Analisis Implementasi Lean Manufacturing Dengan Lean Assessment Dan Root Cause Analysis Pada PT. SC Johnson Manufacturing Medan

DAFTAR PUSTAKA

Anwar, S. (2007). Metode Penelitian. Pustaka Pelajar: Yogyakarta.

Askari, M. F. dan Supriyanto. (2012). Implementasi Lean Manufacturing di PT. X Pasuruan. Jurnal Teknik Pomits ,Volume 1, No. 1

Bhasin, S. (2011).Improving performance through lean. International Journal of Management Science and Engineering Management, 6(1): 23-36

Feld, W. (2000). Lean Manufacturing: tools, techniques and how to use them. St. Lucie Press: Florida.

Gaspersz, V. (2012). All-In-One Mangement Tool Book. Tri-Al-Bros Pulishing: Bogor. Latino, R.J. (2002). Root Cause Analysis : Improving Performance for Bottom Line

Results. CRC Press LLC: Firginia.

Mekong, C. (2004). Introduction to Lean Manufacturing. Vietnam.

Nicholas, J.M. (1998). Competitive Manufacturing Management. Singapura: McGraw-Hill.

Tambunan, Rudi M. 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta: Salemba Empat.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Sejarah Sistem Produksi Lean

Istilah “Lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing dewasa ini dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: Lean Production, Lean Manufacturing, Toyota Production System, dan lain-lain. Secara singkat, periode tahun awal mula munculnya Lean adalah (Nicholas, 1998):

1. Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai Jidoka. 2. Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak

terputus (the flow of production) dan lini perakitan untuk produksi massal. Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk memproduksi lebih dari satu variasi mobil.

3. Tahun 1930-an, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga Toyoda setelah perang dunia pertama menemukan sistem produksi yang fleksibel (one-piece flow) yang didukung dengan ditemukannya sistem tarik (pull system) dimana proses dapat memproduksi sejumlah produk sesuai yang dibutuhkan.

4. Tahun 1950-an, Taiichi Ohno dan Eiji Toyoda menemukan system produksi dengan prinsi Just-In-Time dan Line Production.

5. Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan sistem lain seperti Kanban dan Kaizen yang mendukung terbentuknya sistem produksi Lean.

3.2 Konsep Lean Manufacturing

Sistem lean manufacturing yang telah dipraktekkan selama bertahun-tahun di Jepang, ide dasarnya antara lain eliminasi pemborosan, pengurangan biaya serta peningkatan kemampuan pekerja. Filosofi Jepang dalam menjalankan bisnis sangatlah berbeda dengan filosofi yang telah lama diterapkan di Amerika.

Kepercayaan tradisional Barat beranggapan bahwa satu-satunya cara untuk memperoleh keuntungan adalah dengan menambahkan keuntungan itu ke dalam ongkos manufaktur agar dapat menaikkan harga jual seperti yang diinginkan. Sebaliknya pendekatan cara Jepang percaya bahwa konsumen merupakan generator harga jual. Semakin banyak kualitas yang dibangun kedalam suatu produk dan semakin banyak jasa yang ditawarkan, maka semakin besar juga harga yang rela dibayar oleh konsumen. Ilmu lean manufacturing bekerja dalam setiap tahapan di value stream

dengan mengeliminasi pemborosan agar dapat mengurangi biaya, meningkatkan output, dan pengurangan lead time produksi agar dapat terus bersaing dalam pertumbuhan pasar global.

Konsep dasar dalam Lean Manufacturing dapat diringkas sebagai berikut (Mekong, 2004):

1. Pendefinisian pemborosan (waste)

Seluruh aktivitas untuk menghasilkan produk dari tahap awal hingga akhir dapat dikategorikan atas value added (yang memberikan nilai tambah) dan non-value added (tidak memberikan nilai tambah). Setiap proses yang non-value added dari sudut pandang konsumen harus dieliminasi.

Lean menuntut adanya implementasi dari panduan produksi yang rinci, disebut sebagai standardisasi kerja. Hal ini mengeliminasi variasi pekerja dalam melakukan pekerjaannya.

3. Continuous flow

Lean bertujuan mengimplementasikan aliran produksi kontinu, bebas dari

bottlenecks, interruption, atau waiting. Bila hal ini berhasil diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi hingga 90%.

4. Pull production

Disebut juga just in time (JIT) yang bertujuan menghasilkan produk yang dibutuhkan pada waktu yang dibutuhkan.

5. Quality at the source

Lean bertujuan mengeliminasi sumber kecacatan dan pemeriksaan kualitas dilakukan pekerja pada lini proses produksi.

6. Continuous improvement

Lean ditujukan mencapai kesempurnaan dengan perbaikan bertahap untuk mengeliminasi pemborosan secara terus menerus.

3.3 Model Peningkatan Proses

Model peningkatan atau perbaikan proses merupakan salah satu model yang digunakan sebagai alat problem solving yang berkaitan dengan proses penerapan lean

di perusahaan. Penilaian terhadap penerapan lean manufacturing di perusahaan dianalisis dan dievaluasi dengan model peningkatan proses. Hal ini dilakukan untuk mengetahui masalah yang kemudian dicari akar penyebab masalahnya dan selanjutnya

dirumuskan solusi yang tepat untuk menyelesaikan masalah tersebut. Solusi penyelesaian masalah merupakan suatu perbaikan terhadap sistem semula. Umumnya model peningkatan proses terdiri dari dari enam langkah (Gaspersz, 2012):

1. Langkah 1: mendefinisikan masalah dalam konteks proses.

Pendefinisian masalah dalam konteks proses dilakukan dengan mengidentifikasi masalah yang terjadi pada saat implementasi lean manufacturing. Identifikasi masalah dalam konteks proses dapat dilakukan dengan mengamati secara langsung penerapan lean dan juga melakukan survei.

2. Langkah 2: Identifikasi dan dokumentasi Proses

Diagram alir (flowchart) merupakan alat yang umum digunakan untuk mendeskripsikan proses. Pembuatan diagram alir didahului dengan membuat diagram SIPOC (Suppliers-Input-Processes-Output-Custumers). Pembuatan diagram alir dari proses akan memungkinkan untuk melakukan empat aktivitas perbaikan, yaitu:

1. Mengidentifikasi peserta (participants) dalam proses berdasarkan nama, posisi atau organiasasi.

2. Memberikan kepada semua peserta dalam suatu pemahaman umum tentang semua langkah dalam proses dan peranan individual mereka.

3. Mengidentifikasi inefisiensi, variasi, pemborosan, langkah-langkah redundant

(berlebihan atau tidak perlu) dalam proses.

5. Proses yang telah dilakukan harus didokumentasikan secara baik agar dapat dipergunakan sebagai informasi yang berguna dalam proses perbaikan terus-menerus.

3. Langkah 3: Mengukur Kinerja

Pengukuran kinerja dimaksudkan untuk dapat mengkuantifikasikan bagaimana baik atau jelek suatu sistem sedang berjalan atau beroperasi. Pada dasarnya pengukuran kinerja dapat dilakukan pada tiga tingkat, yaitu: proses, output dan outcome.

4. Langkah 4: Memahami mengapa suatu masalah dalam konteks proses terjadi. Kunci perbaikan proses pertama kali adalah mengidentifikasi area utama (masalah utama) dan memfokuskan perhatian pada masalah utama itu. Untuk mengetahui masalah maka harus diketahui gejala yang timbul oleh masalah (symptoms), kemudian penyebab (causes) dan setelah itu dianalisa akar penyebab (root causes). 5. Langkah 5: Mengembangkan dan menguji ide-ide

Perbaikan proses dilakukan untuk mengetahui manfaat ide yang diberikan terhadap solusi yang diberikan untuk menyelesaikan masalah.

6. Langkah 6: Implementasi solusi dan evaluasi

Perbaikan terhadap pengujian ide dilakukan dengan implementasi solusi terhadap ide dan dilakukan umpan balik sebagai evaluasi.

Bagan langkah problem solving yang dilakukan pada model peningkatan proses dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Sumber: Buku All-In-One Mangement Tool Book. (Gaspersz,2012) ……

Gambar 3.1. Model Peningkatan Proses

3.4 Lean Assessment

Lean assessment adalah alat ukur yang digunakan untuk mengetahui kondisi implementasi lean pada suatu perusahaan. Penilaian dilakukan terhadap kinerja lean

secara menyeluruh dengan mengamati penerapan lean dan juga melakukan survei menggunakan kuesioner yang diberikan kepada karyawan perusahaan. Hal ini dilakukan untuk mendefinisikan masalah proses yang terjadi pada saat penerapan lean.

Terdapat 5 elemen utama yang dinilai dalam melakukan lean assessment untuk diketahui penerapannya di perusahaan, yaitu (Feld, 2000):

1. Manufacturing flow

Langkah 1:

Pendefinisian masalah dalam konteks proses

Langkah 2:

Identifikasi dan dokumentasi proses

Langkah 3:

Mengukur kinerja

Langkah 4:

Memahami akar masalah

Langkah 5:

Pengembangan ide-ide

Langkah 6:

Manufacturing flow merupakan komponen lean yang fokus kepada proses produksi produk. Manufacturing flow yang tidak seimbang akan mengakibatkan penyimpanan produk/material sementara berupa Work in Process (WIP) di lantai produksi.

2. Organisasi

Organisasi merupakan komponen lean yang fokus pada sikap kerja orang-orang yang bekerja pada perusahaan. Orang yang menjalankan organisasi yang tidak baik akan mengakibatkan kehilangan jam kerja karyawan tinggi.

