Produk Baik

Analisis Control Chart 1. Analisis UCL 2. Analisis LCL

Diagram Pareto Analisis Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone)

Dalam proses penerapan pengendalian kualitas produk yang terjadi pada tahun 2012 dihadapkan pada aturan-aturan yang dapat memisahkan produk menjadi dua jenis produk yaitu produk rusak dan produk tidak rusak. Dua karakter produk tersebut kemudian dievaluasi dan dihitung masing-masing dengan menggunakan analisis diagram C-chart sehingga dapat diketahui jumlah produk rusak dan produk tidak rusak. Bagan C-chart digunakan untuk mengendalikan jumlah kecacatan dari jumlah produksi yang dihasilkan. Bagan kendali jumlah kecacatan sangat menolong dalam memonitor proses yang memiliki kemungkinan terjadinya kecacatan yang besar. Sebelum penyimpangan yang lebih besar maka perlu diadakan tindakan yang intensif, misalnya: mengoreksi penyebab kesalahan, latihan bagi karyawan baru, memperbaiki atau mengganti mesin-mesin/alat penyebab kesalahan penggunaan dan pelaksanaan terhadap bahan baku dan bahan-bahan penolong yang lebih baik. Data ini kemudian dipakai oleh perusahaan untuk melakukan evaluasi pada proses produksi, baik peralatan, bahan-bahan, juga termasuk sumber daya mengolahnya. Setelah semuanya dilakukan maka dapat terlihat produk yang lolos uji dan memiliki kualitas sesuai dengan standar yang telah ditentukan perusahaan.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas

Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas, yang sebenarnya definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Pengertian kualitas menurut para ahli yang banyak dikenal antara lain:

Menurut Davis (dalam Yamit, 2005: 8), kualitas merupakan suatu kondisi yang dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan.

Menurut Elliot (dalam Ariani, 2005: 3), kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan.

Menurut Render dan Heizer (2009: 301), kualitas adalah keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang tampak atau samar.

B. Pengertian Pengendalian Kualitas

Ada beberapa pengertian pengendalian kualitas dari para ahli, yaitu sebagai berikut:

Menurut Yamit (2005: 202), pengendalian kualitas statistik adalah alat yang sangat berguna dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses.

Menurut Crosby (dalam Tjiptono dan Diana, 2003: 56), kualitas adalah memenuhi atau sama dengan persyaratannya (conformance to requirements), meleset sedikit saja dari persyaratannya, maka suatu produk atau jasa tidak berkualitas. Persyaratan itu sendiri dapat berubah sesuai dengan keinginan pelanggan, kebutuhan organisasi, pemasok dan sumber, pemerintah, teknologi, serta pasar atau persaingan.

Menurut Purnomo (2004: 242), pengendalian kualitas adalah aktivitas pengendallian proses untuk mengukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar.

Menurut Purnomo (2004: 244), pengendalian kualitas statistik adalah alat bantu manejemen untuk menjamin kualitas, karena pada dasarnya tidak ada dua produk yang dihasilkan oleh

suatu proses produk itu sama benar, tidak dapat dihindarkan adanya variansi.

C. Tujuan Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan kegiatan yang terpadu dalam perusahaan untuk menjaga dan mengarahkan kualitas produk yang dihasilkan dapat berjalan baik dan hasilnya sesuai standar yang ditetapkan.

Menurut Purnomo (2004: 242), tujuan dari pengendalian kualitas adalah untuk mengendalikan kualitas produk atau jasa yang dapat memuaskan konsumen.

D. Biaya Kualitas

Kualitas yang lebih tinggi berarti biaya yang lebih tinggi pula, dengan kata lain peningkatan kualitas pasti dibarengi dengan peningkatan biaya. Biaya tinggi berarti harga jual juga tinggi, tetapi harga jual tinggi tidak selalu mencerminkan kualitas tinggi.

Menurut Yamit (2005: 12), biaya kualitas adalah biaya yang terjadi atau yang mungkin akan terjadi karena produk cacat atau kualitas yang jelek.

Menurut Render dan Heizer (2009: 303), biaya kualitas adalah biaya akibat melakukan hal yang salah, yaitu harga yang

harus dibayar karena tidak sesuai standar. Ada empat kategori utama biaya dikaitkan dengan kualitas yang disebut biaya kualitas: a) Biaya pencegahan yaitu biaya yang terkait dengan mengurangi

kemungkinan komponen atau jasa mengalami kerusakan (contoh: pelatihan, program peningkatan kualitas).

b) Biaya penaksiran yaitu biaya yang dikaitkan dengan proses evaluasi produk, proses komponen, dan jasa (contoh: biaya pengujian, laboratorium, dan pemeriksa).

c) Kegagalan internal yaitu biaya yang diakibatkan oleh proses produksi komponen atau jasa yang rusak sebelum diantarkan ke pelanggan (contoh: rework, scrap, dan waktu tunggu akibat mesin rusak)

d) Biaya eksternal yaitu biaya yang terjadi setelah pengiriman barang atau jasa yang cacat (contoh: rework, barang dikembalikan, kewajiban, kehilangan kepercayaan, biaya pada masyarakat)

E. Dimensi Kualitas

Menurut Garvin (dalam Tjiptono dan Diana, 2003: 27), ada delapan dimensi kualitas yang digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk manufaktur.

Dimensi-dimensi tersebut adalah:

a. Kinerja (performance) karakteristik operasi pokok dari produk inti.

b. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (fea tures), yaitu karakteristik sekunder atau pelengkap.

c. Kehandalan (reability), yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan atau gagal dipakai.

d. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to specifications), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standart-standart yang telah ditetapkan sebelumnya.

e. Daya tahan (durability), berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat terus digunakan.

f. Serviceability, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah direparasi, penanganan keluhan yang memuaskan. g. Estetika, yaitu daya tarik produk terhadap panca indra.

h. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan.

F. Alat Analisis Pengendalian Kualitas

Menurut Render dan Heizer (2009: 357), diagram kendali untuk atribut ada dua, diagram yang menghitung jumlah cacat yang disebut Diagram C (C-chart) dan diagram yang mengukur persen

Diagram C-chart

Bagan C-chart merupakan suatu bagan pengendalian untuk mengetahui jumlah kerusakan didasarkan pada data atribut. Menurut Render dan Heizer (2009: 359) C-chart digunakan untuk mengadakan pengukuran kualitas semua proses produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada suatu unit produk.

Rumus:

Menentukan rata-rata kerusakan

( )

c g

ci c=

å

Keterangan:

= rata-rata jumlah produk rusak

å

ci = jumlah kerusakan

g = banyaknya observasi yang dilakukan

Menentukan batas pengendalian atas dan batas pengendalian bawah:

Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) UCL = c+3 c

Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) LCL =c-3 c

Diagram Pareto

Menurut Render dan Heizer (2009: 319), diagram pareto adalah metode untuk mengolah kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19.

