USULAN APLIKASI SISTEM INFORMASI PERSEDIAAN UNTUK OPERATIONAL EXCELLENCE DENGAN METODE LEAN WAREHOUSING PADA PT. BASF INDONESIA - Binus e-Thesis
UNIVERSITAS BINA NUSANTARA
_______________________________________________________________________ Program Studi Ganda
Teknik Industri – Sistem Informasi Skripsi Sarjana Program Ganda
Semester Ganjil 2006/2007
USULAN APLIKASI SISTEM INFORMASI PERSEDIAAN UNTUK
OPERATIONAL EXCELLENCE DENGAN METODE LEAN WAREHOUSINGPADA PT BASF INDONESIA
SKRIPSI PROGRAM GANDA
UNIVERSITAS BINA NUSANTARA
Linda Setiawan NIM: 0600654003
ABSTRAK
Operational Excellence disadari oleh banyak perusahaan sebagai salah satucara untuk bersaing dalam dunia industri sekarang ini, dan untuk mencapainya dapat
dilakukan dengan menerapkan prinsip Lean di semua bagian perusahaan. Untuk itu
penulis merasa perlu untuk mengusulkan suatu metode penerapan Lean dalam salah
satu bagian perusahaan yaitu di Warehouse.Pelaksanaan metode ini dilakukan melalui tahapan penetapan value, mapping
untuk current dan future value stream, menciptakan stabilitas melalui eliminasi muda
dengan problem solving (PDCA), menciptakan flow, dan menciptakan standarisasi.
Fokus penelitian ini adalah pada proses penimbangan dan pengiriman material ke
Produksi untuk produk AC DV21 . Berdasarkan hasil problem solving, waktu siklus total
berkurang 21 menit 42 detik menjadi 39 menit 18 detik dan value added ratio meningkat
10% dengan pengurangan jarak transportasi sebesar20%.
Sistem informasi yang dikembangkan adalah Sistem Informasi Persediaan untuk
mendukung operasi si Warehouse dan untuk mendukung keakuratan data dan
dikembangan dengan berbasiskan object (Object Oriented)Kata Kunci:
Operational Excellence, Lean Warehousing, value stream mapping, muda, stabilitas,
PDCA, flow, standarisasi, Sistem Informasi Persediaan, object oriented.KATA PENGANTAR
Puji syukur Saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena hanya atas segala berkat, bimbinganNya dan karunia-Nya sehingga Saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Selama dilakukannya penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan, dukungan, bimbingan dan masukan dari berbagai pihak. Karena itu, dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyusunan skripsi ini, khususnya kepada :
1. Bapak Dr. Harjanto Prabowo, selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan skripsi ini.
2. Bapak Siswono, S. Kom., MM., selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan Skripsi.
3. Bapak Budi Aribowo, ST., M.Si., selaku Koordinator Mata Kuliah Program Ganda dan Penanggung Jawab skripsi atas bimbingannya dalam penyusunan skripsi ini.
4. Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng . selaku Ketua Jurusan Teknik Industri.
5. Bapak Jodi Barnas, Kepala BDPS PT BASF Indonesia, yang telah bersedia meluangkan waktu, bimbingan serta arahan dan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan penyusunan Skripsi.
6. Seluruh staf dan karyawan PT BASF Indonesia, khususnya bagian Warehouse,
Quality Control, Produksi dan PPC yang ikut mendukung serta membantu pelaksanaan skripsi ini.
7. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan, doa dan semangat dalam penyusunan skripsi ini.
8. Teman-teman seperjuangan PAX dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu baik langsung maupun tidak langsung yang telah membantu dalam penyusunan Skripsi.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan-kekurangan di dalam skripsi ini, mengingat keterbatasan pengetahuan dan pengalaman yang dimiliki, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran dari para dosen dan pembaca demi perbaikan skripsi ini. Akhir kata, penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat dan memberikan masukkan yang berguna bagi para pembaca sekalian.
