BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data aktual penerapan lean dan data kuesioner. Pengolahan data dilakukan dengan mengikuti tahapan model
peningkatan proses. Tahapan dalam peningkatan proses dibagi menjadi beberapa langkah, yaitu:
1. Mendefinisikan masalah dalam konteks proses.
2. Identifikasi dan dokumentasi proses.
3. Mengukur kinerja dengan Overall Labor Effectiveness OLE
4. Memahami terjadinya masalah dalam konteks proses.
5. Pengembangan Ide-ide.
6. Solusi dan evaluasi.
Pengolahan data pada penelitian ini dilakukan dengan mengikuti tahapan model peningkatan proses mulai dari langkah pertama sampai dengan ke-tiga.
5.1.1 Mendefinisikan Masalah dalam Konteks Proses
Pendefinisian masalah dalam konteks proses dilakukan dengan mengidentifikasi masalah yang terjadi pada saat implementasi lean manufacturing. Pada penerapan lean
manufacturing terjadi waste yang disebabkan oleh tidak baiknya penerapan lima elemen primer lean. Jadi, tahapan pertama dalam mendefinisikan masalah dalam
konteks proses adalah dengan menghitung korelasi linier sederhana variabel yang
Universitas Sumatera Utara
berpengaruh terhadap waste. Data yang dihitung korelasinya adalah data aktual penerapan lima elemen primer lean di perusahaan. Setelah itu, pendefinisian proses
dilanjutkan dengan mengolah data tingkat implementasi lean manufacturing di perusahaan. Data yang digunakan untuk mengetahui tingkat implementasi lean adalah
data yang diperoleh dari tabulasi kuesioner.
5.1.1.1 Penerapan Lima Elemen Primer Lean
Lima elemen primer lean yang diamati adalah manufacturing flow, organisasi, logistik, metrics dan proses kontrol. Pengumpulan data penerapan lima elemen primer
ini dilakukan pada proses produksi Baygon jenis 2 DC Pasang Coil yang dikerjakan pada line 6 dan line 7 selama 6 hari proses produksi. Pengamatan difokuskan pada
produk Baygon jenis 2 DC, karena menurut hasil wawancara dengan pihak manajemen perusahaan produk jenis ini merupakan produk yang sering mengalami kendala dalam
proses produksinya. Pengamatan dilakukan pada proses produksi shift .
1. Aliran produk pada line 6 dan line 7 dapat dilihat pada Gambar 5.1. Gambar 5.1
di bawah ini menunjukkan pada saat proses produksi Baygon jenis 2 DC. Operator helper bertugas sebagai orang yang mengerjakan produk di bagiannya masing-masing.
Setiap operator memiliki tanggung jawab terhadap jalannya proses produksi dua line sekaligus. Jadi, pada lline 6 dan line 7 ada dua orang operator, yaitu operator untuk
bagian belakang bagian stamping dan operator untuk bagian depan wrapping dan packing. Line leader adalah orang yang bertanggung jawab terhadap hasil produksi
dan jalannya proses produksi mulai dari bagian stamping sampai dengan bagian packing.
Universitas Sumatera Utara
Line 6
Line 7
Keterangan: : Operator Helper
= Line Leader : Operator
= Alur Proses
Gambar 5.1. Aliran Produk pada Proses Produksi
Target jumlah produksi Baygon jenis 2 DC selama 8 jam kerja adalah sebanyak 87360 pasang coil. Target ini dapat diperoleh dengan perhitungan sebagai berikut:
Jam kerja dalam satu shift = 8 x 60 menit
= 480 menit Kecepatan speed mesin stamping = 182 pasang coil menit
Jadi, jumlah coil yang dihasilkan = 480 menit x 182 pasang coilmenit
= 87.360 pasang coil
Stamping Drying
Wrapping Packing
Formulasi dan
Mixing
Stamping Drying
Wrapping Packing
Universitas Sumatera Utara
Penerapan elemen primer manufacturing flow yang baik pada lini produksi akan berdampak pada kelancaran proses produksi, sehingga tidak akan terjadi penumpukan
produk sementara berupa work in process di lantai produksi. Pada proses produksi Baygon di perusahaan terjadi penumpukan produk sementara. Penumpukan produk
sementara terjadi pada bagian wrapping, dimana coil ditumpuk untuk sementara sebelum dilakukan proses packing. Jumlah penumpukan produk sementara yang terjadi
di lini produksi dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Jumlah Penumpukan Produk Sementara Hari
WIP di Lini 6 pasang coil
WIP di Lini 7 pasang coil
1 7.210
8.116 2
7.778 8.123
3 7.668
8.324 4
8.280 8.994
5 8.445
8.221 6
8.578 9.878
Total 47.959
51.656
Rata-rata 7.993
8.609
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Penerapan Elemen primer organisasi yang baik akan berdampak pada ketersediaan tenaga kerja di lini produksi memadai, sehingga mengakibatkan jumlah
jam kerja produktif karyawan juga tinggi. Pada proses produksi Baygon di perusahaan terjadi kehilangan jam kerja yang disebabkan oleh lamanya waktu istirahat operator
dan penyesuaian tempat kerja pada saat change over time untuk pergantian shift juga lama. Lama waktu kehilangan jam kerja operator dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.2. Data Kehilangan Jam Kerja Operator Hari
Kehilangan Jam Kerja Operator di Lini 6 menit
Kehilangan Jam Kerja Operator di Lini 7 menit
1 61
75 2
63 75
3 60
75 4
118 78
5 116
65 6
106 60
Total
524 428
Rata-rata
87 71
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Kehilangan waktu kerja operator akan berdampak pada kinerja produksi yang dapat dikonversi dengan jumlah kehilangan coil yang seharusnya dapat dihasilkan.
Dalam keadaan normal jumlah coil yang dihasilkan selama 1 jam kerja adalah sebanyak 12.920 pasang coil. Jumlah kehilangan hasil produksi coil dapat dilihat pada
Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Data Kehilangan Jam Kerja Operator yang Dikonversi dengan Jumlah Coil
Hari Lini 6 pasang coil
Lini 7 pasang coil
1 13.650
13.650 2
13.650 13.650
3 13.650
13.650 4
14.196 14.196
5 11.830
11.830 6
10.920 10.920
Total 95.368
77.896
Rata-rata
15.895 12.983
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Penerapan elemen primer logistik yang baik akan berdampak pada terpenuhinya permintaan pelanggan dengan tepat waktu pada jumlah yang tepat pula. Perencanaan
logistik tidak hanya berkaitan dengan penjadwalan produksi produk, tetapi juga berkaitan dengan penjadwalan proses maintenance mesin dan peralatan. Pada proses
Universitas Sumatera Utara
produksi Baygon di perusahaan terjadi keterlambatan disebabkan oleh tidak adanya coil yang produksi dan terjadi kerusakan mesin. Lama kehilangan jam kerja operator yang
disebabkan oleh tidak ada coil yang diproduksi dan kerusakan mesin dapat dilihat pada
Tabel 5.4. Tabel 5.4. Data Keterlambatan Proses Produksi
Hari Lini 6 menit
Lini 7 menit
1 15
50 2
32 11
3 45
50 4
45 100
5 46
60 6
38 78
Total 221
349
Rata-rata
37 58
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Keterlambatan proses produksi akan berdampak pada kinerja produksi yang dapat dikonversi dengan jumlah kehilangan coil yang seharusnya dapat dihasilkan.
