Study Pemeliharaan Sistem Turbin Uap Dengan Kapasitas 1200 KW Putaran Turbin 5294 RPM

STUDY PEMELIHARAAN SISTEM TURBIN UAP

DENGAN KAPASITAS 1200 KW PUTARAN TURBIN

5294 RPM

DI PKS. SINARMAS

SKRIPSI

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

RAJA KUTANA GINTING NIM. 050401001

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat yang dilimpahkan sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana.

Dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini, penulis banyak mendapat dukungan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan ini dengan ketulusan hati penulis ingin menghaturkan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Kedua orang tua dan keluarga tercinta, (Ayah) Ir. Yansen Ginting dan (Ibu) Osmarida Purba yang senantiasa memberikan kasih sayang, dukungan, motivasi, dan nasihat yang tak ternilai harganya. Serta kepada Kakanda dan adik.

2. Bapak Ir. Alfian Hamsi,MSc , selaku dosen pembimbing yang telah banyak meluangkan waktunya membimbing, memotivasi, dan membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak/Ibu Staff Pengajar dan Pegawai di Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik USU.

4. Seluruh rekan-rekan mahasiswa Departemen Teknik Mesin, teristimewa kepada kawan-kawan seperjuangan Angkatan 2005.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan baik dalam penulisan maupun penyajian Tugas Sarjana ini. Untuk itu penulis sangat mengharapkan saran-saran yang membangun dari semua pihak demi kesempurnaan Tugas Sarjana ini dikemudian hari.

Akhir kata, dengan segala kerendahan hati penulis memanjatkan doa kepada Tuhan Yang Maha Esa semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat untuk kita semua.

Medan, May 2010 Penulis

ABSTRAK

Pentingnya sistem pemeliharaan pada sebuah perusahaan memang tidak dapat dipungkiri lagi, sebab sangat berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan keuntungan perusahaan, tetapi apabila sistem manajemen pemeliharaan tersebut terlalu jarang atau sering dilakukan, maka akan mengakibatkan kerugian besar bagi perusahaan, yaitu pemborosan biaya dan banyak waktu yang terbuang hanya untuk pekerjaan pemeliharaan. Maka dari itu, penulisan skripsi ini bertujuan untuk menentukan schedule/jadual yang tepat untuk pelaksanaan pemeliharaan, baik ditinjau dari segi probabilitas kerusakan yang terjadi maupun ditinjau dari segi biaya Alternatif Preventive Maintenance yang paling murah, dan juga untuk membandingkan sistem Preventive Maintenance (PM) dengan Breakdown Maintenance (BM). Dimana hal tersebut dapat ditinjau dari segi umur pemakaian dan biaya pemeliharaannya yang diperoleh berdasarkan data-data yang ada, sehingga kita dapat menentukan schedule/jadual pemeliharaan yang tepat (pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadinya kerusakan). Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh bahwa dengan menggunakan sistem Preventive Maintenance (PM) kita dapat menentukan schedule/jadual pemeliharaan yang tepat dan biaya pemeliharaan yang lebih murah, dibandingkan dengan sistem Breakdown Maintenance (BM) dan pada sistem Preventive Maintenance umur mesin lebih tahan lama dibandingkan dengan sistem Breakdown Maintenance.

DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN 1

1.1 Latar Belakang 1

1.2 Tujuan Penulisan 2

1.3 Batasan Masalah 2

1.4 Metode Penulisan 3

1.5 Sistematika Penulisan 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 5

2.1 Sejarah Perkembangan Pemeliharaan (Maintenance) 5

2.1.1 Dasar-dasar Perencanaan Pemeliharaan 7

2.1.2 Strategi Pemeliharaan (Maintenance Strategy) 8

2.1.3 Pembagian Sistem Pemeliharaan 8

2. 2 Tugas-tugas Bagian Pemeliharaan 12

2. 3 Bahagian-bahagian yang berhubungan dengan Pemeliharaan 18 2. 4 Instruksi-instruksi Umum Dalam Pemeliharaan 21

2.4.1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan 22

2.4.2 Pemeliharaan Mesin yang Beroperasi Terus Menerus 22 2.4.3 Pemeliharaan Langsung dan Tidak Langsung 23

2.4.4 Man Power 23

2.4.5 Man Hour 24

2.4.6 Equipment, Tool, Material dan Consumable 25

BAB III METODOLOGI 26

3.1 Perencanaan Pemeliharaan (Planning) 26

Maintenance Plan) 26 3.1.2 Perencanaan Jangka Menengah (Middle Term

Maintenance Plan) 27

3.1.3 Perencanaan Tahunan (Yearly Maintenance Plan) 27 3.1.4 Perencanaan Bulanan (Monthly Maintenance Plan) 27 3.1.5 Perencanaan Mingguan (Weekly Maintenance Plan) 28 3.1.6 Perencanaan Harian (Daily Maintenance Plan) 28

3.2 Jenis – jenis Kegiatan Pemeliharaan 29

3.3 Komponen-komponen Utama Sistem Turbin 32

BAB IV HASIL PERHITUNGAN VARIABEL OPERASIONAL

MAINTANANCE 39

4.1 Inpeksi Pada Turbin Uap di PT. SINARMAS 39

4.1.1 Hubungan biaya dengan manhour untuk pekerjaan

inspeksi 39

4.1.2 Hubungan biaya dengan manpower untuk pekerjaan

inspeksi 42

4.1.3 Hubungan biaya dengan tool untuk pekerjaan inspeksi 44 4.1.4 Hubungan biaya dengan equipment untuk pekerjaan

inspeksi 45

4.1.5 Hubungan biaya dengan material/spare part untuk

pekerjaan inspeksi 45

4.1.6 Hubungan biaya dengan consumable untuk pekerjaan

inspeksi 48

4.2 Overhaul Pada Turbin Uap di PT. SINARMAS 51

4.2.1 Hubungan biaya dengan manhour untuk pekerjaan

Overhaul 52

4.2.2 Hubungan biaya dengan manpower untuk pekerjaan

4.2.3 Hubungan biaya dengan tool untuk pekerjaan

Overhaul 58

4.2.4 Hubungan biaya dengan equipment untuk pekerjaan

Overhaul 59

4.2.5 Hubungan biaya dengan material/spare part untuk

pekerjaan Overhaul 59

4.2.6 Hubungan biaya dengan consumable untuk pekerjaan

Overhaul 62

4.3 Evaluasi Variabel Inspeksi dan Overhaul 66

4.3.1 Probabilitas kerusakan pada sistem turbin 66 4.3.2 Variabel alternatif Preventive Maintenance 69 4.3.3 Hubungan antara performance dan kerusakan 70

4.4 Teknik Pemeliharaan Bantalan Turbin 74

4.4.1 Dasar teori 74

4.4.2 Tahapan pelaksanaan Corective Maintenance 75

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 93

5.1 Kesimpulan 93

5.2 Saran 94

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. Tanggal hari kerja inspeksi 40

Tabel 4.2. Jumlah manpower tenaga kerja ahli (dispatch engineer) 42 Tabel 4.3. Jumlah manpower dari karyawan PT. SINARMAS 43

Tabel 4.4. Total biaya untuk tool inspeksi 44

Tabel 4.5. Total biaya untuk equipment 45

Tabel 4.6. Material/Spare part untuk pekerjaan inspeksi 45

Tabel 4.7. Consumable untuk pekerjaan inspeksi 49

Tabel 4.8. Tanggal kerja overhaul 53

Tabel 4.9. Jumlah manpower tenaga kerja ahli (dispatch engineer) 55

Tabel 4.10. Jumlah dari karyawan dari PT. SINARMAS 56

Tabel 4.11. Total variabel untuk tool 58

Tabel 4.12. Total variabel untuk equipment 59

Tabel 4.13. Total variabel untuk material/spare part 59

Tabel 4.14. Total variabel untuk consumable 63

Tabel 4.15. Trouble and accident pada sistema turbin uap dengan

kapasitas 1200 kW dan putaran 5294 Rpm 66

Tabel 4.16. Probabilitas kerusakan yang terjadi 67

Tabel 4.17. Variabel alternatif Preventive Maintenance 69 Tabel 4.18. Jumlah kerusakan VS Performance / Level Condition 70 Tabel 4.19. Pertambahan panjang umur mesin dengan menggunakan

sistem Preventive Maintenance 72

Tabel 4.20. Jumlah kerusakan Performance / Level Condition 72

Tabel 4.21. Sifat fisis material 76

Tabel 4.22. Data – data poros dan bantalan 77

Tabel 4.23. Massa jenis material 77

Tabel 4.24. Koefisien keausan 84

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Kerangka konsep 2

Gambar 2.1. Diagram Maintenance Strategy 8

Gambar 3.1. Miniatur turbin uap 32

Gambar 3.2. Bagian utama turbin uap 33

Gambar 3.3. Poros turbin 34

Gambar 3.4. Nozzle block 35

Gambar 3.5. Sudu gerak 35

Gambar 3.6. Jenis bantalan turbin uap 36

Gambar 3.7. Diagram alir teknik pemeliharaan sistem turbin uap 38

Gambar 4.1. Grafik total variabel untuk inspeksi 51

Gambar 4.2. Grafik total variabel untuk overhaul 65

Gambar 4.3. Grafik variabel Preventive Maintenance VS

Breakdown Maintenance 70

Gambar 4.4. Hubungan Kerusakan VS Performance 71

Gambar 4.5. Sistem Preventive Maintenance (PM) setiap 72

bulan VS Breakdown Maintenance (BM) 73

Gambar 4.6. Pelumasan pada poros turbin 74

Gambar 4.7. Dimensi bantalan journal 76

Gambar 4.8. Mekanisme gesekan dipermukaan bantalan 78

Gambar 4.9. Radius Curvarture 80

Gambar 4.10. Nodal solution Von Misses 88

Gambar 4.11. Nodal solution Displacement keselurahan 89

Gambar 4.12. Nodal solution Displacement arah X 90

Gambar 4.13. Nodal solution Displacement arah Y 90

Gambar 4.14. Nodal solution Displacement arah Z 91

DAFTAR NOTASI

A Luas penampang m2

D1 Diameter dalam bantalan mm

D2 Diameter luar bantalan mm

Ft Gaya tangensial kg

Mt Momen torsi kg/mm

Ni Daya Netto kW

n Putaran poros turbin rpm

Ng Daya yang dibutuhkan generator listrik kW

ηG Effisiensi generator

ηm Effisiensi mekanis

W Beban kg

Fr Gaya radial kg

Vr Kecepatan poros m/s

R Diameter bantalan mm

N Contact modulus N/m2

a Contact radius m

M Friction Moment Nmm

µ Friction Coefficient

Fgesek Gaya gesek pada bantalan

Q Energi panas Watt

Vol Volume bantalan m3

C Massa jenis bantalan J/kgoC

t Waktu detik

s sliding distance m

Wr Wear volume mm3

ABSTRAK

Pentingnya sistem pemeliharaan pada sebuah perusahaan memang tidak dapat dipungkiri lagi, sebab sangat berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan keuntungan perusahaan, tetapi apabila sistem manajemen pemeliharaan tersebut terlalu jarang atau sering dilakukan, maka akan mengakibatkan kerugian besar bagi perusahaan, yaitu pemborosan biaya dan banyak waktu yang terbuang hanya untuk pekerjaan pemeliharaan. Maka dari itu, penulisan skripsi ini bertujuan untuk menentukan schedule/jadual yang tepat untuk pelaksanaan pemeliharaan, baik ditinjau dari segi probabilitas kerusakan yang terjadi maupun ditinjau dari segi biaya Alternatif Preventive Maintenance yang paling murah, dan juga untuk membandingkan sistem Preventive Maintenance (PM) dengan Breakdown Maintenance (BM). Dimana hal tersebut dapat ditinjau dari segi umur pemakaian dan biaya pemeliharaannya yang diperoleh berdasarkan data-data yang ada, sehingga kita dapat menentukan schedule/jadual pemeliharaan yang tepat (pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadinya kerusakan). Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh bahwa dengan menggunakan sistem Preventive Maintenance (PM) kita dapat menentukan schedule/jadual pemeliharaan yang tepat dan biaya pemeliharaan yang lebih murah, dibandingkan dengan sistem Breakdown Maintenance (BM) dan pada sistem Preventive Maintenance umur mesin lebih tahan lama dibandingkan dengan sistem Breakdown Maintenance.