Diagram pareto merupakan suatu grafik batang yang menggambarkan masalah menurut prioritas dan tingkat kepentingannya (dalam persen) jumlah total masalah adalah 100%, penempatan grafik di urutkan dari prosentase masalah yang paling besar diletakkan dikiri sampai prosentase terkecil diletakkan di kanan.

Adapun untuk mengetahui kerusakan produk dengan rumus

Bentuk diagram Pareto, tergambar dibawah ini:

Gambar II.1 Diagram Pareto

Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Chart)

Menurut Render dan Heizer (2009: 318), diagram sebab-akibat merupakan salah satu dari banyak alat yang dapat membantu mengidentifikasi masalah kualitas dan titik inspeksi untuk masalah pengendalian kualitas sehari-hari. Diagram sebab-akibat juga disebut diagram Ishikawa atau diagram Tulang Ikan (Fishbone Chart).

Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi dan mengisolasi penyebab-penyebab dari suatu masalah kualitas yang disusun dengan suatu urutan dan dengan berlangsungnya suatu proses. Diagram ini sangat membantu untuk melihat

Diagram ini menggunakan empat kategori (4M): manusia, metode, mesin, material.

Sebab manusia Sebab metode

Masalah kualitas

Sebab mesin Sebab material Gambar II. 2

Diagram Sebab Akibat

Diagram P-chart

Analisis data pada penelitian ini menggunakan analisis kuantitatif dengan menggunakan P-chart yaitu pengendalian model rata-rata berdasarkan sample. Langkah-langkah yang digunakan sebagai berikut:

Menghitung jumlah sampel

n : besarnya atau ukuran sampel N : keseluruhan kumpulan produk

Menentukan proporsi kerusakan ( )

( ) : rata kerusakan

: jumlah total produk rusak : besar ukuran sampel Menentukan batas pengendalian

Upper Control Limit (UCL)

Merupakan batas pengawasan atas dari variasi tingkat kerusakan yang terjadi pasa pemeriksaan sampel.

Lower Control Limit (LCL)

Merupakan batas pengawasan bawah dari variasi tingkat kerusakan yang terjadi pasa pemeriksaan sampel.

Membuat grafik P-chart

Pembuatan gratif P-chart untuk mengetahui tingkat pengendalian kualitas produk, sehingga dapat digunakan untuk

penyimpangan yang terjadi untuk ditindaklanjuti, mencari penyebabnya, dan memperbaikinya.

_{Diagram X-chart dan R-chart}

Menurut Reinder dan Heizer (2009: 347), diagram kendali variabel ada dua yaitu, diagram kendali kualitas untuk variabel yang menunjukkan terjadinya perubahan dalam kecenderungan pusat dari suatu proses produksi yang disebut diagram X-chart dan diagram kendali yang menelusuri jangkauan dalam suatu sampel yang disebut diagram R-chart.

BAB III

PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Perusahaan PT. Sari Warna Asli III

1. Sejarah Berdirinya Perusahaan dan Perkembangannya

Perusahaan tekstil PT Sari Warna Asli III adalah perusahaan yang menghasilkan produk berupa kain-kain polosan berwarna (suatu jenis kain yang tidak bermotif). Perusahaan ini pada saat didirikannya masih berbentuk perusahaan perseorangan oleh Bapak Abdullah Kawileh dengan nama ALLADINTEX ABADI. Pemberian nama Alladintex Abadi ini diilhami oleh cerita yang mengisahkan tentang seorang pangeran Alladin yang tampan, gagah berani dan jujur yang memiliki sebuah lampu ajaib yaitu sebuah lampu wasiat yang mampu untuk mengubah yang buruk menjadi baik, yang jelek menjadi indah, semua yang telah berubah tidak akan berubah kembali atau akan menjadi abadi. Tujuan pemberian nama ini adalah agar perusahaan yang bersangkutan dapat menciptakan produk-produk berupa kain yang berkualitas baik serta indah untuk dilihat.

Pada permulaan usahanya, Persero Alladintex Abadi ini menerima pesanan berupa kain-kain polosan dalam kuantitas yang masih kecil, penjualan dan ekspansi yang dilakukan oleh persero ini lebih bersifat lokal. Pada tahun 1982 bentuk perusahaan yang merupakan persero diubah

semula dijabat oleh Bapak Abdullah Kawileh digantikan oleh putranya yaitu Bapak Drs. Muhammad Kawileh. Struktur organisasi dan manajemen dari CV Alladintex Abadi belum tertata rapi, sehingga para pekerja masih bekerja secara serabutan karena pada saat itu setiap posisi pekerjaan dari perusahaan belum jelas.

Tugas, wewenang dan tanggung jawab dari para karyawan belum teridentifikasi secara baik. Proses perekrutan tenaga kerja dilakukan secara langsung ke desa-desa, pendaftaran tenaga kerja dilakukan secara umum. Pada tahun 1983 perusahaan mengalami penurunan dalam pemasaran, hal ini kemudian mendorong perusahaan untuk mengadakan kerjasama dengan PT Sari Warna Asli Group. Mulai saat itu bentuk perusahaan berubah menjadi Perseroan Terbatas (PT) dengan nama PT Alladintex Abadi. Perusahaan ini merupakan anak cabang dari PT Sari Warna Asli Group, sehingga untuk peraturan-peraturan masih berpegang pada PT Sari Warna Asli Group.

Kegiatan produksi yang dijalankan oleh PT Alladintex Abadi adalah berdasarkan atas permintaan dari konsumen, yaitu tetap berupa kain polosan, sedangkan untuk pemberian motif kain untuk penyempurnaan produk adalah peran pihak Sari Warna Asli Group. Seiring dengan berjalannya waktu, permintaan konsumen pun semakin meningkat sehingga perlu diimbangi dengan peningkatan mutu produk yang berkualitas baik. Pengembangan mesin-mesin dengan mesin modern dan

proses produksi. Selain pengembangan mesin, lokasi perusahaan pun mulai dikembangkan menjadi luas. Untuk memenuhi permintaan pasar dan meningkatkan produksinya, pada tahun 2000 tepatnya bulan Februari tahun 2000 dilaksanakan merger dengan PT Sari Warna Asli Group dan nama perusahaan ini kemudian berubah menjadi PT Sari Warna Asli III. Tahun 2009 bulan September dengan adanya pasar bebas perusahaan mengalami penurunan dan beberapa saham dijual dan dibeli PT. SRITEX. PT. SRITEX mulai Maret 2010 menjadi bagian dari PT. SRITEX GROUP, kemudian adanya penggabungan teknologi dan mesin-mesin diperbaharui yaitu mesin persiapan, mesin tenun serta meningkatkan produksi dan penambahan mesin-mesin dan ekspor jadi lebih lancar.