Dalam keadaan normal jumlah coil yang dihasilkan selama 1 jam kerja adalah sebanyak 12.920 pasang coil. Jumlah kehilangan hasil produksi coil dapat dilihat pada
Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Data Keterlambatan Proses Produksi yang Dikonversi dengan Jumlah Coil
Hari Lini 6 pasang coil
Lini 7 pasang coil
1 2.730
9.100 2
5.824 2.002
3 8.190
9.100 4
8.190 18.200
5 8.372
10.920
Tabel 5.5. Data Keterlambatan Proses Produksi yang Dikonversi dengan Jumlah Coil Lanjutan
Hari Lini 6 pasang coil
Lini 7 pasang coil
Universitas Sumatera Utara
6 6.916
14.196
Total 40.222
63.518
Rata-rata 6.704
10.586
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Penerapan elemen primer metrics yang baik akan berdampak terjadinya peningkatan kinerja karyawan yang disebabkan oleh membaiknya budaya atau sikap
kerja. Hasil dari penerapan elemen primer metrics adalah tercapainya target rencana produksi. Pada proses produksi Baygon di perusahaan jumlah produksi coil yang
dihasilkan tidak mencapai target. Jumlah target produksi coil selama 8 jam proses produksi adalah 87.360 pasang coil, sedangankan hasil produksi aktualnya tidak sampai
87.360 pasang coil. Jumlah produksi coil dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. Data Hasil Produksi Coil
Hari Lini 6 pasang coil
Lini 7 pasang coil
1 80.640
74.880 2
74.880 80.640
3 72.096
71.040 4
80.640 70.080
5 64.032
65.664 6
74.880 59.904
Total 447.168
422.208
Rata-rata 74.528
70.368
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Data kekurangan target produksi dapat diperoleh dengan mengurangkan target produksi yang berjumlah 87.360 pasang coil dengan hasil coil yang diperoleh. Jumlah
kekurangan target produksi dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.7. Data Kekurangan Target Produksi Hari
Lini 6 pasang coil Lini 7 pasang coil
1 6.720
12.480 2
12.480 6.720
3 15.264
16.320 4
6.720 17.280
5 23.328
21.696 6
12.480 27.456
Total 76.992
101.952
Rata-rata 12.832
16.992
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Penerapan elemen primer proses kontrol yang baik akan berdampak pada proses produksi produk tanpa cacat, sehingga hasil produksi yang diperoleh sesuai dengan
kualitas yang diinginkan pelanggan. Pada proses produksi Baygon di perusahaan terjadi kecacatan produk berupa coil kering yang sudah melalui proses pemanggangan dengan
oven pada bagian drying. Jumlah produk cacat pada proses produksi coil dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Data Jumlah Coil Cacat Hari
Lini 6 pasang coil Lini 7 pasang coil
1 698
744 2
814 767
3 303
930 4
930 814
5 2.211
465 6
1.313 1.254
Total 6.270
4.975
Rata-rata 1.045
829
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Perhitungan korelasi linier sederhana dilakukan untuk mengukur kekuatan hubungan antara variabel independen dengan variabel dependen. Variabel independen
pada penelitian ini adalah data penerapan lima elemen primer lean dan variabel
Universitas Sumatera Utara
dependennya adalah total waste yang terjadi di perusahaan. Jadi, pada penelitian ini terdapat lima variabel dependen, yaitu:
1. X1
.. =
. data jumlah penumpukan produk sementara penerapan elemen lean
…….. manufacturing flow yang tidak baik.
2. X2 =
. data kehilangan jumlah coil yang seharusnya dapat dihasilkan akibat
……... kehilangan jam kerja operator penerapan elemen lean organisasi yang
……... tidak baik.
3. X3 =
. data kehilangan jumlah coil yang seharusnya dapat dihasilkan akibat
……... keterlambatan proses produksi penerapan elemen lean logistik yang
……... tidak baik.
4. X4 = data kekurangan target produksi yang disebabkan oleh sikap kerja yang
……... tidak baik penerapan elemen lean metrics yang tidak baik.
5. X5 = data jumlah produk cacat penerapan elemen lean proses kontrol yang
……… tidak baik.
Kelima variabel independen di atas merupakan waste yang terjadi di perusahaan. Variabel dependen Y pada penelitian ini adalah total waste yang terjadi
di perusahaan. Data variabel dependen dan independen yang akan diolah korelasi linier sederhanya pada penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Data Variabel Dependen dan Variable Independen X1
Manufacturing Flow
X2 Organisasi
X3 Logistik
X4 Metrics
X5 Proses
Kontrol Y
Waste
7.210 11.102
2.730 6.720
698 28.460
7.778 11.466
5.824 12.480
814 38.362
7.668 10.920
8.190 15.264
303 42.345
8.280 21.476
8.190 6.720
930 45.596
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Data Variabel Dependen dan Variable Independen Lanjutan X1
Manufacturing Flow
X2 Organisasi
X3 Logistik
X4 Metrics
X5 Proses
Kontrol Y
Waste
8.445 21.112
8.372 23.328
2.211 63.468
8.578 19.292
6.916 12.480
1.313 48.579
8.116 13.650
9.100 12.480
744 44.090
8.123 13.650
2.002 6.720
767 31.262
8.324 13.650
9.100 16.320
930 48.324
8.994 14.196
18.200 17.280
814 59.484
8.221 11.830
10.920 21.696
465 53.132
9.878 10.920
14.196 27.456
1.254 63.704
Sumber: Pengumpulan Data
Perhitungan korelasi linier sederhana pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan formula berikut:
] ][
[
2 2
2 2
∑ ∑
∑ ∑
∑ ∑
∑
− −
− =
Y Y
N X
X N
Y X
XY N
r
Berikut adalah contoh perhitungan korelasi variabel yang pertama:
2 2
566807 3
2821793711 12
][ 99615
831931439 12
[ 566807
99615 4773612230
12 −
− −
= r
r = 0,80
Tabel 5.10. Hasil Perhitungan Korelasi Linier Sederhana Variabel
X n
Σx Σy
Σx
2
Σy
2
Σxy r
1 12
99.615 566.807 831.931.439
28.217.937.113 4.773.612.230
0,80 2
12 173.264 566.807 2.672.775.560 28.217.937.113 8.331.403.867
0,30 3
12 103.740 566.807 1.115.086.336 28.217.937.113 5.359.395.534
0,82 4
12 178.944 566.807 3.169.400.832 28.217.937.113 9.188.294.340
0,86 5
12 11.244 566.807
13.178.509 28.217.937.113 5.652.311.41.4
0,55
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Hasil perhitungan koefisien korelasi yang ada pada Tabel 5.10 menunjukkan bahwa semua koefisien korelasi penerapan lean memiliki harga yang positif, artinya
……………………………
1
Universitas Sumatera Utara
semakin tidak baik penerapan elemen lean, maka akan mengakibatkan semakin banyak dan beragam waste yang terjadi pada saat proses produksi.