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kecanggihan teknologi dibidang mesin-mesin industri semakin lama semakin meningkat sesuai dengan kebutuhan, sehingga secara otomatis menuntut adanya suatu sistem pemeliharaan (Maintenance) yang dapat mengurangi tingkat kerusakan dan memperpanjang umur suatu mesin. Sehingga diharapkan sistem pemeliharaan (Maintenance) tersebut akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan, baik ditinjau dari segi biaya-biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan ataupun waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemeliharaan. Hal ini juga akan berpengaruh terhadap tinggi rendahnya kapasitas produksi sebuah mesin.

Dalam hal ini PT. SINARMAS yang bergerak pada produksi minyak kelapa sawit (Crude Palm Oil) menggunakan turbin uap sebagai pembangkit tenaga . Dengan demikian perlu adanya suatu sistem pemeliharaan (Maintenance) pada turbin uap tesebut, guna menjaga agar proses produksi minyak kelapa sawit dapat berjalan dengan baik.

Turbin uap adalah salah satu komponen yang digunakan sebagai pembangkit tenaga. Dimana turbin uap tersebut dapat merubah energi potensial uap (fluida kerjanya) menjadi energi kinetik dan energi kinetik ini kemudian dirubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran pada poros turbin. Energi mekanis inilah yang akhirnya dirubah oleh generator menjadi energi listrik.

Dengan melihat hal diatas, maka dapat disimpulkan bahwa komponen dasar pembangkit listrik tersebut adalah turbin uap. Atas dasar inilah yang membuat penulis berkeinginan untuk membahas tentang perlunya pemeliharaan

(Maintenance) pada turbin uap, sebab apabila turbin uap tiba-tiba rusak atau

berhenti maka setiap proses akan berhenti dan pengolahan minyak kelap sawit akan tidak berproduksi secara maksimal. Hal tersebut akan menimbulkan kerugian besar bagi perusahaan.

1.2. Tujuan Penulisan

Tujuan utama dari penulisan tugas sarjana ini adalah untuk menentukan waktu dan biaya Alternatif Preventive Maintenance yang menguntungkan dan untuk membandingkan sistem manajemen Preventive Maintenance dengan manajemen Breakdown Maintenance pada sistem turbin uap di PT.SINARMAS. Dimana hal tersebut dapat ditinjau dari segi umur pemakaian dan biaya pemeliharaannya yang diperoleh berdasarkan data-data yang ada, sehingga kita dapat menentukan sistem manajemen pemeliharaan (Maintenance) yang lebih menguntungkan.

1.3. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang akan dibahas oleh penulis adalah mengenai sistem pemeliharaan (Preventive Maintenance) dari sebuah turbin uap di PT.SINARMAS. Dari sistem pemeliharaan (Preventive Maintenance) tersebut akan dibahas tentang besarnya biaya, Man Power, Man hour, Tool, Material, Consumable dan Evaluasi biaya Preventive Maintenance.

Gambar 1. Kerangka konsep

• Data Spesifikasi Turbin Uap

• Analisis Biaya Operasional

Maintenance Variabel Input:

• Data Material

• Data Consumable

• Main Power

• Main Hour

Hasil yang diperoleh:

• Total biaya Inspeksi

• Total biaya Overhaul

• Biaya Preventive Maintenance

Permasalahan :

PREVENTIVE MAINTENACE Pada Sistem Turbin Uap

Pada tugas sarjana ini penulis tidak membahas Preventive Maintenance secara keseluruhan yang ada pada PT. SINARMAS, tetapi hanya membahas

Preventive Maintenance pada sistem turbin uap saja. Pembatasan ini

dimaksudkan untuk membatasi permasalahan yang akan dibahas sehingga lebih fokus dan sistematis. Outline dari penulisan skripsi ini dapat dilihat pada gambar 1

1.4. Metode Penulisan

Adapun metode penulisan yang dilakukan oleh penulis dalam penulisan Tugas Sarjana ini adalah sebagai berikut :

1. Metode Wawancara

Penulis melakukan tanya jawab langsung dengan staf maupun operator yang bersangkutan untuk mendapatkan informasi yang lengkap tentang topik yang akan dibahas.

2. Metode Observasi

Penulis melakukan peninjauan langsung pada proses yang berkaitan dengan system manajemen Preventive Maintenance pada PT. SINARMAS

3. Metode Kepustakaan

Penulis berusaha mencari dan mempelajari buku-buku referensi yang berhubungan dengan topik yang dibahas, baik yang diperoleh dari perusahaan maupun dari perpustakaan yang ada di kampus.

1.5. Sistematika Penulisan

Secara umum tugas sarjana ini terdiri atas 5 (lima) bab. Untuk mempermudah mengetahui isi tugas sarjana ini, dapat diuraikan secara ringkas yaitu sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Bab ini memberikan gambaran menyeluruh mengenai Tugas Akhir yang meliputi, pembahasan tentang latar belakang, maksud dan tujuan, batasan masalah, metode penulisan, dan sistematika penulisan.

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Berisikan tentang pengertian pemeliharaan, tugas-tugas bagian pemeliharaan, dan instruksi-instruksi umum dalam pemeliharaan.

BAB III : METODOLOGI

Merupakan penjelasan tentang Inspeksi Pada Turbin Uap, Perencanaan Pemeliharaan (Planning), Jadwal Pemeliharaan

(Scheduling), Perawatan yang dilakukan pada

komponen-komponen Utama Turbin (Main Equipment Maintenance) dan Perawatan yang dilakukan pada komponen-komponen Pendukung Turbin Uap (Auxiliary Equipment Maintenance).

BAB IV : HASIL PERHITUNGAN BIAYA OPERASIONAL MAINTENANCE

Berisikan pembahasan tentang sistem Preventive Maintenance

dengan sistem Breakdown Maintenance pada turbin air yang meliputi : hubungan biaya dengan Manpower, Manhour, Tool, Material, Consumable, Evaluasi biaya Preventive Maintenance dan hubungan antara umur mesin dengan kerusakan yang terjadi.

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Perkembangan Pemeliharaan (Maintenance)

Pada generasi I, sebelum perang dunia II pemeliharaan peralatan di Jepang menggunakan cara pemeliharaan lama (metode klasik) yaitu dengan menggunakan sistem Breakdown Maintenance (BM). Dimana pemeliharaan dilakukan setelah timbul kerusakan. Hal ini masih dapat dilakukan dikarenakan oleh :

1. Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga Down Time bukan masalah. 2. Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan tinggi, (karena

rancangan dibuat berlebihan) dan mudah dirawat.

3. Tidak membutuhkan maintenance secara matematis, kecuali pembersihan dan pelumasan, sehingga skill yang dibutuhkan rendah.

4. Preventive bukan prioritas utama

Generasi II, yaitu pada saat perang dunia II industri-industri di jepang mulai mengalami kesulitan dengan kerusakan yang dihadapi. Hal ini disebabkan oleh :

1. Meningkatnya mekanisasi peralatan, akibat dari meningkatnya kebutuhan 2. Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak dan

kompleks.

3. Down time menjadi perhatian utama, sehingga mulai tercipta konsep Preventive Maintenance (1960) dan pelaksanaan overhaul dilakukan

secara periodik pada interval yang tetap

4. Peningkatan ongkos pemeliharan terhadap ongkos operasi, sehingga meningkat pada sistem perencanaan dan penjadualan.

Dengan demikian pemeliharaan hanya akan segera dilakukan setelah mesin/peralatan mengalami kerusakan, hal ini juga yang menyebabkan para

insinyur pemeliharaan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide yang baik bagi pengembangan dasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut.

Sehingga pada generasi III yaitu sejak pertengahan tahun 1970-an, dengan adanya peningkatan proses perubahan di industri jepang maupun dunia yang memacu adanya sistem pemeliharaan Preventive Maintenance sebagai sistem pemeliharaan yang tepat dan yang sering digunakan hingga saat ini, dan sejarah pemeliharaan Breakdown Maintenance telah ditinggalkan.

Pengertian pemeliharaan (Maintenance) menurut JIS adalah semua pengaturan dan kegiatan yang diperlukan untuk menjaga/memelihara suatu peralatan pada kondisi siap pakai/siap operasi atau dengan memperbaikinya sehingga bebas dari kerusakan. Sedangkan tujuan pemeliharaan dapat dibagi atas beberapa tujuan, yaitu :

a. Berdasarkan pengertiannya, Tujuan pemeliharaan dibagi atas : 1. Tujuan pemeliharaan dalam arti sempit

Tujuannya adalah adalah suatu kegiatan untuk menjaga/memelihara suatu peralatan/mesin dapat beroperasi dengan keadaan baik dan bebas dari penurunan mutu baik peralatan/mesin maupun produk yang dihasilkan.

2. Tujuan pemeliharaan dalam arti luas

Tujuannya adalah semua kegiatan yang dibutuhkan untuk menunjang kelancaran produksi dan meningkatkan produktivitasnya yaitu dengan cara :

1. Menyempurnakan peralatan/mesin 2. Menyempurnakan mutu produk

3. Penyerahan dan penyelesaian tepat waktu

4. Meningkatkan efisiensi dan biaya pemeliharaan yang ekonomis 5. Mengurangi kecelakaan dan meningkatkan moral kerja.

1. Memelihara keberadaan peralatan dan mesin agar siap pakai dalam kurun waktu tertentu (Availability).

2. Menjaga kemampuan peralatan dan mesin demi melaksanakan fungsinya dalam kedaan dan waktu tertentu (Reability).

3. Menyempurnakan bagian peralatan dan mesin agar mudah dipelihara dalam kondisi pemeliharaan yang spesifik dan jangka waktu tertentu (Maintainability).

2.1.1 Dasar-dasar Perencanaan Pemeliharaan

Dasar rencana kerja pemeliharaan merupakan rencana pokok (Master

Plan) yang terdiri dari dasar strategis pemeliharaan jangka panjang, yaitu :

1. Rencana kerja pemeliharaan untuk jangka waktu 10 tahun, yang meliputi : a. Rencana kerja pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) b. Rencana kerja untuk penyempurnaan (Improvement)

c. Rencana kerja pembelian material dalam skala besar (Refractory

Material).

2. Rencana kerja pemeliharaan tahunan

a. Rencana kerja pemeliharaan tahunan yang diambil dari rencana kerja jangka panjang (Time Based)

b. Rencana kerja pemeliharaan yang dibuat untuk perhitungan biaya/estimasi anggaran untuk satu tahun fiskal

c. Rencana pembaharuan (Renewal Plan) dan rekondisi peralatan d. Rencana kerja yang dikontrakkan.

e. Rencana pembelian material seperti spare part, minyak pelumas, dll.

3. Rencana kerja pemeliharaan bulanan, yang meliputi :

a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi peralatan b. Rencana pekerjaan pemeliharaan yang tertunda pada bulan lalu c. Rencana perbaikan peralatan dari hasil koordinasi seksi operasi

4. Rencana kerja pemeliharaan mingguan dan harian, yang meliputi :

a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi (Condition

Based).

b. Rencana kerja pemeliharaan dari hasil koordinasi seksi operasi dan seksi pemeliharaan yang dilakukan sebelum memulai pekerjaan.