3. Logistik

Logistik merupakan komponen lean yang fokus kepada fungsi operasional perusahaan. Logistik rencana produksi yang tidak berjalan akan mengakibatkan keterlambatan dalam proses produksi.

4. Metrics

Metrics merupakan komponen lean yang fokus kepada kinerja. Metrics (ukuran) pencapaian target produksi yang rendah akan mengakibatkan kehilangan waktu karena tidak memenuhi standar dalam menghasilkan output rendah.

5. Proses kontrol

Proses kontrol merupakan komponen lean yang fokus stabilitas proses, perubahan yang melembaga dan perbaikan berkelanjutan yang terarah. Proses kontrol yang tidak ketat akan mengakibatkan scrap produk/material

tinggi.………

Kuesioner yang digunakan untuk melakukan assessment terhadap implementasi

Tabel 3.1. Kuesioner Lean Manufacturing Self Assessment

No. 1. Manufacturing Flow 4 3 2 1 0

1. Apakah material mengalir satu arah diseluruh lini produksi?

2. Apakah proses produksi dirancang agar operator tidak mengulangi kegiatan yang sama?

3. Apakah area produksi disusun sejajar hingga proses produk akhir?

4. Apakah stasiun kerja dirancang untuk memenuhi permintaan pelanggan setiap hari?

5. Apakah pada saat proses produksi tidak terjadi penyimpanan produk sementara (work in process)? 2. Organization

1. Apakah line leader bertanggung jawab atas hasil produk akhir?

2. Apakah pada saat proses produksi rekan kerja dalam satu tim saling ketergantungan dan bekerja sama? 3. Apakah seluruh rekan kerja dalam satu tim

mengetahui aturan/tanggung jawab masing-masing? 4. Apakah operator mengetahui seluruh langkah proses

produsksi?

5. Apakah tersedia sumber daya pendukung di lantai produksi?

3. Logistics

1. Apakah area produksi dibangun untuk memenuhi permintaan pelanggan?

2. Apakah rencana proses produksi berjalan dari stasiun kerja akhir ke stasiun kerja paling awal?

3. Apakah lantai produksi dibangun untuk menghasilkan produk sesuai dengan jadwal harian?

Tabel 3.1. Kuesioner Lean Manufacturing Self Assessment

No. 4 3 2 1 0

4.

Apakah material dipesan dengan menggunakan sistem A, B, C (material bernilai tinggi, sedang, rendah)?

5. Apakah aturan yang ada di lantai produksi di dokumentasikan dan dimengerti?

4. Metrics

1. Apakah ukuran kinerja diketahui dan dapat dilihat di lantai produksi?

2. Apakah 100% jadwal produksi dilakukan tepat waktu?

3. Apakah lead time proses produksi kurang dari 1 hari?

4. Apakah proses produksi mempunyai target terhadap perbaikan kinerja secara berkelanjutan?

5. Apakah operator melaporkan data kinerja yang diperoleh?

5. Process Control

1. Apakah change over time pada sumber terjadinya

bootleneck kurang dari 10 menit?

2. Apakah perusahaan mempunyai format program perbaikan yang berkelanjutan?

3. Apakah waktu untuk menanggapi kecacatan yang terjadi pada proses produksi kurang dari 10 menit? 4.

Apakah operator memiliki kewenangan untuk menghentikan proses produksi ketika kecacatan produk ditemukan?

5.

Apakah seluruh peralatan dan bahan untuk proses produksi mempunyai tempat yang tetap sehingga menimbulkan kenyamanan, bersih, teratur dan mudah untuk dipergunakan di lantai produksi?

Sumber: Buku Lean Manufacturing: Tools, techniques and how to use them. (Feld, 2000)

Proses penilaian pada saat dilakukan assessment menggunakan 5 skala rating,

yaitu:

1. Skala 0, untuk elemen yang tidak pernah diterapkan, dengan tingkat implementasi 0% (tidak pernah dilakukan)

2. Skala 1, untuk elemen yang hanya diterapkan di beberapa area, dengan tingkat implementasi 25% (mulai dilakukan)

3. Skala 2, untuk elemen yang banyak diterapkan, dengan tingkat implementasi 50% (sudah dilakukan)

4. Skala 3, untuk elemen yang sering diterapkan, dengan tingkat implementasi 75% (aturan baku perusahaan)

5. Skala 4, untuk elemen yang selalau diterapkan, dengan tingkat implementasi 100% (sudah menjadi budaya dan melembaga)

Setelah dilakukan proses assessment, maka diketahui tingkat implementasi lean manufacturing dengan pembagian level sebagai berikut:

1. Skor 81-100 (kinerja yang luar biasa) 2. Skor 61-80 (kinerja yang sudah benar)

3. Skor 41-60 (kinerja yang sudah paham dalam implementasi lean, tetapi masih butuh bimbingan)

4. 21-40 (kinerja yang membutuhkan bantuan signifikan dalam implementasi lean) 5. 0-20 (kinerja yang membutuhkan perombakan)

3.5 Diagram Alir (Flowcharts)

Diagram alir (flowcharts) digunakan untuk membuat proses menjadi lebih mudah dilihat berdasarkan urutan-urutan (langkah-langkah) dari proses itu, sehingga bermanfaat bagi analisis dan perbaikan proses terus-menerus. Diagram alir digunakan apabila berkaitan dengan hal-hal berikut:

1. Terdapat masalah dalam proses yang ditunjukkan melalui tingkat kinerja proses yang rendah.

2. Mengembangkan sistem pengukuran.

3. Menganalisis masalah yang berkaitan dengan proses. 4. Landasan untuk perbaikan proses terus-menerus. 5. Memberikan pelatihan kepada karyawan baru.

Pembuatan diagram alir terlebih dahulu dilakukan pembuatan SIPOC. SIPOC merupakan suatu alat yang berguna dan paling banyak dipergunakan dalam manajemen rantai pasokan untuk meningkatkan proses terus-menerus. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu: Suppliers-Input-Processes-Output-Custumers. Berikut adalah Model SIPOC ditunjukan dalam bagan yang digambarkan pada Gambar 3.1. (Gaspersz, 2012).

Requirements Requirements

Suppliers Input Process Output Customers Input Boundary Output Boundary

Gambar 3.2. Model SIPOC

Penjelasan masing-masing elemen adalah:

1. Suppliers merupakan orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci, material atau sumber daya lain kepada proses.

2. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok kepada proses.

3. Process adalah sekumpulan aktivitas tansformasi nilai tambah dari input menjadi

output.

4. Output adalah produk (barang dan/atau jasa) dari suatu proses.

5. Customers adalah orang atau kelompok atau sub-proses yang menerima output.

3.6 Overall Labor Effectiveness (OLE)

Overall labor effectiveness (Evektivitas Tenaga Kerja Keseluruhan) adalah indikator kinerja kunci yang mengatur utilitas, kinerja dan kualitas tenaga kerja beserta dampaknya terhadap produktivitas. Pada proses pengukuran kinerja OLE mengukur tiga hal, yaitu (Gaspersz, 2012):

1. Ketersediaan (availabililty)

Ketersediaan adalah persentase waktu yang dihabiskan karyawan dalam memberikan kontribusi efektif. Ada banyak faktor yang mempengaruhi ketersediaan tenaga kerja seperti: absensi, utilitas, penjadualan dan lain-lain. OLE dapat membantu produsen dalam meyakini bahwa mereka memilki orang dengan keterampilan tepat, tersedia pada waktu yang tepat, sehingga memungkinkan produsen untuk menemukan dimana perlu menyiapkan penjadualan tenaga kerja yang tepat untuk dapat meningkatkan jumlah jam produktif. OLE juga menampilkan informasi tentang utilitas tenaga kerja. Memahami dimana kerugian

downtime berasal dan dampak terhadap produksi, maka kita dapat mengungkap akar penyebab yang dapat mencakup downtime mesin, keterlambatan material atau kehadiran karyawan yang menunda proses produksi.

Kinerja adalah jumlah produk yang diserahkan. Ketika karyawan tidak dapat melakukan pekerjaan mereka dalam kondisi normal, maka kinerja akan menjadi rendah. Pelatihan yang efektif dapat meningkatkan kinerja melalui peningkatan keterampilan yang berdampak langsung pada kualitas output. Sejumlah faktor pengendali dari kinerja (performance) adalah ketersediaan proses, instruksi kerja, peralatan, material, pelatihan dan keterampilan.

3. Kualitas (quality)

Kualitas adalah persentase produk tampa cacat (sempurna) yang diproduksi atau dapat dijual. Sejumlah faktor pengendali berkontribusi terhadap kualitas, tetapi upaya untuk peningkatan kualitas dapat mengakibatkan penurunan kinerja tenaga kerja.

OLE membatu produsen untuk memahami kesalingtergantungan dan trade-off

produktivitas di lantai pabrik dan profitabilitas melalui pengukuran terhadap kontribusi dari tenaga kerja. OLE memberikan kepada manajemen kemapuan untuk menganalisis pengaruh komulatif dari ketiga faktor tenaga kerja (availability, performance dan

quality) pada output yang dihasilkan, sementara mempertimbangkan dampak dari tenaga kerja langsung dan tidak langsung.

OLE mampu memunculkan kecenderungan-kecenderungan yang dapat digunakan untuk mendiagnosa masalah secara lebih teliti. Hal ini berarti akan membantu para manajer memahami apakah tindakan korektif yang diambil telah efektif atau tidak, sehingga akan menigkatkan produktivitas pabrik secara keseluruhan. Konsep yang digunakan dalam pengukuran OLE adalah sebagai berikut.

