USULAN APLIKASI SISTEM INFORMASI PERSEDIAAN UNTUK OPERATIONAL EXCELLENCE DENGAN METODE LEAN WAREHOUSING PADA PT. BASF INDONESIA - Binus e-Thesis

UNIVERSITAS BINA NUSANTARA

  _______________________________________________________________________ Program Studi Ganda

  Teknik Industri – Sistem Informasi Skripsi Sarjana Program Ganda

  Semester Ganjil 2006/2007

  

USULAN APLIKASI SISTEM INFORMASI PERSEDIAAN UNTUK

OPERATIONAL EXCELLENCE DENGAN METODE LEAN WAREHOUSING

PADA PT BASF INDONESIA

SKRIPSI PROGRAM GANDA

UNIVERSITAS BINA NUSANTARA

  Linda Setiawan NIM: 0600654003

  

ABSTRAK

Operational Excellence disadari oleh banyak perusahaan sebagai salah satu

cara untuk bersaing dalam dunia industri sekarang ini, dan untuk mencapainya dapat

dilakukan dengan menerapkan prinsip Lean di semua bagian perusahaan. Untuk itu

penulis merasa perlu untuk mengusulkan suatu metode penerapan Lean dalam salah

satu bagian perusahaan yaitu di Warehouse.

  Pelaksanaan metode ini dilakukan melalui tahapan penetapan value, mapping

untuk current dan future value stream, menciptakan stabilitas melalui eliminasi muda

dengan problem solving (PDCA), menciptakan flow, dan menciptakan standarisasi.

Fokus penelitian ini adalah pada proses penimbangan dan pengiriman material ke

Produksi untuk produk AC DV21 . Berdasarkan hasil problem solving, waktu siklus total

berkurang 21 menit 42 detik menjadi 39 menit 18 detik dan value added ratio meningkat

10% dengan pengurangan jarak transportasi sebesar20%.

  

Sistem informasi yang dikembangkan adalah Sistem Informasi Persediaan untuk

mendukung operasi si Warehouse dan untuk mendukung keakuratan data dan

dikembangan dengan berbasiskan object (Object Oriented)

  Kata Kunci:

  

Operational Excellence, Lean Warehousing, value stream mapping, muda, stabilitas,

PDCA, flow, standarisasi, Sistem Informasi Persediaan, object oriented.

KATA PENGANTAR

  Puji syukur Saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena hanya atas segala berkat, bimbinganNya dan karunia-Nya sehingga Saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Selama dilakukannya penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan, dukungan, bimbingan dan masukan dari berbagai pihak. Karena itu, dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyusunan skripsi ini, khususnya kepada :

  1. Bapak Dr. Harjanto Prabowo, selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan skripsi ini.

  2. Bapak Siswono, S. Kom., MM., selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan Skripsi.

  3. Bapak Budi Aribowo, ST., M.Si., selaku Koordinator Mata Kuliah Program Ganda dan Penanggung Jawab skripsi atas bimbingannya dalam penyusunan skripsi ini.

  4. Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng . selaku Ketua Jurusan Teknik Industri.

  5. Bapak Jodi Barnas, Kepala BDPS PT BASF Indonesia, yang telah bersedia meluangkan waktu, bimbingan serta arahan dan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan penyusunan Skripsi.

  6. Seluruh staf dan karyawan PT BASF Indonesia, khususnya bagian Warehouse,

  Quality Control, Produksi dan PPC yang ikut mendukung serta membantu pelaksanaan skripsi ini.

  7. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan, doa dan semangat dalam penyusunan skripsi ini.

  8. Teman-teman seperjuangan PAX dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu baik langsung maupun tidak langsung yang telah membantu dalam penyusunan Skripsi.

  Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan-kekurangan di dalam skripsi ini, mengingat keterbatasan pengetahuan dan pengalaman yang dimiliki, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran dari para dosen dan pembaca demi perbaikan skripsi ini. Akhir kata, penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat dan memberikan masukkan yang berguna bagi para pembaca sekalian.