Jakarta, Januari 2007 Penulis Linda Setiawan 0600654003
DAFTAR ISI
14
7
2.3 Penerimaan Material
10
2.4 Pengecekan Material
13
2.5 Penyimpanan Material
2.6 Pengiriman Material
5
16 BAB 3 LANDASAN TEORI
19
3.1 Gudang dan Pergudangan
19
3.2 Lean Warehousing
20
2.2 Prosedur Kerja Warehouse Raw Material
Halaman Abstrak iv
Prakata v Daftar Tabel xi
1.2 Perumusan Masalah
Daftar Gambar xii
Daftar Lampiran xvi
BAB 1 PENDAHULUAN
1
1.1 Latar Belakang
1
2
5
1.3 Ruang Lingkup
2
1.4 Tujuan dan Manfaat
3
1.5 Metodologi
3 BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Gambaran Umum Perusahaan
3.3 Muda / Waste
23
3.4 Value Stream Mapping
26
3.4.1 Langkah-langkah dalam Value Stream Mapping
28
3.4.2 Simbol dalam Value Stream Mapping
29
3.4.3 Continous Improvement
32
3.5 Menciptakan Stabilitas Proses
33
3.5.1 Inikator Ketidakstabilan
33
3.5.2 Strategi untuk Menciptakan Stabilisasi
35
3.6 Menciptakan Connected Process Flow
36
3.6.1 Kunci Utama dalam Mencapai Flow 38
3.6.2 Flow
39
3.7 Menciptakan Standarisasi Kerja dan Prosedur
42
3.7.1 Tujuan dari Standarisasi
42
3.7.2 Strategi untuk Standarisasi Proses dan Prosedur
43
3.7.3 Tipe Standarisasi
44
3.7.4 Standardized Work Chart
46
3.7.5 Standarisasi sebagai Tool untuk Menghilangkan
47 Muda
3.8 Problem Solving
48
3.8.1 Definisi Masalah
48
3.8.2 Pencarian Akar Permasalahan
49
3.8.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan
50
3.8.4 PDCA (Plan-Do-Check-Act) 51
3.8.5 A3 Report
5.2 Value Stream Mapping (VSM) 87
4.1 Model Rumusan Masalah dan Pengambilan Keputusan
80
4.2 Teknik Pengumpulan Data dan Penentuan Parameter
86 BAB 5 ANALISA DAN PEMBAHASAN
87
5.1 Identifkasi Value
87
5.2.1 Current
78 BAB 4 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
VSM 89
5.2.2 Future
VSM 96
5.3 Identifikasi Muda
98
5.4 Menciptakan Stabilitas 101
5.5 Eliminasi Muda dengan Problem Solving 102
79
3.13 Pengenalan Visual Basic
51
63
3.9 Istilah dalam Lean
53
3.10 Analisa ABC
54
3.11 Sistem Informasi
56
3.12 Analisa dan Perancangan Berorientasi Objek
3.12.1 Pemilihan Sistem (System Choise) 66
77
3.12.2 Problem Domain Analysis
67
3.12.3 Application Domain Analysis
72
3.12.4 Architecture Design
74
3.12.5 Component Design
5.5.1 Definisi Masalah 102
5.5.2 Pencarian Akar Permasalahan 106
5.9.1 Problem Domain Analysis 169
6.2 Saran 214
6.1 Simpulan 212
BAB 6 SIMPULAN DAN SARAN 212
5.11 Hasil Analisa Pembahasan 209
5.10.2 Component Design 204
5.10.1 Architectural Design 200
5.10 Perancangan Sistem 200
5.9.2 Application Domain Analysis 178
5.9 Analisa Sistem 169
5.5.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan 117
5.8 Usul Pengembangan Sistem Informasi 166
5.7 Menciptakan Standarisasi 164
5.6 Menciptakan Flow 160
5.5.8 A3 Report 158
5.5.7 PDCA’s Act 157
5.5.6 PDCA’s Check 157
5.5.5 PDCA’s Do 155
5.5.4 PDCA’s Plan 124
DAFTAR PUSTAKA 215
RIWAYAT HIDUP 217
LAMPIRAN 218 FOTOKOPI SURAT SURVAI
DAFTAR TABEL
Tabel 5.1 Aktivitas Value dan Non Value Added 88Tabel 5.8 Event Table dengan Notasi201
Tabel 5.7 Prioritas Kriteria Sistem180