5.1.1.2 Tingkat Implementasi Lean Manufacturing
Pencapaian implementasi lean manufacturing di perusahaan dapat diketahui dengan penyebaran kuesioner kepada operator dan line leader yang ada di perusahaan.
Penyebaran kuesioner dilakukan untuk mengetahui tingkat performasi masing-masing elemen lean.
Penyebaran kuesioner kepada operator dan line leader dilakukan dengan menggunakan teknik sampel systematic random sampling. Alasan digunakannya teknik
sampel ini adalah karena seluruh anggota populasi operator dan lean leader memiliki kesempatan yang sama untuk dijadikan sebagai sampel.
Cara yang digunakan untuk pengambilan sampel adalah dengan memilih secara acak individu yang pertama untuk dijadikan sampel dan kemudian penetuan sampel
selanjutnya ditarik dengan pola tertentu. Individu yang berikutnya ditarik dengan interval sampel total populasi dibagi dengan jumlah sampel yang ingin diambil.
Jumlah total populasi adalah sebanyak 93 orang dan jumlah sampel yang harus diambil agar mewakili populasi ada sebanyak 48 orang, sehingga interval sampelnya adalah 2.
Sampel yang pertama diambil adalah anggota populasi nomor urut 4 dari data populasi, maka sampel yang selanjutnya adalah aggota populasi nomor urut 6, 8, 10, 12 dan
sterusnya sampai diperoleh 48 sampel. Atribut-atribut yang digunakan sebagai pertanyaan pada kuisioner lean assessment PT. SC Johnson Manufacturing Medan
dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.11. Atribut-atribut Pertanyaan Kuesioner Lean Assessment No
Variabel Manufacturing Flow
1 Material mengalir satu arah diseluruh lini produksi
2 Proses produksi dirancang agar operator tidak mengulangi kegiatan yang
sama 3
Area produksi disusun sejajar hingga proses produk akhir 4
Stasiun kerja dirancang untuk memenuhi permintaan pelanggan setiap hari
5 Pada saat proses produksi tidak terjadi penyimpanan produk sementara
work in process
Organization
1 Line leader bertanggung jawab atas hasil produk akhir
2 Saat proses produksi rekan kerja dalam satu tim saling ketergantungan
dan bekerja sama 3
Seluruh rekan kerja dalam satu tim mengetahui aturantanggung jawab masing-masing
4 Operator mengetahui seluruh langkah proses produsksi
5 Tersedia sumber daya pendukung di lantai produksi
Logistics
1. Area produksi dibangun untuk memenuhi permintaan pelanggan 2.
Rencana proses produksi berjalan dari stasiun kerja akhir ke stasiun kerja paling awal
3. Lantai produksi dibangun untuk menghasilkan produk sesuai dengan
jadwal harian 4.
Material dipesan dengan menggunakan sistem A, B, C material bernilai tinggi, sedang, rendah
5. Aturan yang ada di lantai produksi di dokumentasikan dan dimengerti
Metrics
1 Ukuran kinerja diketahui dan dapat dilihat di lantai produksi
2 Jadwal produksi 100 dilakukan tepat waktu
3 Lead time proses produksi kurang dari 1 hari
4 Proses produksi mempunyai target terhadap perbaikan kinerja secara
berkelanjutan 5
Operator melaporkan data kinerja yang diperoleh
Process Control
1 Change over time pada sumber terjadinya bootleneck kurang dari 10
menit
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.11. Atribut-atribut Pertanyaan Kuesioner Lean Assessment Lanjutan No
Variabel
2 Perusahaan mempunyai format program perbaikan yang berkelanjutan
3 Waktu untuk menanggapi kecacatan yang terjadi pada proses produksi
kurang dari 10 menit 4
Operator memiliki kewenangan untuk menghentikan proses produksi ketika kecacatan produk ditemukan
5 Seluruh peralatan dan bahan untuk proses produksi mempunyai tempat
yang tetap sehingga menimbulkan kenyamanan, bersih, teratur dan mudah untuk dipergunakan di lantai produksi
Sumber: Buku Lean Manufacturing: Tools, techniques and how to use them. Feld, 2000
Setelah dilakukan penyebaran kuesioner terhadap 48 orang sampel, maka diperoleh data tabulasi hasil penyebaran kuesioner yang dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Rekapitulasi Kuesioner Implementasi Lean
No Pertanyaan
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
11 12
13 14
15 16
17 18
19 20
21 22
23 24
25 1
