LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTU

PRODUK PALU

Disusun Oleh:

Nama Anggota (NPM) : 1. Ahmad Fauzi (30410371)

2. Anak Agung T.K. (30410629)

3. Ayuningdiah R.S.K (31410263)

4. Ditya Prifiani

5. Marshi Dwi Rahma (34410236)

Hari / Shift : Jum’at / 4 (Empat) Kelompok

: 8 (Delapan)

Asisten Pembimbing : Rahmat Hermawan

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS GUNADARMA

JAKARTA 2012

LEMBAR PENGESAHAN

Setelah diperiksa dengan seksama, laporan akhir ini telah memenuhi syarat sebagai Laporan Akhir Proses Manufaktur dengan produk palu. Sehingga dapat diajukan untuk mengikuti Ujian praktikum.

Mengetahui,

Koordinator Laboratorium Teknik Industri Lanjut

(DR. Emirul Bahar, SSI., MT., AAAIJ)

Penanggung Jawab Asisten Pembimbing Praktikum Proses Manufaktur Laporan Akhir Proses Manufaktur

(Arip Budiman) (Rahmat Hermawan)

Kata Pengantar

Puji syukur penyusun panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah memberi rahmat dan hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur. Laporan Akhir Praktikum Proses manufaktur ini disusun guna melengkapi sebagian syarat untuk kelulusan Praktikum Proses Manufaktur.

Penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini banyak pihak yang telah membantu, sehingga dapat menyempurnakan penyusunan laporan akhir ini. Penyusun mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Rakhma Oktavina, MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma.

2. Bapak Ir. Asep Mohamad Noor, MT., selaku Koordinator Laboratorium Teknik Industri Universitas Gunadarma.

3. Bapak DR. Emirul Bahar, SSI., MT., AAAIJ., selaku Kepala Laboratorium Teknik Industri Lanjut.

4. Bapak Ir. Farry Firman Hidayat, MSIE., selaku Wali Kelas 2ID01.

5. Arip Budiman, selaku Penanggung Jawab Praktikum Proses Manufaktur Depok.

6. Rahmat Hermawan, selaku asisten pembimbing kelompok 8 yang telah membimbing dan memberikan pengarahan selama penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur.

7. Kedua Orang Tua yang telah memberikan doa dan dorongan baik materil maupun moril.

8. Seluruh kakak pembimbing dan teman-teman kelas 2ID01 angkatan 2010 Teknik Industri, Universitas Gunadarma.

9. Semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat penyusun sebutkan satu per satu. Penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini, penyusun menyadari bahwa masih memiliki kekurangan. Kritik dan saran diperlukan untuk membangun dalam penyempurnaan laporan ini.

Akhir kata kami berharap semoga Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini dapat bermanfaat bagi penyusun pada khususnya dan bagi pembaca pada umumnya. Mohon maaf bila ada salah penulisan kata maupun gelar dalam Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini.

Jakarta, 5 Mei 2012

Penyusun

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

kebutuhan hidupnya menggunakan berbagai peralatan yang dapat mempermudah pekerjaannya. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah mendorong manusia dalam menciptakan berbagai peralatan untuk bekerja. Masing-masing peralatan memiliki fungsi dan proses pembuatan yang berbeda-beda. Proses yang berkaitan dengan produksi peralatan-peralatan tersebut yaitu proses manufaktur.

Proses manufaktur tidak terlepas dari mesin konvensional dan mesin non konvensional, karena selama proses produksi menggunakan mesin-mesin tersebut. Proses belajar dari praktikum proses manufaktur dapat memberikan wawasan dan pemahaman mengenai proses produksi dengan menggunakan mesin-mesin tersebut secara efektif dan efisien.

Produk yang dibuat dalam proses manufaktur kali ini adalah palu. Palu yang dibuat memiliki bahan dasar besi sebagai kepala palu dan alumunium sebagai gagang palu. Selama praktikum proses manufaktur diharapkan mampu mengoperasikan mesin- mesin

produksi dan dapat mengoptimalkan solusi dalam menghadapi hambatan-hambatan yang akan dihadapi selama proses produksi berlangsung.

yang

digunakan

selama

1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah berisi tentang hal-hal yang ingin diketahui selama praktikum proses manufaktur ini. Perumusan masalah dalam laporan akhir ini yaitu bagaimana proses pembuatan palu yang terdiri dari kepala palu dan gagang palu dan bagaimana pengoperasian mesin-mesin yang digunakan selama proses pembuatan palu.

1.3 Tujuan Umum

Tujuan umum mempelajari proses manufaktur yaitu diharapkan dapat menambah wawasan dan kemampuan dalam mengoperasikan berbagai mesin seperti mesin bubut, mesin sekrap, mesin milling dan drilling, serta ragam mesin seperti mesin potong besi dan kayu, mesin jigsaw, mesin gerinda, mesin serut, mesin bor tangan, mesin kompresor, dan mesin las. Sehingga mampu membuat produk dengan lebih efektif dan efisien.

1.4 Tujuan Khusus

Tujuan khusus dalam laporan akhir ini berguna untuk mengetahui manfaat pembelajaran proses manufaktur secara khusus. Tujuan khusus dalam laporan akhir proses manufaktur adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan produk palu.

2. Mengetahui proses pembuatan produk palu.

3. Mengetahui mesin-mesin yang digunakan dalam pembuatan produk palu.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ditujukan untuk mempermudah pembahasan dari setiap bagian dalam penulisan laporan akhir ini. Penyusunan laporan terbagi menjadi tujuh bab dan diperjelas dengan sub-sub bab. Sistematika penulisan pada laporan akhir proses manufaktur adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan hal-hal yang melatarbelakangi pentingnya mempelajari proses manufaktur dalam kehidupan sehari-hari dan menentukan perumusan masalah yang harus dipecahkan. Bab ini juga terdiri dari tujuan penulisan secara umum dan khusus yang berguna untuk mengetahui manfaat pembelajaran proses manufaktur, serta sistematika penulisan laporan yang menggambarkan secara jelas mengenai isi dari laporan akhir ini.