  Jakarta, Januari 2007 Penulis Linda Setiawan 0600654003

DAFTAR ISI

  14

  7

  2.3 Penerimaan Material

  10

  2.4 Pengecekan Material

  13

  2.5 Penyimpanan Material

  2.6 Pengiriman Material

  5

  16 BAB 3 LANDASAN TEORI

  19

  3.1 Gudang dan Pergudangan

  19

  3.2 Lean Warehousing

  20

  2.2 Prosedur Kerja Warehouse Raw Material

  Halaman Abstrak iv

  Prakata v Daftar Tabel xi

  1.2 Perumusan Masalah

  Daftar Gambar xii

  Daftar Lampiran xvi

  BAB 1 PENDAHULUAN

  1

  1.1 Latar Belakang

  1

  2

  5

  1.3 Ruang Lingkup

  2

  1.4 Tujuan dan Manfaat

  3

  1.5 Metodologi

  3 BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

  2.1 Gambaran Umum Perusahaan

  3.3 Muda / Waste

  23

  3.4 Value Stream Mapping

  26

  3.4.1 Langkah-langkah dalam Value Stream Mapping

  28

  3.4.2 Simbol dalam Value Stream Mapping

  29

  3.4.3 Continous Improvement

  32

  3.5 Menciptakan Stabilitas Proses

  33

  3.5.1 Inikator Ketidakstabilan

  33

  3.5.2 Strategi untuk Menciptakan Stabilisasi

  35

  3.6 Menciptakan Connected Process Flow

  36

  3.6.1 Kunci Utama dalam Mencapai Flow 38

  3.6.2 Flow

  39

  3.7 Menciptakan Standarisasi Kerja dan Prosedur

  42

  3.7.1 Tujuan dari Standarisasi

  42

  3.7.2 Strategi untuk Standarisasi Proses dan Prosedur

  43

  3.7.3 Tipe Standarisasi

  44

  3.7.4 Standardized Work Chart

  46

  3.7.5 Standarisasi sebagai Tool untuk Menghilangkan

  47 Muda

  3.8 Problem Solving

  48

  3.8.1 Definisi Masalah

  48

  3.8.2 Pencarian Akar Permasalahan

  49

  3.8.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan

  50

  3.8.4 PDCA (Plan-Do-Check-Act) 51

  3.8.5 A3 Report

  5.2 Value Stream Mapping (VSM) 87

  4.1 Model Rumusan Masalah dan Pengambilan Keputusan

  80

  4.2 Teknik Pengumpulan Data dan Penentuan Parameter

  86 BAB 5 ANALISA DAN PEMBAHASAN

  87

  5.1 Identifkasi Value

  87

  5.2.1 Current

  78 BAB 4 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

  VSM 89

  5.2.2 Future

  VSM 96

  5.3 Identifikasi Muda

  98

  5.4 Menciptakan Stabilitas 101

  5.5 Eliminasi Muda dengan Problem Solving 102

  79

  3.13 Pengenalan Visual Basic

  51

  63

  3.9 Istilah dalam Lean

  53

  3.10 Analisa ABC

  54

  3.11 Sistem Informasi

  56

  3.12 Analisa dan Perancangan Berorientasi Objek

  3.12.1 Pemilihan Sistem (System Choise) 66

  77

  3.12.2 Problem Domain Analysis

  67

  3.12.3 Application Domain Analysis

  72

  3.12.4 Architecture Design

  74

  3.12.5 Component Design

  5.5.1 Definisi Masalah 102

  5.5.2 Pencarian Akar Permasalahan 106

  5.9.1 Problem Domain Analysis 169

  6.2 Saran 214

  6.1 Simpulan 212

  BAB 6 SIMPULAN DAN SARAN 212

  5.11 Hasil Analisa Pembahasan 209

  5.10.2 Component Design 204

  5.10.1 Architectural Design 200

  5.10 Perancangan Sistem 200

  5.9.2 Application Domain Analysis 178

  5.9 Analisa Sistem 169

  5.5.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan 117

  5.8 Usul Pengembangan Sistem Informasi 166

  5.7 Menciptakan Standarisasi 164

  5.6 Menciptakan Flow 160

  5.5.8 A3 Report 158

  5.5.7 PDCA’s Act 157

  5.5.6 PDCA’s Check 157

  5.5.5 PDCA’s Do 155

  5.5.4 PDCA’s Plan 124

  DAFTAR PUSTAKA 215

  RIWAYAT HIDUP 217

  LAMPIRAN 218 FOTOKOPI SURAT SURVAI

  DAFTAR TABEL

Tabel 5.1 Aktivitas Value dan Non Value Added 88Tabel 5.8 Event Table dengan Notasi