2. Letak Geografis Perusahaan

Lokasi perusahaan merupakan salah satu faktor yang cukup menentukan, disamping faktor lain yakni kualitas produk, harga jual produk, dan pelayanan. Sebab lokasi perusahaan secara langsung terkait dengan pamasaran hasil produksinya. PT Sari Warna Asli III terletak di Jalan Solo-Sragen Km 9/10 Jaten, Karanganyar, telp. (0271) 825471. Alasan pemilihan lokasi ini antara lain karena:

a. Daerah tersebut merupakan lingkungan industri tekstil. Dengan adanya perusahaan-perusahaan tekstil di sektiarnya akan menambah daya saing sehingga dapat mendorong dalam meningkatkan kualitas

b. Lokasi perusahaan yang terletak di Jalan Solo-Sragen Km 9/10, merupakan jalan raya yang menghubungkan antara kota Solo dengan kota Sragen sehingga mudah dalam transportasi.

c. Tenaga kerja mudah didapat, karena perusahaan lebih memilih tenaga kerja di lingkungan sekitar perusahaan, karena fungsi didirikannya suatu perusahaan agar dapat menyerap tenaga kerja di lingkungan sekitar perusahaan tersebut.

3. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan mekanisme formal yang menunjukkan kerangka, susunan perwujudan pola tetap hubungan-hubungan diantara fungsi, bagian atau posisi maupun orang dimana struktur organisasi ini menunjukkan kedudukan, tugas, wewenang dan tanggung jawab yang berada dalam satu organisasi. Struktur organisasi mengandung standardisasi, koordinasi, sentralisasi atau desentralisasi dalam pembuatan keputusan dan ukuran satuan kerja.

Adapun struktur organisasi PT. Sari Warna Unit III sebagai berikut:

Adapun tugas dan wewenang dari masing-masing bagian adalah sebagai berikut:

a. Kepala Bagian Dep. Administrasi Tugas

1. Merencanakan pembagian tugas dan tanggung jawab sesuai prioritas dan kemampuan.

2. Mengarahkan dan mengkoordinasikan pelaksanaan tugas dan tanggung jawab, sehingga dapat selesai sesuai target/jadwal. 3. Mengendalikan proses penyajian Laporan Keuangan.

4. Mengontrol dan menjaga kinerja dan suasana kerja yang baik. 5. Mengembangkan dan senantiasa mengupayakan peningkatan

kualitas kinerja bawahan.

6. Seoptimal mungkin berupaya mendukung tugas dari departemen/bagian lain, sebagai partner kerja yang berimbang.

Wewenang

1. Menentukan tugas dan batasan wewenang/tanggung jawab yang menyertai.

2. Menetapkan pelaksana dari masing-masing tugas.

3. Menetapkan target/jadwal penyelesaian masing-masing tugas. 4. Mengontrol kesesuaian dan kewajaran data-data dari hasil laporan. 5. Meminta penjelasan/konfirmasi atas data yang tidak wajar/tidak

6. Memberi peringatan/teguran maupun penghargaan langsung/tidak langsung.

5. Menilai kinerja bawahan.

6. Koordinasi dan bekerjasama dengan departemen/bagian lain. 7. Jika diperlukan, merubah Sistem Administrasi yang sudah ada

sesuai dengan kebutuhan.

b. Kepala Bagian Kasir Tugas

1. Menyetor dan mengambil uang di Bank atau di SWA Central, saat diperlukan.

2. Membuat dan mengontrol posisi uang di perusahaan setiap hari.

3. Membuat permintaan uang ke SWA Central, untuk kas operasional Unit

4. Menerima pembayaran atau membayar tagihan, baik tunai maupun dengan GB/Cek untuk transaksi kas yang memang melalui Unit.

5. Menyetorkan uang dari Supplier yang diterima Unit, ke SWA Central

6. Membuat Laporan Harian Kas setiap hari.

Wewenang

1. Menerima pembayaran dari Customer, untuk transaksi kas yang memang melalui Unit.

2. Menolak uang palsu atau rusak dan BG yang kurang jelas. 3. Menunda waktu pembayaran transaksi tunai, apabila kas

operasional unit tidak memungkinkan.

c. Kepala Bagian Logistik Tugas

1. Tercapainya Visi, Misi dan Tujuan diruang lingkup bagiannya guna mendukung Visi, Misi dan Tujuan dari DEVISI TEXTIL SWA GROUP.

2. Tercapainya target bagian Logistik sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang ditetapkan.

3. Efisiensi di dalam penggunaan biaya di bagian Dept. Logistik.

4. Pengembangan System Management, System Operasional dan Sumber Daya Manusia dibagiannya.

Wewenang

1. Memonitor/mengendalikan dan mengatur stok barang. 2. Melayani kebutuhan bahan dari bagian–bagian lain.

3. Mengajukan kebutuhan bahan–bahan atas dasar permintaan dari bagian lain

4. Promosi, Mutasi, Sanksi oleh bagiannya.

5. Evaluasi bahan–bahan sesuai kualitas yang dibutuhkan.

d. Kepala Bagian Persiapan Tugas

1. Melaksanakan rencana produksi sesuai order yang diterima Persiapan.

2. Mengatur permintaan dan penggunaan bahan baku benang dan obat-obat penganjian.

3. Memenuhi kebutuhan pertenunan untuk benang lusi dan benang pakan.

4. Menyiapkan mesin-mesin Persiapan untuk siap beroperasi. 5. Mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang ada.

6. Melaksanakan evaluasi hasil bersama timnya dan membuat action plan berikutnya.

7. Melakukan pembinaan personil.

Wewenang

1. Menghentikan mesin Persiapan yang tidak layak beroperasi. 2. Melakukan penempatan, penilaian dan penindakan personil.

3. Membuat feedback atau penerimaan pelayanan yang tidak baik dari bagian lain.

e. Kepala Bagian Personalia dan Umum Tugas

1. Tercapainya sasaran/target diruang lingkup bagian personalia dan umum, guna mendukung tercapainya sasaran/target dari PT. Sari Warna Asli Unit III.

2. Tercapainya target di bagian personalia dan umum sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang ditetapkan, sehingga dapat memperkecil keluhan pelanggan.

3. Mengarahkan dan mengkoordinasikan pelaksanaan tugas dan tanggung jawab di bagian personalia dan umum, sehingga dapat selesai sesuai target.

4. Tercapainya penyajian laporan administrasi bagian personalia dan umum secara benar dan tepat.

5. Tercapainya efisiensi di dalam penggunaan biaya di bagian personalia dan umum.

6. Menerapkan sistem manajemen, sistem operasional dan mengembangkan sumber daya manusia yang ada di bagian personalia dan umum.