BAB II MESIN BUBUT

Berisi landasan teori mengenai mesin bubut. Landasan teori mesin bubut seperti bagian-bagian pada mesin bubut beserta fungsinya, prinsip kerja mesin bubut, dan cara pengoperasian mesin bubut.

BAB III MESIN SEKRAP

Berisi landasan teori mengenai mesin sekrap. Landasan teori mesin sekrap seperti bagian-bagian pada mesin sekrap beserta fungsinya, prinsip kerja mesin sekrap, dan cara pengoperasian mesin sekrap.

BAB IV MESIN MILLING DAN DRILLING

Berisi landasan teori mengenai milling dan drilling. Landasan teori mesin milling dan drilling seperti bagian- Berisi landasan teori mengenai milling dan drilling. Landasan teori mesin milling dan drilling seperti bagian-

BAB V RAGAM MESIN

Berisi landasan teori mengenai ragam mesin seperti mesin potong besi dan kayu, mesin jig saw, mesin gerinda, mesin serut, mesin bor tangan, mesin kompresor, dan mesin las. Bab ini menjelaskan prinsip kerja dan kegunaan masing- masing mesin tersebut.

BAB VI PROSES KERJA

Berisi alat dan bahan yang digunakan selama proses pembuatan produk palu, proses kerja, dan gambar produk. Gambar tahapan proses kerja produk sesuai dengan laporan akhir mingguan.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan dari pengaplikasian teori proses manufaktur dan merupakan jawaban dari tujuan umum dan khusus penulisan laporan akhir proses manufaktur. Saran merupakan hal yang ditujukan untuk penulisan selanjutnya agar kesalahan dalam penulisan dapat diminimalisir.

BAB II MESIN BUBUT

2.1. Pengertian Mesin Bubut

Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.

Prinsip kerja dari mesin bubut adalah piringan pembawa memutar roda gigi pada poros spindel yang menyebabkan benda kerja berputar. Putaran berlanjut ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir (id.wikipedia.org).

Setiap perkakas atau mesin memiliki kemampuan berbeda dalam melakukan perlakuan terhadap benda kerja. Perlakuan- perlakuan tersebut disebut juga pekerjaan umum. Pekerjaan- pekerjaan umum yang dapat dilakukan oleh mesin bubut antara lain (wartawarga.gunadarma.ac.id):

1. Membubut rata atau lurus

5. Pengerjaan tepi (facing)

2. Membubut dalam

6. Memotong

3. Membubut luar

7. Membuat ulir.

4. Membubut tirus

Beberapa bentukan yang dihasilkan dengan menggunakan mesin bubut dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut ini (doddi_y.staff. gunadarma.ac.id).

Gambar 2.1 Hasil Bentukan Mesin Bubut

2.2. Jenis-Jenis Mesin Bubut

Mesin bubut memiliki banyak jenis. Menurut jenis dan fungsinya, maka mesin bubut dapat dikelompokkan menjadi (heidyolivia.wordpress.com):

a. Instrument lathe engine (mesin bubut instrumen) Mesin bubut jenis ini biasanya digunakan untuk membuat suatu produk (benda kerja) yang kecil ukuran nya, tetapi dengan tingkat ke presisian yang tinggi dan jumlah banyak (mass product).

b. Bench engine lathe (mesin bubut meja) Mesin bubut ini biasanya digunakan untuk membuat produk- produk yang lebih besar dibandingkan dengan produk instrument lathe engine. Mesin bubut jenis ini dapat ditempatkan di atas bangku/meja kerja atau pun mesin yang mempunyai kaki terbuat dari baja profil dan pelat baja.

c. Standard engine lathe (mesin bubut standar) Mesin bubut jenis ini, selain dapat memproduksi benda kerja yang lebih besar, juga lebih panjang.

d. Gap lathe head engine (mesin bubut celah) Mesin bubut ini selain dapat mengerjakan benda-benda kerja yang besar, juga dengan diameter yang relatif bisa, sebab bagian alas dari mesin ini, yakni yang berdekatan dengan kepala tetap, dapat dilepas-lepas dan akan menghasil kan celah, untuk kemudian akan di tempati oleh benda kerja berdiameter besar tersebut.

e. Turret lathe engine (mesin bubut urret) Mesin bubut jenis ini mempunyai ekor putar tetap, dimana dapat di pasangkan 6 (enam) alat potong, sesuai dengan yang dibutuh kan. Benda kerja dijepit pada chuck (cekam ber rahang tiga), alat potongnya dapat di setel sedemikian rupa sesuai dengan yang di inginkan, misalnya: - facing: membubut muka - turning: membubut rata - cutting: memotong - grooving: membuat alur - drilling: mengebor (melubangi) - reaming: menghaluskan lubang

f. Computer numerically control lathe engine - CNC machine (pengendalian secara numerik) Sebelum mesin dioperasikan, lazimnya dibuatkan suatu program (software) komputer yang sesuai bentuk benda kerja yang akan dibuat. Program ini terdiri dari sederetan instruksi- instruksi yang di kodefikasi dalam bentuk algoritma matematis, sehingga disebut: kendali numerik. Dengan menyesuaikan f. Computer numerically control lathe engine - CNC machine (pengendalian secara numerik) Sebelum mesin dioperasikan, lazimnya dibuatkan suatu program (software) komputer yang sesuai bentuk benda kerja yang akan dibuat. Program ini terdiri dari sederetan instruksi- instruksi yang di kodefikasi dalam bentuk algoritma matematis, sehingga disebut: kendali numerik. Dengan menyesuaikan

kerja, tebalnya penyayatan, panjang yang akan dibubut, diameter yang diinginkan, dll, maka mesin jenis ini akan bekerja secara otomatis.

terhadap benda

2.3. Bagian-Bagian dan Fungsi Mesin Bubut

Operator tidak dapat menggunakan mesin bubut dengan baik tanpa mengetahui bagian-bagian dari mesin tersebut. Berikut merupakan gambar bagian-bagian mesin bubut (pemesinan- bubut.blogspot.com).