2.1.2 Strategi Pemeliharaan (Maintenance Strategy)

Pada dasarnya strategi pemeliharaan (Maintenance Strategy) ada dua macam yaitu, pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance), dimana perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive

Maintenance) dengan jadual pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled

Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar perencanaan (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada diagram berikut :

Gambar 2.1 Diagram Maintenance Strategy

MAINTENANCE

PLANNED MAINTENANCE

EMERGENCY MAINTENANCE UNPLANNED MAINTENANCE

PREVENTIVE MAINTENANCE

CORRECTIVE MAINTENANCE SCHEDULED

MAINTENANCE

PREDICTIVE MAINTENANCE

2.1.3 Pembagian Sistem Pemeliharaan

Sistem pemeliharaan secara garis besar terdiri dari beberapa macam, yaitu:

a. Sistem Pemeliharaan Rutin (Preventive Maintenance)

Prinsip kerja dari sistem pemeliharaan rutin (Preventive Maintenance) adalah melakukan pemeliharaan untuk mencegah atau mengurangi laju penurunan mutu mesin/peralatan sebelum mengalami kerusakan yang dilakukan dengan metode :

a. Pemeliharaan secara berkala (Time Based )

b. Pemeliharaan peramalan dengan pengukuran (Conditional Based)

Biaya perbaikan ini akan dapat diminimalkan apabila kita telah mengetahui kerusakan secara dini. Tipe pemeriksaan dan pemeliharaan preventif ini dibuat dengan mempertimbangkan ketersediaan tenaga kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor lainnya. Keuntungan melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara priodik pada mesin-mesin adalah dapat diramalkannya total perbaikan pada seluruh equipment di suatu pabrik oleh para insinyur pemeliharaan. Selanjutnya, kesalahan atau kerusakan dapat diramalkan lebih awal dengan melihat fenomena kenaikan getaran mesin atau dari performa mesin yang menurun, sehingga dengan demikian harus segera dilakukan perbaikan sebelum timbul kerusakan yang lebih parah lagi.

Untuk pendeteksian keadaan yang tidak normal dari mesin/peralatan sedini mungkin dilakukan oleh group inspeksi yang berada di bawah bagian pemeliharaan. Bantuan dan laporan dari orang produksi akan sangat membantu bagian pemeliharaan, sehingga dapat dibuat perencanaan pemeliharaan yang maksimal. Seksi pemeliharaan atau inspeksi adalah merupakan bagian dari sistem pemeliharaan rutin. Seksi ini melakukan pemeriksaan rutin pada mesin-mesin dan pada saat terjadinya pembongkaran mesin seperti menyiapkan inspeksi dan membuat rencana perbaikan atau penggantian, termasuk pengontrolan biaya dan pengembangan teknis dari peralatan tersebut. Pengurangan kemungkinan kerusakan mesin/peralatan merupakan tujuan yang paling penting dalam dari sistem Preventive Maintenance.

Bila pemeliharaan rutin dilakukan dengan baik, maka beberapa mesin cadangan yang ada akan tidak terpakai, sehingga umur mesin akan bertambah panjang hingga perbaikan hanya perlu dilakukan pada saat dilakukannya pembongkaran mesin-mesin berskala besar di pabrik tersebut, maka mesin cadangan boleh dikurangi yang artinya hal tersebut akan dapat mengurangi biaya pemeliharaan. Data-data dan informasi sehubungan dengan kerusakan dan perbaikan mesin/peralatan akan tersimpan dengan sistematis dan ini merupakan data dasar untuk merumuskan rencana-rencana pemeliharaan selanjutnya dan peningkatan fasilitas yang dilakukan oleh bagian pemeliharaan dan bagian inspeksi. Data ini merupakan masukan yang sangat akurat untuk bagian pergudangan yang mengurusi suku cadang dan bahan untuk pemeliharaan rutin.

b. Sistem Pemeliharaan Setelah Rusak (Breakdown Maintenance)

Pada awalnya semua industri menggunakan sistem ini. Prinsip kerjanya yaitu jika ada mesin/peralatan yang sudah rusak, baru pemeliharaan akan dilakukan sesegera mungkin. Jika industri memakai sistem ini maka kerusakan mesin akan berulang berkali-kali dan frekuensi kerusakannya sama setiap tahunnya.

Industri yang menggunakan sistem ini dianjurkan untuk menyediakan cadangan mesin (stand by machine) bagi mesin-mesin yang vital. Sifat lain dari sistem ini adalah data dan file informasi, dimana data dan file informasi perbaikan mesin/peralatan harus tetap dijaga. Pada sistem ini untuk pembongkaran tahunan tidak ada karena pada saat dilakukan penyetelan atau perbaikan, unit-unit cadanganlah yang dipakai. Dan hal ini memerlukan tenaga kerja tetap yang sangat banyak dibandingkan dengan sistem lain. Sistem Breakdown Maintenance ini sudah banyak ditinggalkan oleh industri-industri karena sudah ketinggalan zaman karena tidak sistematik secara keseluruhannya dan banyak mengeluarkan biaya maupun waktu yang terbuang.

c. Sistem Pemeliharaan Ulang (Corrective Maintenance )

Dengan meningkatnya sistem perkembangan bahan sehingga tidak sejalan dengan perkembangan pemeliharaan sistem preventive. Untuk mengatasi hal tersebut maka dianjurkan untuk melakukan sistem pemeliharaan ulang (Corrective

Maintenance). Setelah beberapa tahun pemeliharaan rutin dilaksanakan di pabrik

dan dari data-data inspeksi yang dilakukan maka dapat diperoleh umur dan biaya pemeliharaan dari masing-masing mesin/peralatan. Dari informasi ini kita dapat menentukan prioritas unit mana yang harus segera di perbaiki. Bagian inspeksi dan perencanaan bekerja sama dengan bagian produksi dan pekerja lapangan akan menginformasikan kondisi masing-masing mesin dengan cara sebagai berikut :

1. Bagaimana perencanaan aslinya dan apakah kinerja berubah setelah masa pemeliharaan yang lama, suku cadang mana yang mudah rusak. 2. Adakah cara lain untuk mencegah kerusakan tersebut.

3. Mencari dimana letak permasalahan dari sistem tersebut.

4. Menetapkan umur dari masing-masing mesin dan peralatan untuk menangkal munculnya masalah yang lebih besar lagi.

Selanjutnya data-data perbaikan dan pemeriksaan rutin akan memungkinkan kita mendeteksi kemungkinan terjadinya kerusakan dan mempersiapan kerja untuk jenis pekerjaan tersebut. Ini akan menghasilkan prosedur perbaikan yang tepat dan dapat meminimalkan waktu yang di pakai untuk pekerjaan tersebut. Sifat-sifat yang menonjol dari sistem pemeliharaan ulang adalah efisien dan erat hubungan diantara bagian perencana, bagian inspeksi dan pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia dan lain-lain. Disinilah masalah yang muncul di lapangan dapat diatasi berkat adanya kerjasama dari seluruh bagian-bagian yang ada di pabrik.

Meminimalkan frekuensi kerusakan pabrik setiap bulan dapat dilakukan dengan cara menjaga kualitas bahan, memodifikasi rancangan mesin, proses, dan lain-lain. Informasi dari penyediaan barang (Supplier) mengenai barang-barang/bahan yang terbaru akan sangat membantu perencanaan selanjutnya, tetapi pemakaian bahan-bahan ini harus kita mengerti benar dan disesuaikan dengan

keperluan pabrik. Tugas dari seorang insinyur bagian pemeliharaan tidak hanya sebatas memelihara mesin dan peralatan yang ada saja, tetapi juga bertugas untuk memaksimumkan keuntungan pabrik dengan mengurangi jumlah kerusakan mesin/peralatan dan juga mengurangi biaya pemeliharaan. Hal ini dilakukan dengan mempelajari/mengembangkan teknologi yang terbaru. Konsep pembiayaan pada pengembangan bahan untuk suku cadang mesin/peralatan tertentu sangatlah penting dan orang yang ahli bahan harus bekerja sama dengan bagian pemeliharaan.

Awalnya pada pemeliharaan ulang, tenaga kerja tambahan dan penanaman modal diperlukan, tetapi modal tersebut akan kembali dalam waktu yang singkat dengan dinaikkannya pelayanan, berkurangnya kerusakan, penurunan biaya perbaikan, dan bertambah panjangnya umur fasilitas-fasilitas tersebut. Dengan demikian kondisi masing-masing mesin/peralatan sudah sangat terjamin.

d. Sistem Pemeliharaan Produktif (Produktif Maintenance )

Sistem pemeliharaan yang baik adalah berbeda untuk masing-masing pabrik. Hal ini disebabkan masing-masing pabrik berbeda pemakaian bahan dan energinya begitu juga dengan hasil produksinya. Sistem pemeliharaan ini dimulai dengan mengoptimumkan sistem pemeliharaan itu sendiri berkait dengan beberapa kondisi yang dialami pabrik tersebut, ini adalah konsep pemeliharaan produktif. Pengurangan kerusakan yang tidak diinginkan merupakan elemen yang penting bagi semua sistem pemeliharaan. Pengurangan ini dapat diperoleh dengan kerja sama yang baik diantara bagian perencana dengan bagian inspeksi.

Tujuan dari pemeliharaan ini adalah untuk merencanakan pemeliharaan dari masing-masing fasilitas yang ada sesuai dengan umur masa pakainya, dan dengan mengurangi biaya pemeliharaan tahunan, dengan cara pendekatan inspeksi dan pekerjaan perbaikan pada waktu diadakannya pembongkaran mesin tahunan atau pemeliharaan yang lain-lain. Optimasi perencanaan biaya pemeliharaan untuk pekerjaan lapangan pada saat pembongkaran mesin dan pekerjaan pemeliharaan harian dapat dievaluasi langsung melalui sifat-sifat dari mesin.

Keperluan memasang mesin cadangan/peralatan ditentukan oleh hasil dari konsep pemeliharaan produktif. Biaya tambahan untuk unit-unit cadangan dapat dilakukan dengan membandingkan biaya investasi dengan uang yang kembali bila kiat memakai sistem pemeliharaan rutin untuk seluruh mesin yang ada dalam pabrik tersebut. Secara umum, mesin-mesin/peralatan yang besar dan mahal diharapkan dapat berjalan secara rutin pada masa-masa pemeliharaan tersebut, hingga mesin/peralatan cadangan dapat ditiadakan.

2. 2 Tugas-tugas Bagian Pemeliharaan

Adapun tugas-tugas dasar dari seksi pemeliharaan dibagi atas beberapa bagian yaitu sebagai berikut :

a. Bagian perencanaan dan penugasan b. Bagian pemeriksaan dan pengawasan c. Bagian pengawasan bahan

d. Bagian pekerjaan lapangan e. Bagian pekerjaan bengkel.

a. Bagian Perencanaan dan Penugasan

Tugas-tugas bagian perencana dan penugasan adalah :

1. Menerima dan mengumpul semua permintaan-permintaan kerja. 2. Mendaftarkan dan mengklassifikasikan semua permintaan-permintaan

kerja yang diterima.

3. Menyiapkan permintaan-permintaan kerja pemeliharaan tersebut. 4. Mempelajari dan membuat pembagian kerja, dan penempatan pekerja

pada lokasi yang sesuai.

5. Menyiapkan dan membuat perintah-perintah kerja.

6. Mengecek dan menyiapkan bahan-bahan yang diperlukan. 7. Menyetujui semua permintaan-permintaan kerja diatas dan juga

permintaan kerja harian.

nya.