1. Availability = 100% - kehilangan jam kerja karyawan

2. Performance = 100% - kehilangan waktu karena tidak memenuhi standar 3. Quality = 100% - kehilangan output karena cacat

3.7 Root Cause Analysis

Root Cause Analysis (RCA) atau Analisis akar penyebab adalah sebuah kelas dari pemecahan masalah metode yang bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah atau peristiwa. Praktek RCA didasarkan pada keyakinan bahwa masalah-masalah yang terbaik dipecahkan dengan mencoba untuk memperbaiki atau menghilangkan akar penyebab, bukan hanya untuk segera mengatasi gejala yang jelas. Dengan mengarahkan langkah-langkah perbaikan pada akar permasalahan, diharapkan bahwa kemungkinan terulangnya masalah akan diperkecil.

Root Cause Tree merupakan alat analisis sebab-akibat yangpaling sesuai untuk permasalahan yang kompleks. Manfaat utama dari alat analisis tersebut yaitu memungkinkan untuk mengidentifikasi hubungan diantara penyebab. Terdapat 4 langkah dalam RCA, yaitu:

1. Mengidentifikasi dan memperjelas definisi undesired outcome (suatu kejadiaan yang tidak diharapkan).

2. Mengumpulkan data.

3. Menempatkan kejadian-kejadian dan kondisi-kondisi pada event and causal factor table.

4. Lanjutkan pertanyaan “mengapa” untuk mengidentifikasi root causes yang paling kritis.

Kaoru Ishikawa, seorang pakar kualitas berkebangsaan Jepang, menyatakan bahwa tanda pertama dari masalah adalah gejala (symptoms), bukan penyebab (cause). Oleh karena itu perlu dipahami apa yang disebut sebagai: gejala (symptoms), penyebab (cause) dan akar penyebab (Latino, 2002).

3.7.1 Five Why’s

Five Why’s adalah sebuah teknik identifikasi sumber dan faktor penyebab masalah melalui mekanisme pengajuan pertanyaan secara sikuensial hingga ditemukan akar penyebab masalah. Pengajuan pertanyaan secara sikuensial sebanyak lima kali dilakukan untuk mengetahui akar penyebab timbulnya masalah. Jawaban atas lima pernyataan yang beruntun merupakan akar penyebab masalah. Teknik ini digunakan secara intensif pada perusahaan industri mobil Toyota Motor Coperation ketika perusahaan ini sedang mengalami evolusi dalam menemukenali metode manufakturing. Contoh penggunaan five why’s untuk menyelesaikan masalah mesin sering macet dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Akar Penyebab Masalah Mesin Sering Macet

No Bertanya Mengapa? Jawaban

1 Mengapa mesin sering macet? Sebab sekring sering putus karena beban terlalu besar

2 Mengapa beban terlalu besar? Sebab pemberian minyak pelumas tidak cukup

3 Mengapa pemberian minyak pelumas tidak cukup?

Sebab pompa penyalur minyak pelumas tidak bekerja dengan baik 4 Mengapa pompa penyalur minyak

pelumas tidak bekerja dengan baik?

Sebab sumbu pompa tidak berfungsi

5 Mengapa sumbu pompa tidak berfungsi?

Sebab minyak pelumas kotor ke dalamnya

Tabel 3.2 di atas menjelaskan bahwa akar penyebab masalah kemacetan mesin adalah masuknya minyak pelumas kotor ke dalam pompa, sehingga tindakan yang efektif adalah memasang saringan (filter) pada pompa pemberi pelumas.

3.8 Standard Operating Procedures (SOP)

Standard Operating Procedures (SOP) adalah pedoman yang berisi prosedur-prosedur operasional standar yang ada di suatu orgnisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemprosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsisten, standar dan sistematis. Suatu organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedia SOP yang baik dan begitu sebaliknya (Tambunan, 2008).

SOP harus ditulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca, berikut adalah syarat penulisan SOP:

1. Penulisan SOP menggunakan kata kerja dalam kalimat aktif.

Misalnya, ‘kirim spesifikasi ke vendor’ bukan, ‘spesifikasi dikirim ke vendor’. 2. Kalimat singkat, jelas dan tidak banyak frase.

3. Menggunakan pernyataan positif.

Misalnya, ‘lengkapi lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ bukan menggunakan kalimat yang negatif, ‘jangan dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’.

Manfaat dari SOP adalah sebagai berikut:

2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang bersangkutan. 3. Dapat mengurangi waktu pelatihan, karena sudah ada kerangka kerja yang

diperlukan.

4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan, karena sudah ada arah yang jelas. 5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama karyawan

dengan pihak manajemen.

Pembagian SOP terdiri atas beberapa jenis, yaitu:

1. Prosedur sederhana, yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang singkat, berulang-ulang dan hanya memerlukan sedikit keputusan. Prosedur hanya melibatkan sedikit kegiatan dengan sedikit orang.

2. Prosedur hirarki, yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang rinci, panjang dan konsisten. Langkah-langkah dalam hirarki mungkin berisi sub-sub langkah untuk lebih memperjelas prosedur.

3. Prosedur grafis, yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang sangat panjang dan lebih rinci. Tipe grafis akan membagi proses yang panjang menjadi sub proses yang lebih pendek.

4. Prosedur flowcharts yang berisi banyak keputusan-keputusan atau pertimbangan-pertimbangan. Flowcharts adalah representasi grafis yang menghubungkan langkah-langkah secara fisik dan logis.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. SC Johnson Manufacturing Medan, Jalan Pelita Raya I Km 19,2 Tanjung Morawa, Kabupaten Deli Serdang, Provinsi Sumatera Utara. Penelitian dilakukan pada bulan April sampai dengan bulan Juli Tahun 2013.

4.2 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah action reaseach. Action reasearch

merupakan penelitian yang bertujuan untuk mendapatkan suatu solusi yang akan diaplikasikan pada perusahaan sebagai bentuk perbaikan dari sistem semula.

4.3 Objek Penelitian

Objek dalam penelitian ini adalah implementasi lean manufacturing di bagian produksi Baygon jenis 2 Double Coil (DC) pada PT. SC Johnson Manufacturing Medan.

4.4 Kerangka Konseptual Penelitian

Kerangka konseptual merupakan suatu bentuk kerangka berpikir yang dapat digunakan sebagai pendekatan dalam memecahkan masalah. Adapun gambar kerangka berpikir dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

X1

X2

X3 Y

X4

X5

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual

Penjelasan kerangka konseptual pada Gambar 4.1 di atas adalah terdapat lima elemen primer yang mempengaruhi tingkat implementasi lean manufacturing di perusahaan, yaitu manufacturing flow, organisasi, logistik, metrics (ukuran), dan proses kontrol. Implementasi lima elemen primer ini akan mempengaruhi waste yang terjadi pada proses produksi. Apabila waste yang terjadi pada proses produksi beragam, maka akan mengakibatkan efektifitas perusahaan tidak baik. Oleh karena itu, diperlukan analisis dan evaluasi untuk perbaikan terhadap penerapan lean.

Model peningkatan atau perbaikan proses merupakan langkah yang tepat untuk melakukan perbaikan penerapan lean. Langkah yang dilakukan dalam peningkatan proses terhadap implementasi lean adalah dengan mengukur tingkat implementasi elemen lean, yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran proses dan kinerja(semua ini merupakan proses assessment terhadap implementasi lean).

Manufacturing Flow

Waste Beragam Efektifitas Perusahaan Tidak Baik Organisasi

Logistik

Metrics (Ukuran)

Proses Kontrol Perbaiki Implementasi

Setelah dilakukan assessment, maka akan diketahui sejauh mana implementasi lean di perusahaan dan juga akan diketahui elemen dari lean yang memiliki performansi rendah. Performansi elemen lean yang rendah kemudian dianailisi penyebab masalah dan solusinya dengan menggunakan Root Causes Analysis

(RCA).

4.5 Identifikasi Variabel Penelitian 4.5.1 Variabel Independen

Variabel independen ataupun variabel bebas adalah dalam penelitian ini adalah: 1. Manufacturing flow

Manufacturing flow merupakan komponen lean yang fokus kepada proses produksi produk. Manufacturing flow yang tidak seimbang akan mengakibatkan penyimpanan produk/material sementara berupa Work in Process (WIP) di lantai produksi.

2. Organisasi

Organisasi merupakan komponen lean yang fokus pada sikap kerja orang-orang yang bekerja pada perusahaan. Orang yang menjalankan organisasi yang tidak baik akan mengakibatkan kehilangan jam kerja karyawan tinggi.

3. Logistik

Logistik merupakan komponen lean yang fokus kepada fungsi operasional perusahaan. Logistik rencana produksi yang tidak berjalan akan mengakibatkan keterlambatan dalam proses produksi.

Metrics merupakan komponen lean yang fokus kepada kinerja. Metrics (ukuran) pencapaian target produksi yang rendah akan mengakibatkan kehilangan waktu karena tidak memenuhi standar dalam menghasilkan output rendah.

5. Proses kontrol

Proses kontrol merupakan komponen lean yang fokus stabilitas proses, perubahan yang melembaga dan perbaikan berkelanjutan yang terarah. Proses kontrol yang tidak ketat akan mengakibatkan scrap produk/material tinggi.