Gambar 2.2 Bagian-Bagian Mesin Bubut

2.3.1 Kepala Tetap (Headstock)

Kepala tetap (headstock) adalah bagian mesin yang letaknya disebelah kiri mesin berfungsi memutar benda kerja. Di dalam kepala tetap terdapat kumparan satu seri roda gigi serta roda tingkat atau tunggal. Roda tingkat terdiri atas tiga atau empat buah keping dengan garis tengah yang berbeda, roda tingkat diputar oleh suatu motor yang terletak di bawah atau di samping roda tersebut melalui suatu ban (pemesinan-bubut.blogspot.com).

2.3.2 Kepala Lepas (Tailstock)

Kepala lepas (tailstock) adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya disebelah kanan mesin dan dipasang diatas mesin. Kepala lepas dapat bergeser di sepanjang alas mesin dan berfungsi sebagai tempat (pemesinan-bubut.blogspot.com):

a. Pemicu ujung benda kerja yang dibubut,

b. Kedudukan bor pada waktu mengebor,

c. Kedudukan penjepit bor. Kepala lepas terdiri atas dua bagian yaitu, alas dan ban. Kedua bagian itu diikat dengan 2 atau 3 baut ikat dan digeser apabila:

a. Kedudukan kedua senter tersebut tidak sepusat

b. Kedudukan kedua senter tidak harus sepusat misalnya untuk

menghasilkan pembubutan yang tirus.

2.3.3 Alas (Ways)

Alas (ways)yang terbentuk memanjang merupakan tempat tumpuan gaya-gaya pemakanan pahat saat membubut. Fungsi utama alas sebagai berikut (pemesinan-bubut.blogspot.com).

a. Tempat kedudukan kepala lepas

b. Tempat kedudukan eretan (cariage/support)

c. Tempat kedudukan penyangga diam(stendy prest)

2.3.4 Eretan (carriage/support)

Eretan (carriage/support) bergerak melalui roda yang dihubungkan roda batang gigi panjang yang dipasang dibawah alas melalui penghantar. Eretan terdiri atas tiga bagian yaitu (pemesinan-bubut.blogspot.com):

a. Eretan alas, yaitu eretan yang terletak pada alas mesin.

b. Eretan lintang, terletak di atas eretan alas dan memiliki kedudukan melintang terhadap alas. Eretan lintang berfungsi untuk memberikan tempat pemakanan pahat saat membubut bagian ujung pahat dengan putaran tiap pembagian ukurannya mengatur pemakanan pada bubut.

c. Eretan atas, terletak di atas eretan lintang dan diikat dengan baut menggunakan mur ikat. Eretan atas berfungsi untuk memberikan tempat pemakanan pahat saat membubut bagian ujung pahat dengan putaran tiap pembagian ukurannya mengatur pemakanan pada bubut.

2.3.5 Chuck

Chuck berfungsi sebagai pengunci benda kerja. Benda kerja tidak akan bergerak selama benda kerja dikunci ada chuck (pemesinan-bubut.blogspot.com).

2.4 Ukuran Mesin Bubut

Setiap mesin bubut memiliki ukuran yang berbeda-beda. Adapun ukuran dari mesin bubut ditentukan sebagai berikut (doddi_y.staff.gunadarma.ac.id):

1. Panjang jarak kedua senternya dalam inchi.

2. Tinggi di ukur ujung senternya terhadap alasnya.

Gambar 2.3 Ukuran Mesin Bubut

2.5 Cara Membubut

mesin bubut membutuhkan pengetahuan mengenai cara umum atau prosedur umu menjalankan mesin bubut. Cara umum yang dapat dilakukan dalam

sebagai berikut (heidylovia.wordpress.com).

1. Pasang benda kerja pada cekam (chuck) cukup kuat, artinya tidak lepas waktu mesin di hidupkan dan sedang melakukan penyayatan.

2. Periksa kedudukan benda kerja tersebut pada saat cekam diputar dengan tangan, apakah posisinya sudah benar, artinya putaran benda kerja tidak oleng atau simetris dan periksa apakah ada bagian yang tertabrak yang membahayakan dan merusak mesin.

Gambar 2.4 Pemasangan Pahat Bubut

3. Pasang atau stel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat tepat pada titik senter dari kepala lepas. Untuk mengatur posisi tersebut dapat menggunakan ganjal plat tipis atau dengan menggunakan tempat pahat model perahu (American tool post) Kemudian lanjutkan membubut benda kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.

2.5.1 Pembubutan Lurus

Salah satu pekerjaan umum yang dapat dilakukan mesin bubut adalah membubut lurus. Adapun cara pembubutan lurus adalah sebagai berikut (hilalblog-tulisanpribadi.blogspot.com).

1. Pekerjaan membubut lurus untuk jenis pekerjaan yang panjangnya relatif pendek, dapat dilakukan dengan pencekaman langsung.

2. Pekerjaan membubut lurus yang dituntut hasil kepusatan yang presisi, maka pembubutan harus dilakukan diantara dua senter.

3. Pekerjaan membubut lurus untuk benda yang panjang dan berdiameter kecil maka harus diperhatikan beberapa hal berikut ini.

a. Benda kerja didukung dengan dua buah senter.

b. Gunakan penyangga, plat pembawa, dan pembawa bila benda kerjanya panjang.

c. Pahat harus setinggi center.

d. Pilih besarnya kecepatan putaran menggunakan rumus atau menggunakan tabel.

e. Setel posisi pahat menyentuh benda kerja dan seti dial ukur pada eretan melintang menunjuk posisi 0.

f. Setel posisi pahat pada batas ujung maksimum awal langkah pada dial eretan memanjang posisi 0.

g. Pengukuran sebaiknya menggunakan alat ukur mesin itu sendiri.

h. Gunakan pahat yang mempunyai sudut potong yang tepat.

i. Jalankan mesin dan perhatikan besarnya pemakanan serta hasil penyayatannya.

2.5.2. Pembubutan Tirus

Terdapat dua macam tirus yaitu tirus luar dan dalam. Kedua tirus tersebut memiliki cara pembubutan yang sama yaitu sebagai berikut (doddi_y.staff. gunadarma.ac.id).

a. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan sudut yang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus berikut.

Tangen a

2p

Dimana :

D = diameter besar

d = diameter kecil P = panjang tirus

Gambar 2.5 Pembubutan Tirus dengan Eretan Atas

Setelah diketahui tangen a, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini.

Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus

X Tg

X Tg

X Tg

X Tg

Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus (lanjutan)

Keterangan : Angka Tg didalam tabel untuk : X no 1 – 84 dalam per 1000 (/1000)

X no 85 – 89 dalam per 100 (/100)

b. Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut.

P = Panjang seluruh kerjaan p = Panjang tirus

D = Diameter besar

d = Diameter kecil

c. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung besarnya sudut dengan rumus seperti cara pertama.

Gambar 2.6 Pembuatan Tirus dengan Tapperattach

2.5.3 Pembubutan Ulir

Bentuk ulir pada umumnya adalah segitiga atau V (ulir metric dengan sudut 60 o dan ulir withworth 55 o ), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29 o ). Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut (an-tika.blogspot.com) .

a. Membuat diameter yang tepat sesuai kebutuhan atau sesuai mur yang akan dipasangkan. Pada bagian akhir, membuat alur untuk pembebas pahat disebut juga undercut.

b. Tentukan posisi roda gigi yang sesuai dengan kisar dari ulir yang akan dibuat. Perhatikan tabel pada mesin bubut atau jika diperlukan lakukan pergantian roda gigi hingga posisi gear dan tuas-tuas pengaturnya sudah sesuai.

c. Persiapkan pahat bubut ulirnya dan lakukan pengasahan terlebih dahulu. Cara hampir sama dengan mengasah pahat bentuk muka, hanya bentuk harus sesuai dengan jenis drat yang dibuat. Ulir metrik memiliki sudut 60 derajat, sedangkan withworth 55 derajat. Bila perlu gunakan plat penyetel pahat.

d. Atur putaran spindel ke kecepatan yang sesuai dengan kondisi

bahan benda kerja. Rata-rata kita pakai kecepatan 100 rpm.

2.5.4 Pembubutan Bentuk

Membubut bentuk radius, bulat atau bentuk khusus lainnya dapat dilakukan pada mesin bubut copi. Namun dapat juga bentuknya langsung mengikuti bagaimana bentuk asahan pahatnya itu sendiri, khususnya untuk bentuk-bentuk yang relatif tidak lebar (luas). Karena bidang pahat yang memotong luasannya relatif besar bila dibandingkan pembubutan normal, maka besarnya pemakanan dan kecepatan putarnyapun tidak boleh besar sehingga memperkecil terjadinya penumpulan dan patahnya

maupun pahat (pemesinansmkpgri1ngawi.blogspot.com).

benda

kerja

2.6. Macam Pahat dan Kegunaannya

Pahat bubut memiliki bentuk yang sesuai dengan macam kekerasan dan tekstur bahan serta bentuk yang akan dibuat pada bahan. Berikut merupakan gambar macam pahat dan kegunaannya (an-tika.blogspot.com).

Gambar 2.7 Macam Bentuk Pahat Bubut dan Kegunaannya

Berdasarkan bentuknya (lihat gambar 2.7 dari kiri ke kanan):

1. Pahat sisi kanan

2. Pahat pinggul/champer kanan

3. Pahat sisi/permukaan kanan

4. Pahat sisi/permukaan kanan(lebih besar)

5. Pahat ulir segitiga kanan

6. Pahat alur

7. Pahat alur segitiga(kanan kiri)

8. Pahat ulir segitiga kiri

9. Pahat sisi kiri

10. Pahat pinggul kiri

11. Pahat alur lebar Berdasarkan bahan pembuatnya, pahat bubut dibagi menjadi dua yaitu:

1. Pahat HSS berfungsi untuk mengerjakan material kayu, plastik, teplon, nilon, dan besi biasa (ST42).

Gambar 2.8 Pahat HSS

2. Pahat carbide berfungsi untuk mengerjakan material besi cor,

kuningan, bronze, baja(ST60+), dan stainless.

Gambar 2.9 Pahat Carbide

2.7 Bentuk Pengasahan Pahat

Untuk menghasilkan pembubutan yang baik dan mengatasi keausan dari mata pahat, kita harus mengetahui cara pengasahan pahat

2.10 (heidylovia.wordpress.com).

yang

ditujukkan

pada

gambar

Gambar 2.10 Bentuk Pengasahan Pahat Bubut

2.8 Kecepatan Potong (Cutting Speed)

Kecepatan potong adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu (m/menit atau feet/menit). Putaran mesin pada waktu membubut tergantung dari diameter bahan dan kecepatan memotong, sedangkan kecepat potong tergantung dari kekerasan bahan. Untuk mengebor putaran ditentukan dari diameter bornya. Angka untuk kecepatan potong dicari dari tabel. Dengan mempergunakan rumus (doddi_y.staff.gunadarma.ac.id):

4 Cs

n=

Dimana: Cs = Kcepatan potong, dapat dilihat dalam tabel (ft/men)

D = Diameter bahan dalam inchi n = Putaran mesin (rpm) Tabel penyayatan dapat pula dicari dengan rumus:

T=

Kecepatan memotong juga dapat ditentukan dengan rumus:

1000 x Cs

n=

π.D

Dimana : n = Putaran mesin (rpm) Cs = Kecepatan potong (m/menit)

D = Diameter benda kerja dalam meter

Tabel 2.2 Penyayatan kecepatan potong Cs dalam feet/menit untuk cutter H.S.S

Bahan Bahan

Untuk

Mesin

Untuk Memotong Pendingin

yang yang digunakan

Bor Bubut

Ulir Digunakan

Mild steel

35 Soluble oil Hc steel

40 50 40 80 70 90 30 Soluble oil Tanpa

Cast iron 50 50 40 80 60 80 25 coolant

Stinles steel 65 65 50 90 80 95 30 Soluble oil Tanpa

Terpenting/ko Capper

40 Tol steel

30 50 30 70 50 75 20 Soluble oil

BAB III MESIN SEKRAP

3.1 Pengertian Mesin Sekrap

Mesin sekrap (shaping machine) adalah mesin perkakas yang mempunyai gerak utama bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran benda kerja sesuai dengan yang dikehendaki. Pahat bekerja pada saat gerakan maju, dengan gerakan ini dihasilkan pekerjaan, seperti:

1. Meratakan bidang: baik bidang datar, bidang tegak maupun bidang miring.

2. Membuat alur: alur pasak, alur V, alur ekor burung.

3. Membuat bidang bersudut atau bertingkat.

4. Membentuk: yaitu mengerjakan bidang-bidang yang tidak beraturan.

Gambar 3.1 Hasil-Hasil Pekerjaan Sekrap

3.2 Macam-Macam Mesin Sekrap

Mesin sekrap memiliki beberapa macam. Berikut ini merupakan macam-macam mesin sekrap menurut kategorinya masing-masing:

1. Menurut cara kerjanya:

a. Mesin sekrap biasa, dimana pahat sekrap bergerak mundur maju menyayat benda kerja yang terpasang pada meja mesin.

b. Planer, dimana pahat (diam) menyayat benda kerja yang

dipasang pada meja mesin dan bergerak bolak-balik.

c. Sloting, dimana gerakan pahat adalah vertikal (naik-turun), digunakan untuk membuat alur pasak pada roda gigi dan pully.

2. Menurut tenaga penggeraknya:

a. Mesin sekrap engkol: gerak berputar diubah menjadi gerak bolak-balik dengan engkol.

b. Mesin sekrap hidrolik: gerak bolak-balik lengan berasal dari tenaga hidrolik.

3.3 Ukuran-Ukuran Utama Mesin Sekrap

Ukuran utama utama sebuah mesin sekrap ditentukan oleh beberapa ukuran. Ukuran-ukuran tersebut yaitu (http://bagus- coy.blogspot.com/2010/03/pengertian-cara-kerja-mesin- sekrap.html):

1. Panjang langkah maksimum.

2. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar.

3. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah vertikal (naik turunnya meja).

3.4 Cara Kerja Mesin Sekrap

Mesin sekrap memiliki gerakan berputar dari motor diubah menjadi gerak lurus/gerak bolak-balik melalui blok geser dan lengan penggerak. Posisi langkah dapat diatur dengan spindle Mesin sekrap memiliki gerakan berputar dari motor diubah menjadi gerak lurus/gerak bolak-balik melalui blok geser dan lengan penggerak. Posisi langkah dapat diatur dengan spindle

3.5 Bagian Mesin Sekrap

Mesin sekrap memiliki beberapa bagian. Berikut ini merupakan bagian-bagian dari mesin sekrap:

1. Support/eretan tegak

10. Rangka

2. Pelat pemegang pahat

11. Tombol On-Off

3. Tool post/penjepit pahat

12. Tuas penjalan

4. Ragum

13. Tuas pengtur kecepatan

5. Meja

14. Pengatur jarak langkah

6. Penjepit

15. Motor

7. Tuas kedudukan eretan

16. Eksentrik penggerak

8. Tuas kedudukan langkah

17. Eretan meja arah

9. Lengan

18. Eretan meja arah tegak

Gambar 3.2 Mesin Sekrap

Langkah mesin sekrap dapat diatur baik panjang langkahnya maupun posisi langkahnya sesuai dengan panjang dan kedudukan benda kerja. Panjang langkah dapat dibaca pada skala langkah. Pada kedudukan engkol b tegak lurus, lengan penumbuk berada ditengah.

Gambar 3.3 Bagian Mesin Sekrap

3.6 Mengatur Panjang dan Kedudukan Langkah

Pengaturan panjang langkah dan kedudukan langkah dapat dilakukan dengan beberapa cara. Berikut cara mengatur panjang langkah dan kedudukan langkah:

1. Hitung langkah yang diperlukan sesuai dengan panjang benda kerja yaitu panjang benda kerja ditambah dengan kebebasan langkah kemuka dan kebelakang. Panjang langkah = L + x + ½ x L

= panjang benda kerja

X = kebebasan langkah kebelakang (1 – 12m)

½x = kebebasan langkah kemuka (+ 6 mm)

2. Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan pahat paling belakang.

3. Kendorkan mur pengikat tuas B kemudian aturlah panjang langkah (memperpanjang/memperpendek). Dengan jalan memutar tuas B dengan engkol pemutar b kekanan/kekiri. Bacalah pada skala langkah.

4. Kendorkan tuas pengikat A.

5. Aturlah kedudukan benda kerja dengan jalan mendorong lengan penumbuk kemuka atau kebelakang.

6. Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan kembali tuas pengikat A.

7. Jalankan mesin dan periksalah apakah panjang dan kedudukan langkah sudah sesuai.

3.7 Kecepatan Langkah

Langkah pemakanan yaitu langkah maju pada mesin sekrap adalah lebih lambat dari pada langkah mundur. Ini disebabkan karena jarak yang ditempuh pena engkol pada waktu maju lebih jauh daripada jarak yang ditempuh pada waktu mundur.

Langkah maju 3

Perbandingan waktu

Langkah mundur 2

Jumlah perbandingan = 3 + 2 = 5 Waktu yang digunakan untuk langkah maju dalam satu menit adalah 3/5 menit. Besar kecepatan langkah mesin yang digunakan pada waktu menyekrap ditentukan oleh:

a. Kekerasan pahat.

b. Kekerasan bahan yang diproses.

c. Panjang langkah mesin (panjang bahan menggunakan mesin sekrap).

3.8 Sistematik Satuan Metrik

Jika panjang langkah = L mm dan banyak langkah dalam 1 menit n jarak yang ditempuh oleh langkah maju dalam 1 menit n x L x m

adalah . Kecepatan pemotongan atau cutting speed (Cs) 1000

= jarak tempuh dibagi waktu. n x l

Cs =

menit : menit

m/menit atau n =

n = jumlah langkah tiap menit L

= panjang langkah (dalam mm) Cs

= kecepatan potong (cutting speed) dalam m/menit.