9. Mengecek laporan dari pekerjaan yang sudah selesai

10. Menerima dan menyimpan catatan jam kerja yang sebenarnya dan juga catatan equipment yang ada di pabrik termasuk bahan-bahan yang dipakai.

11. Melaporkan pada bahagian gudang perubahan pemakaian suku cadang, bahan habis pakai, dan pelumas yang dipakai pada pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan.

12. Menerima dan menyimpan laporan status bahan dan permintaan pembelian bahan dari bahagian gudang.

13. Menyiapkan, menjaga, dan mengatur rencana untuk perbaikan, pemeliharaan atau pembongkaran secara besar-besaran.

14. Menjaga kestabilan dan mengkoordinasi biaya pemeliharaan tahunan. 15. Menganalisa kinerja pemeliharaan keseluruhan.

16. Menyiapkan dan menyetujui laporan-laporan.

17. Mengusulkan perbaikan atau modifikasi dari equipment dan fasilitas nya kepada orang-orang teknik.

b. Bagian Pemeriksaan dan Pengawasan

Tugas-tugas pada bagian pemeriksaan dan pengawasan dibedakan atas : (1). Untuk pembongkaran mesin yang regular (umum), atau periodik yaitu :

a) Menyiapkan, menjaga dan mempertimbangkan kembali program-program pembongkaran mesin periodik atau regular. Pemeriksaan atau bahan khusus dari bahagian teknikal atau perencanaan sangat diharapkan.

b) Menyiapkan, melaksanakan pemeriksaan, dan permintaan pembongkaran mesin di bengkel.

c) Menerima permintaan pemeriksaan dari bahagian produksi dan dari bahagian-bahagian lain yang terkait. Siapkan, laksanakan pekerjaan- pekerjaan pemeriksaan dan laporkan pemerikasaan itu

kepada bahagian yang memerlukan nya

d) Menyiapkan, melaksanakan langkah-langkah awal dari masing-masing pekerjaan pemeliharaen dan perbaikan, juga menyiapkan laporan akhir pemeriksaan dan masing-masing pekerjaan pemeliharaan tersebut.

e) Membuat saran yang diperlukan kepada bahagian perencanaan dan bengkel sehubungan dengan tatacara perbaikan equipment yang ada di pabrik termasuk bahan-bahan yang dipakai.

f) Membuat tatacara atau aturan pelaksanaan pekerjaan dalam keadaan darurat dan pembahagian kerjanya.

g) Membuat aturan pemeriksaan equipment dalam keadaan darurat. h) Menyiapkan laporan pemeriksaan

i) Menyimpan catatan kerusakan-kerusakan mesin untuk semua

equipment dalam pabrik dan mencatat item-item pemeliharaan

yang besar-besar dari equipment dan sistim pepipaan.

j) Menganalisa dan menyarankan tatacara pemeliharaan yang sesuai berdasarkan catatan data-data dari mesin-mesin tersebut.

k) Meminta dan menerima bahan-bahan yang dipakai pada sewaktu pemeriksaan dilakukan dan juga bahan habis pakai.

l) Mempelajari dan mengusulkan perbaikan atau modifikasi peralatan pabrik dan fasilitas-fasilitas nya, agar lebih baik sesuai dengan yang diperlukan oleh bahagian teknik.

m) Mempelajari dan membuat rencana pemeriksaan tahunan dan menjaga biaya pemeriksaan tahunan agar tetap stabil untuk pemeliharaan yang regular, perbaikan mesin dan pembongkaran tahunan.

n) Menganalisa semua hasil-hasil pemeriksaan dan membuat laporan-laporan inspeksi dan saran-saran.

Pemeriksaan yang khusus artinya seperti pemeriksaan-pemeriksaan tanpa merusak (NDT), analisa getaran, pemeriksaan bahan, dan lainnya, adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemeriksaan khusus adalah :

a) Menyiapkan, menjaga dan memikirkan kembali rencana-rencana pemeriksaan khusus dan tatacaranya.

b) Menerima permintaan pekerjaan khusus, melaksanakan pekerjaan-pekerjaan tersebut dan melaporkan hasilnya kebahagian perencanaan, bahagian pemeriksaan, bahagian produksi dan bahagian-bahagian lain yang berhubungan.

c) Mempelajari dan menyiapkan saran-saran untuk pemeriksaan khusus kebahagian perencanaan, pemeriksaan, bengkel dan lain-lain.

d) Mempelajari dan menyiapkan tatacara pemeriksaan khusus dalam keadaan darurat.

e) Merencanakan dan membuat tatacara pemeriksaan khusus untuk

equipment pabrik dan fasilitas nya.

f) Meminta dan menerima bahan-bahan dan bahan habis pakai.

g) Merencanakan dan membuat rencana pemeriksaan tahunan dan menjaga agar biaya pemeriksaan tahunan tetap stabil.

h) Menganalisa semua hasil-hasil pemeriksaan khusus.

i) Menjaga dan meningkatkan kemampuan teknik dari para pekerja. j) Menerima permintaan suku cadang termasuk yang baru dan yang

lama.

c. Bagian Pengawasan Bahan

Tugas-tugas yang harus dilaksanakan oleh bagian pengawasan bahan adalah :

a) Mempelajari, Merencanakan, dan melaksanakan tatacara pengawasan bahan dari suku cadang, bahan habis pakai, pelumas yang diperlukan

pada pemeliharaan ditinjau dari metode statistik untuk semua pemakaian bahan.

b) Menerima dan memeriksa semua permintaan-permintaan bahan untuk pemeliharaan dan pekerjaan-pekerjaan perbaikan dari bahagian perencanaan dan pemeriksaan, beberapa permintaan bahan mungkin dapat disetujui oleh bahagian lapangan atau bahagian bengkel.

c) Menerima dan mempelajari kembali catatan-catatan permintaan harian dan bulanan dari bahagian pergudangan.

d) Menerima dari bahagian gudang perintah pembelian suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan-bahan lain nya.

e) Mempelajari dan menyiapkan spesifikasi bahan, dan permintaan pembelian bahan untuk suku cadang yang baru, bahan habis pakai, pelumas dan lain-lain, atau pergantian suku cadang, bahan habis pakai dan pelumas. Mensyahkan permintaan pembelian bahan dan juga spesifikasi bahan tersebut.

f) Memberi nasihat pada bahagian bengkel yang mengerjakan perbaikan suku cadang, pabrikasi dan juga modifikasi.

g) Menyimpan spesifikasi teknik dan informasi-informasi pasar yang tentang bahan-bahan yang terbaru.

h) Meninjau dan mempertimbangkan kembali agar simpanan suku cadang, bahan habis pakai, dan pelumas seminimum mungkin tersedia di gudang. Juga meninjau kembali jumlah dari pemesanan bahan. i) Meninjau dan merubah spesifikasi bahan, suku cadang, bahan habis

pakai dan pelumas.

d. Bagian Pekerjaan Lapangan

Yang dimaksud dengan pekerjaan lapangan ialah seperti pembersihan, penyetelan, perbaikan, pembangkaran mesin, pekerjaan modifikasi di lapangan dan sebagainya, adapun tugas-tugas lainnya yang harus dikerjakan oleh pekerja lapangan adalah :

a) Menerima permintaan kerja, permintaan bahan, perintah kerja dan pembagian kerja dari bahagian pemeriksaan dan perencanaan.

b) Mempelajari dan menyiapkan tatacara pekerjaan secara detail dan perintah-perintah kerja yang diperlukan.

c) Mengatur dan mengkoordinasikan semua pekerjaan yang diterima dari bahagian perencanaan dan pemeriksaan.

d) Mengalokasikan para pekerja pada masing-masing pekerjaan.

e) Menyiapkan dan meminta ijin masuk ke pabrik, ijin bekerja di mesin-mesin yang berbahaya, dan ijin keselamatan kerja dari bahagian produksi. f) Menerima semua ijin-ijin tersebut dari bahagian produksi.

g) Menerima semua suku cadang, bahan habis pakai, dan bahan-bahan lain yang diperlukan dari bahagian gudang.

h) Membuat permintaan bahan tambahan untuk suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan juga bahan lain yang diperlukan.

i) Menyiapkan dan mengantarkan semua yang diperlukan, seperti suku cadang, bahan habis pakai, bahan-bahan lain, peralalan dan fasilitas-fasilitas kelapangan.

j) Meminta pemeriksaan yang sudah selesai disyahkan oleh bahagian pemeriksaan.

k) Untuk pekerjaan yang besar dan rumit yang melibatkan pekerjaan bengkel, listrik, atau instrumentasi, yang memimpin pekerjaan ini haruslah orang yang bahagian nya paling banyak jenis pekerjaan nya.

l) Menghitung dan menjumlahkan total jam kerja, bahan habis pakai untuk setiap pekerjaan.

m) Menjumlahkan dan menyimpan semua jam kerja dan membuat jam kerja yang sebenarnya dalam sebulan dari masing-masing pekerjaan.

e. Bagian Pekerjaan Bengkel

Pekerjaan bengkel meliputi penyetelan, perbaikan, pembongkaran mesin dan pekerjaan-pekerjaan pabrikasi, selain itu juga bertugas untuk :

a) Merencanakan, melakukan, dan mengawasi program pemeliharaan didalam bengkel dan menjaga peralatan-peralatan termasuk suku cadang, bahan habis pakai.

b) Menerima permintaan kerja, permintaan bahan, perintah kerja, pembagian tugas pada equipment, sistem perpipaan, fasilitas kantor, kenderaan dan fasilitas-fasilitas lain nya.

c) Membagi, mengatur dan mengkoordinasi semua pekerjaan-pekerjaan yang ada dibengkel sesuai dengan permintaan kerja.

d) Merencanakan dan membagi tugas untuk pekerjaan-pekerjaan seperti pembongkaran mesin, pemeliharaan dan pembongkaran pabrik tahunan. e) Merencana dan membagi tugas untuk pekerjaan-pekerjaan dalam keadaan

darurat.

f) Menerima semua suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan- bahan lain yang diperlukan dari bahagian gudang.

g) Mempelajari dan menyiapkan permintaan-permintaan bahan tambahan seperti suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan-bahan lainnya bila diperlukan.

h) Menyiapkan laporan perbaikan dan melaporkan ke bahagian yang bertanggung jawab.

i) Menghitung dan menjumlahkan jam kerja total dan biaya bahan habis pakai untuk masing-masing pekerjaan.

j) Menjumlahkan, mengklasifikasikan dan membuat laporan jumlah jam kerja yang sebenarnya dalam sebulan untuk semua pekerjaan.

k) Mempelajari dan meningkatkan catatan-catatan pekerjaan harian tersebut.

2. 3 Bahagian-bahagian yang berhubungan dengan pemeliharaan

Adapun bahagian-bahagian yang berhubungan dalam pemeliharaan diantaranya adalah; bagian produksi, teknikal, keselamatan kerja, penyimpanan bahan/material (gudang), pembelian dan keuangan. Tanggung jawab dari

masing-masing bahagian adalah sebagai berikut :

a. Produksi

1. Mengawasi kondisi operasi pabrik. Menentukan dan meminta pekerjaan pemeliharaan dengan berkonsultasi pada bahagian-bahagian lain yang terkait.

2. Mensyahkan permintaan-permintaan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan pekerjaan pengawasan.

3. Memastikan semua persiapan untuk kerja pemeliharaan semua baik dan memberi ijin masuk pabrik, ijin masuk kedaerah berbahaya, dan keselamatan kerja untuk kerja-kerja pemeliharaan.