  201

Tabel 5.7 Prioritas Kriteria Sistem

  180

Tabel 5.6 Function List

  170

Tabel 5.5 Event TableTabel 5.4 Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan 151Tabel 5.3 Urutan Kerja Proses Penimbangan 142

  125

Tabel 5.2 Daftar Material dan FrekuensiTabel 3.10 Bentuk Distribusi dalam Arsitektur Client Server 76

  Halaman

Tabel 3.9 Aktivitas dan Hasil Architectural Design 75Tabel 3.8 Aktivitas dan Hasil Application Domain Analysis 73

  43 Tabel 3.7 Aktivitas dan Hasil Problem Domain Analysis 68

  42 Tabel 3.6 Strategi dan Tool untuk Standarisasi Kerja dan Prosedur

Tabel 3.5 Perbedaan Pemikiran Tradisional dan Lean Mengenai StandarisasiTabel 3.4 Perbedaan Push dengan Pull 40

  35 Tabel 3.3 Strategi dan Lean Tool untuk Menciptakan Connected Process Flow 38

  29 Tabel 3.2 Strategi dan lean tool dalam Fase Stabilitas

Tabel 3.1 Simbol VSM

  14 Tabel 2.2 Ketentuan Berkaitan dengan Sifat Khusus Raw Material 15

Tabel 2.1 Sifat-sifat Khusus Material

  205

  DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.9 Model Open-Loop System 57Gambar 3.21 Contoh Hubungan Cluster 71Gambar 3.20 Contoh Hubungan Generalization 71Gambar 3.19 Contoh Hubungan Association 70Gambar 3.18 Contoh Hubungan Aggregation 70

  67 Gambar 3.17 Aktivitas dalam Problem Domain Modelling 68

  66 Gambar 3.16 Aktivitas dalam Memilih Sistem

  65 Gambar 3.15 Aktivitas-aktivitas dalam OOAD

  64 Gambar 3.14 System Architecture

  61 Gambar 3.13 System Context

  60 Gambar 3.12 Model Sistem Informasi Manajemen

  58 Gambar 3.11 Model CBIS

Gambar 3.10 Komponen-komponen Sistem InformasiGambar 3.8 Model Closed-Loop System 56

  Halaman

  48 Gambar 3.7 Format A3 Report 52

  44 Gambar 3.6 Pentingnya Visual Indikator

Gambar 3.5 Hubungan dan Tujuan dari StandarGambar 3.4 Rangkaian Kesatuan dari Flow 41Gambar 3.3 Hubungan antara Flow dengan Mengurangi Muda 37

  21 Gambar 3.2 Spiral Continous Improvement 32

  16 Gambar 3.1 Model “4P"

  13 Gamabr 2.5 Pengiriman Material

  10 Gambar 2.4 Pengecekan Material

  9 Gambar 2.3 Penerimaan Material

  7 Gambar 2.2 Prosedur Kerja

Gambar 2.1 Struktur OrganisasiGambar 3.22 Contoh Statechart Diagram 72Gambar 3.23 Aktivitas Application Domain Analysis 72Gambar 5.20 Lokasi 3 Warehouse 131Gambar 5.15 Tempat Kerja Operator 1 dan Gerakannya 113

  Gambar 5.16

  5Why 116

Gambar 5.17 Akar Permasalahan dan Solusi 123Gambar 5.18 Pareto Chart untuk Klasifikasi A 127Gambar 5.19 Pareto Chart untuk Klasifikasi B dan C 128Gambar 5.21 Peta W14 SekarangGambar 5.13 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 3 111

  132

Gambar 5.22 Peta W15 Sekarang

  133

Gambar 5.23 Peta W16 Sekarang

  134

Gambar 5.24 Peta W14 UsulanGambar 5.14 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 3 111Gambar 5.12 Elemen Waktu Kerja Operator 3 110Gambar 3.24 Contoh Use Case Diagram 74