4 4
2 4
4 4
4 4
3 4
4 4
1 4
4 4
4 4
2 4
2 4
4
2
4 3
4 3
3 2
4 4
4 3
4 4
4 3
4 4
3 3
3 3
3 3
3 3
3
3 2
1 2
1 3
4 4
1 2
2 1
2 3
2 1
3 2
4 4
3 2
3 4
4
3 4
4 4
3 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
3 3
4 4
4 4
4 4
4
5 4
3 4
3 4
4 4
4 4
4 4
3 3
4 4
4 4
4 4
4 3
3 3
3 4
6
2 2
3 4
2 4
3 3
3 4
4 2
2 3
3 3
3 3
3 3
3 3
2 3
3
7 3
3 4
3 2
4 4
4 4
4 3
3 3
3 4
4 3
3 4
4 3
3 3
4 4
8
3 4
4 3
3 4
4 4
4 4
3 4
4 4
4 3
3 4
4 4
3 3
2 2
4
9 3
2 4
1 2
4 4
3 4
3 3
4 3
3 4
4 3
4 3
3 3
3 4
10
3 4
4 4
4 4
4 3
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
3 4
2 3
4
11 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 2
3 2
3 4
3 3
4 2
3 3
4 4
12
2 3
4 3
3 3
4 3
4 2
3 3
2 2
3 3
3 2
2 3
3 3
2 4
3
13 3
3 4
4 4
4 4
4 2
4 4
4 3
4 2
4 4
2 3
4 4
4
14
1 3
4 4
3 4
4 4
2 4
4 4
4 2
4 4
2 4
4 4
4 4
4 4
4
15 3
3 4
4 3
4 4
3 3
4 4
3 4
4 4
4 3
3 4
4 3
4 3
4 4
16
3 3
4 2
4 4
4 3
3 3
3 3
3 3
3 2
4 4
3 3
4 4
3
17 3
2 3
3 1
3 3
3 3
3 3
2 3
1 2
3 3
2 3
3 2
3 3
2 3
18
3 4
4 4
3 4
4 3
4 4
4 4
4 4
4 3
3 3
4 3
3 3
3 3
3
19 3
2 3
3 2
3 3
3 3
2 3
3 3
3 2
3 2
3 3
3 3
2 2
2 3
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.12. Rekapitulasi Kuesioner Implementasi Lean Lanjutan
No Pertanyaan
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
11 12
13 14
15 16
17 18
19 20
21 22
23 24
25 20
4 3
4 4
4 4
3 4
4 4
4 2
3 4
2 2
4 4
3 3
2 4
1
21 2
3 3
4 1
4 4
4 4
4 1
1 4
4 3
4 4
3 4
2 4
4
22 3
3 4
4 3
4 4
4 4
3 4
3 2
4 4
3 3
3 4
4 2
4 3
3 3
23 4
2 4
4 1
3 4
3 4
2 4
4 2
2 4
3 4
2 2
3 3
4 4
2 4
24 4
4 4
4 3
4 4
4 4
4 4
4 4
3 4
4 4
3 4
4 3
4 3
2 2
25
3 3
4 4
3 4
3 3
4 3
4 1
2 1
3 3
3 3
3 4
2 4
4 3
2
26 4
4 4
4 3
4 4
4 3
4 4
4 4
4 4
3 4
3 4
4 4
4 4
2 4
27
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
2 4
1 2
3 2
2 4
4 4
2 1
4 4
28 1
2 3
1 2
4 4
3 4
1 1
2 1
3 2
3 4
2 4
4 3
4 3
3 3
29
1 2
2 4
4 4
4 4
2 4
4 4
3 3
1 3
4 3
4 2
3 4
4
30 3
4 4
4 3
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 3
4 4
2 4
3 4
4
31
3 3
3 3
3 4
3 4
4 3
3 3
3 3
3 4
3 3
3 3
2 3
2 4
3
32 4
4 4
2 4
4 4
4 4
4 4
3 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
33
1 2
2 4
4 4
4 4
2 4
4 4
3 3
1 3
2 4
3 3
4 4
34 3
2 3
2 2
3 2
3 3
2 3
3 2
2 3
3 2
2 4
4 2
4 2
3 3
35
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
4 4
3 2
2 4
4 4
4 4
4
36 4
4 4
3 3
4 3
3 3
3 3
3 3
2 3
2 3
2 4
4 3
4 4
4 4
37
3 3
2 3
3 4
4 4
3 3
4 4
4 3
3 3
3 3
3 3
3 4
4 3
3
38 3
2 4
4 3
4 3
4 2
4 4
3 2
2 4
3 3
4 3
4 2
3 2
4 2
39
2 2
1 1
1 3
1 2
1 1
1 1
40 3
2 4
4 4
4 3
4 4
4 3
3 3
4 3
2 2
3 3
2 3
2 4
4
41
4 3
4 3
3 4
4 4
3 4
4 4
3 3
4 4
3 3
4 4
3 3
3 4
4
42 2
2 4
2 1
4 4
4 3
3 4
3 3
4 3
3 4
2 3
4 4
3 4
4 4
43
4 3
4 4
1 4
4 4
4 3
4 4
4 4
4 4
3 3
3 4
3 4
4
44 3
2 4
2 3
4 4
4 4
3 3
3 3
3 3
3 2
2 2
4 3
2 2
2 3
45
3 4
3 4
3 4
4 2
3 3
2 3
3 3
4 4
2 3
3 3
3 4
2 3
3
46 4
4 4
4 4
4 4
4 4
3 4
4 1
4 4
1 4
4 1
4 4
47
3 4
3 2
2 4
4 1
4 4
4 3
4 2
3 3
2 2
3 3
2 4
1 3
48 4
4 3
3 3
4 3
4 3
4 3
3 3
3 3
4 2
2 3
3 3
4 2
3 3
Sumber: Kuesioner Lean Assessment PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Pencapaiann tingkat implementasi lean diperoleh dari hasil pengolahan data terhadap hasil penyebaran kuesioner. Sebelum dilakukan pengolahan lebih lanjut
terhadap tingkat implementasi lean, maka terlebih dahulu diuji validitas dan reliabilitas
Universitas Sumatera Utara
terhadap data tabulasi kuesioner. Langkah pengolahan data tingkat implementasi lean adalah:
1. Pengujian validitas
Berdasarkan data hasil kuesioner untuk penilaian implementasi terhadap elemen- elemen yang mempengaruhi penerapan lean, maka dilakukan pengujian validitas
dengan menggunakan korelasi product moment Pearson sebagai berikut:
] ][
[
2 2
2 2
∑ ∑
∑ ∑
∑ ∑
∑
− −
− =
Y Y
N X
X N
Y X
XY N
r
Berikut adalah contoh perhitungan korelasi variabel elemen lean yang pertama:
2 2
778 .
3 246
. 305
48 ][
146 482
48 [
778 .
3 146
723 .
11 48
− −
− =
r
r = 0,424 Maka, besar koefisien korelasi product moment untuk variabel 1 adalah 0,424. Dari
tabel kritis koefisien product moment untuk n = 48 dan taraf signifikan 5, maka diperoleh nilai kritis df48 adalah sebesar 0,284.