4. Melaksanakan semua persiapan yang diperlukan untuk merawat seperti mengisolasi, mencuci equipment dan pipa-pipa, juga melakukan analisa keselamatan kerja.

5. Memintakan pada bagian keselamatan kerja orang yang ahli pada menyiapkan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan.

6. Meneliti dan membantu para pekerja saat mereka melakukan pekerjaan lapangan.

7. Menerima laporan pekerjaan yang sudah selesai dan melakukan pengetesan ulang.

8. Menanda tangani dan mensyahkan laporan pekerjaan yang sudah selesai tersebut.

b. Teknikal

1. Menerima informasi-informasi secara periodik, pekerjaan modifikasi, dan biaya-biaya pemeliharaan dari bagian perencanaan pemeliharaan. 2. Mempelajari hal-hal yang dapat meningkatkan efisiensi operasi pabrik

dan dapat menurunkan waktu, biaya dari pemeliharaan.

3. Mempelajari dan menyiapkan modifikasi pabrik melalui penyelidikan seperti yang disebutkan pada item dan dengan mengadakan

diskusi-diskusi diantara bagian-bagian yang terkait.

4. Menyimpan data-data teknik dari semua mesin-mesin pabrik dengan baik.

5. Menyelidiki dan menjaga informasi-informasi terakhir dari teknologi produksi dan pemeliharaan.

c. Keselamatan Kerja.

1. Menjaga keselamatan kerja pada saat berada dipabrik khususnya pada daerah-daerah yang berbahaya dan mudah terbakar, dan patuhi larangan-larangan yang ada dan pastikan bekerja secara aman.

2. Menyiapkan dan memberi peringatan-peringatan keselamatan pada masing-masing equipment termasuk untuk kerja pemeriksaan, sebelum pekerjaan dimulai.

3. mempelajari dan membuat saran untuk meningkatkan peralatan, fasilitas, peralatan keselamatan kerja dan bahan-bahan yang baru.

4. Menghadiri atau Mengunjungi pekerjaan-pckerjaan pemeliharaan atau pemeriksaan, jika pckcrjaan tersebut berbahaya.

5. Meminta alat pemadam kebakaran tambahan untuk bagian pendukung jika diperlukan.

d. Penyimpanan bahan/material (gudang)

1. Bahan-bahan yang diperlukan untuk operasi disimpan didalam gudang, bahan-bahan ini termasuk untuk keselamatan kerja, pemeliharaan, administrasi, keperluan-keperluan lain, suku cadang, bahan habis pakai, pelumas, bahan kimia, bahan mentah dan lain-lain.

2. Menerima, menyimpan dan mensyahkan bahan-bahan yang ada, dan melaporkan kebahagian pembelian dan gudang.

3. Mempelajari dan meneliti stock minimum, dan pembelian dan semua bahan-bahan, melaporkan ke bahagian pengawasan bahan atau bagian pembelian.

4. Memeriksa semua bahan-bahan yang ada di gudang secara periodik. 5. Menyimpan catatan atau buku gudang.

e. Pembelian

1. Menerima semua permintaan bahan dan kontrak untuk pembelian. 2. Menyiapkan dan mensyahkan dokumen-dokumen tender.

3. Menerima dan mengevaluasi penawaran dari luar dengan berkonsultasi pada bagian-bagian lain yang terkait.

4. Memilih suplier dan menentukan biaya pembelian dengan melibatkan bagian-bagian lain yang terkait.

5. Mensyahkan permintaan pembelian.

6. Memeriksa lama waktu pengiriman barang.

7. Mensyahkan laporan pembelian pada bagian-bagian yang terkait termasuk bagian keuangan.

8. Mensyahkan tagihan pembayaran kebagian keuangan.

9. Menyelidiki dan mencari informasi-informasi pasar yang terbaru mengenai harga-harga equipment , bahan, dan pelaksana kerja (kontraktor).

f. Keuangan.

1. Menerima semua permintaan-permintaan bahan dari pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan.

2. Menerima laporan jumlah jam kerja pemeliharaan dalam sebulan. 3. Mencatat dan mengklasifikasikan item (1) dan (2) diatas untuk

masing-masing equipment .

4. Menerima, mencatat dan membagikan biaya-biaya pemeliharaan kepada bagian-bagian lain yang terkait.

5. Laporkan hasil bulanan item (c) dan (d) ke bagian-bagian yang terkait. 6. Menerima permintaan pembelian dan melaporkan bukti pembayaran

kepada bagian keuangan dan bagian lain yang berurusan dengan pembayaran.

2.4 Instruksi-instruksi Umum Dalam Pemeliharaan

Instruksi-instruksi umum dalam pemeliharaan sebuah pabrik dapat dilihat dari segi pentingnya pekerjaan pemeliharaan, pemeliharaan mesin yang beroperasi secara terus menerus (continue), pemeliharaan langsung dan tidak langsung,

Manpower, Manhour, Equipment, Tool, Material dan Consumable.

2.4.1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan

Pentingnya pekerjaan pemeliharaan bagi sebuah perusahaan di zaman

sekarang ini adalah sangat mutlak. Sebab dengan melakukan pekerjaan pemeliharaan tersebut sebuah perusahaan akan dapat memperoleh keuntungan-keuntungan sebagai berikut :

1. Meminimalkan frekuensi kerusakan dan pengeluaran biaya untuk perbaikan termasuk upah. Secara otomatis, penurunan kerusakan akan mengakibatkan naiknya eksistensi pabrik dan makin berkurangnya pembiayaan untuk perbaikan.

2. Dapat ditentukannya pemeliharaan rutin terhadap item-item dari bagian mesin/peralatan yang benar-benar penting yang dapat berakibat fatal untuk keseluruhan pabrik tersebut.

3. Penaksiran biaya-biaya dan waktu pemeliharaan yang seefektif mungkin. 4. Memperpanjang umur pabrik dan dapat meramalkan

kerusakan-kerusakan yang akan terjadi.

Diperoleh data dan pengumpulan informasi dari hasil pekerjaan pemeliharaan pabrik secara harian, mingguan, bulanan maupun tahunan yang merupakan dasar informasi atau pertimbangan untuk sistem pemeliharaan kemasa depan yang lebih baik. Informasi tersebut dapat berupa data teknik, gambar-gambar, dan informasi teknik lainnya juga merupakan data mentah yang penting.

2.4.2 Pemeliharaan Mesin yang Beroperasi Terus Menerus

Produksi yang tinggi dari sebuah pabrik yang beroperasi secara kontinu dan pada kapasitas penuh akan menghasilkan keuntungan tidak saja untuk pabrik

itu sendiri tetapi juga keuntungan bagi pabrik-pabrik lainnya yang Saling berhubungan (saling membutuhkan).

Untuk mendapatkan operasi pabrik yang paling ekonomis maka faktor-faktor berikut ini penting untuk diperhatikan, yaitu :

1. Memastikan kapasitas operasi pabrik sesuai dengan perencanaannya dan juga pemeliharaannya.

2. Menjaga kesinambungan operasi dan pemeliharaan. 3. Mengefisienkan operasi dan pemeliharaan

2.4.3 Pemeliharaan Langsung dan Tidak Langsung

Pemeliharaan langsung adalah pekerjaan yang berhubungan dengan pemeliharaan dan perbaikan dari equipment produksi. Dalam definisi ini termasuk item-item sebagai berikut :

1. Pembongkaran berskala besar dari equipment dan unit-unit produksi. 2. Perbaikan berskala besar dari sebuah equipment yang penting, dalam

keadaan terjadwal maupun tidak

3. Pemeliharaan skala kecil. Pemeliharaan rutin seperti perbaikan dan penyetelan yang kecil-kecil, pemeriksaan, pekerjaan servis yang terjadwal maupun tidak.

Pemeliharaan tidak langsung dapat didefenisikan sebagai pekerjaan Pemeliharaan/pemeliharaan yang berhubungan dengan equipment produksi, tetapi tidak langsung mempengaruhi operasi itu sendiri.

1. Peremajaan dari equipment produksi seperti mengecat dan mengisolasi.

2. Memperbaharui fasilitas-fasilitas, menukar equipment , mengatur tataletak equipment , dan memindahkan equipment .

3. Penambahan-penambahan kecil seperti pemasangan peralatan untuk mesin-mesin cadangan.

katalog, mengevaluasi, memonitor, dan mengkontrol beban pekerjaan pemeliharaan disesuaikan dengan keperluan pabrik dan ketersediaan tenaga kerja yang ada.

2.4.4 Manpower

Manpower adalah jumlah tenaga kerja/pekerja yang diperlukan untuk suatu

pekerjaan. Hal ini sangat penting untuk diketahui agar pekerjaan lebih efektif. Setiap pabrik akan mempunyai persoalan sendiri-sendiri dan berbeda antara yang satu dengan yang lainnya. Hubungan antara banyaknya Manpower dengan jumlah waktu operasi personal dan kaitan antara pegawai-pegawai pemeliharaan yang bisa diperoleh merupakan kajian yang sangat penting.

Pada prinsipnya sedikit tenaga kerja (Manpower) dengan kapasitas dan kualitas kerja yang memuaskan adalah tujuan dari pemeliharaan yang maksimal. Tiap-tiap tenaga kerja untuk bisa menyelesaikan satu objek pekerjaan tidaklah sama kecekatan hasil pekerjaannya. Sehingga bila perbedaan-perbedaan itu dikaji maka akan diperoleh gambaran tentang waktu penyelesaian persatuan unit kerja pemeliharaan mesin untuk personal yang berbeda-beda. Dengan demikian dapat diperoleh rata-rata waktu yang diperlukan pekerja (dengan kualifikasi pendidikan dan pengalaman yang sama) untuk tiap satuan hasil kerja. Hal tersebut diatas sangat penting untuk diperhitungkan guna memperhitungkan stadart biaya harian pekerja yang lebih efisien.

2.4.5 Manhour

Manhour adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu

pekerjaan dan biasanya dalam satu jam. Dalam memperhitungkan waktu yang diperlukan untuk suatu pekerjaan sangat bergantung pada pengalaman yang ada. Karena pengalaman memerlukan waktu yang lama, maka ada dua metode yang bisa digunakan, yaitu :

1. Waktu untuk pekerjaan khusus

2. Memakai data standart yang berasal dari perusahaan-perusahaan atau dari jurnal-jurnal ilmiah.

Indikator yang biasa ditemukan adalah persentase jam kerja yang terjadual. Tenaga kerja pemeliharaan pada umumnya tersedia untuk pekerjaan-pekerjaan yang sudah terjadual selama seminggu. Seorang perencana harus mengetahui dan mencatat jumlah Manpower yang ada (yang dibutuhkan) dan

Manhour yang diperlukan untuk suatu pekerjaan pemeliharaan. Untuk mengontrol

(mengoptimalkan dan meningkatkan daya guna kerjanya) maka bagian perencana juga melakukan pengawasan yang dapat mencakup setiap pekerjaan pemeliharaan.

2.4.6 Equipment, Tool, Material dan Consumable

Equipment adalah peralatan-peralatan yang besar yang digunakan untuk

pekerjaan pemeliharaan, seperti : crane, mobil derek, dan lain-lain. Tool adalah peralatan kerja, seperti : tang, martil,obeng, dan lain-lain. Material adalah bahan-bahan yang tidak habis pakai, seperti : packing, bantalan , dan lain-lain.

Consumable adalah bahan-bahan yang habis pakai, seperti : minyak gemuk, oli,

sabun, dan lain-lain.