Tabel 5.6 Function List170
Tabel 5.5 Event TableTabel 5.4 Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan 151Tabel 5.3 Urutan Kerja Proses Penimbangan 142125
Tabel 5.2 Daftar Material dan FrekuensiTabel 3.10 Bentuk Distribusi dalam Arsitektur Client Server 76Halaman
Tabel 3.9 Aktivitas dan Hasil Architectural Design 75Tabel 3.8 Aktivitas dan Hasil Application Domain Analysis 7343 Tabel 3.7 Aktivitas dan Hasil Problem Domain Analysis 68
42 Tabel 3.6 Strategi dan Tool untuk Standarisasi Kerja dan Prosedur
Tabel 3.5 Perbedaan Pemikiran Tradisional dan Lean Mengenai StandarisasiTabel 3.4 Perbedaan Push dengan Pull 4035 Tabel 3.3 Strategi dan Lean Tool untuk Menciptakan Connected Process Flow 38
29 Tabel 3.2 Strategi dan lean tool dalam Fase Stabilitas
Tabel 3.1 Simbol VSM14 Tabel 2.2 Ketentuan Berkaitan dengan Sifat Khusus Raw Material 15
Tabel 2.1 Sifat-sifat Khusus Material205
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.9 Model Open-Loop System 57Gambar 3.21 Contoh Hubungan Cluster 71Gambar 3.20 Contoh Hubungan Generalization 71Gambar 3.19 Contoh Hubungan Association 70Gambar 3.18 Contoh Hubungan Aggregation 7067 Gambar 3.17 Aktivitas dalam Problem Domain Modelling 68
66 Gambar 3.16 Aktivitas dalam Memilih Sistem
65 Gambar 3.15 Aktivitas-aktivitas dalam OOAD
64 Gambar 3.14 System Architecture
61 Gambar 3.13 System Context
60 Gambar 3.12 Model Sistem Informasi Manajemen
58 Gambar 3.11 Model CBIS
Gambar 3.10 Komponen-komponen Sistem InformasiGambar 3.8 Model Closed-Loop System 56Halaman
48 Gambar 3.7 Format A3 Report 52
44 Gambar 3.6 Pentingnya Visual Indikator
Gambar 3.5 Hubungan dan Tujuan dari StandarGambar 3.4 Rangkaian Kesatuan dari Flow 41Gambar 3.3 Hubungan antara Flow dengan Mengurangi Muda 3721 Gambar 3.2 Spiral Continous Improvement 32
16 Gambar 3.1 Model “4P"
13 Gamabr 2.5 Pengiriman Material
10 Gambar 2.4 Pengecekan Material
9 Gambar 2.3 Penerimaan Material
7 Gambar 2.2 Prosedur Kerja
Gambar 2.1 Struktur OrganisasiGambar 3.22 Contoh Statechart Diagram 72Gambar 3.23 Aktivitas Application Domain Analysis 72Gambar 5.20 Lokasi 3 Warehouse 131Gambar 5.15 Tempat Kerja Operator 1 dan Gerakannya 113Gambar 5.16
5Why 116
Gambar 5.17 Akar Permasalahan dan Solusi 123Gambar 5.18 Pareto Chart untuk Klasifikasi A 127Gambar 5.19 Pareto Chart untuk Klasifikasi B dan C 128Gambar 5.21 Peta W14 SekarangGambar 5.13 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 3 111132
Gambar 5.22 Peta W15 Sekarang133
Gambar 5.23 Peta W16 Sekarang134
Gambar 5.24 Peta W14 UsulanGambar 5.14 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 3 111Gambar 5.12 Elemen Waktu Kerja Operator 3 110Gambar 3.24 Contoh Use Case Diagram 74103
Gambar 3.25 Aktivitas Architetural Design 75Gambar 3.26 Contoh Deployment Diagram 77Gambar 4.1 Flow Chart Metode Pemecahan Masalah80 Gambar 5.1 Current Value Stream Mapping
95 Gambar 5.2 Future Value Stream Mapping
97 Gambar 5.3 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added Aktual