Karena nilai r hitung r tabel, maka data derajat kepentingan untuk atribut 1 dinyatakan valid. Selanjutnya, hasil perhitungan validitas untuk semua butir
pertanyaan dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Hasil Perhitungan Validitas Data Atribut N
ΣX ΣY ΣX
2
ΣY
2
ΣXY r
r
tabel
Keterangan
1 48 146 3.778 482 305.246 11.723 0,424 0,284
valid 2
48 135 3.778 437 305.246 11.038 0,613 0,284 valid
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.13. Hasil Perhitungan Validitas Data Lanjutan Atribut N
ΣX ΣY ΣX
2
ΣY
2
ΣXY r
r
tabel
Keterangan
3 48 172 3.778 638 305.246 13.803
0,642 0,284
valid 4
48 154 3.778 540 305.246 12.416 0,490
0,284 valid
5 48 114 3.778 350 305.246
9.380 0,515
0,284 valid
6 48 182 3.778 706 305.246 14.544
0,618 0,284
valid 7
48 178 3.778 678 305.246 14.253 0,646
0,284 valid
8 48 169 3.778 621 305.246 13.491
0,418 0,284
valid 9
48 170 3.778 626 305.246 13.593 0,490
0,284 valid
10 48 145 3.778 499 305.246 11.743
0,476 0,284
valid 11
48 164 3.778 610 305.246 13.329 0,672
0,284 valid
12 48 145 3.778 497 305.246 11.838
0,624 0,284
valid 13
48 148 3.778 508 305.246 12.061 0,646
0,284 valid
14 48 121 3.778 387 305.246
9.860 0,418
0,284 valid
15 48 153 3.778 543 305.246 12.512
0,711 0,284
valid 16
48 148 3.778 510 305.246 12.067 0,643
0,284 valid
17 48 144 3.778 476 305.246 11.629
0,501 0,284
valid 18
48 122 3.778 362 305.246 9.944
0,534 0,284
valid 19
48 164 3.778 586 305.246 13.127 0,486
0,284 valid
20 48 167 3.778 617 305.246 13.368
0,420 0,284
valid 21
48 130 3.778 396 305.246 10.614 0,649
0,284 valid
22 48 161 3.778 569 305.246 12.974
0,632 0,284
valid 23
48 125 3.778 385 305.246 10.225 0,564
0,284 valid
24 48 157 3.778 555 305.246 12.574
0,379 0,284
valid 25
48 164 3.778 590 305.246 13.140 0,479 0,284 valid
Sumber : Hasi Pengolahan Data
Hasil perhitungan validitas data dari seluruh variabel dinyatakan valid, karena koefisien korelasi product moment bernilai lebih besar dari nilai r tabel yakni 0,284.
2. Reliabilitas
Pengujian reliabilitas dilakukan untuk mengetahui apakah kuesioner yang telah dibuat reliabel atau tidak. Dengan menggunakan rumus Alpha Cronbach, maka
nilai varians butir 1, yaitu:
48 48
146 -
482
2 2
2 2
= −
=
∑ ∑
n n
x x
x
σ
……………………………
2
Universitas Sumatera Utara
= 0,790 Perhitungan nilai variabel 1 untuk
∑X
2
, ∑X
2
dapat dilihat pada Tabel 5.13, dengan menggunakan cara yang sama, maka nilai varians butir 1 sampai dengan 25
dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Perhitungan Varians Tiap Butir Pertanyaan Butir
Varians
1 0,790
2 1,194
3 0,451
4 0,957
5 1,651
6 0,332
7 0,373
8 0,541
9 0,498
10 1,270
11 1,035
12 1,229
13 1,076
14 1,708
15 1,152
16 1,118
17 0,917
18 1,082
19 0,535
20 0,750
21 0,915
22 0,604
23 1,239
24 0,864
25 0,618
Sumber : Hasil Pengolahan Data
2 25
2 3
2 2
2 1
2
... σ
σ σ
σ σ
+ +
+ +
=
∑
b
……………………………
3
Universitas Sumatera Utara
= 0,790 + 1,194 + 0,451 + 0,957 + …… + 0,618 = 22,898
289 ,
164 48
48 3778
- 305246
total Varians
2
= =
Perhitungan nilai variabel 1 untuk ∑Y
2
, ∑Y
2
dapat dilihat pada Tabel 5.15, dan kemudian dimasukkan ke rumus Alpha:
−
−
=
∑
2 2
1 1
t b
k k
r σ
σ
−
− =
289 ,
164 898
, 22
1 1
25 25
896 ,
=
Nilai koefisien reliabilitas sebesar 0,896. Ada 2 cara untuk menilai apakah suatu instrument memiliki tingkat reliabilitas
yang tinggi, yaitu: 1.
Instrumen memiliki tingkat reliabilitas yang tinggi jika nilai koefisien yang diperoleh 0,60.
2. Nilai r lebih besar dari tabel kritis koefisien korelasi r Pearson.
Nilai tabel kritis koefisien korelasi r Pearson untuk taraf signifikan 5, dengan jumlah responden 86 diperoleh nilai kritis sebagai berikut adalah
sebesar 0,284 n
n Y
- Y
total Varians
2 2
∑ ∑
=
……………………………
4
……………………………
5
Universitas Sumatera Utara
Karena nilai r hitung 0,60 dan r hitung r tabel, maka data kuesioner dinyatakan reliable dan dapat dipercaya kebenaran datanya.