Wewenang

1. Memonitor atau mengendalikan bagian personalia dan umum sesuai dengan target yang harus dicapai, baik kualitas maupun kuantitas.

2. Mengendalikan biaya di bagian personalia dan umum. 3. Memelihara dan menciptakan citra positif perusahaan. 4. Memberi peringatan/teguran dan penghargaan langsung

maupun tidak langsung.

5. Memberikan dan atau menolak permintaan data personalia dan umum atas persetujuan dari Plan Manager.

6. Koordinasi dan bekerja sama dengan departemen/bagian lain.

f. Kepala Bagian PPC Weaving Tugas

1. Mengelola sumber daya manusia yang ada untuk menghasilkan produksi yang maksimal.

2. Melaporkan penggunaan bahan baku (benang, obat kanji) sampai jadi kain.

3. Secara administrasi melaporkan hasil produksi Wea ving dan menyerahkan ke Logistik

5. Mengecek hasil produksi tiap orang yang ada di P PC

Wewenang

1. Memberi penilaian, teguran dan peringatan pada bawahannya.

2. Memberi alternatif supaya produksi meningkat.

g. Kepala Bagian Utility Tugas

1. Mengkoordinir sumber daya yang ada untuk mencapai satu tujuan.

2. Mengembangkan skill anak buah.

3. Memberikan pengarahan kepada anak buah.

4. Memberi pelaporan kegiatan utility kepada atasan.

Wewenang

1. Mengatur penempatan personil utility. 2. Memberikan penilaian kepada anak buah. 3. Memberi teguran kepada anak buah. 4. Memberi sanksi–sanksi kepada anak buah.

h. Kepala Bagian Wea ving Tugas

1. Memeriksa hasil produksi (Quantity dan Quality). 2. Memeriksa performance kelancaran loum.

3. Memberikan motivasi ke karyawan.

4. Mengevaluasi problem yang terjadi dan mencari jalan keluarnya.

5. Mengembangkan skill karyawan. 6. Mengendalikan biaya operasional.

Wewenang

1. Menggunakan sumber daya yang ada secara maksimal. 2. Melakukan permintaan, penilaian, penempatan,

pemindahan personil sesuai kemampuan. 3. Membuat keputusan internal Bagian Produksi.

4. Menolak barang-barang keperluan produksi yang tidak sesuai dengan permintaan.

4. Personalia

Jadwal Kerja Karyawan

Karena proses produksi di PT Sari Warna Asli III bersifat kontinyu (tidak boleh berhenti mengingat bahan baku dan pemrosesannya), maka jadwal kerja karyawan di PT Sari Warna Asli III dibagi menjadi dua

Jam kerja untuk kelompok shift

Shift I (pagi) : jam 07.00-15.00 jam 12.00-13.00 istirahat Shift II (siang) : jam 15.00-11.00 jam 06.00-07.00 istirahat Shift III (malam) : jam 11.00-07.00 jam 02.00-03.00 istirahat Jam kerja untuk kelompok general shift

Hari I – IV : jam 08.00-17.00 Hari VI : jam 07.00-12.00 Hari VII : libur

Waktu istirahat : jam 13.00-14.00

5. Proses Produksi di PT Sari Warna Asli III

Untuk lebih jelasnya tentang uraian proses produksi di PT Sari Warna Asli III, dibuat skema pada gambar III.2

Skema proses produksi sebagai berikut:

TYING

BENANG LUSI _(Penghanian) WARPING _BEAM WARPING

SIZING (Penganjian) BEAM

SIZING REACHING (Penyucukan) BEAM REACHING PPC WEAVING (Bahan Baku Benang) LOGISTIK (Penerimaan Benang) RE-WINDING BENANG PAKAN

PAKAN SHUTTLE (Palet) WEAVING (Pertenunan) RAPIER WEAVING (Pertenunan) SHUTTLE LOGISTIK (Gudang Grey)

Kain Grey PPC WEAVING

(Inspecting-Folding-Manding)

Kain Grey

Keterangan:

1. Garis lurus yang berarti langsung

2. Garis putus-putus yang berarti terkadang dipakai untuk

Keterangan:

1. Logistik menyediakan benang sebagai bahan baku pembuatan kain. 2. Benang masuk ke persiapan untuk kemudian dilakukan beberapa

proses pengolahan sebagai berikut:

a. Benang dibagi menjadi dua, yaitu benang untuk pakan (prosesnya disebut pemaletan) dan benang untuk bahan dasar kain (prosesnya disebut warping). Benang untuk pakan bisa langsung masuk mesin tenun, sedangkan benang untuk bahan dasar kain harus diolah lagi melalui beberapa proses, setelah itu baru masuk mesin tenun. b. Dari warping kemudian masuk ke proses sizing yaitu proses

dimana benang diberi obat agar bisa tahan lama yang biasanya disebut kanji.

c. Setelah proses sizing, benang dibedakan lagi menjadi dua, yaitu benang yang dicucuk dan benang tying.

d. Benang yang sudah dicucuk kemudian masuk ke mesin tenun. 3. Dalam mesin tenun, benang diproses menjadi kain mentah.

4. Dari mesin tenun, kain mentah (kain grey) dibawa ke PPC (Planning Product Control) untuk kemudian dilakukan beberapa proses pengolahan sebagai berikut:

a. Kain grey yang masuk dilakukan inspeksi yaitu proses untuk melihat kualitas kain yang dihasilkan dari mesin tenun, apabila banyak cacat maka kain grey segera diperbaiki.

b. Dari inspeksi apabila terdapat cacat, maka dilakukan proses mending (perbaikan kain).

c. Kain yang sudah selesai diperbaiki, kemudian dibuat lipatan yang prosesnya disebut folding.

d. Dari folding kemudian kain tersebut di rolling (dibuat gulungan besar) yang siap untuk dibawa ke finishing untuk diberi warna.

B. Laporan Magang

1. Pengertian

Magang kerja adalah kegiatan intrakulikuler yang dilaksanakan oleh mahasiswa secara berkelompok dengan terjun langsung ke dunia kerja. Sasarannya adalah perusahaan manufaktur, jasa, koperasi, instansi pemerintah dan kelompok masyarakat umum. Bentuk kegiatannya adalah pelatihan dunia kerja dan pelaporan. Sebelum pelaksanaan magang mahasiswa dibekali dengan berbagai pengetahuan praktis sesuai dengan jurusan yang diambil.

2. Tujuan Magang Kerja

a. Agar mahasiswa lebih menguasai dan mendalami materi-materi perkuliahan.

b. Agar mahasiswa mendapat pengalaman dan keterampilan mengenai bagaimana bekerja secara profesional dalam dunia kerja

c. Agar mahasiswa mengetahui permasalahan-permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan dan juga mengetahui bagaimana cara menyelesaikannya.

d. Membantu mahasiswa dalam menyelesaikan Tugas Akhir.

