commit to user
92
Gambar 4.18.Setting punch blanking jadi. 11.
Menempatkan plat galvalum plat yang sudah mengalami proses drawing dan pierching di atas dies blanking.
12. Mengoperasikan mesin secara manual terlebih dahulu untuk
memastikan penyetingan sudah tepat dan benar.
Gambar 4.19.Memastikan penyetingans udah selesai
.
13. Lalu menghidupkan mesin, dan memulai proses blanking untuk
memotong sisi bagian luar pada avor wastafel dengan menginjak pedal yang terdapat di bagian bawah mesin.
14. Setelah proses selesai, mematikan mesin, dan kemudian mengambil
plat galvalum tadi benda kerja.
4.2 Analisa Perbandingan Dimensi Pada Rancangan Dengan Dimensi Benda
Jadi aktual.
4.2.1 Perbandingan dimensi pierching
a. Pierching Ø 8,5 mm
commit to user
93
Nama Bagian Aktual
Rancangan Punch
Ø 8,5 mm Ø 8,5253 mm
Die Ø 8,6 mm
Ø 8,5993 mm
b. Pierching Ø6 mm
Nama Bagian Aktual
Rancangan Punch
Ø 6 mm Ø 6,0253 mm
Die Ø 6,1 mm
Ø 6,0993 mm
c. Dari perbandingan di atas dapat disimpulkan bahwa perbedaan ukuran
punch dan dies pierching secara aktual dan berdasarkan perhitungan dikarenakan adanya faktor spring back f sesuai tabel hal. 71 dan
perbedaan clearance s yang digunakan saat pembuatan punch dan dies. Namun dari perbandingan dapat dilihat bahwa perbedaan ukuran
yang terjadi tidak begitu besar sehingga untuk dimensi punch dan dies pierching secara aktual sesuai dengan rancangan yang telah
diperhitungkan. 4.2.2
Perbandingan dimensi blanking a.
Blanking Ø 61,7 mm
Nama Bagian Aktual
Rancangan Punch
Ø 61,7 mm Ø 61,6007 mm
Die Ø 61,8 mm
Ø 61,6747mm
b. Dari perbandingan di atas dapat disimpulkan bahwa perbedaan ukuran
punch dan dies pierching secara aktual dan berdasarkan perhitungan dikarenakan adanya faktor spring back f sesuai tabel hal. 71 dan
perbedaan clearance s yang diguanakan saat pembuatan punch dan dies. Dari clearance yang digunakan saat pembuatan punch dan die
blanking diperbesar karena saat dilakukan percobaan dengan clearance yang kecil, punch dan dies blanking sulit terlepas dies menjepit punch
commit to user
94
dan benda kerja meskipun terdapat ejektor. Ejektor hanya berfungsi melepas benda kerjaproduk.
4.2.3 Perbandingan dimensi deep drawing
a. Deep drawing punch
Gambar 4.20. sketsa punch drawing Sumber :Dokumentasi Pribadi
Nama Bagian Aktual
Rancangan D
1
Ø 35,1 mm Ø 34,6 mm
D
x
Ø 37,58 mm Ø 37,25 mm
D
2
Ø 40,06 mm Ø 39,9 mm
A 9,34 mm
12,3 mm
b. Deep drawing dies
Gambar 4.21. sketsa dies drawing Sumber :Dokumentasi Pribadi
Nama Bagian Aktual
Rancangan D
1
’ Ø 35 mm
Ø 35,7 mm D
x
’ Ø 38,19 mm
Ø 38,35 mm
commit to user
95
D
2
’ Ø 41,38 mm
Ø 41 mm a’
9,34 mm 12,3 mm
Radius Ring Dies : r
R
= 2,17 mm = 2,2 mm
Radius punch : harus lebih besar dari radius dies r
P
= 3 mm §
Dari perbandingan di atas dapat disimpulkan bahwa perbedaan ukuran punch dan dies pierching secara aktual dan berdasarkan perhitungan
dikarenakan adanya perbedaan clearance s yang diguanakan saat pembuatan punch dan dies. Namun dari perbandingan dapat dilihat
bahwa perbedaan ukuran yang terjadi tidak begitu besar sehingga untuk dimensi punch dan dies drawing secara aktual sesuai dengan rancangan
yang telah diperhitungkan. Perbedaan yang sangant terlihat adalah pada dimensi kedalaman drawing yang akan dibuat.
4.2.4 Analisa tebal dies dan panjang punch
a. Tebal dies minimum
H = 17, 0998 mm = 17 mm
Tebal dies untuk drawing, blanking, dan pierching ≥ 17 mm.
Nama dies Ukurant tebal dies aktual
Pierching 50,2 mm
Blanking 24,5 mm
Deep Drawing 25,3 mm
b. Panjang punch maksimum
Nama punch Panjang Punch
Maksimum Panjang Punch
Aktual Keterangan
Pierching 119mm
60 mm Ukuran punch
commit to user
96
Blanking 85,1mm
34 mm dan dies sesuai
dengan batas keamanan
Deep Drawing 108mm
74,5 mm
4.3 Analisa Beberapa Hasil Pengujian.