4.5.2 Variabel Dependen

Variabel dependen atau variabel terikat dalam penelitian ini adalah tingkat implementasi lean di perusahaan.

4.6 Sumber Data

Beradasarkan cara memperolehnya maka sumber data yang diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh langsung dari objek penelitian, yaitu

data kondisi aktual penerapan lima elemen primer yang mempengaruhi lean dan hasil wawancara serta penyebaran kuesioner pada bagian produksi.

2. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang diperoleh dalam bentuk yang sudah jadi, sudah dikumpulkan dan diolah oleh pihak manajemen. Data tersebut adalah data mengenai sejarah, struktur organisasi PT. SC Johnson Manufacturing medan, data

proses produksi dan data ukuran kinerja mengenai ketersediaan (availabililty), kinerja (performance) dan kualitas (quality).

4.7 Metode pengumpulan data

Pada penelitian ini metode pengumpulan data yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Teknik observasi, yaitu melakukan pengamatan pada objek penelitian.

2. Teknik wawancara, yaitu melakukan wawancara kepada bagian manajemen dan operator PT. SC Johnson manufacturing Medan.

3. Teknik Survei, yaitu teknik untuk mendapatkan data primer yang dibutuhkan

4. Teknik kepustakaan, yaitu mencatat dan mempelajari teori-teori yang berhubungan dengan pemecahan masalah dari berbagai buku yang sesuai dengan permasalahan yang diamati di PT. SC Johnson manufacturing Medan.

5. Penyebaran Angket (kuesioner), yaitu sebuah set pertanyaan yang secara logis berhubungan dengan masalah penelitian dan tiap pertanyaan merupakan jawaban-jawaban yang mempunyai makna dalam menguji hipotesa.

4.8 Populasi dan Sampel

Populasi untuk implementasi lean adalah seluruh line leader dan operator yang bekerja di PT. SC Johnson Manufacturing Medan. Line leader ada sebanyak 16 orang dan operator sebanyak 77 orang. Jadi, jumlah populasi adalah 93 orang.

Penyebaran kuesioner kepada operator dan line leader dilakukan dengan menggunakan teknik sampel systematic random sampling. Ukuran sampel yang

digunakan untuk mengetahui implementasi lean diperoleh dengan menggunakan metode Slovin. Perhitungan jumlah sampel dapat dilihat di bawah ini:

2

Ne 1

N n

+ =

1 ( )(0. )2 n

1 93

93 + =

= 48,1 ≈48 Orang

4.9 Blok Diagram Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian adalah tahapan-tahapan dalam melaksanakan suatu penelitian. Adapun prosedur dalam penelitian ini dapat dilihat pada blok diagram Gambar 4.2.

Mulai

Identifikasi Masalah Perumusan Masalah

Menganalisis tingkat implementasi elemen lean di

Perumusan Tujuan

Mengetahui tingkat implementasi lean serta akar penyebab masalah tingkat implementasi rendah dan

solusi pemecahann

Pengumpulan Data Primer

1. Kondisi aktual penerapan lima elemen primer lean

2. Persepsi implementasi elemen lean

Pengumpulan Data Sekunder

1. Sejarah perusahaan 2. Struktur organisasi 3. Proses Produksi

Pengolahan Data

1. Pendefinisian masalah dalam konteks proses

• Penerapan lima elemen primer lean

• Tingkat implementasi lean manufacturing

2. Identifikasi dan dokumentasi diagram alir pembuatan coil

Analisis Pemecahan Masalah

1. Memahami akar masalah

• Analisis korelasi penerapan lima elemen primer lean

• Anlisis tingkat implementasi lean dengan lean assessment

• Analisis diagram alir

• Analisis OLE

• Root cause Analysis

2. Mengembangkan ide-ide 3 Implementasi solusi dan evaluasi

Kesimpulan dan Saran

4.10 Pengolahan Data

Pengolahan data pada penelitian ini dilakukan dengan model peningkatan proses mulai dari langkah pertama sampai dengan langkah ke tiga. Hal ini merupakan bagian dari proses

lean assessment dan root cause analisys serta menemukan solusi pemecahan masalah. Blog diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Sumber: Buku All-In-One Mangement Tool Book. (Gaspersz,2012) ……

Gambar 4.3. BlokDiagramPengolahan Data

Setelah seluruh data primer dan data sekunder terkumpul, maka dilakukan pengolahan data dengan tahapan sebagai berikut :

1. Pendefinisian masalah dalam konteks proses.

Pendefinisian masalah dalam konteks proses dilakukan dengan melakukan perhitungan data aktual penerapan lima elemen primer lean dan pengukuran tingkat performansi elemen lean. Berikut adalah pengolahan data yang dilakukan:

Langkah 1:

Pendefinisian Masalah dalam Konteks Proses

• Perhitungan korelasi penerapan lima elemen primer lean

• Uji validitas dan realibilitas data kuesioner

Langkah 2:

Identifikasi dan dokumentasi diagram alir

b l

Langkah 3:

1. Perhitungan korelasi linier sederhana penerapan lima elemen primer lean

terhadap waste yang terjadi pada saat proses produksi. Data yang dikumpulkan dan diolah adalah:

1. Manufacturing flow

Data penyimpanan produk/material sementara berupa Work in Process

(WIP) di lantai produksi. 2. Organisasi

Data kehilangan kerja karyawan. 3. Logistik

Data keterlambatan proses produksi 4. Metrics

Data kehilangan waktu karena tidak memenuhi standar atau kehilangan waktu produksi yang disebabkan oleh ketidakhandalan operator dalam memperbaiki mesin yang tidak berjalan.

5. Proses kontrol

Data scrap material/ produk. 2. Uji Validitas dan Realibilitas

Data yang diperoleh dari kuesioner diuji validitas dan reabilitasnya. Pengujian validitas dan reabilitas dilakukan terhadap data implementasi (kinerja aktual) terhadap elemen lean. Pengujian validitas dilakukan dengan menggunakan rumus korelasi product moment dan untuk pengujian realibilitas data dilakukan dengan menggunakan rumus koefisien Alpha Cronbach. Adapun rumus perhitungannya adalah sebagai berikut:

∑

∑

∑

∑

∑ ∑

∑

− − − = ] ) ( [ ] ) ( [ ) ( ) ( 2 2 2 Y Y n X X n Y X XY n r

Sedangkan pengujian reliabilitas dilakukan dengan menggunakan rumus koefisien Alpha Cronbach, yaitu:

















−













−

=

∑

∑

2 2 11

1

1

_t i

S

S

n

n

r

3. Perhitungan tingkat implementasi lean

Tingkat implementasi lean diketahui dari persepsi responden mengenai implementasi

lean di perusahaan. Proses penilaian dilakukan dengan perhitungan total nilai setiap variabel dan dilanjutkan dengan perhitungan nilai mean dan modus. Hal ini dilakukan untuk mengetahui level penerapan lean. Perhitungan level implementasi lean di perusahaan dilakukan dengan menggunakan formula berikut:

Jumlah Jawaban Responden

Faktor kali x 0 x 1 x 2 x 3 x 4

Jumlah Perkalian Responden Jumlah Nilai Total si Implementa Level =

Dalam proses penilaian menggunakan 5 skala rating, yaitu:

6. Skala 0, untuk elemen yang tidak pernah diterapkan, dengan tingkat implementasi 0% (tidak pernah dilakukan).

7. Skala 1, untuk elemen yang hanya diterapkan di beberapa area, dengan tingkat implementasi 25% (mulai dilakukan).

8. Skala 2, untuk elemen yang banyak diterapkan, dengan tingkat implementasi 50% (sudah dilakukan).

……….………... 3) …………... 2)

9. Skala 3, untuk elemen yang sering diterapkan, dengan tingkat implementasi 75% (aturan baku perusahaan).

10.Skala 4, untuk elemen yang selalau diterapkan, dengan tingkat implementasi 100% (sudah menjadi budaya dan melembaga).

Setelah diakuan proses assessment, maka diketahui tingkat implementasi lean manufacturing dengan pembagian level sebagai berikut:

6. Skor 81-100 (kinerja yang luar biasa). 7. Skor 61-80 (kinerja yang sudah benar).

8. Skor 41-60 (kinerja yang sudah paham dalam implementasi lean, tetapi masih butuh bimbingan).

9. 21-40 (kinerja yang membutuhkan bantuan signifikan dalam implementasi

lean).

10.0-20 (kinerja yang membutuhkan perombakan) 2. Identifikasi dan dokumentasi diagram alir pembuatan coil

Identifikasi dan dokumentasi proses dilakukan dengan membuat diagram alir. Pembuatan diagram alir didahului dengan membuat diagram SIPOC ( Suppliers-Input-Processes-Output-Custumers). Pembuat diagram SIPOC.

Requirements Requirements

Suppliers Input Process Output Customers Input Boundary Output Boundary

3. Mengukur kinerja Overall Labor Effectiveness (OLE)

Pengukuran kinerja dimaksudkan untuk dapat mengkuantifikasikan bagaimana baik atau jelek suatu sistem sedang berjalan atau beroprasi. Pengukuran kinerja dilakukan dengan menggunakan overall labor effectiveness (OLE). Konsep yang digunakan dalam pengukuran OLE adalah sebagai berikut.

OLE = Availability x Performance x Quality

4. Availability = 100% - kehilangan jam kerja karyawan

5. Performance = 100% - kehilangan waktu karena tidak memenuhi standar 6. Quality = 100% - kehilangan output karena cacat

4.11 Analisis Pemecahan Masalah

Analisis pemecahan masalah pada penelitian ini dilakukan dengan mengikuti model peningkatan proses mulai dari langkah ke empat sampai dengan langkah ke enam. Blog diagram analisis pemecahan masalah dapat dilihat pada Gambar 4.5.