Masing-masing peralatan biasanya disimpan atau ditempatkan pada tempat-tempat yang strategis terhadap lokasi pekerjaan pemeliharaan, agar pada saat peralatan tersebut diperlukan dengan cepat, dapat langsung dipergunakan. Sehingga tidak memakan waktu yang lama untuk mengambil atau mencari peralatan tersebut. Setiap pemakaian peralatan tersebut harus memiliki laporan baik secara lisan maupun tulisan, guna menjaga pekerjaan dapat berjalan dengan kondusif.

BAB III METODOLOGI

3.1 Perencanaan Pemeliharaan (Planing)

Perencanaan pemeliharaan (Planing) merupakan rencana pokok (Master

Plan) yang dibuat oleh bagian/seksi perencanaan. Dalam hal ini PKS.

SINARMAS memiliki perencanaan pemeliharaan (Planing) yang diklasifikasikan berdasarkan jangka waktu pemeliharaannya, yaitu sebagai berikut :

a. Perencanaan jangka panjang (Long Term Maintenance Plan) b. Perencanaan jangka menengah (Middle Term Maintenance Plan) c. Perencanaan tahunan (Yearly Maintenance Plan)

d. Perencanaan bulanan (Monthly Maintenance Plan) e. Perencanaan mingguan (Weekly Maintenance Plan) f. Perencanaan harian (Daily Manitenance Plan)

3.1.1 Perencanaan Jangka Panjang (Long Term Maintenance Plan)

Perencanaan jangka panjang (long term maintenance plan) adalah perencanaan yang dibuat untuk kegiatan pemeliharaan dalam kurun waktu yang lama yaitu perencanaan diatas 10 tahun. Pada PKS. SINARMAS jangka panjang tersebut dibuat untuk jangka waktu 17 tahun. Dimana pekerjaan pemeliharaan dalam kurun waktu tersebut meliputi kegiatan : Renewal (RW), Replacement with

new one (RN), Replacement with the repair one (RR), Repair (RP), Semi Precise Inspection (SPI), Repair-Revarnish-Measurement (RM), Modification (M), General Inspection (GI), Precise Inspection (PI), Visual Check (VC), Repainting (RT), Cleaning (C), Measurement and Adjustment (MA), Ordinary Inspection (OI), Chemical Flushing (FC) dan Overhaul (OH) . Dengan adanya perencanaan

jangka panjang tersebut maka untuk perencanaan yang lebih rinci lagi dibuatlah perencanaan jangka menengah (middle term maintenance plan) yang tetap beracuan pada perencanaan jangka panjang (long term maintenance plan).

3.1.2 Perencanaan jangka menengah (Middle Term Maintenance Plan)

Perencanaan jangka menengah (middle term maintenance plan) adalah perencanaan yang dibuat dalam kurun waktu diatas 5 tahun. Perencanaan jangka menengah ini merupakan bagian/rincian dari perencanaan jangka panjang. Pada PKS. SINARMAS , jenis pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan dalam perencanaan jangka menengah ini adalah : Renewal (RW), Replacement with new

one (RN), Replacement with the repair one (RR), Repair (RP), Semi Precise Inspection (SPI), Repair-Revarnish-Measurement (RM), Modification (M), General Inspection (GI), Precise Inspection (PI), Visual Check (VC), Repainting (RT), Cleaning (C), Measurement and Adjustment (MA), Ordinary Inspection (OI)

dan Chemical Flushing (FC). Kemudian untuk perencanaan yang lebih rinci lagi dibuatlah perencanaan tahunan (yearly maintenance plan) yang tetap beracuan pada perencanaan jangka menengah.

3.1.3 Perencanaan Tahunan (Yearly Maintenance Plan)

Perencanaan tahunan (yearly maintenance plan) merupakan bagian/rincian dari perencanaan jangka menengah (Middle Term Maintenance Plan). Tujuan utama dibuatnya perencanaan ini adalah untuk dapat menentukan jadual pekerjaan pemeliharaan tahunan (yearly maintenance schedule) Pada PKS. SINARMAS, jenis pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan dalam perencanaan tahunan ini adalah meliputi : Replacement with new one (RN), Replacement with the repair

one (RR), Repair (RP), Semi Precise Inspection (SPI), Repair-Revarnish-Measurement (RM), Modification (M), General Inspection (GI), Precise Inspection (PI), Visual Check (VC), Repainting (RT), Cleaning (C), Measurement and Adjustment (MA), Ordinary Inspection (OI) dan Chemical Flushing (FC).

Tabel 3.1 Perencanaan jangka tahunan (yearly maintenance plan)

Perencaan Tahunan (Yearly Maintenance Plan)

No. Jenis inspeksi Keterangan

1 Cover of turbine Mengganti cover turbin

2 Wheel dan blades Memeriksa dan membersihkan wheel dan blades 3 Packing rings Memeriksa dan menganti packing rings

4 Stationary blades Memeriksa stationary blades

5 Nozzle Memeriksa dan membersihkan nozzle

6 Steam end bearing Memeriksa steam end bearing 7 Exhaust end bearing Memeriksa exhaust end bearing

8 Trip valve Memeriksa trip valve dari erosi dan kebocaran 9 Overspeed trip Memeriksa dan mengatur overspeed trip 10 Woodward governor Membersihkan woodward governor 11 Drain oil, flush Menggati drain oil dan flush

12 Journal bearings Memeriksa clearance dari journal bearings dengan menggunakan plastigauge, bila diperlukan diganti

13 Komponen-komponen tubin

Melakukan inspeksi pada komponen – komponen turbin yang mempengaruhi performasi dan keselamatan.

3.1.4 Perencanaan Bulanan (Monthly Maintenance Plan)

Perencanaan bulanan (Monthly Maintenance Plan) adalah bagian/rincian dari perencanaan tahunan (yearly maintenance plan) dengan tujuan untuk dapat memperjelas jadual pekerjaan pemeliharaan bulanan (monthly maintenance

schedule) yang akan dilaksanakan. Dimana pekerjaan pemeliharaan bulanan ini

meliputi : Repair (RP), Modification (M), Visual Check (VC) Cleaning (C) dan

Tabel 3.2 Perencanaan bulanan (monthly maintenance plan)

Perencanaan Bulanan (Monthly Maintenance Plan)

No. Jenis inspeksi Keterangan

1 Gland seal Memeriksa dari keausan dan kebocaran,

menggati bila diperlukan

2 Oil baffles Memeriksa dari keausan dan clearance sesuai dengan standar.

3 Overspeed trip device Memeriksa kondisi kelayakan, dilakukan tes sesuai dengan pengaturan pabrik

4 Governor linkage and cap

Memeriksa pengatur dan kondisi dari seluruh koneksi governor linkage and cap

5 Governor Melumasi governor dari keausan

6 Lubrication system Membersihkan dan menganti oli, filter oli.

7 Coupling Memeriksa keselarasan coupling gear

8 Gauges and instruments Memeriksa semua gauges dan instrumen dalam

kondisi operasi yang baik

9 Star-up Memeriksa alat – alat pendukung penggerak

mula turbin

10 Operation Ketika beroperasi, memeriksa seluruh sistem

kontrol, pelumasan dan gland seal sesuai dengan kebutuhan

11 Vibration and noise

level

Memeriksa vibrasi dan tingkat kebisingan sesuai dengan standar

3.1.5 Perencanaan Mingguan (Weekly Maintenance Plan)

Perencanaan mingguan (Weekly Maintenance Plan) adalah merupakan bagian/rincian dari perencanaan bulanan (monthly maintenance plan) dimana

jadual pekerjaan pemeliharaan mingguan (weekly maintenance schedule) telah ditentukan sebelumnya pada jadual bulanan (monthly maintenance schedule). Sehingga dengan demikian dapat dilihat jelas pekerjaan pemeliharaan apa saja yang harus dilaksanakan setiap minggunya.

Tabel 3.3 Perencanaan mingguan (weekly maintenance plan)

Perencaan Mingguan (Weekly Maintenance Plan)

No. Jenis inspeksi Keterangan

1 Governor Oil Memeriksa oli pada governor

2 Coupling Grease Memeriksa pelumas coupling

3 Oil level Memeriksa ketinggian oli pada tangki,

menambah jika dibutuhkan

4 Governor valve dan

emergency valve

Memastikan gerak katup governor dan katup darurat terbebas dari hambatan

5 Auto starting of oil pump

Memeriksa start dan stop pompa oli bekerja otomatis

3.1.6 Perencanaan Harian (Daily Maintenance Plan)

Perencanaan harian (Daily Maintenance Plan) merupakan jadual pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan setiap hari oleh operator yang bertugas. Pekerjaan yang dilakukan dalam inpeksi harian ialah :

Tabel 3.4 Perencanaan harian (daily maintenance plan)

Perencanan Harian (Daily Maintenance Plan)

No. Jenis inspeksi Keterangan

1 Minyak pelumas Memeriksa sirkulasi minyak pelumas 2 Inlet Steam Memeriksa tekanan inlet steam 3 Nozzle Steam Memeriksa tekanan pada nozzle

4 Exahaust Steam Memeriksa tekanan exahaust steam 5 Inlet pendingin Membuang sisa air kondensasi 6 Bearing / Bulgear Memeriksa temperatur

3.2 Jenis – jenis Kegiatan Pemeliharaan

Pada PKS. SINARMAS, pekerjaan pemeliharaan dapat dibedakan berdasarkan jenis kegiatan yang dilakukan yaitu sebagai berikut :

a. Renewal (RW)

b. Replacement with new one (RN) c. Replacement with the repair one (RR) d. Repair (RP)

e. Semi Precise Inspection (SPI)

f. Repair, Revarnish, Measurement (RM) g. Modification (M)

h. General Inspection (GI) i. Precise Inspection (PI) j. Visual Check (VC) k. Repainting (RT) l. Cleaning (C)

m. Measurement and Adjustment (MA) n. Ordinary Inspection (OI)

o. Chemical Flushing (FC)

a. Renewal (RW)

Renewal (RW) adalah merupakan kegiatan (proses) pembaruan secara

umum atau menyeluruh dari sebuah sistem operasi (peralatan/mesin) sebelum peralatan/mesin tersebut mengalami kerusakan. Pentingnya pengerjaan ini adalah untuk menjaga agar tidak terjadi pemeliharaan diluar perencanaan

(Unplanned Maintenance) atau pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance).

b. Replacement with new one (RN)

Replacement with new one (RN) adalah merupakan kegiatan

mengganti sebuah peralatan/mesin dengan yang baru dengan tujuan dapat memaksimalkan kinerja peralatan/mesin tersebut.

c. Replacement with the repair one (RR)

Replacement with the repair one (RR) adalah merupakan kegiatan

pemeliharaan untuk mengganti sebuah komponen peralatan/mesin yang sudah mengalami kerusakan.

d. Repair (RP)

Repair (RP) adalah merupakan kegiatan perbaikan dari

komponen-komponen peralatan/mesin tanpa menggantinya dengan yang baru.

e. Semi Precise Inspection (SPI)

Semi Precise Inspection (SPI) adalah merupakan kegiatan inspeksi

khusus terhadap sebuah sistem operasi (peralatan/mesin) sebelum melakukan

Precise Inspection (PI).

f. Repair, Revarnish, Measurement (RM)

Repair, Revarnish, Measurement (RM) adalah merupakan kegiatan

perbaikan yang disertai dengan pengecatan dan pengukuran dari sebuah peralatan/mesin.

g. Modification (M)

Modification (M) adalah kegiatan yang dilakukan untuk memodifikasi/merombak bentuk fisik dari komponen-komponen peralatan/mesin dengan cara menggerinda atau mengelas bagian yang diinginkan.

h. General Inspection (GI)

General Inspection (GI) adalah merupakan kegiatan inspeksi yang

dilakukan secara umum terhadap komponen-komponen peralatan/mesin.

i. Precise Inspection (PI)

Precise Inspection (PI) adalah kegiatan yang dilakukan setelah

dilakukannya Semi Precise Inspection (SPI), inspeksi ini dilakukan secara khusus terhadap komponen-komponen peralatan/mesin tertentu.

j. Visual Check (VC)

Visual Check (VC) adalah kegiatan patrol yang dilakukan untuk

melihat atau mencatat informasi-informasi penting tentang kondisi suatu sistem operasi peralatan/mesin (apakah dalam kondisi normal atau tidak).

k. Repainting (RT)

Repainting (RT) adalah merupakan kegiatan yang sering disebut

sebagai kegiatan peremajaan peralatan/mesin yaitu pengecatan kembali komponen-komponen peralatan/mesin.

l. Cleaning (C)

Cleaning (C) adalah merupakan kegiatan pembersihan pada

komponen-komponen peralatan/mesin yang bersifat mudah kotor, ataupun tersumbat.

m. Measurement and Adjustment (MA)

Measurement and Adjustment (MA) adalah merupakan kegiatan

pengukuran terhadap tekanan maupun suhu pada komponen-komponen peralatan/mesin, dan untuk melakukan penyesuaian terhadap spesifikasi peralatan/mesin tersebut.

n. Ordinary Inspection (OI)

Ordinary Inspection (OI) adalah merupakan kegiatan inspeksi biasa

tanpa adanya kerusakan atau gangguan pada komponen peralatan/mesin.

o. Chemical Flushing (FC)

Chemical Flushing (FC) adalah kegiatan pembilasan dengan

menggunakan zat kimia yang bertujuan untuk dapat melihat kerusakan-kerusakan halus seperti pengikisan atau kavitasi oleh air yang terjadi pada komponen peralatan/mesin.