3. Penilaian tingkat imlementasi lean
Nilai tingkat implementasi lean diperoleh dari hasil tabulasi kuesioner lean assessment di perusahaan. Proses penilaian dilakukan dengan perhitungan total nilai
setiap variabel dan dilanjutkan dengan perhitungan nilai mean dan modus. Hal ini dilakukan untuk mengetahui level penerapan lean. Perhitungan level implementasi
lean di perusahaan dilakukan dengan menggunakan formula berikut: Jumlah Jawaban Responden
Faktor kali x 0 x 1 x 2 x 3 x 4
Jumlah Perkalian
Responden Jumlah
Nilai Total
si Implementa
Level =
Maka total nilai pelayanan untuk variabel 1 adalah : Total nilai pelayanan variabel 1 = 164 + 223 + 62 + 41 + 0 0 = 146
Hasil perhitungan total nilai dari setiap variabel elemen lean dapat dilihat pada Tabel 5.15.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.15. Total Nilai Implementasi Lean No
VARIABEL 1
2 3
4 TN
1 Material mengalir satu arah
diseluruh lini produksi 4
6 22
16 146
2 Proses produksi dirancang agar
operator tidak mengulangi kegiatan yang sama
3 1
13 16
15 135
3 Area produksi disusun sejajar
hingga proses produk akhir 5
10 33
172 4
Stasiun kerja dirancang untuk memenuhi permintaan pelanggan
setiap hari 4
7 12
25 154
5 Saat proses produksi tidak terjadi
penyimpanan produk sementara work in process
7 5
7 21
8 114
6 Line leader bertanggung jawab
atas hasil produk akhir 1
1 5
41 182
7 Saat proses produksi rekan kerja
dalam satu tim saling ketergantungan dan bekerja sama
1 1
9 37
178 8
Seluruh rekan kerja dalam satu tim mengetahui aturantanggung jawab
masing-masing 2
1 15
30 169
9 Operator mengetahui seluruh
langkah proses produsksi 1
3 13
31 170
10 Tersedia sumber daya pendukung di lantai produksi
3 1
9 14
21 145
11 Area produksi dibangun untuk memenuhi permintaan pelanggan
2 2
1 12
31 164
12 Rencana proses produksi berjalan dari stasiun kerja akhir ke stasiun
kerja paling awal 3
2 5
19 19
145 13 Lantai produksi dibangun untuk
menghasilkan produk sesuai dengan jadwal harian
2 1
9 15
21 148
14 Material dipesan dengan menggunakan sistem A, B, C
material bernilai tinggi, sedang, rendah
6 5
7 18
12 121
15 Aturan yang ada di lantai produksi di dokumentasikan dan dimengerti
3 6
15 24
153 16 Ukuran kinerja diketahui dan dapat
dilihat di lantai produksi 2
4 1
22 19
148
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.15. Total Nilai Implementasi Lean Lanjutan No
VARIABEL 1
2 3
4 TN
17 100 jadwal produksi dilakukan tepat waktu
2 10
20 16
144 18 Lead time proses produksi kurang
dari 1 hari 4
18 18
8 122
19 Proses produksi mempunyai target terhadap perbaikan kinerja secara
berkelanjutan 1
4 17
26 164
20 Operator melaporkan data kinerja yang diperoleh
1 2
15 30
167 21
Change over time pada sumber terjadinya bootleneck kurang dari
10 menit 3
13 24
8 130
22 Perusahaan mempunyai format
program perbaikan yang berkelanjutan
1 3
21 23 161
23 Waktu untuk menanggapi kecacatan
yang terjadi pada proses produksi kurang dari 10 menit
3 3
16 14
12 125
24 Operator memiliki kewenangan
untumenghentikan proses produksi ketika kecacatan produk
1 1
7 14
25 157
25 Seluruh peralatan dan bahan untuk
proses produksi mempunyai tempat yang tetap sehingga menimbulkan
kenyamanan, bersih, teratur dan mudah untuk dipergunakan di lantai
produksi 2
3 16
27 164
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Pengolahan data untuk mendapatkan tingkat performansi dari setiap variabel elemen lean diperoleh dengan menggunakan rumus berikut:
25 x
responden jumlah
i -
variabel pelayanan
nilai total
i -
variabel i
performans Tingkat
=
76 25
x 48
148 1
- variabel
variabel i
performans Tingkat
= =
……
6
Universitas Sumatera Utara
Hasil perhitungan tingkat performansi untuk setiap variabel elemen lean dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Tingkat Performansi Elemen Lean No
VARIABEL Tingkat
Implementasi
1 Material mengalir satu arah diseluruh lini
produksi 76
2 Proses produksi dirancang agar operator
tidak mengulangi kegiatan yang sama 70
3 Area produksi disusun sejajar hingga proses
produk akhir 90
4 Stasiun kerja dirancang untuk memenuhi
permintaan pelanggan setiap hari 80
5 Saat proses produksi tidak terjadi
penyimpanan produk sementara work in process
59 6
Line leader bertanggung jawab atas hasil produk akhir
95 7
Saat proses produksi rekan kerja dalam satu tim saling ketergantungan dan bekerja sama
93 8
Seluruh rekan kerja dalam satu tim mengetahui aturantanggung jawab masing-
masing 88
9 Operator mengetahui seluruh langkah
proses produsksi 89
10 Tersedia sumber daya pendukung di lantai
produksi 76
11 Area produksi dibangun untuk memenuhi
permintaan pelanggan 85
12 Rencana proses produksi berjalan dari
stasiun kerja akhir ke stasiun kerja paling awal
76 13
Lantai produksi dibangun untuk menghasilkan produk sesuai dengan jadwal
harian 77
14 Material dipesan dengan menggunakan
sistem A, B, C material bernilai tinggi, sedang, rendah
63 15
Aturan yang ada di lantai produksi di dokumentasikan dan dimengerti
80
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.16. Tingkat Performansi Elemen Lean Lanjutan No
VARIABEL Tingkat
Implementasi
16 Ukuran kinerja diketahui dan dapat dilihat
di lantai produksi 77
17 Jadwal produksi 100 dilakukan tepat
waktu 75
18 Lead time proses produksi kurang dari 1
hari 64
19 Proses produksi mempunyai target terhadap
perbaikan kinerja secara berkelanjutan 85
20 Operator melaporkan data kinerja yang
diperoleh 87
21 Change over time pada sumber terjadinya
bootleneck kurang dari 10 menit 68
22 Perusahaan mempunyai format program
perbaikan yang berkelanjutan 84
23 Waktu untuk menanggapi kecacatan yang
terjadi pada proses produksi kurang dari 10 menit
65 24
Operator memiliki kewenangan untuk menghentikan proses produksi ketika
kecacatan produk ditemukan 82
25 Seluruh peralatan dan bahan untuk proses
produksi mempunyai tempat yang tetap sehingga menimbulkan kenyamanan, bersih,
teratur dan mudah untuk dipergunakan di lantai produksi
85
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Level implementasi lean di perusahaan menurut hasil tabulasi dari kuesioner lean assessment deperoleh dengan menggunakan formula berikut:
Responden Jumlah
Nilai Total
si Implementa
Level =
Sebelum dilakukan perhitungan level implementasi lean, maka harus dihitung dulu total nilai secara keseluruhan:
……………………………
9
Universitas Sumatera Utara
Total nilai = TN
1
+ TN
2
+TN
3
+TN
4
+……+ TN
25
= 146+135+172+154+……...+164 = 3778
Jadi, level implementsi lean PT. SC Johnson Manufacturing Medan dapat dihitung dengan rumus 9:
Responden Jumlah
Nilai Total
si Implementa
Level =
48 3778
=
= 78,71 Skor hasil assessment terhadap implementasi lean adalah sebesar 78,71. Secara
keseluruhan level implementasi lean adalah sudah benar dengan skor pada rentang antara 61-80.