3. Pelaksanaan Magang Kerja

a. Tempat dan waktu pelaksanaan magang kerja

1) Tempat pelaksanaan magang kerja adalah PT. Sari Warna Asli III, Karanganyar.

2) Waktu magang kerja dimulai dari tanggal 06 Februari-31 Maret 2012.

3) Pelaksanaan magang kerja dimulai pukul 07.30 sampai dengan pukul 16.00 WIB.

4) Mahasiswa wajib mengenakan pakaian hitam-putih, yang rapi dan sopan. Selain itu mahasiswa magang kerja wajib mematuhi peraturan yang berlaku pada PT. Sari Warna Asli Unit III.

b. Kegiatan magang kerja Hari Senin, 6 Februari 2012

Perkenalan dan mengamati proses inspecting di PPC

1) Perkenalan di bagian personalia dan penjelasan tata tertib 2) Perkenalan kepala bagian PPC beserta staf

4) Mengamati proses ma nding, inspecting manding dan folding.

Hari Selasa, 7 Februari 2012

Mengamati proses tenun di Wea ving I, II, III

1) Mengamati proses pembuatan kain grey dari berbagai jenis benang

2) Mengamati benang lusi dan pakan yang putus

3) Mengamati cara menyambung benang pakan dan lusi 4) Mengamati proses pengambilan kain grey gulungan pada

mesin Chang Shing dan Rapier 5) Mengamati proses palet

Hari Rabu, 8 Februari 2012

Mengamati proses dibagian persiapan 1) Mengamati proses penghanian 2) Mengamati proses lusi

3) Mengamati proses kanji

4) Mengamati pengecekkan kekentalan obat kanji dengan alat Viscocap

5) Mengamati pengecekkan kadar obat kanji dengan alat Refacto

6) Mengamati pengecekkan beam gembos dengan alat Hardness

Hari Kamis, 9 Februari 2012

Mengamati proses dibagian persiapan dan kontrol 1) Mengamati proses penghanian

2) Mengamati proses lusi

3) Mengamati proses pergantian beam saat benang dilusi 4) Mengamati proses ma nding, inspecting manding dan

folding.

5) Mengamati kain yang cacat

Hari Jumat, 10 Februari 2012

Mengamati proses tenun di Wea ving II 1) Mengamati proses tying

2) Mengamati proses babar 3) Mengamati proses palet

4) Mengamati proses pergantian pakan saat penenunan 5) Mengamati benang lusi silang

6) Mengukur pick dengan alat lunometer 7) Melakukan snapreading

Hari Sabtu, 11 Februari 2012

Mengamati proses tenun di Wea ving II dan dipersiapan 1) Mengamati proses tying

2) Mengamati proses penyambungan kain grey untuk dijadikan gulungan besar

3) Mengamati pengecekkan kekentalan obat kanji dengan alat Viscocap

4) Mengamati pengecekkan kadar obat kanji dengan alat Refacto

5) Mengamati pengecekkan beam gembos dengan alat Hardness

Hari Senin, 13 Februari 2012

Melakukan pengecekkan di persiapan dan Weaving II, III, IV 1) Mengamati perhitungan hambatan di Wea ving II dan IV 2) Mengecek kondisi benang lusi di Weaving II dan III 3) Mengamati proses babar di Wea ving III

4) Mengamati proses penyucukan di persiapan

5) Mengamati dan mengikuti proses pembuatan obat kanji (mixer, HPC/ masak, tangki pengeraman, sizebox)

Hari Selasa, 14 Februari 2012

Melakukan pengamatan dan pengecekkan di ruang control dan Weaving II, III, IV

1) Mengamati proses folding di ruang control

2) Mengecek kondisi benang lusi di Weaving II dan III

3) Mengecek putus lusi atau pakan pada mesin-mesin yang bermasalah

4) Mengamati RPM dan pick pada mesin Rapier Riva di Weaving IV

Hari Rabu, 15 Februari 2012

Melakukan pengamatan dan pengecekkan dipersiapan dan Weaving II

1) Mengamati proses kanji dari beam benang baru

2) Mengamati dan mengecek benang apakah sudah sesuai di mesin hani I

3) Ikut menyetok beam dipersiapan

4) Mengecek kekentalan obat kanji dengan alat Viscocap 5) Mengamati benang ambrol di proses penganjian 6) Mengamati proses babar di penganjian

7) Mengamati pengecekkan sisa obat kanji 8) Mengecek lusi campur di Weaving II

Hari Kamis, 16 Februari 2012 Konsultasi dengan dosen dikampus

Hari Jumat, 17 Februari 2012

Melakukan pengecekkan di Weaving III dan mengentri data di kantor PPC

1) Mengamati kain/benang lusi mrintil di Wea ving III

2) Mengentri data beam naik/turun mesin Rapier dan Chang Shing pada Wea ving II

3) Menginput data tentang kondisi benang lusi di Weaving I, II, III

4) Mengentri data mesin jalan.

Hari Senin, 20 Februari 2012

Melakukan pengecekkan di Weaving III dan mengentri data di kantor PPC

1) Mengamati proses pergantian sisir 2) Melihat proses tying

3) Menginput data tentang kondisi benang lusi di Weaving I, II, III

4) Melakukan snapreading Chang Shing di Weaving II 5) Melihat proses folding di ruang control

Hari Selasa, 21 Februari 2012

Melakukan pengecekkan di Wea ving III 1) Mengukur kain grey di Weaving III

2) Melihat pengecekkan kain grey sebelum masuk gudang 3) Melihat penyambungan kain grey dari gudang yang akan

dikirim.

Hari Rabu, 22 Februari 2012 Ijin kekampus

Hari Kamis, 23 Februari 2012

Melakukan pengamatan dan pengecekkan di persiapan dan Weaving III

1) Mengamati pengecekkan kekentalan obat kanji dengan alat Viscocap

2) Mengamati pengecekkan kadar obat kanji dengan alat Refacto

3) Mengamati pengecekkan beam gembos dengan alat Hardness

4) Melihat proses penganjian

5) Melihat kain percobaan di Wea ving III

Hari Jumat, 24 Februari 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving II, III, IV 1) Melakukan snapreading di Wea ving II, III

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi di Wea ving II, III 3) Mengamati pergantian sisir

4) Melakukan pencatatan naik turun beam 5) Melakukan folding di ruang control

6) Mengecek pick secara manual di Weaving IV

Hari Sabtu, 25 Februari 2012 Ijin kekampus

Hari Senin, 27 Februari 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II

1) Melakukan snapreading di Wea ving I, II

2) Melakukan penghitungan prosentase mesin jalan dan mesin mati

Hari Selasa, 28 Februari 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan persiapan 1) Entri data naik turun bea mWeaving II dan IV