Sumber: Buku All-In-One Mangement Tool Book. (Gaspersz,2012) ……

Langkah 4:

Memahami akar masalah

• Analisis korelasi penerapan lima elemen primer lean

• Analisis tingkat implementasi lean

• Analisis diagram alir

• Analisis OLE

R A l i

Langkah 5:

Langkah 6:

Analisis pemecahan masalah setelah dilakukan pengolahan data adalah: 1. Memahami akar masalah dengan melakukan analisis sebagai berikut:

1. Analisis korelasi penerapan lima elemen primer lean

2. Analisis tingkat implementasi lean dengan lean assessment.

3. Analisis diagram alir 4. Analisis OLE

5. Root cause Analysis

2. Mengembangkan ide

Mengembangkan ide dilakukan dengan pembuatan Standard Operating Procedure

(SOP) dan solusi penyelesaian terhadap masalah yang terjadi. 3. Implementasi solusi dan evaluasi

4.12 Kesimpulan dan Saran

Langkah akhir pada penelitian ini adalah penarikan kesimpulan yang berisi hal-hal penting yang diperoleh sesuai dengan tujuan penelitian. Saran yang bermanfaat bagi perusahaan sebagai masukan untuk peningkatan proses yang ada, sehingga level implementasi elemen lean dapat ditingkatkan.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data aktual penerapan lean

dan data kuesioner. Pengolahan data dilakukan dengan mengikuti tahapan model peningkatan proses. Tahapan dalam peningkatan proses dibagi menjadi beberapa langkah, yaitu:

1. Mendefinisikan masalah dalam konteks proses. 2. Identifikasi dan dokumentasi proses.

3. Mengukur kinerja dengan Overall Labor Effectiveness (OLE) 4. Memahami terjadinya masalah dalam konteks proses.

5. Pengembangan Ide-ide. 6. Solusi dan evaluasi.

Pengolahan data pada penelitian ini dilakukan dengan mengikuti tahapan model peningkatan proses mulai dari langkah pertama sampai dengan ke-tiga.

5.1.1 Mendefinisikan Masalah dalam Konteks Proses

Pendefinisian masalah dalam konteks proses dilakukan dengan mengidentifikasi masalah yang terjadi pada saat implementasi lean manufacturing. Pada penerapan lean manufacturing terjadi waste yang disebabkan oleh tidak baiknya penerapan lima elemen primer lean. Jadi, tahapan pertama dalam mendefinisikan masalah dalam konteks proses adalah dengan menghitung korelasi linier sederhana variabel yang

berpengaruh terhadap waste. Data yang dihitung korelasinya adalah data aktual penerapan lima elemen primer lean di perusahaan. Setelah itu, pendefinisian proses dilanjutkan dengan mengolah data tingkat implementasi lean manufacturing di perusahaan. Data yang digunakan untuk mengetahui tingkat implementasi lean adalah data yang diperoleh dari tabulasi kuesioner.

5.1.1.1 Penerapan Lima Elemen Primer Lean

Lima elemen primer lean yang diamati adalah manufacturing flow, organisasi, logistik, metrics dan proses kontrol. Pengumpulan data penerapan lima elemen primer ini dilakukan pada proses produksi Baygon jenis 2 DC (Pasang Coil) yang dikerjakan pada line 6 dan line 7 selama 6 hari proses produksi. Pengamatan difokuskan pada produk Baygon jenis 2 DC, karena menurut hasil wawancara dengan pihak manajemen perusahaan produk jenis ini merupakan produk yang sering mengalami kendala dalam proses produksinya. Pengamatan dilakukan pada proses produksi shift.1.

Aliran produk pada line 6 dan line 7dapat dilihat pada Gambar 5.1. Gambar 5.1 di bawah ini menunjukkan pada saat proses produksi Baygon jenis 2 DC. Operator

helper bertugas sebagai orang yang mengerjakan produk di bagiannya masing-masing. Setiap operator memiliki tanggung jawab terhadap jalannya proses produksi dua line

sekaligus. Jadi, pada lline 6 dan line 7 ada dua orang operator, yaitu operator untuk bagian belakang (bagian stamping) dan operator untuk bagian depan (wrapping dan

packing). Line leader adalah orang yang bertanggung jawab terhadap hasil produksi dan jalannya proses produksi mulai dari bagian stamping sampai dengan bagian

Line 6

Line 7

Keterangan:

: Operator Helper = Line Leader

: Operator = Alur Proses

Gambar 5.1. Aliran Produk pada Proses Produksi

Target jumlah produksi Baygon jenis 2 DC selama 8 jam kerja adalah sebanyak 87360 pasang coil. Target ini dapat diperoleh dengan perhitungan sebagai berikut: Jam kerja dalam satu shift = 8 x 60 menit

= 480 menit

Kecepatan (speed) mesin stamping = 182 pasang coil/ menit

Jadi, jumlah coil yang dihasilkan = 480 menit x 182 pasang coil/menit = 87.360 pasang coil

Stamping Drying Wrapping Packing

Formulasi dan Mixing

Penerapan elemen primer manufacturing flow yang baik pada lini produksi akan berdampak pada kelancaran proses produksi, sehingga tidak akan terjadi penumpukan produk sementara berupa (work in process) di lantai produksi. Pada proses produksi Baygon di perusahaan terjadi penumpukan produk sementara. Penumpukan produk sementara terjadi pada bagian wrapping, dimana coil ditumpuk untuk sementara sebelum dilakukan proses packing. Jumlah penumpukan produk sementara yang terjadi di lini produksi dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Jumlah Penumpukan Produk Sementara

Hari WIP di Lini 6

(pasang coil)

WIP di Lini 7 (pasang coil)

1 7.210 8.116

2 7.778 8.123

3 7.668 8.324

4 8.280 8.994

5 8.445 8.221

6 8.578 9.878

Total 47.959 51.656

Rata-rata 7.993 8.609

Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Penerapan Elemen primer organisasi yang baik akan berdampak pada ketersediaan tenaga kerja di lini produksi memadai, sehingga mengakibatkan jumlah jam kerja produktif karyawan juga tinggi. Pada proses produksi Baygon di perusahaan terjadi kehilangan jam kerja yang disebabkan oleh lamanya waktu istirahat operator dan penyesuaian tempat kerja pada saat change over time untuk pergantian shift juga lama. Lama waktu kehilangan jam kerja operator dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Data Kehilangan Jam Kerja Operator

Hari Kehilangan Jam Kerja

Operator di Lini 6 (menit)

Kehilangan Jam Kerja Operator di Lini 7 (menit)

1 61 75

2 _{63 75}

3 _{60 75}

4 _{118 78}

5 _{116 65}

6 _{106 60}

Total 524 428

Rata-rata 87 71

Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Kehilangan waktu kerja operator akan berdampak pada kinerja produksi yang dapat dikonversi dengan jumlah kehilangan coil yang seharusnya dapat dihasilkan. Dalam keadaan normal jumlah coil yang dihasilkan selama 1 jam kerja adalah sebanyak 12.920 pasang coil. Jumlah kehilangan hasil produksi coil dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Data Kehilangan Jam Kerja Operator yang Dikonversi dengan Jumlah Coil

Hari Lini 6 (pasang coil) Lini 7 (pasang coil)

1 _{13.650 13.650}

2 13.650 13.650

3 _{13.650 13.650}

4 _{14.196 14.196}

5 _{11.830 11.830}

6 _{10.920 10.920}

Total 95.368 77.896

Rata-rata _{15.895 12.983}

Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Penerapan elemen primer logistik yang baik akan berdampak pada terpenuhinya permintaan pelanggan dengan tepat waktu pada jumlah yang tepat pula. Perencanaan logistik tidak hanya berkaitan dengan penjadwalan produksi produk, tetapi juga berkaitan dengan penjadwalan proses maintenance mesin dan peralatan. Pada proses

produksi Baygon di perusahaan terjadi keterlambatan disebabkan oleh tidak adanya coil

yang produksi dan terjadi kerusakan mesin. Lama kehilangan jam kerja operator yang disebabkan oleh tidak ada coil yang diproduksi dan kerusakan mesin dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Data Keterlambatan Proses Produksi

Hari Lini 6 (menit) Lini 7 (menit)

1 _{15 50}

2 _{32 11}

3 _{45 50}

4 _{45 100}

5 _{46 60}

6 _{38 78}

Total 221 349

Rata-rata 37 58

Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Keterlambatan proses produksi akan berdampak pada kinerja produksi yang dapat dikonversi dengan jumlah kehilangan coil yang seharusnya dapat dihasilkan. Dalam keadaan normal jumlah coil yang dihasilkan selama 1 jam kerja adalah sebanyak 12.920 pasang coil. Jumlah kehilangan hasil produksi coil dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Data Keterlambatan Proses Produksi yang Dikonversi dengan Jumlah Coil

Hari Lini 6 (pasang coil) Lini 7 (pasang coil)

1 2.730 9.100

2 5.824 2.002

3 8.190 9.100

4 8.190 18.200

5 8.372 10.920

Tabel 5.5. Data Keterlambatan Proses Produksi yang Dikonversi dengan Jumlah Coil (Lanjutan) Hari Lini 6 (pasang coil) Lini 7 (pasang coil)