Dari semua jenis kegiatan pemeliharaan yang dilakukan diatas adalah merupakan kegiatan yang mencakup pada seluruh komponen turbin uap, baik komponen utama turbin (Main Equipment) ataupun komponen pendukung turbin (Auxiliary Equipment). Untuk pelaksanaan kegiatan pemeliharaan tersebut perlu adanya perencanaan (Planing) kemudian jadual kerja (Scheduling) sehingga semua kegiatan dapat dilaksanakan dengan baik dan tepat pada waktunya.

3.3 Komponen-komponen Utama Sistem Turbin Uap

Untuk melihat komponen-komponen utama pada turbin dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Gambar 3.1 Miniatur turbin uap

Keterangan

1. Sentinel warning system 2. High – efficiency blanding 3. Keyed and shrunk wheel on shaff 4. Unique, angle-type carbon ring packing 5. Industrial – type babbitt-lined journal bearings

6. High-capacity thrust bearing for positive rotor location 7. Nonsparking, bolt-type overspeed trip

9. Oil rings 10.Trip lever

11.Governor valve steam

12.Stationary, replaceable, nonsparking labyrinths bearing case oil seals 13.Oil rings

14.Internal oil reservoir

Gambar 3.2 Bagian utama turbin uap

Secara umum, dapat kita lihat bahwa sistem turbin uap dibagi atas 5 bagian yaitu :

1. Steam turbine

2. Governor dan turbin control 3. Steam supply dan drainage system 4. Cooling system

5. Oil pressure system 1. Poros

Poros mempunyai fungsi sebagai penghubung yang memindahkan daya dan putaran turbin serta tempat pemasangan cakram dan sudu, sehingga beban yang akan dialami poros ini adalah:

a) Beban lentur yang berasal dari berat sudu-sudu dan cakram. b) Beban puntir yang berasal dari cakram

Putaran poros ini merupakan hasil dari perubahan energi poternsial menjadi energi kinetik yang diberikan uap yang bertekanan tinggi menuju sudu-sudu gerak, sehingga secara otomatis dengan bentuk sudu-sudu gerak yang aerodinamis maka menjadikan sudu tersebut dapat berputar dan putaran ini diteruskan keporos turbin dan kemudian keporos rotor pada generator.

2. Nosel

Nosel adalah suatu laluan yang penampangnya bervariasi dimana pada nosel tersebut energi potensial uap dikonversikan menjadi energi kinetik berupa pancaran uap ke sudu gerak turbin. Dalam hal ini digunakan total jumlah lubang nozel 16 buah.

Gambar 3.4 Nozzle block 3. Sudu gerak

Sudu gerak merupakan bagian turbin yang akan diberikan pancaran uap. Sudu gerak tersebut yang akan menghasilkan putaran pada poros turbin. Jumlah sudu gerak 177 buah. Sudu gerak merupakan bagian utama dari turbin yang berputar akibat tekanan uap dari nozle kemudian menuju inlet valve dan akhirnya mengalir kearah sudu-sudu gerak melalui pengaturan (pembukaan) guide vane. Sudu gerak inilah yang dihubungkan lagi keporos turbin, sehingga turbin dapat berputar dan diteruskan untuk memutar generator.

Gambar 3.5 Sudu gerak 4. Cakram

Cakram merupakan tempat pemasangan sudu gerak. Sehingga jumlah cakra sama dengan jumlah sudu gerak pada turbin uap. Jenis cakram yang digunakan adalah cakram konis.

5. Bantalan

Terdapat dua jenis bantalan yang digunakan pada sistem turbin uap, yaitu : a. Thrust bearing

thrust bearing, beban yang dialami pada bantalan cukup besar dan putaran

yang tinggi.. Thrust bearing diletakan pada poros turbin diposisi steam

end. Thrust bearing berfungsi untuk mencegah pergerakkan radial dari

rotor turbin b. Journal bearing

Bantalan disuplai dengan minyak pelumas yang biasanya pada tekanan 0,4 sampai 0,7 atm pengukuran (gauge). Pada journal bearing ada stop pin untuk mencegah journal bearing berputar di shaft.

Gambar 3.6 Jenis bantalan turbin uap 3.4 Diagram Alir Teknik Pemeliharaan Sistem Turbin Uap

Untuk mempermudah pengerjaan dibuat suatu diagram alir teknik pemeliharaan sistem uap dapat dilihat pada gambar 3.7

Inspeksi

• Hubungan biaya dengan Manhour

• Hubungan biaya dengan Manpower

• Hubungan biaya dengan tool

• Hubungan biaya dengan material

• Hubungan biaya dengan consumabel

MULAI

Overhoul

• Hubungan biaya dengan Manhour

• Hubungan biaya dengan Manpower

• Hubungan biaya dengan tool

• Hubungan biaya dengan material

• Hubungan biaya dengan consumabel

Evaluasi Biaya Inpeksi dan Overhaul • Probalitas kerusakan

• Biaya Preventive Maintenance

• Hubungan Perfomance dan Kerusakan

• Hubungan biaya dengan material

• Hubungan biaya dengan consumabel

Gambar 3.7 Diagram alir teknik pemeliharaan sistem turbin uap.

Untuk langkah selanjutnya akan dibahas pada bab IV yaitu perhitungan biaya operasional maintenance.

Hasil Perhitungan • Total biaya Inspeksi

• Total biaya Overhaul

• Biaya Preventive Maintenance

• Jadual inspeksi pada Journal Bearing A

Pemeliharaan pada Journal Bearing • Diagnosa penyebab kerusakan

• Cek & pengukuran Clearance

BAB IV

HASIL PERHITUNGAN VARIABEL OPERASIONAL MAINTENANCE

4.2 Inspeksi Pada Turbin Uap di PKS. SINARMAS

Untuk menjaga kinerja (performance) sistem turbin uap yang ada di PKS. SINARMAS ,maka perlu adanya Inspeksi pada komponen utama turbin dan juga terhadap komponen pendukung turbin. Pentingnya pekerjaan Inspeksi ini adalah untuk dapat melihat secara langsung perubahan/kerusakan yang terjadi pada bagian dalam maupun luar komponen turbin air tersebut, sehingga dengan melihat perubahan/kerusakan tersebut maka dapat diambil tindakan pemeliharaan selanjutnya guna memperpanjang umur dan kinerja sistem turbin air tersebut. Pada umumnya pekerjaan Inspeksi meliputi kegiatan : membongkar dan melihat/mencatat perubahan yang terjadi (Visual Check) kemudian pembersihan (Cleaning), dilanjutkan lagi dengan pengukuran (Measurement and Adjustment) sehingga dengan melihat hasil pengukuran tersebut maka dapat diambil suatu kesimpulan untuk memperbaiki (Repair) jika perlu, baik dengan cara memodifikasi (Modification) atau dengan dengan mengganti komponen-komponen yang sudah aus (tidak berfungsi lagi sesuai dengan yang diharapkan) dan yang terakhir pemasangan kembali.

Dilihat dari fungsi, cara pemakaian dan juga jenis komponen turbin uap yang digunakan, maka PKS. SINARMAS mengklasifikasikan pekerjaan Inspeksi berdasarkan waktu pelaksanaannya, yaitu : Inspeksi Tahunan (Yearly Inspection), Inspeksi Bulanan (Monthly Inspection), Inspeksi Mingguan (Weekly Inspection) dan Inpeksi Harian (Daily Inspection)

4.2.1 Hubungan variabel dengan Manhour Untuk Pekerjaan Inspeksi

Sebelum melakukan pekerjaan inspeksi bagian perencana bertugas untuk menentukan Manhour yang dibutuhkan untuk pekerjaan inspeksi pada turbin air

di PKS. SINARMAS. Pada dasarnya bagian perencana dapat menentukan

Manhour adalah berdasarkan pengalaman yang ada. Dengan demikian

berdasarkan data yang ada maka bagian perencana menetapkan Manhour untuk pekerjaan inspeksi yaitu :

a. Dalam bulan, yaitu inspeksi dimulai pada awal bulan April 2009 dan selesai pada awal bulan Juli 2009 maka lama waktu untuk pekerjaan inspeksi adalah ± 3 bulan.

b. Dalam minggu, yaitu dimulai pada minggu kedua pada bulan April 2009 dan selesai pada minggu pertama bulan Juli 2009, maka lama waktu untuk pekerjaan overhaul adalah ± 13 minggu.

c. Dalam hari, yaitu dimulai pada tanggal 06 April 2009 dan selesai pada tanggal 02 Juli 2009, maka lama waktu untuk pekerjaan inspeksi adalah ± 73 hari dengan catatan bahwa hari libur/hari besar tidak dihitung.

d. Dalam jam, yaitu untuk menghitung lama waktu pekerjaan dalam jam dapat kita cari berdasarkan jumlah jam kerja/haridan berdasarkan jumlah dan jenis harinya, berikut adalah tabel pemakaian hari kerja.

Tabel 4.1 Tanggal hari kerja inspeksi

HARI

SENIN SELASA RABU KAMIS JUM’AT SABTU

06Apr’09 07 Apr’09 08 Apr’09 09 Apr’09 - 11 Apr’09 13Apr’09 14 Apr’09 15 Apr’09 16 Apr’09 17 Apr’09 18 Apr’09 20Apr’09 21 Apr’09 22 Apr’09 23 Apr’09 24 Apr’09 25 Apr’09 27Apr’09 28 Apr’09 29 Apr’09 30 Apr’09 01 Mei’09 02 Mei’09 04 Mei’09 05 Mei’09 06 Mei’09 07 Mei’09 08 Mei’09 - 11 Mei’09 12 Mei’09 13 Mei’09 14 Mei’09 15 Mei’09 16 Mei’09 18 Mei’09 19 Mei’09 20 Mei’09 - 22 Mei’09 23 Mei’09 25Mei’09 26 Mei’09 27Mei’09 28 Mei’09 29 Mei’09 30 Mei’09 01 Jun’09 02 Jun’09 03 Jun’09 04 Jun’09 05 Jun’09 06 Jun’09 08Jun’09 09 Jun’09 10 Jun’09 11 Jun’09 12 Jun’09 13 Jun’09 15 Jun’09 16Jun’09 17 Jun’09 18 Jun’09 19 Jun’09 20 Jun’09 22 Jun’09 23 Jun’09 24 Jun’09 25 Jun’09 26 Jun’09 27 Jun’09 29 Jun’09 30 Jun’09 01 Jul’09 02 Jul’09 - -

TOTAL 13 13 13 12 11 11

TANG

G

AL

06 A

p

ri

l 2009

27 Ju

n

Adapun perincian jumlah jam kerja yang dilakukan setiap harinya adalah sebagai berikut :

a. Untuk hari senin s/d kamis :

Mulai jam 07.50 s/d 16.30 (istirahat siang jam 12.00 s/d 12.55), sehingga jumlah jam kerja setiap harinya dari senin sampai kamis adalah 7 jam 45 menit.

b.