3) Melakukan laporan kondisi benang lusi di Wea ving II 4) Pengecekan pick di Wea ving II

5) Pencatatan laporan pemakaian naik beam baru di Weaving II

6) Melihat proses aval tarik kanji di departemen persiapan 7) Membuat laporan hasil pengamatan benang lusi

Hari Rabu, 29 Februari 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

1) Entri data naik turun bea mWeaving II dan II

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi di Wea ving I, II 3) Melihat proses mainding, inspecting mainding, folding 4) Membuat laporan hasil pengamatan benang lusi

Hari Kamis, 1 Maret 2012

Membantu menyetok dan melakukan pengamatan di departemen persiapan

1) Menyetok benang lusi di Weaving II, III 2) Menyetok benang luno di Wea ving II, III 3) Menyetok benang aval tarik lusi

5) Mengamati pengecekkan kekentalan obat kanji dengan alat Viscocap

6) Mengamati pengecekkan kadar obat kanji dengan alat Refacto

7) Mengamati pengecekkan beam gembos dengan alat Hardness

Hari Jumat, 2 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

1) Entri data naik turun bea m

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi Wea ving II 3) Merekap data hasil pengamatan benang lusi

4) Melakukan snapreading di Wea ving II, III, IV 5) Melihat proses tying

6) Melihat proses pembuatan stik

7) Mengukur kain percobaan Weaving III mesin nomer 79 8) Membuat laporan mingguan snapreading di Weaving I, II

Hari Sabtu, 3 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II 1) Merekap hambatan di Weaving II

3) Merekap laporan kondisi benang lusi Weaving I, II 4) Melihat proses tying Wea ving I

Hari Senin, 5 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II 1) Melakukan pengamatan benang lusi 2) Merekap laporan benang lusi 3) Merekap laporan snapreading

Hari Selasa, 6 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

1) Entri data naik turun bea m

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi Wea ving II 3) Merekap data hasil pengamatan benang lusi

4) Mengamati benang percobaan di persiapan 5) Memperbaiki printer

Hari Rabu, 7 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV 4) Melakukan snapreading di Wea ving I, III

5) Merekap laporan snapreading di Wea ving I, II, III, IV

Hari Kamis, 8 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

1) Mencatat naik turun bea m

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, III 3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV 4) Melakukan snapreading di Wea ving I, III

5) Merekap laporan snapreading di Wea ving I, II, III, IV

Hari Jumat, 9 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

1) Mencatat naik turun bea m

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, III 3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV 4) Melakukan snapreading di Wea ving I, III

Hari Sabtu, 10 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

1) Mencatat naik turun bea m

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, III 3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV

Hari Senin, 12 Maret 2012 Ijin kekampus

Hari Selasa, 13 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

1) Mencatat naik turun bea m

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, III 3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV 4) Melakukan snapreading di Wea ving I, III

5) Merekap laporan snapreading di Wea ving I, II, III, IV

Hari Rabu, 14 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving I, II dan di depertemen persiapan

3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV 4) Melihat benang campur di kanji I

5) Melihat pembuatan stik di kanji III 6) Membantu proses penghanian

Hari Kamis, 15 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving dan di depertemen persiapan 1) Mencatat naik turun bea m

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, II, III, IV 3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV

4) Pengambilan data perusahaan (sejarah dan struktur organisasi)

Hari Jumat, 16 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving dan di depertemen persiapan 1) Mencatat naik turun bea m

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, II, III, IV 3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV

4) Melakukan snapreading

Hari Sabtu, 17 Maret 2012

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, II, III, IV 3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV

4) Pengambilan data perusahaan

Hari Senin, 19 Maret 2012

Merekap snapreading Weaving I, II, III, IV

Hari Selasa, 20 Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving dan di depertemen persiapan 1) Mencatat naik turun bea m

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, II, III, IV 3) Merekap laporan benang lusi Wea ving I, II, III, IV

4) Pengecekkan kain grey sebelum dimasukkan ke gudang 5) Pengecekkan RPM Weaving I, IV

Hari Rabu, 21 Maret 2012 Ijin ke kampus

Hari Kamis-Sabtu, 22-31Maret 2012

Melakukan pengecekan di Wea ving dan di depertemen persiapan 1) Mencatat naik turun bea m

4) Melakukan snapreading Weaving I, III

5) Merekap laporan snapreading Weaving I, II, III, IV 6) Pengambilan data perusahaan

C. Pembahasan Masalah

1. Analisis C-chart

Analisis pengendalian kualitas metode c-chart ini dipilih karena sesuai dengan hasil analisa yaitu untuk mengetahui apakah produk masih dalam batas pengendalian. Dengan metode ini juga dapat diketahui berapa proporsi kerusakan produk kain grey pada perusahaan, dan mengetahui produk yang dihasilkan masuk kedalam in proses control atau out of control.

Berdasarkan hasil pengumpulan data yang diperoleh dari PT. Sari Warna Asli III Karanganyar, pada bab ini peneliti memperoleh data produksi dan kerusakan produk kain grey selama bulan Januari 2012. Dari data tersebut kemudian akan dilakukan analisis pengendalian kualitas control chart dengan metode c-chart.

Data yang digunakan adalah data produksi dan tingkat kerusakan, kerusakan yang terjadi karena lapisan tebal dan tipis, pakan dobel, sisa pakan tertenun, netting pakan/ lusi, lusi putus, kotoran tertenun, dan pakan berbulu.

Adapun data tingkat kerusakan kain grey pada PT. Sari Warna Asli III selama bulan Januari 2012 yang diperoleh dari bagian PPC disajikan pada tabel III.1

Tabel III. 1

Data Jumlah Produksi Kain Grey dan Jumlah Titik Cacat PT. Sari Warna Asli III

Januari 2012

Tanggal Panjang kain grey Jumlah titik kesalahan

1 289 40

2 334 54

3 290 40

4 334 73

5 313 52

6 313 57

7 258 40

8 324 38

9 309 43

10 264 52

11 156 22

12 304 60

13 333 58

14 314 43

15 277 37

16 318 46

17 312 35

18 302 66

19 288 38

20 310 50

21 289 41

22 345 42

23 282 36

24 303 34

25 147 19

26 315 32

27 300 33

28 308 39

29 291 30

30 309 46

Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakna metode c-chart. Adapun langkah-langkah penyelesaiannya sebagai berikut:

a. Rata rata

g ci c =

å

=

= 42,96

Setiap produksi 9148 meter kain grey diketahui rata-rata atau nilai tengah yang diperoleh sebanyak 42,96 titik kesalahan.