6 6.916 14.196

Total 40.222 63.518

Rata-rata 6.704 10.586

Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Penerapan elemen primer metrics yang baik akan berdampak terjadinya peningkatan kinerja karyawan yang disebabkan oleh membaiknya budaya atau sikap kerja. Hasil dari penerapan elemen primer metrics adalah tercapainya target rencana produksi. Pada proses produksi Baygon di perusahaan jumlah produksi coil yang dihasilkan tidak mencapai target. Jumlah target produksi coil selama 8 jam proses produksi adalah 87.360 pasang coil, sedangankan hasil produksi aktualnya tidak sampai 87.360 pasang coil. Jumlah produksi coil dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Data Hasil Produksi Coil

Hari Lini 6 (pasang coil) Lini 7 (pasang coil)

1 80.640 74.880

2 74.880 80.640

3 72.096 71.040

4 80.640 70.080

5 64.032 65.664

6 74.880 59.904

Total 447.168 422.208

Rata-rata 74.528 70.368

Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Data kekurangan target produksi dapat diperoleh dengan mengurangkan target produksi yang berjumlah 87.360 pasang coil dengan hasil coil yang diperoleh. Jumlah kekurangan target produksi dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Data Kekurangan Target Produksi Hari Lini 6 (pasang coil) Lini 7 (pasang coil)

1 6.720 12.480

2 12.480 6.720

3 15.264 16.320

4 6.720 17.280

5 23.328 21.696

6 12.480 27.456

Total 76.992 101.952

Rata-rata 12.832 16.992

Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Penerapan elemen primer proses kontrol yang baik akan berdampak pada proses produksi produk tanpa cacat, sehingga hasil produksi yang diperoleh sesuai dengan kualitas yang diinginkan pelanggan. Pada proses produksi Baygon di perusahaan terjadi kecacatan produk berupa coil kering yang sudah melalui proses pemanggangan dengan

oven pada bagian drying. Jumlah produk cacat pada proses produksi coil dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8. Data Jumlah Coil Cacat

Hari Lini 6 (pasang coil) Lini 7 (pasang coil)

1 698 744

2 814 767

3 303 930

4 930 814

5 2.211 465

6 1.313 1.254

Total 6.270 4.975

Rata-rata 1.045 829

Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Perhitungan korelasi linier sederhana dilakukan untuk mengukur kekuatan hubungan antara variabel independen dengan variabel dependen. Variabel independen pada penelitian ini adalah data penerapan lima elemen primer lean dan variabel

dependennya adalah total waste yang terjadi di perusahaan. Jadi, pada penelitian ini terdapat lima variabel dependen, yaitu:

1. X1..=.data jumlah penumpukan produk sementara/ penerapan elemen lean ……..manufacturing flow yang tidak baik.

2. X2 =.data kehilangan jumlah coil yang seharusnya dapat dihasilkan akibat ……...kehilangan jam kerja operator/ penerapan elemen lean organisasi yang ……...tidak baik.

3. X3 =.data kehilangan jumlah coil yang seharusnya dapat dihasilkan akibat ……...keterlambatan proses produksi/ penerapan elemen lean logistik yang ……...tidak baik.

4. X4 = data kekurangan target produksi yang disebabkan oleh sikap kerja yang ……...tidak baik/ penerapan elemen lean metrics yang tidak baik.

5. X5 = data jumlah produk cacat/ penerapan elemen lean proses kontrol yang ………tidak baik.

Kelima variabel independen di atas merupakan waste yang terjadi di perusahaan. Variabel dependen (Y) pada penelitian ini adalah total waste yang terjadi di perusahaan. Data variabel dependen dan independen yang akan diolah korelasi linier sederhanya pada penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 5.9.

Tabel 5.9. Data Variabel Dependen dan Variable Independen X1

(Manufacturing Flow)

X2 (Organisasi)

X3 (Logistik)

X4 (Metrics)

X5 (Proses Kontrol)

Y (Waste)

7.210 11.102 2.730 6.720 698 28.460

7.778 11.466 5.824 12.480 814 38.362

7.668 10.920 8.190 15.264 303 42.345

Tabel 5.9. Data Variabel Dependen dan Variable Independen (Lanjutan) X1 (Manufacturing Flow) X2 (Organisasi) X3 (Logistik) X4 (Metrics)

X5 (Proses Kontrol)

Y (Waste)

8.445 21.112 8.372 23.328 2.211 63.468

8.578 19.292 6.916 12.480 1.313 48.579

8.116 13.650 9.100 12.480 744 44.090

8.123 13.650 2.002 6.720 767 31.262

8.324 13.650 9.100 16.320 930 48.324

8.994 14.196 18.200 17.280 814 59.484

8.221 11.830 10.920 21.696 465 53.132

9.878 10.920 14.196 27.456 1.254 63.704

Sumber: Pengumpulan Data

Perhitungan korelasi linier sederhana pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan formula berikut:

] ) ( ][ ) ( [ ) )( ( 2 2 2

2

∑

∑

∑

∑

∑

∑

∑

− − − = Y Y N X X N Y X XY N r

Berikut adalah contoh perhitungan korelasi variabel yang pertama:

2 2 ) 566807 ( ) 3 2821793711 ( 12 ][ ) 99615 ( ) 831931439 ( 12 [ ) 566807 )( 99615 ( ) 4773612230 ( 12 − − − = r

r = 0,80

Tabel 5.10.Hasil Perhitungan Korelasi Linier Sederhana Variabel

(X) n Σx Σy Σx

2 _Σ

y2 Σxy r

1 12 99.615 566.807 831.931.439 28.217.937.113 4.773.612.230 0,80 2 12 173.264 566.807 2.672.775.560 28.217.937.113 8.331.403.867 0,30 3 12 103.740 566.807 1.115.086.336 28.217.937.113 5.359.395.534 0,82 4 12 178.944 566.807 3.169.400.832 28.217.937.113 9.188.294.340 0,86 5 12 11.244 566.807 13.178.509 28.217.937.113 5.652.311.41.4 0,55

Sumber: Hasil Pengolahan Data

Hasil perhitungan koefisien korelasi yang ada pada Tabel 5.10 menunjukkan bahwa semua koefisien korelasi penerapan lean memiliki harga yang positif, artinya

semakin tidak baik penerapan elemen lean, maka akan mengakibatkan semakin banyak dan beragam waste yang terjadi pada saat proses produksi.

5.1.1.2 Tingkat Implementasi Lean Manufacturing

Pencapaian implementasi lean manufacturing di perusahaan dapat diketahui dengan penyebaran kuesioner kepada operator dan line leader yang ada di perusahaan. Penyebaran kuesioner dilakukan untuk mengetahui tingkat performasi masing-masing elemen lean.

Penyebaran kuesioner kepada operator dan line leader dilakukan dengan menggunakan teknik sampel systematic random sampling. Alasan digunakannya teknik sampel ini adalah karena seluruh anggota populasi (operator dan lean leader)memiliki kesempatan yang sama untuk dijadikan sebagai sampel.

Cara yang digunakan untuk pengambilan sampel adalah dengan memilih secara acak individu yang pertama untuk dijadikan sampel dan kemudian penetuan sampel selanjutnya ditarik dengan pola tertentu. Individu yang berikutnya ditarik dengan interval sampel (total populasi dibagi dengan jumlah sampel yang ingin diambil). Jumlah total populasi adalah sebanyak 93 orang dan jumlah sampel yang harus diambil agar mewakili populasi ada sebanyak 48 orang, sehingga interval sampelnya adalah 2. Sampel yang pertama diambil adalah anggota populasi nomor urut 4 dari data populasi, maka sampel yang selanjutnya adalah aggota populasi nomor urut 6, 8, 10, 12 dan sterusnya sampai diperoleh 48 sampel. Atribut-atribut yang digunakan sebagai pertanyaan pada kuisioner lean assessment PT. SC Johnson Manufacturing Medan dapat dilihat pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11. Atribut-atribut Pertanyaan Kuesioner Lean Assessment

No Variabel

Manufacturing Flow

1 Material mengalir satu arah diseluruh lini produksi

2 Proses produksi dirancang agar operator tidak mengulangi kegiatan yang sama

3 Area produksi disusun sejajar hingga proses produk akhir

4 Stasiun kerja dirancang untuk memenuhi permintaan pelanggan setiap hari

5 Pada saat proses produksi tidak terjadi penyimpanan produk sementara (work in process)

Organization

1 Lineleader bertanggung jawab atas hasil produk akhir

2 Saat proses produksi rekan kerja dalam satu tim saling ketergantungan dan bekerja sama

3 Seluruh rekan kerja dalam satu tim mengetahui aturan/tanggung jawab masing-masing

4 Operator mengetahui seluruh langkah proses produsksi 5 Tersedia sumber daya pendukung di lantai produksi

Logistics

1. Area produksi dibangun untuk memenuhi permintaan pelanggan

2. Rencana proses produksi berjalan dari stasiun kerja akhir ke stasiun kerja paling awal

3. Lantai produksi dibangun untuk menghasilkan produk sesuai dengan jadwal harian

4. Material dipesan dengan menggunakan sistem A, B, C (material bernilai tinggi, sedang, rendah)

5. Aturan yang ada di lantai produksi di dokumentasikan dan dimengerti Metrics

1 Ukuran kinerja diketahui dan dapat dilihat di lantai produksi 2 Jadwal produksi 100% dilakukan tepat waktu

3 Leadtime proses produksi kurang dari 1 hari

4 Proses produksi mempunyai target terhadap perbaikan kinerja secara berkelanjutan

5 Operator melaporkan data kinerja yang diperoleh Process Control

1 Change over time pada sumber terjadinya bootleneck kurang dari 10 menit

Tabel 5.11. Atribut-atribut Pertanyaan Kuesioner Lean Assessment (Lanjutan)

No Variabel

2 Perusahaan mempunyai format program perbaikan yang berkelanjutan 3 Waktu untuk menanggapi kecacatan yang terjadi pada proses produksi

kurang dari 10 menit

4 Operator memiliki kewenangan untuk menghentikan proses produksi ketika kecacatan produk ditemukan

5

Seluruh peralatan dan bahan untuk proses produksi mempunyai tempat yang tetap sehingga menimbulkan kenyamanan, bersih, teratur dan mudah untuk dipergunakan di lantai produksi

Sumber: Buku Lean Manufacturing: Tools, techniques and how to use them. (Feld, 2000)

Setelah dilakukan penyebaran kuesioner terhadap 48 orang sampel, maka diperoleh data tabulasi hasil penyebaran kuesioner yang dapat dilihat pada Tabel 5.12.