5.1.2 Identifikasi dan Dokumentasi Proses
Identifikasi dan dokumentasi proses dilakukan dengan membuat diagram alir proses produksi coil. Proses produksi coil diawali dengan pencampuran semua bahan
baku tepung di bagian mixing dan dilanjutkan dengan pencampuran bahan kimia berupa active solution di bagian formulasi. Proses selanjutnya adalah di bagian
stamping untuk mencetak coil, di bagian dryer untuk mengeringkan coil, di bagian warapping untuk menyusun coil sesuai dengan permintaan dan diakhiri dengan bagian
packing untuk mengemas produk. Setelah di packing produk diserahkan kepada konsumen. Untuk lebih jelasnya tahapan proses produksi Baygon adalah:
1. Formulasi bahan baku
……………………………
10
Universitas Sumatera Utara
Proses formulasi bahan baku dilakukan dengan mencampur seluruh active solution Transfutrin, Pewarna, Parfum, Potassium Nitrat . komposisi pencampuran bahan
baku ditentukan sesuai dengan jenis anti nyamuk yang akan diproduksi. Proses formulasi dilakukan selama 5 menit.
2. Pencapuran mixing bahan baku
Tahap pertama dalam proses mixing adalah dengan memasak tepung onggok dan Sodium Benzoate dengan air panas yang bertemperatur 100
⁰C selama 5 menit. Kemudian sesudah masak, tepung onggok dituangkan ke tangki mixing machine
yang berisi campuran tepung tepung batok, tepung kayu, tepung lengket, talcum powder dan bahan cair cairan kimia yang sudah dialirkan melelui pipa dari hasil
formulasi. Semua campuran bahan baku bahan tepung dan cair diaduk di dalam tangki mixing machine selama 25 menit sehingga terbentuk seperti adonan roti.
3. Adonan ditampung didalam trolley dan selanjutnya dibawa ke bagian stamping.
Lama pengangkutan adonan dengan trolley adalah selama 4 menit 30 detik. 4.
Stamping coil Adonan yang dihasilkan pada departemen formulasi dan mixing selanjutnya
dimasukkan ke dalam suatu mesin yang disebut crusher machine. Kemudian dibawa oleh conveyor ke extruder. Pada extruder terdapat screw penyorong yang
berguna untuk mengepres adonan, sehingga keluar dari kepala mozzle dalam bentuk lembaran setebal 3-5 cm, dan dipotong dengan panjang lembaran 90 cm oleh cutter
machine. Setiap lembaran yang dihasilkan diletakkan diatas rotary table untuk dicetak. Pencetakan dilakukan dengan mesin cetak berbentuk spiral yang disebut
dengan mould. Pencetakan pada setiap lembarannya akan menghasilkan 7 coil.
Universitas Sumatera Utara
Kecepatan cetakan 26 stroke hentakan stamping per menit. Hasil dari proses pencetakan ini ditampung di loyang yang disebut dengan tray dan operator secara
manual memeriksa coil apakah coil sudah memenuhi standar atau tidak. Coil yang sempurna akan masuk ke proses berikutnya sedangkan coil yang tidak sempurna
akan diproses ulang. Selanjutnya coil dibawa ke oven untuk melalui tahapan selanjutnya.
5. Pengeringan coil
Pada bagian ini, proses yang dilakukan adalah pemanasan atau pemanggangan yang bertujuan untuk menurunkan kadar air di dalam coil. Proses pengeringan coil
dilakukan selama 2 jam 30 menit dengan temperatur 85 ⁰C. Setelah loyang large
tray yang berisi coil keluar dari oven, maka setiap coil kembali diperiksa oleh bagian quality control. Bagian quality control mengambil sampel secara random
untuk diuji kesesuaian spesifikasinya dengan standar yang telah ditetapkan. 6.
Wrapping coil Coil yang baik pun disusun sedemikian rupa sehingga memudahkan untuk proses
wrapping. Kecepatan dari mesin wrapping adalah 120 bungkusmenit. 7.
Packaging Coil yang sudah dibungkus, dikemas secara manual ke dalam kotak-kotak kemasan
yang disebut folding box selama 17 detik. Kemudian dimuat ke dalam master box selama 15 detik dan akhirnya dikirim ke bagian penyimpanan. Jadi, proses
packaging dilakukan selama 32 detik.
Universitas Sumatera Utara
5.1.2.1 Diagram Alir Flow Chart
Pembuatan diagram alir didahului dengan membuat model SIPOC. SIPOC merupakan suatu alat yang berguna dan paling banyak dipergunakan dalam manajemen
rantai pasokan untuk meningkatkan proses terus-menerus. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu: Suppliers-Input-
Processes-Output-Custumers. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram ini adalah:
1. Supplier : pemasok bahan baku
2. Input
: sodium benzoat, transfutrin, pewarna, parfum, potasium nitrat, ……………
tepung batok, tepung kayu, tepung lengket, talcum powder, ……………
tepung ogggok, plastik film, folding box, master box dan seal ……………..
tape. 3.
Process :
. proses formulasi dan mixing, proses membawa
……………. adonan
. ke
. bagian stamping, proses pencetakan coil, proses
…………... pemenggangan coil,
penyusunan coil, dan proses packing …………...
coil. 4.
Output : Baygon jenis 2 DC Pasang Coil
5. Customer : gudang produk jadi
Universitas Sumatera Utara
Model SIPOC untuk proses pembuatan Baygon jenis 2 DC dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Gudang Bahan Coil Coil Pengguna Bahan Baku
Baygon Baygon Jenis2 DC Jenis 2 DC
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Gambar 5.2. Model SIPOC dari Proses Pembuatan Coil Baygon Jenis 2 DC
Model SIPOC pada Gambar 5.2 diatas mendeskripsikan proses yang terjadi pada saat pembuatan coil dan langkah selanjutnya adalah pembuatan diagram alir
proses. Pembuatan diagram alir dilakukan untuk mengidentifikasi dan mendokumentasikan proses. Diagram alir proses pembuatan coil dapat dilihat pada
Gambar 5.3.