b. UCL = c+3 c

= 42,96 + 3 = 42,96 + 3 (6,55) = 42,96 + 19,65 = 62,61

Setiap produksi 9148 meter kain grey diketahui batas atas yang diperoleh sebayak 62,61 titik kesalahan

c. LCL = c-3 c

= 42,96 - 3 = 42,96 – 3 (6,55) = 42,96 – 19,65 = 23,31

Setiap produksi 9148 meter kain grey diketahui batas bawah yang diperoleh sebanyak 23,31 titik kesalahan

d. Perhitungan dengan menggunakan P OM for Windows

e. Grafik c-chart kain grey

Gambar III. 4 Grafik C-chart Kain Grey

Berdasarkan data diatas terdapat beberapa data yang out of control untuk itu diperlukan revisi yaitu tanggal 4, 11, 18, dan 25. Jumlah produksi kain grey dan jumlah titik cacat pada bulan Januari 2012 dapat dilihat pada tabel III.2

Tabel III. 2

Data Jumlah Produksi Kain Grey dan Jumlah Titik Cacat Setelah Revisi PT. Sari Warna Asli III

Januari 2012

Tanggal Panjang kain grey Jumlah titik kesalahan

1 289 40

2 334 54

3 290 40

5 313 52

6 313 57

7 258 40

8 324 38

9 309 43

10 264 52

12 304 60

13 333 58

14 314 43

15 277 37

16 318 46

17 312 35

19 288 38

20 310 50

21 289 41

22 345 42

23 282 36

24 303 34

26 315 32

27 300 33

28 308 39

29 291 30

30 309 46

31 317 36

Jumlah 9148 1332

Berikut ini adalah langkah-langkah untuk memperbaiki data yang out of control

a.

gd g

cd ci new

C

-=

å

=

=

=

= 42,66 b. UCL new = c+3 c

= 42,66 + 3

= 42,66 + 3 (6,53)

= 42,66 + 19,59

= 62,25

c. LCL new = c-3 c

= 42,66- 3

= 42,66- 3 (6,53)

= 42,66–19,59

e. Revisi grafik c-chart kain grey

Gambar III. 4 Revisi Grafik C-chart

2. Analisis Diagram Pareto Tabel III. 3

Data Jumlah Produksi Kain Grey dan Jenis Kecacatan PT. Sari Warna Asli III Januari 2012

Nomer Panjang kain

Jenis-jenis kecacatan Jumlah titik cacat Lapisan

tebal Lapisan tipis Pakan dobel Lain-lain

1 289 40 12 7 21 0

2 334 54 13 21 10 10

3 290 40 18 9 13 0

4 334 73 13 24 35 1

5 313 52 7 17 28 0

6 313 57 22 9 26 0

7 258 40 8 17 10 5

8 324 38 12 12 14 0

9 309 43 14 7 22 0

10 264 52 9 18 11 14

11 156 22 4 2 12 4

12 304 60 22 15 20 3

13 333 58 18 23 11 6

14 314 43 12 19 8 4

15 277 37 9 9 18 1

16 318 46 26 1 16 3

17 312 35 20 7 8 0

18 302 66 22 20 24 0

19 288 38 19 12 7 0

20 310 50 9 24 17 0

21 289 41 12 3 22 4

22 345 42 10 1 30 1

23 282 36 20 1 10 5

24 303 34 12 16 6 0

25 147 19 5 6 8 0

26 315 32 9 12 9 2

27 300 33 7 8 17 1

28 308 39 23 7 8 1

Sumber data: Bagian PP C PT. Sari Warna Asli Unit III

Berdasarkan tabel diatas dapat dihitung prosentase kecacatan dari masing-masing jenis cacat. Berikut ini langkah-langkah untuk menghitung persentase tersebut

a. Pakan dobel

= 36,34 % b. Lapisan tebal

= 31,53 % c.

= 27,18 %

d.

Gambar III. 5 Diagram Pareto Keterangan:

Berdasarkan gambar diagram pareto diatas dapat disimpulkan bahwa jumlah jenis kecacatan kain grey yang terbesar adalah pakan dobel dengan prosentase 36,34%, yang kedua lapisan tebal dengan prosentase 31,53%, yang ketiga lapisan tipis dengan prosentase 27,18%, dan yang terakhir lain-lain (sisa pakan tertenun 0,52%, netting pakan/lusi 0,75%, lusi putus 1,80%, kotoran tertenun 1,28%, pakan berbulu 0,60%) dengan jumlah prosentase 4,95%.

3. Analisis Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Cha rt)

Mesin tua

Kualitas bahan baku Kurang perawatan

kurang baik (snarling) Mesin macet/rusak

kelelahan Kurangnya pengawasan kurang konsentrasi saat proses produksi

Tidak teliti

Gambar III. 6 Diagram Sebab Akibat Keterangan:

a. Material

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang pertama disebabkan oleh material atau bahan baku. Apabila bahan baku kurang baik maka produk yang dihasilkanpun juga kurang baik. PT. Sari Warna Asli III sering mengalami kecacatan bahan baku yaitu snarling (benang kusut dan

Metode Manusia

Produk kain grey rusak

mrintil, lengket dan ngintip. Tension/tegangan kurang yang mengakibatkan beam gembos, kurangnya kadar obat yang mengakibatkan benang ngapuk. b. Mesin

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang kedua disebabkan oleh mesin. Mesin merupakan faktor penting dalam menentukan kualitas produk kain grey, masalah yang sering dihadapi PT. Sari Warna Asli III biasanya mesin yang sudah tua, kurangnya perawatan, sulitnya mencari suku cadang mesin tua, dan mesin sering mati atau macet dapat menghambat proses produksi dan kualitas kain yang dihasilkanpun kurang baik. Kecacatan yang disebabkan oleh masin yaitu lapisan tebal, lapisan tipis, dan pakan dobel.

c. Manusia

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang ketiga disebabkan oleh manusia. Kelelahan, kurang konsentrasi, tidak teliti tidak lepas dari kesalahan manusia.

d. Metode

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang keempat disebabkan oleh metode. Metode tidak kalah penting dalam menentukan kualitas kain grey, kelemahan metode PT. Sari Warna Asli III adalah kurangnya pengawasan disaat proses produksi.

Dari keterangan diatas PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan perbaikan pada:

a. Material

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memilih bahan baku (benang) yang berkualitas bagus, untuk itu PT. Sari Warna Asli III harus menjalin kerja sama yang baik dengan suplier yang menjamin kualitas bahan baku tersebut.

b. Mesin

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peremajaan mesin, pengecekkan mesin berkala/servis rutin, menyetok suku cadang mesin yang sudah tua.

c. Manusia

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memberikan waktu istirahat yang cukup dan mengurangi beban kerja.

d. Metode

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peningkatan pengawasan di setiap proses produksi di masing-masing departemen, dan menempatkan beberapa pengawas/kaur di masing-masing bagian untuk mengawasi kinerja karyawan.