Tabel 5.12. Rekapitulasi Kuesioner Implementasi Lean

No

Pertanyaan

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

1 4 0 4 2 4 4 4 4 4 3 4 4 4 1 4 4 4 4 4 0 2 4 2 4 4

2 4 3 4 3 3 2 4 4 4 3 4 4 4 3 4 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3

3 2 1 2 1 3 4 4 1 2 2 1 0 2 3 2 1 3 2 4 4 0 3 2 3 4

4 3 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 4 4 4 4 4 4 4

5 4 3 4 3 4 4 4 4 4 4 4 3 3 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 4

6 2 2 3 4 2 4 3 3 3 4 4 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 3 3

7 3 3 4 3 2 4 4 4 4 4 3 3 3 3 4 4 3 3 4 4 3 3 3 4 4

8 3 4 4 3 3 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4 3 3 4 4 4 3 3 2 2 4

9 3 2 4 1 2 4 4 3 4 3 3 4 3 0 3 4 4 0 3 4 3 3 3 3 4

10 3 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 4 2 3 4

11 4 0 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 3 0 2 3 4 3 3 4 2 3 3 4 4

12 2 3 4 3 3 3 4 3 4 2 3 3 2 2 3 3 3 2 2 3 3 3 2 4 3

13 3 3 4 4 0 4 4 4 4 2 4 0 4 0 4 3 4 2 4 4 2 3 4 4 4

14 1 3 4 4 3 4 4 4 2 4 4 4 4 2 4 4 2 4 4 4 4 4 4 4 4

15 3 3 4 4 3 4 4 3 3 4 4 3 4 4 4 4 3 3 4 4 3 4 3 4 4

16 3 3 4 2 0 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 3 0 2 4 4 3 3 4 4 3

17 3 2 3 3 1 3 3 3 3 3 3 2 3 1 2 3 3 2 3 3 2 3 3 2 3

18 3 4 4 4 3 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3

Tabel 5.12. Rekapitulasi Kuesioner Implementasi Lean (Lanjutan)

No

Pertanyaan

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

20 4 3 4 4 4 4 3 4 4 0 4 4 2 3 4 0 2 2 4 4 3 3 2 4 1

21 2 3 3 4 1 4 4 4 4 4 0 1 0 1 0 4 4 3 4 4 3 4 2 4 4

22 3 3 4 4 3 4 4 4 4 3 4 3 2 4 4 3 3 3 4 4 2 4 3 3 3

23 4 2 4 4 1 3 4 3 4 2 4 4 2 2 4 3 4 2 2 3 3 4 4 2 4

24 4 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 3 4 4 3 4 3 2 2

25 3 3 4 4 3 4 3 3 4 3 4 1 2 1 3 3 3 3 3 4 2 4 4 3 2

26 4 4 4 4 3 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 3 4 3 4 4 4 4 4 2 4

27 4 4 4 4 4 4 4 4 4 0 4 2 4 1 2 3 2 2 4 4 4 2 1 4 4

28 1 2 3 1 2 4 4 3 4 1 1 2 1 3 2 3 4 2 4 4 3 4 3 3 3

29 1 2 2 4 0 4 4 4 4 2 4 4 4 3 3 1 3 4 3 4 2 3 0 4 4

30 3 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 0 4 4 4 3 4 4 2 4 3 4 4

31 3 3 3 3 3 4 3 4 4 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 2 3 2 4 3

32 4 4 4 2 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

33 1 2 2 4 0 4 4 4 4 2 4 4 4 3 3 1 3 2 4 3 0 3 0 4 4

34 3 2 3 2 2 3 2 3 3 2 3 3 2 2 3 3 2 2 4 4 2 4 2 3 3

35 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 2 2 4 4 4 4 4 4

36 4 4 4 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 2 3 2 3 2 4 4 3 4 4 4 4

37 3 3 2 3 3 4 4 4 3 3 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 3 3

38 3 2 4 4 3 4 3 4 2 4 4 3 2 2 4 3 3 4 3 4 2 3 2 4 2

39 2 0 2 1 0 1 1 3 1 2 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 1 1

40 3 2 4 4 0 4 4 3 4 4 4 3 3 3 4 3 2 2 3 3 2 3 2 4 4

41 4 3 4 3 3 4 4 4 3 4 4 4 3 3 4 4 3 3 4 4 3 3 3 4 4

42 2 2 4 2 1 4 4 4 3 3 4 3 3 4 3 3 4 2 3 4 4 3 4 4 4

43 4 3 4 4 1 4 4 4 4 3 4 4 4 0 4 4 4 0 3 3 3 4 3 4 4

44 3 2 4 2 3 4 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 4 3 2 2 2 3

45 3 4 3 4 3 4 4 2 3 3 2 3 3 3 4 4 2 3 3 3 3 4 2 3 3

46 4 4 4 4 0 4 4 4 4 0 4 3 4 4 0 1 4 0 4 1 4 4 1 4 4

47 3 4 3 2 2 4 4 1 4 4 4 3 4 2 3 3 2 2 3 3 2 4 1 0 3

48 4 4 3 3 3 4 3 4 3 4 3 3 3 3 3 4 2 2 3 3 3 4 2 3 3

Sumber: Kuesioner Lean Assessment PT. SC Johnson Manufacturing Medan

Pencapaiann tingkat implementasi lean diperoleh dari hasil pengolahan data terhadap hasil penyebaran kuesioner. Sebelum dilakukan pengolahan lebih lanjut terhadap tingkat implementasi lean, maka terlebih dahulu diuji validitas dan reliabilitas

terhadap data tabulasi kuesioner. Langkah pengolahan data tingkat implementasi lean

adalah:

1. Pengujian validitas

Berdasarkan data hasil kuesioner untuk penilaian implementasi terhadap elemen-elemen yang mempengaruhi penerapan lean, maka dilakukan pengujian validitas dengan menggunakan korelasi product moment (Pearson) sebagai berikut:

] ) ( ][ ) ( [ ) )( ( 2 2 2

2

∑

∑

∑

∑

∑

∑

∑

− − − = Y Y N X X N Y X XY N r

Berikut adalah contoh perhitungan korelasi variabel elemen lean yang pertama:

2 2 ) 778 . 3 ( ) 246 . 305 ( 48 ][ ) 146 ( ) 482 ( 48 [ ) 778 . 3 )( 146 ( ) 723 . 11 ( 48 − − − = r

r = 0,424

Maka, besar koefisien korelasi product moment untuk variabel 1 adalah 0,424. Dari tabel kritis koefisien product moment untuk n = 48 dan taraf signifikan 5%, maka diperoleh nilai kritis df(48) adalah sebesar 0,284.

Karena nilai r hitung > r tabel, maka data derajat kepentingan untuk atribut 1 dinyatakan valid. Selanjutnya, hasil perhitungan validitas untuk semua butir pertanyaan dapat dilihat pada Tabel 5.13.

Tabel 5.13. Hasil Perhitungan Validitas Data

Atribut N ΣX ΣY ΣX2 ΣY2 ΣXY r rtabel Keterangan

1 48 146 3.778 482 305.246 11.723 0,424 0,284 valid 2 48 135 3.778 437 305.246 11.038 0,613 0,284 valid

Tabel 5.13. Hasil Perhitungan Validitas Data (Lanjutan)

Atribut N ΣX ΣY ΣX2 ΣY2 ΣXY r rtabel Keterangan

3 48 172 3.778 638 305.246 13.803 0,642 0,284 valid 4 48 154 3.778 540 305.246 12.416 0,490 0,284 valid 5 48 114 3.778 350 305.246 9.380 0,515 0,284 valid 6 48 182 3.778 706 305.246 14.544 0,618 0,284 valid 7 48 178 3.778 678 305.246 14.253 0,646 0,284 valid 8 48 169 3.778 621 305.246 13.491 0,418 0,284 valid 9 48 170 3.778 626 305.246 13.593 0,490 0,284 valid 10 48 145 3.778 499 305.246 11.743 0,476 0,284 valid 11 48 164 3.778 610 305.246 13.329 0,672 0,284 valid 12 48 145 3.778 497 305.246 11.838 0,624 0,284 valid 13 48 148 3.778 508 305.246 12.061 0,646 0,284 valid 14 48 121 3.778 387 305.246 9.860 0,418 0,284 valid 15 48 153 3.778 543 305.246 12.512 0,711 0,284 valid 16 48 148 3.778 510 305.246 12.067 0,643 0,284 valid 17 48 144 3.778 476 305.246 11.629 0,501 0,284 valid 18 48 122 3.778 362 305.246 9.944 0,534 0,284 valid 19 48 164 3.778 586 305.246 13.127 0,486 0,284 valid 20 48 167 3.778 617 305.246 13.368 0,420 0,284 valid 21 48 130 3.778 396 305.246 10.614 0,649 0,284 valid 22 48 161 3.778 569 305.246 12.974 0,632 0,284 valid 23 48 125 3.778 385 305.246 10.225 0,564 0,284 valid 24 48 157 3.778 555 305.246 12.574 0,379 0,284 valid 25 48 164 3.778 590 305.246 13.140 0,479 0,284 valid