3.9 Sistem Satuan Inchi

Jika panjang langkah L inchi dan banyak langkah dalam 1 menit = n, maka jarak yang ditempuh dalam 1 menit = n x L/12 kaki. Kecepatan potong (heidyolivia.wordpress.com):

n x L Cs

= kaki : 3/5 menit

36 Cs

Cs = x kaki/menit atau n =

3 12 5L

Dimana: N

= banyak langkah tiap menit Cs

= kecepatan potong/cutting speed (dalam kaki/menit)

L = panjang langkah dalam inchi

Tabel 3.1 Daftar Cutting Speed (Cs) Untuk Pahat HSS

Bahan

Cs dalam m/menit

30

Mild steel

25

Cast iron

16

High carbon steel

70

Brass

20

Brouze

Allumunium

100

BAB IV MESIN MILLING DAN DRILLING

4.1. Mesin Milling/Frais

Mesin frais adalah salah satu mesin konvensional yang mampu mengerjakan penyayatan permukaan datar, sisi tegak, miring bahkan pembuatan alur dan roda gigi. Mesin perkakas ini mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau milling (cutter) sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu mesin. (Drs. Daryanto, 2002)

4.1.1 Prinsip Kerja Mesin Frais

Pengerjaan yang terjadi di mesin frais horizontal. Benda kerja dijepit di suatu ragum mesin atau peralatan khusus atau dijepit di meja mesin frais. Pemotongan dikerjakan oleh pemakanan benda kerja di bawah suatu pisau yang berputar. Pekerjaan yang terjadi mesin frais vertikal. Pergerakkan meja dan ke atas dan ke bawah dari spindel. Mesin frais vertikal dapat menghasilkan permukaan horizontal, dengan menggunakan alat-alat pada mesin frais maka akan dihasilkan benda-benda kerja seperti pembuatan:

1. Bidang rata

2. Alur

3. Roda gigi

4. Segi banyak beraturan

5. Bidang bertingkat

Gambar 4.1 Bentuk-bentuk Hasil Frais

4.1.2 Macam-Macam Mesin Frais

Terdapat beberapa macam-macam pada mesin frais. Diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Mesin frais vertikal, merupakan mesin frais dengan poros utama sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak.

2. Mesin frais horizontal, merupakan mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar.

3. Mesin universal, merupakan mesin yang pada dasarnya gabungan dari mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal.mesin ini dapat mengerjakan pekerjaan pengefraisan muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur dalam. Untuk melaksanakan pekerjaannya mesin frais dilengkapi dengan peralatan yang mudah digeser, diganti dan dipindahkan. Peralatan tambahan etrsebut berupa meja siku (fixed angular table), meja miring (inclinable universal table), meja putar (rotery table) dan kepala spindel tegak (vertical head spindel). (Drs. Daryanto, 2002)

4.1.3 Bagian-Bagian Mesin Frais

Mesin frais mempunyai bagian-bagian. Berikut merupakan bagian-bagian dari mesin frais:

Gambar 4.2 Mesin Frais

A. Lengan, untuk memindahkan arbor.

B. Penyokong arbor.

C. Tuas, untuk menggerakan meja secara otomatis.

D. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis.

E. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin.

F. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah memanjang.

G. Tuas pengunci meja.

H. Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja.

I. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah melintang. J. Engkol, untuk menggerakan lutut dalam arah gerak. K. Tuas untuk mengunci meja.

L. Tabung pendukung dengan bang berulir, untuk mengatur tingginya meja. M. Lutut, tempat untuk kedudukan alas meja. N. Tuas, untuk mengunci sadel. O. Alas meja, tempat kedudukan untuk alas meja. P. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik. Q. Engkol meja. R. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau frais. S. Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja. T. Spindel, untuk memutar arbour dan pisau frais. U. Tuas untuk menjalankan mesin.

4.1.4 Macam-Macam Pisau Frais

Ada macam-macam pisau pada mesin frais. Berikut ini jenis pisau frais yaitu sebagai berikut:

1. Pisau silindris, pisau

menghasilkan permukaan horizontal dan dapat mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan berat.

ini digunakan

untuk

Gambar 4.3 Pisau Silindris

2. Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua sisinya. Digunakan untuk menghasilkan celah dan ketika digunakan

menghasilkan permukaan rata, kotak, heksagonal, dan lain-lain. Ukuran yang besar, gigi dibuat terpisah dan dimasukkan ke dalam badan pisau. Keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan dipasang jika mengalami kerusakan.

Gambar 4.4 Pisau Muka dan Sisi

3. Slotting cutter, pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya dan pisau ini digunakan untuk pemotongan celah dan alur pasak

Gambar 4.5 Slotting Cutter

4. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau memiliki gigi keduanya di bagian keliling dan sisi 4. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau memiliki gigi keduanya di bagian keliling dan sisi

Gambar 4.6 Metal Slitting Saw

5. Frais ujung, frais ujung berukuran dari berdiameter 4 mm sampai diameter 40 mm.

6. Shell end mill, kelopak frais ujung dibuat untuk disesuaikan dibor pendek yang dipasang di poros. Kelopak frais ujung lebih murah untuk diganti daripada frais ujung padat/solid.

Gambar 4.7 End Mill Cutter & Shell End Mill

7. Frais muka, pisau ini dibuat untuk mengerjakan pemotongan berat dan juga digunakan untuk menghasilkan permukaan yang datar. Alat ini lebih akurat daripada cylindrical slab mill/frais slab silindris. Frais muka memiliki gigi di ujung muka dan kelilingnya. Panjang dari gigi di kelilingnya selalu kurang dari separuh diameter dari pisaunya.

Gambar 4.8 Pisau Muka

8. Tee-slot cutter, pisau ini digunakan untuk frais celah awal. Suatu celah atau alur harus dibuat pada benda kerja sebelum pisau ini digunakan.

Gambar 4.9 Tee-slot Cutter

Macam-macam proses pengefraisan, mesin frais bisa mengerjakan beberapa pekerjaan. Berikut ini pekerjaan yang dapat dikerjakan dengan mesin frais antara lain:

1. Frais permukaan.

2. Frais bertingkat.

3. Frais sudut.

4. Frais alur.

5. Frais roda gigi. (Drs. Daryanto, 2002)

4.1.5 Pemotongan dan Jenis Pekerjaanya

Alat pemotong mesin milling (frais), dapat juga dikelompokkan menurut bentuk nya atau juga terhadap jenis pekerjaan nya. Alat-alat potong tersebut yaitu sebagai berikut:

Gambar 4.10 Alat Pemotong Mesin Milling

1. Pemotong Frais Biasa Pemotong biasa adalah sebuah pemotong berbentuk piringan yang gigi-giginya hanya terdapat di sekeliling piringannya. Bentuk giginya, bisa lurus maupun heliks, bila heliks biasanya akan terdapat takikan pada gigi-giginya untuk memutuskan serpihan-serpihan dan untuk memudahkan pengeluaran geram atau serpihan.