BAB IV PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang dilakukan serta perhitungan dan analisis dari data yang diperoleh, maka dapat ditarik kesimpulan:

1. Batas pengendalian atas (UCL) sebesar 62,61, batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 23,31. Dengan produk yang out of control terdapat pada tanggal 4 sebesar 73 titik kesalahan, tanggal 11 sebesar 22 titik kesalahan, tanggal 18 sebesar 66 titik kesalahan, dan tanggal 25 sebesar 19 titik kesalahan. Setelah dilakukan revisi, batas pengendalian atas (UCL) sebesar 62,25, nilai median (CL) sebesar 42,66, dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 23,10.

2. Rata-rata jumlah kecacatan produk kain grey 42,96.

3. Faktor-faktor penyebab kerusakan kain grey adalah faktor material yaitu kualitas bahan baku kurang baik (snarling), faktor mesin yaitu mesin sudah tua, kurang adanya perawatan, mesin macet atau rusak, faktor manusia yaitu kelelahan, kurang konsentrasi, dan tidak teliti, dan faktor metode yaitu kurangnya pengawasan saat proses produksi.

B. Saran

Berdasarkan kesimpulan diatas maka saran dari penulis adalah sebagai berikut:

1. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memilih bahan baku (benang) yang berkualitas bagus, untuk itu PT. Sari Warna Asli III harus menjalin kerja sama yang baik dengan suplier yang menjamin kualitas bahan baku tersebut.

2. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peremajaan mesin, pengecekkan mesin berkala/servis rutin, menyetok suku cadang mesin yang sudah tua.

3. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memberikan waktu istirahat yang cukup dan mengurangi beban kerja.

4. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peningkatan pengawasan di setiap proses produksi di masing-masing departemen, dan menempatkan beberapa pengawas/kaur di masing-masing bagian untuk mengawasi kinerja karyawan.

Gambar III. 5 Diagram Pareto Keterangan:

Berdasarkan gambar diagram pareto diatas dapat disimpulkan bahwa jumlah jenis kecacatan kain grey yang terbesar adalah pakan dobel dengan prosentase 36,34%, yang kedua lapisan tebal dengan prosentase 31,53%, yang ketiga lapisan tipis dengan prosentase 27,18%, dan yang terakhir lain-lain (sisa pakan tertenun 0,52%, netting pakan/lusi 0,75%, lusi putus 1,80%, kotoran tertenun 1,28%, pakan berbulu 0,60%) dengan jumlah prosentase 4,95%.

3. Analisis Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Cha rt)

Mesin tua

Kualitas bahan baku Kurang perawatan

kurang baik (snarling) Mesin macet/rusak

kelelahan Kurangnya pengawasan

kurang konsentrasi saat proses produksi

Tidak teliti

Gambar III. 6 Diagram Sebab Akibat Keterangan:

a. Material

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang pertama disebabkan oleh material atau bahan baku. Apabila bahan baku kurang baik maka produk yang dihasilkanpun juga kurang baik. PT. Sari Warna Asli III sering mengalami kecacatan bahan baku yaitu snarling (benang kusut dan

Metode Manusia

Produk kain

grey rusak

mrintil, lengket dan ngintip. Tension/tegangan kurang yang mengakibatkan

beam gembos, kurangnya kadar obat yang mengakibatkan benang ngapuk.

b. Mesin

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang kedua disebabkan oleh mesin. Mesin merupakan faktor penting dalam menentukan kualitas produk kain grey, masalah yang sering dihadapi PT. Sari Warna Asli III biasanya mesin yang sudah tua, kurangnya perawatan, sulitnya mencari suku cadang mesin tua, dan mesin sering mati atau macet dapat menghambat proses produksi dan kualitas kain yang dihasilkanpun kurang baik. Kecacatan yang disebabkan oleh masin yaitu lapisan tebal, lapisan tipis, dan pakan dobel.

c. Manusia

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang ketiga disebabkan oleh manusia. Kelelahan, kurang konsentrasi, tidak teliti tidak lepas dari kesalahan manusia.

d. Metode

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang keempat disebabkan oleh metode. Metode tidak kalah penting dalam menentukan kualitas kain grey, kelemahan metode PT. Sari Warna Asli III adalah kurangnya pengawasan disaat proses produksi.

Dari keterangan diatas PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan perbaikan pada:

a. Material

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memilih bahan baku (benang) yang berkualitas bagus, untuk itu PT. Sari Warna Asli III harus menjalin kerja sama yang baik dengan suplier yang menjamin kualitas bahan baku tersebut.

b. Mesin

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peremajaan mesin, pengecekkan mesin berkala/servis rutin, menyetok suku cadang mesin yang sudah tua.

c. Manusia

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memberikan waktu istirahat yang cukup dan mengurangi beban kerja.

d. Metode

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peningkatan pengawasan di setiap proses produksi di masing-masing departemen, dan menempatkan beberapa pengawas/kaur di masing-masing bagian untuk mengawasi kinerja karyawan.

BAB IV PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang dilakukan serta perhitungan dan analisis dari data yang diperoleh, maka dapat ditarik kesimpulan:

1. Batas pengendalian atas (UCL) sebesar 62,61, batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 23,31. Dengan produk yang out of control

terdapat pada tanggal 4 sebesar 73 titik kesalahan, tanggal 11 sebesar 22 titik kesalahan, tanggal 18 sebesar 66 titik kesalahan, dan tanggal 25 sebesar 19 titik kesalahan. Setelah dilakukan revisi, batas pengendalian atas (UCL) sebesar 62,25, nilai median (CL) sebesar 42,66, dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 23,10.

2. Rata-rata jumlah kecacatan produk kain grey 42,96.

3. Faktor-faktor penyebab kerusakan kain grey adalah faktor material yaitu kualitas bahan baku kurang baik (snarling), faktor mesin yaitu mesin sudah tua, kurang adanya perawatan, mesin macet atau rusak, faktor manusia yaitu kelelahan, kurang konsentrasi, dan tidak teliti, dan faktor metode yaitu kurangnya pengawasan saat proses produksi.

B. Saran

Berdasarkan kesimpulan diatas maka saran dari penulis adalah sebagai berikut:

1. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memilih bahan baku (benang) yang berkualitas bagus, untuk itu PT. Sari Warna Asli III harus menjalin kerja sama yang baik dengan suplier yang menjamin kualitas bahan baku tersebut.

2. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peremajaan mesin, pengecekkan mesin berkala/servis rutin, menyetok suku cadang mesin yang sudah tua.

3. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memberikan waktu istirahat yang

cukup dan mengurangi beban kerja.

4. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peningkatan

pengawasan di setiap proses produksi di masing-masing departemen, dan menempatkan beberapa pengawas/kaur di masing-masing bagian untuk mengawasi kinerja karyawan.