Untuk hari jum’at :

Mulai jam 07.50 s/d 16.00 (istirahat siang jam 11.50 s/d 13.30), sehingga jumlah jam kerja setiap harinya dari senin sampai kamis adalah 6 jam 30 menit.

c. Khusus untuk hari sabtu pada PKS. SINARMAS adalah merupakan pekerjaan lembur (Overtime) sebab, bagi karyawan PKS. SINARMAS hari sabtu tersebut adalah merupakan hari libur yang diberikan oleh PKS. SINARMAS. Jam kerja dimulai dari jam 07.50 s/d 16.30 (istirahat siang jam 12.00 s/d 12.55), sehingga jumlah jam kerja setiap hari sabtu adalah 7 jam 45 menit.

Sesuai dengan tabel dan perincian jam kerja diatas, dapatlah kita hitung total jam kerja yang diperlukan untuk pekerjaan inspeksi yaitu sebagai berikut :

- Untuk hari senin s/d kamis :

Jumlah jam kerja = Total hari kerja x jam kerja/hari = 51 x 7 + ( 51 x 45/60) Jam = 357 + 38,25

= 357 jam + 38 jam,15 menit = 395 jam, 15 menit

- Untuk hari jum’at :

Jumlah jam kerja = Total hari kerja x jam kerja/hari = 11 x 6 + ( 11 x 30/60) Jam = 66 + 5,5

= 66 jam + 5 jam, 30 menit = 71 jam, 30 menit

- Untuk hari sabtu (Overtime) :

Jumlah jam kerja = Total hari kerja x jam kerja/hari = 11 x 7 + ( 11 x 45/60) jam = 77 + 8,25

= 77 jam + 8 jam, 15 menit = 85 jam, 15menit

- Untuk total jumlah jam kerja yang diperlukan selama inspeksi adalah sebagai berikut :

Total jumlah jam kerja = 395 jam, 15 menit + 71 jam, 30 menit + 85 jam, 15menit

= 552 jam

Berdasarkan variabel standart yang telah ditetapkan oleh PKS. SINARMAS, bahwa variabel Manhour per jam yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk pekerjaan Inspeksi adalah U$ 3,4. Dengan melihat jumlah jam kerja

(Manpower) diatas yaitu 552 jam, Maka dapat kita hitung variabel total untuk Manhour yang dikeluarkan oleh perusahaan selama Inspeksi yaitu :

TOTAL VARIABEL MANHOUR = variabel Manhour/jam x jumlah

jam kerja

= U$ 3,4 x 552 jam

= U$ 1.876,8

4.2.2 Hubungan variabel dengan Manpower Untuk Pekerjaan Inspeksi

Jumlah tenaga kerja (Manpower) yang diperlukan untuk pekerjaan inspeksi pada turbin uap di PKS. SINARMAS adalah sebagai berikut :

15. Tenaga kerja ahli (dispatch engineer)

Jumlah tenaga kerja ahli (dispatch engineer) adalah terdiri atas 5 orang, dimana masing-masing memiliki keahlian dibidangnya yaitu sebagai berikut :

Tabel 4.2 Jumlah manpower tenaga kerja ahli (dispatch engineer)

No Bidang keahlian Manpower

1 Modification Stay Vane 1 orang

2 Measurement Final Machining Liner 1 orang

3 Water Turbine Assembly 1 orang

4 Governor Mechanical 1 orang

5 Site Efficiency Test 1 orang

TOTAL 5 orang

16. Tenaga kerja yang berasal dari PKS. SINARMAS (karyawan PKS. SINARMAS)

Sementara tenaga kerja yang berasal dari karyawan PKS. SINARMAS Power Plant itu sendiri terdiri atas 11 orang yaitu sebagai berikut :

Tabel 4.3 Jumlah manpower dari karyawan PKS. SINARMAS

No Bidang keahlian Manpower

1 Khusus dibidang mekanik 5 orang

2 Bidang Elektrik 5 orang

3 Contact person 1 orang

TOTAL 11 orang

Dari tabel 4.2 dan tabel 4.3, maka dapat kita tentukan total tenaga kerja (manpower) yang diperlukan untuk pekerjaan inspeksi pada turbin uap di PKS. SINARMAS adalah 16 orang.

Berdasarkan variabel standart yang telah ditetapkan oleh PKS. SINARMAS, bahwa variabel Manpower (yang berasal dari PKS. SINARMAS) per orang untuk pekerjaan inspeksi adalah U$ 15/hari. Sementara untuk

Manpower tenaga ahli (dispatch engineer) yaitu U$ 37/hari. Maka variabel Manpower yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk pekerjaan inspeksi

adalah Manpower x variabel Manpower / hari.

Berdasarkan tabel 4.2 (Manpower tenaga ahli) dan tabel 4.3 (Manpower yang berasal dari PKS. SINARMAS). Dengan demikian dapat dihitung total variabel Manpower yang dibutuhkan untuk pekerjaan inspeksi yaitu sebagai berikut :

Untuk Manpower tenaga ahli (dispatch engineers) : Variabel Manpower/hari = U$ 37

Manpower = 5 orang Jumlah hari kerja = 38 hari

Sehingga total variabel untuk Manpower tenaga kerja ahli adalah :

Variabel Manpower = Variabel Manpower/hari x Manpower x Jumlah hari kerja = U$ 37 x 5 x 38

= U$ 7.030

Sedangkan Untuk Manpower yang dari PKS. SINARMAS itu sendiri adalah:

Variabel Manpower/hari = U$ 15

Manpower = 11 orang Jumlah hari kerja = 73 hari

Jadi total variabel untuk Manpower dapat dihitung sebagai berikut :

Variabel Manpower = Variabel Manhour/hari x Manpower x Jumlah hari kerja = U$ 15 x 11 x 73

= U$ 12.045

Maka total variabel Manpower untuk pekerjaan inspeksi yang harus dikeluarkan oleh perusahaan adalah variabel Manpower (dispatch engineers) + variabel Manpower karyawan PKS. SINARMAS.

TOTAL VARIABEL MANPOWER = U$ 7.030 + U$ 12.045

= U$ 19.075

4.2.3 Hubungan variabel dengan Tool Untuk Pekerjaan Inspeksi

Adapun jenis tool yang dipergunakan pada saat pekerjaan overhaul tersebut adalah dapat kita lihat pada tabel berikut ini :

Gambar 4.13. Nodal solution Displacement Arah Y

Gambar 4.14. Nodal solution Displacement Arah Z

Gambar 4.15. Grafik Nodal solution Displacement Arah Y

Dari hasil analisis dengan ANSYS terlihat bahwa distibusi tegangan tidak merata yaitu : tegangan maksimum adalah 4,7647 MPA. Keausan yang terjadi dibagian bantalan di pengaruhi oleh displacement arah Y maksimum sebesar -0.00058894 mm yang terkena langsung dengan poros turbin.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

a. Total Biaya Inspeksi

Total biaya-biaya inspeksi dapat kita rincikan sebagai berikut : • Total variabel untuk Manpower : U$ 19.075 • Total variabel untuk Manhour : U$ 1.876,8 • Total variabel untuk Tool : U$ 661,52 • Total variabel untuk Equipment : U$ 299,67 • Total variabel untuk Material/Spare Part : U$ 44.325,32 • Total variabel untuk Consumable : U$ 28.840,14

Dapat kita lihat bahwa perusahaan mengeluarkan biaya yang paling

besar adalah untuk biaya Material/Spare Part yaitu mencapai U$ 44.325,32 dan total biaya inspeksi keseluruhan yang harus

dikeluarkan oleh perusahaan adalah : U$ 95.078,45

b. Total Biaya Overhaul

Total biaya-biaya untuk pekerjaan overhaul adalah dapat kita rincikan sebagai berikut :

g. Total variabel untuk Manpower : U$ 41.528 h. Total variabel untuk Manhour : U$ 3381,8 i. Total variabel untuk Tool : U$ 744,79 j. Total variabel untuk Equipment : U$ 211,98 k. Total variabel untuk Material/Spare Part : U$ 121.650,9 l. Total variabel untuk Consumable : U$ 42.223,15

Sehingga dapat kita lihat bahwa perusahaan mengeluarkan biaya yang paling besar adalah untuk variabel Material/Spare Part yaitu mencapai U$ 121.650,9 dan total biaya overhaul keseluruhan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan adalah U$ 209.740,62

c. Biaya Alternatif Preventive Maintenance

Preventive Maintenance/overhaul yang akan menghasilkan

variabel rata-rata yang paling murah sebesar U$ 2294,13. Harga ini lebih murah dari variabel total tanpa menggunakan Preventive Maintenance (PM) sebesar : U$ 2.690,22 – U$ 2294,13 = U$ 396,094

Kebijakan ini akan mengurangi variabel sebesar 14,7 % dibawah variabel perbaikan mesin bila terjadi kerusakan.

d. Dengan menggunakan Corective Maintenance untuk pemeliharaan bantalan luncur pada turbin. Umur pemakaian bantalan selama 260 hari dengan laju keausan setiap 10 hari operasi 0.325945 mm.

5.2 Saran

1. Untuk setiap perusahaan diharapkan mengutamakan sistem Preventive

Maintenance (PM) dari pada Breakdown Maintenance (BM).

2. Pemeliharaan pada sebuah mesin harus dilakukan lebih dini sebelum terjadi kerusakan yang lebih parah.

3. Pemakaian Equipment, Tool, Material/Spare Part dan Consumable harus selalu diperhatikan agar sesuai dengan yang dibutuhkan.

4. Gaji yang di berikan oleh perusahaan terhadap tenaga kerja dari luar negeri (Dispatch Engineers) harus disesuaikan/diatur dengan hukum penggajian tenaga kerja.

DAFTAR PUSTAKA

1. Alfian Hamsi, Laporan Pembuatan Buku Ajaran Pemeliharaan Pabrik untuk

Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara, Medan 2001

2. Manual Hand Book , Specification & Drawing Steam Turbine for Generator, (2002). Pedoman Kerja PT. SINARMAS. Penerbit : Shinko IND.LTD

3. Dietzel, Fritz.”Turbin, Pompa dan Kompresor”, Erlangga. Jakarta. 1996 4. T.A, Stolarski,(1990). Tribology in Machine Design.

Oxford:Butterworth-Heinemann.pp :19-20,97-100

5. Mang, Theo, Dresel, Wilfried, ( 2007). Lubricants and Lubrications. Weinheim: WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, pp: 223-240

6. E.Shigley, Joseph, D.Mitchell, Larry,(2004), Mechanical Engineering

Design. 7th ed, McGraw-Hill Book Company, pp: 404-407

7. Ludeman, K.C. ,(1996). Friction, Wear, Lubrication. CRC Press, Inc. America, pp: 127-132