2. Pemotong Frais Samping Pemotong ini mirip dengan pemotong datar, bedanya ada pada gigi-gigi yang hanya terdapat di samping. Pemotong jenis ini, bisa berbentuk lurus, heliks maupun zig-zag.

3. Pemotong Gergaji Pembelah Logam Pemotongnya mirip dengan pemotong frais datar, bedanya dibuat relatif tipis (± 5 mm). Pemotong jenis ini diberi pengaman dengan cara menggerinda sisinya untuk menghasilkan ruang agar memudahkan serpihan keluar.

4. Pemotong Frais Sudut Pemotong jenis ini dapat memotong sudut tunggal maupun jamak. Pemotong sudut tunggal ini mempunyai satu permukaan kerucut, sedangkan yang jamak mempunyai gigi-gigi pada dua permukaan kerucut. Jenis ini biasanya digunakan untuk memotong tanggem dan pelebar lubang (berfungsi mirip dengan reamer).

5. Pemotong Frais Bentuk Gigi jenis pemotong ini mempunyai bentuk khusus yang dapat digunakan untuk memotong cekung, cembung, memotong roda gigi, memotong pembulatan pada sudut, dan sebagainya.

6. Pemotong Frais Ujung Pemotong jenis ini mempunyai poros yang integral untuk menggerakkannya dan gigi-gigi terdapat di sekitar ujung kelilingnya. Pemotong frais ujung berdimensi besar, sering juga disebut frais cangkang bagian pemotongnya terpisah dan di ikatkan pada arbor batang .

Gambar 4.11 Pemotongan Frais Ujung

4.1.6 Pengelompokan Mesin Frais

Mesin frais biasanya dibuat dalam jenis dan ukuran yang sangat beragam, penggeraknya pun bisa melalui sistem pulley Mesin frais biasanya dibuat dalam jenis dan ukuran yang sangat beragam, penggeraknya pun bisa melalui sistem pulley

1. Jenis tiang dan kerucut:

a. Frais tangan .

b. Mesin frais datar.

c. Mesin frais universal.

d. Mesin frais vertical.

2. Mesin frais penyerut.

3. Jenis bangku tetap:

a. Mesin frais simpleks.

b. Mesin frais dupleks.

c. Mesin frais tripleks.

4. Mesin pusat pemesinan

5. Mesin frais jenis khusus:

a. Mesin frais meja putar.

b. Mesin frais planet.

c. Mesin frais profil.

d. Mesin frais duplikat.

e. Mesin frais pantograph. Mesin frais datar merupakan mesin serbaguna, tetapi mesin

ini juga dapat digunakan untuk produksi massal (mass product). Pemotong dipasangkan pada arbor horizontal yang ditopangkan (support) secara kaku (solid) oleh lengan yang berada di atas.

Mesin frais penyerut, namanya diberikan sebagai penyerut, sebab ada kemiripannya dengan mesin serut biasa. Benda kerja dibawa pada meja panjang yang geraknya hanya longitudinal, Mesin frais penyerut, namanya diberikan sebagai penyerut, sebab ada kemiripannya dengan mesin serut biasa. Benda kerja dibawa pada meja panjang yang geraknya hanya longitudinal,

Mesin frais jenis bangku tetap, bangkunya terbuat dari benda cor yang kaku dan berat serta diatasnya terdapat sebuah meja kerja yang hanya memiliki gerak longitudinal. Nama-nama, seperti: simpleks, dupleks dan tripleks, menunjukkan secara ber turut-turut bahwa mesin dilengkapi dengan kepala spindel satu, dua dan tiga. Mesin ini dilengkapi dengan pengendalian secara otomatis.

Mesin pusat pemesinan, pusat pemesinan biasanya dilengkapi dengan satu atau lebih control numeric (CN) yang mempunyai permesinan serba guna (multi purpose machine). Mesin jenis ini tidak hanya mampu memfrais, tapi juga menggurdi, mengebor, meluaskan lubang, dan lain-lain. Walaupun tergantung pada mesinnya, tapi pusat pemesinan mampu melakukan starting, stopping mesinnya, memilih dan menukar alat potong dengan cepat (sekitar 4 detik), melakukan pembentukan keliling 2D atau 3D dengan menggunakan interpolasi linier atau yang lainnya, mendudukkan setiap sumbu pada pergeseran dengan cepat (10 m/menit), menstart atau menghentikan spindel pada kecepatan dan arah putaran yang terprogram, mengarahkan meja kerja mengalirkan dan menghentikan coolant. (Drs. Daryanto, 2002)

4.1.7 Kepala Pembagi

Mesin frais selain mengerjakan pekerjaan-pekerjaan pengefraisan rata, menyudut, membelok, mengalur, dan sebagainya. Dapat pula mengerjakan benda kerja yang berbidang-bidang atau bersudut-sudut, yang dimaksud dengan benda kerja yang berbidang-bidang adalah benda kerja yang Mesin frais selain mengerjakan pekerjaan-pekerjaan pengefraisan rata, menyudut, membelok, mengalur, dan sebagainya. Dapat pula mengerjakan benda kerja yang berbidang-bidang atau bersudut-sudut, yang dimaksud dengan benda kerja yang berbidang-bidang adalah benda kerja yang

1. Segi banyak beraturan.

2. Batang beralur.

3. Roda gigi.

4. Roda gigi cacing. Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat bagian pembagian atau mengerjakan benda kerja yang berbidang tadi dalam sekali pencekaman. Dalam pelaksanaannya, operasi tersebut diatas ada 4 cara pembagian yang merupakan tingkatan, yaitu:

1. Pembagi langsung (direct indexing).

2. Pembagi sederhana (simple indexing).

3. Pembagi sudut (angle indexing).

4. Pembagi diferensial (differensial indexing). (Drs. Daryanto, 2002)

4.1.8 Cara Kerja Kepala Pembagi

Cara kerja kepala pembagi adalah sebagai berikut pada kepala pembagi ini terpasang roda gigi cacing (worm gear) dan poros cacing (worm shaft). Apabila poros cacing diputar 1 putaran, maka roda gigi cacing akan berputar 1/40 putaran dan ada juga 1/80 putaran.