  103

Gambar 3.25 Aktivitas Architetural Design 75Gambar 3.26 Contoh Deployment Diagram 77Gambar 4.1 Flow Chart Metode Pemecahan Masalah

  80 Gambar 5.1 Current Value Stream Mapping

  95 Gambar 5.2 Future Value Stream Mapping

  97 Gambar 5.3 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added Aktual

Gambar 5.4 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value AddedGambar 5.11 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 2 110

  Harapan 104

Gambar 5.5 Perbandingan antara Aktual dengan Harapan 105Gambar 5.6 Elemen Waktu Kerja Operator 1 107Gambar 5.7 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1 108Gambar 5.8 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1 108Gambar 5.9 Elemen Waktu Kerja Operator 2 109Gambar 5.10 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 2 109

  137

Gambar 5.25 Peta W15 Usulan

  175

Gambar 5.41 State Diagram Material 173Gambar 5.42 State Diagram Material Requisition 174Gambar 5.43 State Diagram Open Purchase 174Gambar 5.44 State Diagram PO Rejection 174Gambar 5.45 State Diagram Penjadwalan 175Gambar 5.46 State Diagram Produk 175

  Gambar 5.47

  State Diagram Purchasing

Gambar 5.48 State Diagram QC 176

  State Diagram Internal Stock Movement

Gambar 5.49 State Diagram Receiving Material 176

  Gambar 5.50

  State Diagram Supplier

  176

Gambar 5.51 State Diagram Warehouse

  177

Gambar 5.52 Class Diagram with Attribute 177Gambar 5.53 Use Case Sistem Persediaan 179Gambar 5.54 Navigation Diagram

  173

  Gambar 5.40

  138

  Perbaikan 155

Gambar 5.26 Peta W16 Usulan

  139

Gambar 5.27 Batching Area Sekarang

  146

Gambar 5.28 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Sekarang 147Gambar 5.29 Batching Area Usulan 150Gambar 5.30 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan 154Gambar 5.31 Perbandingan Value Added dan Non Value Added SetelahGambar 5.32 A3 Report 159Gambar 5.39 State Diagram Deviation Report 173Gambar 5.33 Lokasi Penyimpanan Hasil Penimbangan untuk 3 Shift 163Gambar 5.34 Bendera Penanda dan Papan Tulis untuk Mendukung Flow 164Gambar 5.35 Rich Picture Situasi Sekarang 166Gambar 5.36 Rich Picture dengan Sistem Usulan 168

  Gambar 5.37

  Class Diagram

  172

Gambar 5.38 State Diagram Check List

  172

  184

Gambar 5.55 Sequence Diagram Pendataan PO 185Gambar 5.69 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa QC 197

  207

Gambar 5.76 Revised Class Diagram

  204

Gambar 5.75 Deployment Diagram

  203

Gambar 5.74 Component DiagramGambar 5.73 Sequence Diagram Pembuatan A3 Report 200Gambar 5.72 Sequence Diagram Pembuatan Grafik Kinerja Pekerja 199

  Pembuatan Grafik Permintaan Material 198

  Sequence Diagram

  Gambar 5.71

Gambar 5.70 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa Warehouse 197Gambar 5.68 Sequence Diagram Pengecekan Material 196Gambar 5.56 Sequence Diagram Query Material 186Gambar 5.67 Sequence Diagram Penambahan Produk 195Gambar 5.66 Sequence Diagram Query Penambahan Material 194Gambar 5.65 Sequence Diagram Query Material oleh Penjadwalan 193Gambar 5.64 Sequence Diagram Pendataan Hasil Timbangan 193Gambar 5.63 Sequence Diagram Pendataan Material Requisition 192Gambar 5.62 Sequence Diagram Pendataan Internal Stock Movement 191Gambar 5.61 Sequence Diagram Pendataan PO Rejection 190Gambar 5.60 Sequence Diagram Mengubah Receiving Material 189Gambar 5.59 Sequence Diagram Pembuatan Deviation Report 188

  Pendataan Check List 187

  Sequence Diagram

  Gambar 5.58