Gambar 5.4 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value AddedGambar 5.11 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 2 110Harapan 104
Gambar 5.5 Perbandingan antara Aktual dengan Harapan 105Gambar 5.6 Elemen Waktu Kerja Operator 1 107Gambar 5.7 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1 108Gambar 5.8 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1 108Gambar 5.9 Elemen Waktu Kerja Operator 2 109Gambar 5.10 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 2 109137
Gambar 5.25 Peta W15 Usulan175
Gambar 5.41 State Diagram Material 173Gambar 5.42 State Diagram Material Requisition 174Gambar 5.43 State Diagram Open Purchase 174Gambar 5.44 State Diagram PO Rejection 174Gambar 5.45 State Diagram Penjadwalan 175Gambar 5.46 State Diagram Produk 175Gambar 5.47
State Diagram Purchasing
Gambar 5.48 State Diagram QC 176State Diagram Internal Stock Movement
Gambar 5.49 State Diagram Receiving Material 176Gambar 5.50
State Diagram Supplier
176
Gambar 5.51 State Diagram Warehouse177
Gambar 5.52 Class Diagram with Attribute 177Gambar 5.53 Use Case Sistem Persediaan 179Gambar 5.54 Navigation Diagram173
Gambar 5.40
138
Perbaikan 155
Gambar 5.26 Peta W16 Usulan139
Gambar 5.27 Batching Area Sekarang146
Gambar 5.28 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Sekarang 147Gambar 5.29 Batching Area Usulan 150Gambar 5.30 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan 154Gambar 5.31 Perbandingan Value Added dan Non Value Added SetelahGambar 5.32 A3 Report 159Gambar 5.39 State Diagram Deviation Report 173Gambar 5.33 Lokasi Penyimpanan Hasil Penimbangan untuk 3 Shift 163Gambar 5.34 Bendera Penanda dan Papan Tulis untuk Mendukung Flow 164Gambar 5.35 Rich Picture Situasi Sekarang 166Gambar 5.36 Rich Picture dengan Sistem Usulan 168Gambar 5.37
Class Diagram
172
Gambar 5.38 State Diagram Check List172
184
Gambar 5.55 Sequence Diagram Pendataan PO 185Gambar 5.69 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa QC 197207
Gambar 5.76 Revised Class Diagram204
Gambar 5.75 Deployment Diagram203
Gambar 5.74 Component DiagramGambar 5.73 Sequence Diagram Pembuatan A3 Report 200Gambar 5.72 Sequence Diagram Pembuatan Grafik Kinerja Pekerja 199Pembuatan Grafik Permintaan Material 198
Sequence Diagram
Gambar 5.71
Gambar 5.70 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa Warehouse 197Gambar 5.68 Sequence Diagram Pengecekan Material 196Gambar 5.56 Sequence Diagram Query Material 186Gambar 5.67 Sequence Diagram Penambahan Produk 195Gambar 5.66 Sequence Diagram Query Penambahan Material 194Gambar 5.65 Sequence Diagram Query Material oleh Penjadwalan 193Gambar 5.64 Sequence Diagram Pendataan Hasil Timbangan 193Gambar 5.63 Sequence Diagram Pendataan Material Requisition 192Gambar 5.62 Sequence Diagram Pendataan Internal Stock Movement 191Gambar 5.61 Sequence Diagram Pendataan PO Rejection 190Gambar 5.60 Sequence Diagram Mengubah Receiving Material 189Gambar 5.59 Sequence Diagram Pembuatan Deviation Report 188Pendataan Check List 187
Sequence Diagram
Gambar 5.58