Suppliers Input
Processes Outputs
Customer
Proses formulasi
dan mixing
Proses Membawa
Adonan ke Bagian
Stamping Proses
Pemanggangan Coil
Proses Pencetakan
Coil Proses
Pencetakan Coil
Proses Packing
Coil
Universitas Sumatera Utara
Suppliers Input
Process Output
Customers
Gudang Bahan
Baku •
Sodium benzoate •
Transfutrin •
Pewarna •
Parfum •
Potasium nitrat •
Tepung batok •
Tepung kayu •
Tepung lengket •
Talcum powder •
Tepung ogggok •
Plastik film •
Folding box •
Master box •
Seal .
tape
Penyimpanan Material
Inspeksi Tolak Pengembalian Material
Terima
Inspeksi Tolak Recycle Coil Coil Basah Basah
Gambar 5.3. Bagan Diagram Alir Pembuatan Coil Baygon Jenis 2 DC
Formulasi Bahan Active
Solution Memasak Tepung
Onggok dan Sodium Benzoat
Mixing Seluruh Tepung-tepungan
Membawa Adonan ke
Bagian Stamping Stamping Coil
Universitas Sumatera Utara
Suppliers Input
Process Output
Customers
Inspeksi Tolak Didiamkan di Coil Kering Ruangan
Terima Inspeksi Tolak Scrab
Coil
Baygon Jenis
2DC Pasang Coil
Gudang Produk Jadi
Gambar 5.3. Bagan Diagram Alir Pembuatan Coil Baygon Jenis 2 DC Lanjutan
Pemanggangan Coil
Penyusunan Coil
Packing Coil
Universitas Sumatera Utara
5.1.3 Overall Labor Effectiveness OLE
Pengukuran kinerja pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan Overall Labor Effectiveness Evektivitas tenaga kerja keseluruhan = OLE. Data yang
dibutuhkan untuk mproses pengukuran kinerja OLE adalah data ketersediaan availability, data kinerja performance dan data kualitas quality. Data yang
diperlukan untuk availability adalah data persentase waktu yang dihabiskan operator dalam memberikan kontribusi efektif. Data waktu yang dihabiskan operator tidak
memberikan kontribusi efektif dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Data Operator Tidak Memberikan Kontribusi Efektif
Hari Lini 6 menit
Lini 7 menit
1 76
125 2
95 86
3 105
125 4
163 178
5 162
125 6
144 138
Total 745
777
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Data pada Tabel 5.17 di atas merupakan total dari kerugian dari availability. Data yang diperlukan untuk performace adalah data persentase jumlah produk yang
diserahkan operator. Data jumlah produk yang diserahkan operator dapat dilihat pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18. Data Jumlah Hasil Produksi Hari
Lini 6 pasang coil Lini 7 pasang coil
1 80.640
74.880 2
74.880 80.640
3 72.096
71.040 4
80.640 70.080
5 64.032
65.664
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.18. Data Jumlah Hasil Produksi Lanjutan Hari
Lini 6 pasang coil Lini 7 pasang
coil
6 74.880
59.904
Total 447.168
422.208
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Data yang diperlukan untuk quality adalah data persentase produk tanpa cacat yang diproduksi atau dapat dijual. Data jumlah produk cacat dapat dilihat pada Tabel
5.19.
Tabel 5.19. Data Produk Cacat Hari
Lini 6 pasang coil Lini 7 pasang coil
1 698
744 2
814 767
3 303
930 4
930 814
5 2.211
465 6
1.313 1.254
Total 6.270
4.975
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Pengukuran kinerja dengan OLE dilakukan dengan menggunakan formula berikut:
OLE = Availability x Performance x Quality Data kehilangan jam kerja operator diperoleh dari Tabel 5.17. Jumlah jam kerja
untuk satu shift adalah 480 menit. Contoh persentase availability untuk penelitian yang pertama dapat dilihat pada perhitungan di bawah ini:
Availability = 100 -
480 76
= 100 - 15,83 = 84,17
Universitas Sumatera Utara
Perhitungan ketersediaan tenaga kerja availability untuk setiap hari penelitian dapat di lihat pada Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Ketersediaan Tenaga Kerja Avalability Harian
Penelitian Kehilangan Jam
Kerja Operator Availability
1 15,83
84,17 2
19,79 80,21
3 21,88
78,13 4
33,96 66,04
5 33,75
66,25 6
30,00 70,00
7 26,04
73,96 8
17,92 82,08
9 26,04
73,96 10
37,08 62,92
11 26,04
73,96 12
28,75 71,25
Rata-rata 26,42
73,58
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Rata-rata ketersediaan tenaga kerja availability harian dapat dilihat pada Tabel 5.20, yaitu sebesar 73,58. Data jumlah produk yang dihasilkan diperoleh dari Tabel
5.18. Jumlah hasil produksi yang seharusnya diperoleh adalah 87.360 pasang coil. Contoh persentase peformance untuk penelitian yang pertama dapat dilihat pada
perhitungan di bawah ini: Performance =
87360 80640
= 92,31 Perhitungan performance untuk setiap hari penelitian dapat di lihat pada Tabel
5.21.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.21. Jumlah Hasil Produksi Performance Harian Penelitian Performance
1 92,31
2 85,71
3 82,53
4 92,31
5 73,30
6 85,71
7 85,71
8 92,31
9 81,32
10 80,22
11 75,16
12 68,57
Rata-rata 82,93
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Rata-rata jumlah hasil produksi performance dapat dilihat pada Tabel 5.21, yaitu sebesar 82,93. Data jumlah produk yang dihasilkan dan data jumlah produk
cacat diperoleh dari Tabel 5.18 dan 5.19. Contoh persentase quality untuk penelitian yang pertama dapat dilihat pada perhitungan di bawah ini:
Quality = 100 -
80640 698
= 99,13 Perhitungan quality untuk setiap hari penelitian dapat di lihat pada Tabel 5.22.
Tabel 5.22. Kualitas Produk Harian Penelitian
Jumlah Produk Cacat Quality
1 0,87
99,13 2
1,09 98,91
3 0,42
99,58 4
1,15 98,85
5 3,45
96,55 6
1,75 98,25
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.22. Kualitas Produk Harian Lanjutan Penelitian Jumlah Produk Cacat Quality
7 0,99
99,01 8
0,95 99,05
9 1,31
98,69 10
1,16 98,84
11 0,71
99,29 12
2,09 97,91
Rata-rata 1,33
98,67
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Rata-rata jumlah hasil produksi performance dapat dilihat pda Tabel 5.22, yaitu sebesar 82,93. OLE adalah hasil perkalian antara availability, performance dan
quality. Contoh perhitungan persentase OLE untuk hari pertama penelitian dapat dilihat di bawah ini:
OLE = Availability x Performance x Quality = 84,17 x 92,32 x 99,13
= 77 Hasil perhitungan OLE untuk setiap hari dapat dilihat pada Tabel 5.23.
Tabel 5.23. OLE Harian Penelitian
OLE
1 77
2 68
3 64
4 60
5 47
6 59
7 63
8 75
9 59
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.23. OLE Harian Lanjutan Penelitian
OLE
10 50
11 55
12 48
Rata-rata 60
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Hasil pengukuran OLE hanya mencapai 60. Hal ini berarti, perusahaan hanya mampu mengkonversi 60 dari potensinya untuk menjadi output yang layak dijual dan
menguntungkan perusahaan.
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN HASIL
Kategori