1. Roda gigi

2. Cacing

3. Plat pembagi

Gambar 4.12 Bagian dari Kepala Pembagi

Mengatur pembagian-pembagian tersebut, dilengkapi dengan plat pembagi (diving plat). Memegang benda kerja dan alat-alat Bantu lainnya dilengkapi dengan chuck dan kepala lepas (tail stock). Membuat segi banyak beraturan atau membuat roda gigi, dapat menggunakan rumus sebagai berikut:

Dimana: n = putaran poros cacing. N = karakteristik kepala pembagi. z = jumlah alur atau gigi yang akan dibuat.

4.2. Mesin Bor

Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakannya memutarkan alat pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat

lobang bertingkat, membesarkan lubang , chamfer.

Gambar 4.13 Mesin Bor

4.2.1 Jenis-Jenis Mesin Bor

Mesin bor memiliki beberapa macam jenis. Berikut merupakan jenis-jenisnya:

1. Mesin bor meja Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini digunakan untuk membuat lubang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.

2. Mesin bor lantai Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.

3. Mesin bor radial Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda- benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin.

4. Mesin bor koordinat Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan untuk membuat atau membesarkan lubang dengan jarak titik pusat dan diameter lubang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi. Mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sistem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm. (Drs. Daryanto, 2002)

4.2.2 Bagian-Bagian Mesin Bor

Mesin bor memiliki beberapa bagian. Berikut merupakan bagian-bagian dari mesin bor:

1. Cekam Bor

Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai silindris. Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang penjepit. Ukuran cekam bor ditunjukkan oleh diameter terbesar dari mata bor yang dapat dijepit.

2. Sarung Pengurung atau Sarung Tirus Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung pengurung yang berlubang tirus. Tangkai dan sarung berbentuk tirus, maka pada saat mata bor ditekan, ia akan saling mengunci. Lubang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse, yaitu ketirusan menurut standar internasional.

Tabel 4.1 Ukuran Tirus

Morse

Diameter Tirus Terbesar

4.2.3 Pemegang dan Penjepit Benda Kerja

Pemegang dan penjepit benda kerja memiliki beberapa jenis. Berikut merupakan jenis dari pemegang dan penjepit benda kerja:

1. Ragum Tangan Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan tangan. Benda kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan harus berukuran kecil dan terbatas sampai pada diameter ± 6 mm.

2. Ragum Mesin Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan karena gaya pemotongannya semakin besar, maka digunakan ragum mesin.

3. Meja Mesin Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan apabila benda kerja tidak mungkin dijepit oleh ragum. Teknik penjepitan benda kerja menggunakan baut pengunci T yang mana baut ini dimasukkan ke dalam alur meja mesin bor.

4. Tangan Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk benda kerja yang kecil dan panjang serta lubang yang dibuat tidak dalam dan berdiameter kecil.

4.2.4 Jenis-Jenis Mata Bor

Mata bor memiliki beberapa jenis. Berikut merupakan jenis dari mata bor, yaitu:

1. Mata Bor Spiral Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Mata bor spiral mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong. Mata bor spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi dan karbida. Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan panjang 100 mm. Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya 1. Mata Bor Spiral Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Mata bor spiral mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong. Mata bor spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi dan karbida. Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan panjang 100 mm. Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya

4.2.5 Mata Pemotong

Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong dan sisi pemotong. Bibir pemotong mata bor terdapat dua buah yang terletak antara dua sisi pemotong yang saling berhadapan. Kedua sisi pemotongan ini diasah hingga membentuk sudut yang bervariasi sesuai dengan bahan yang di bor.

Tabel 4.2 Sudut Mata Bor

Besar Sudut

Bahan

500 - 800 Kuningan, Perunggu 1180

Baja, Besi Tuang, Baja Lunak, Baja Tuang 1400

Baja Keras

4.2.6 Kecepatan Potong Pengeboran

Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung berdasarkan putaran mesin per menit. Secara defenitif dapat dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya bram yang terpotong per satuan waktu. Setiap jenis logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu dan berbeda-beda. Pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan potong logam. Jika kecepatan potongnya tidak tepat, mata bor cepat panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa patah.

Tabel 4.3 Harga kecepatan mata bor dari bahan HSS

Kecepatan Potong Alumunium Campuran

Bahan

60 – 100 Kuningan Campuran

30 – 100 Perunggu Tegangan Tinggi

25 – 30 Besi Tuang Lunak

30 – 50 Besi Tuang Menengah

25 – 30 Besi Tuang Keras

20 – 30 Baja Karbon Rendah

Tembaga

30 – 50 Baja Karbon Sedang

20 – 30 Baja Karbon Tinggi

15 – 20 Baja Perkakas

10 – 30 Baja Campuran

Putaran mesin bor per menit ditentukan berdasarkan keliling mata bor dalam satuan panjang. Kecepatan potong dalam meter per menit dirubah menjadi milimeter per menit dengan perkalian 1000. Akhirnya akan diperoleh kecepatan potong pengeboran dalam harga milimeter per menit.

Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung pada diameter mata bor. Waktu pemotongan juga menentukan kecepatan pemotongan. Jarak yang ditempuh oleh bibir pemotong mata bor harus sesuai dengan kecepatan putar mata bor. Jarak keliling bibir pemotongan mata bor (U) selama n putaran per menit dapat dihitung dengan rumus:

U=pxdxn

Dimana: U = keliling bibir potong mata bor

D = Diameter mata bor N = putaran mata bor per menit

Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam satuan meter per menit. Jarak keliling yang ditempuh mata bor adalah sama dengan jarak atau panjangnya bram yang terpotong dalam satuan panjang per satuan waktu. Hal tersebut maka jarak keliling yang ditempuh mata potong bor (U) sama dengan panjangnya bram terpotong dalam satuan meter per menit. Kecepatan potong sama dengan jarak keliling pemotongan mata bor. Maka:

V=U V= p x d x n (m/menit)

4.2.7 Pemakanan Pengeboran