Sumber : Hasi Pengolahan Data

Hasil perhitungan validitas data dari seluruh variabel dinyatakan valid, karena koefisien korelasi product moment bernilai lebih besar dari nilai r tabel yakni 0,284. 2. Reliabilitas

Pengujian reliabilitas dilakukan untuk mengetahui apakah kuesioner yang telah dibuat reliabel atau tidak. Dengan menggunakan rumus Alpha Cronbach, maka nilai varians butir 1, yaitu:

( )

2 2

2 ₌ −

∑

∑

x _nx

= 0,790

Perhitungan nilai variabel 1 untuk ∑X 2, (∑X)2 dapat dilihat pada Tabel 5.13, dengan menggunakan cara yang sama, maka nilai varians butir 1 sampai dengan 25 dapat dilihat pada Tabel 5.14.

Tabel 5.14. Perhitungan Varians Tiap Butir Pertanyaan

Butir Varians

1 0,790

2 1,194

3 0,451

4 0,957

5 1,651

6 0,332

7 0,373

8 0,541

9 0,498

10 1,270 11 1,035 12 1,229 13 1,076 14 1,708 15 1,152 16 1,118 17 0,917 18 1,082 19 0,535 20 0,750 21 0,915 22 0,604 23 1,239 24 0,864 25 0,618

Sumber : Hasil Pengolahan Data

2 25 2 3 2 2 2 1 2 ... σ σ σ σ

σ = + + + +

∑

b

= 0,790 + 1,194 + 0,451 + 0,957 + …… + 0,618 = 22,898 289 , 164 48 48 (3778) -305246 total Varians 2 = =

Perhitungan nilai variabel 1 untuk ∑Y 2, (∑Y)2 dapat dilihat pada Tabel 5.15, dan kemudian dimasukkan ke rumus Alpha:

        −       −

=

∑

₂

2 1 1 t b k k r σ σ       ₋       − = 289 , 164 898 , 22 1 1 25 25

=0,896

Nilai koefisien reliabilitas sebesar 0,896.

Ada 2 cara untuk menilai apakah suatu instrument memiliki tingkat reliabilitas yang tinggi, yaitu:

1. Instrumen memiliki tingkat reliabilitas yang tinggi jika nilai koefisien yang diperoleh > 0,60.

2. Nilai r lebih besar dari tabel kritis koefisien korelasi rPearson.

Nilai tabel kritis koefisien korelasi r Pearson untuk taraf signifikan 5%, dengan jumlah responden 86 diperoleh nilai kritis sebagai berikut adalah sebesar 0,284

(

)

n n Y -Y total Varians 2 2

∑

∑

= ……… 4)

Karena nilai r hitung > 0,60 dan r hitung > r tabel, maka data kuesioner dinyatakan reliable dan dapat dipercaya kebenaran datanya.

3. Penilaian tingkat imlementasi lean

Nilai tingkat implementasi lean diperoleh dari hasil tabulasi kuesioner lean assessment di perusahaan. Proses penilaian dilakukan dengan perhitungan total nilai setiap variabel dan dilanjutkan dengan perhitungan nilai mean dan modus. Hal ini dilakukan untuk mengetahui level penerapan lean. Perhitungan level implementasi

lean di perusahaan dilakukan dengan menggunakan formula berikut: Jumlah Jawaban Responden

Faktor kali x 0 x 1 x 2 x 3 x 4 Jumlah Perkalian

Responden Jumlah

Nilai Total si

Implementa

Level =

Maka total nilai pelayanan untuk variabel 1 adalah :

Total nilai pelayanan variabel 1 = 16(4) + 22(3) + 6(2) + 4(1) + 0 (0) = 146

Hasil perhitungan total nilai dari setiap variabel (elemen) lean dapat dilihat pada Tabel 5.15.

Tabel 5.15. Total Nilai Implementasi Lean

No VARIABEL 0 1 2 3 4 TN

1 Material mengalir satu arah

diseluruh lini produksi 0 4 6 22 16 146 2 Proses produksi dirancang agar

operator tidak mengulangi kegiatan yang sama

3 1 13 16 15 135

3 _{Area produksi disusun sejajar}

hingga proses produk akhir 0 0 5 10 33 172 4 Stasiun kerja dirancang untuk

memenuhi permintaan pelanggan setiap hari

0 4 7 12 25 154

5 Saat proses produksi tidak terjadi penyimpanan produk sementara (work in process)

7 5 7 21 8 114

6 _{Line leader bertanggung jawab}

atas hasil produk akhir 0 1 1 5 41 182

7 Saat proses produksi rekan kerja dalam satu tim saling ketergantungan dan bekerja sama

0 1 1 9 37 178

8 Seluruh rekan kerja dalam satu tim mengetahui aturan/tanggung jawab masing-masing

0 2 1 15 30 169

9 _{Operator mengetahui seluruh}

langkah proses produsksi 0 1 3 13 31 170 10 Tersedia sumber daya pendukung

di lantai produksi 3 1 9 14 21 145

11 Area produksi dibangun untuk

memenuhi permintaan pelanggan 2 2 1 12 31 164 12 Rencana proses produksi berjalan

dari stasiun kerja akhir ke stasiun kerja paling awal

3 2 5 19 19 145

13 Lantai produksi dibangun untuk menghasilkan produk sesuai dengan jadwal harian

2 1 9 15 21 148

14 Material dipesan dengan menggunakan sistem A, B, C (material bernilai tinggi, sedang, rendah)

6 5 7 18 12 121

15 Aturan yang ada di lantai produksi

di dokumentasikan dan dimengerti 3 0 6 15 24 153 16 Ukuran kinerja diketahui dan dapat

Tabel 5.15. Total Nilai Implementasi Lean (Lanjutan)

No VARIABEL 0 1 2 3 4 TN

17 100% jadwal produksi dilakukan

tepat waktu 2 0 10 20 16 144

18 Lead time proses produksi kurang

dari 1 hari 4 0 18 18 8 122

19 Proses produksi mempunyai target terhadap perbaikan kinerja secara berkelanjutan

0 1 4 17 26 164

20 Operator melaporkan data kinerja

yang diperoleh 1 2 0 15 30 167

21 Change over time pada sumber terjadinya bootleneck kurang dari 10 menit

3 0 13 24 8 130

22 Perusahaan mempunyai format program perbaikan yang berkelanjutan

1 0 3 21 23 161 23 Waktu untuk menanggapi kecacatan

yang terjadi pada proses produksi kurang dari 10 menit

3 3 16 14 12 125 24 Operator memiliki kewenangan

untumenghentikan proses produksi ketika kecacatan produk

1 1 7 14 25 157 25 Seluruh peralatan dan bahan untuk

proses produksi mempunyai tempat yang tetap sehingga menimbulkan kenyamanan, bersih, teratur dan mudah untuk dipergunakan di lantai produksi

0 2 3 16 27 164

Sumber: Hasil Pengolahan Data

Pengolahan data untuk mendapatkan tingkat performansi dari setiap variabel (elemen) lean diperoleh dengan menggunakan rumus berikut:

25 x responden jumlah i variabel pelayanan nilai total i variabel i performans

Tingkat =

76 25 x 48 148 1 variabel variabel i performans

Tingkat = =

Hasil perhitungan tingkat performansi untuk setiap variabel (elemen) lean dapat dilihat pada Tabel 5.16.

Tabel 5.16. Tingkat Performansi Elemen Lean

No

VARIABEL Tingkat

Implementasi

1 Material mengalir satu arah diseluruh lini

produksi 76

2 Proses produksi dirancang agar operator

tidak mengulangi kegiatan yang sama 70 3 _{Area produksi disusun sejajar hingga proses}

produk akhir 90

4 _{Stasiun kerja dirancang untuk memenuhi}

permintaan pelanggan setiap hari 80 5 Saat proses produksi tidak terjadi

penyimpanan produk sementara (work in process)

59 6 _{Line leader bertanggung jawab atas hasil}

produk akhir 95

7 _{Saat proses produksi rekan kerja dalam satu}

tim saling ketergantungan dan bekerja sama 93 8 Seluruh rekan kerja dalam satu tim

mengetahui aturan/tanggung jawab masing-masing

88 9 _{Operator mengetahui seluruh langkah}

proses produsksi 89

10 _{Tersedia sumber daya pendukung di lantai}

produksi 76

11 _{Area produksi dibangun untuk memenuhi}

permintaan pelanggan 85

12 Rencana proses produksi berjalan dari stasiun kerja akhir ke stasiun kerja paling awal

76 13 Lantai produksi dibangun untuk

menghasilkan produk sesuai dengan jadwal harian

77 14 Material dipesan dengan menggunakan

sistem A, B, C (material bernilai tinggi, sedang, rendah)

63 15 _{Aturan yang ada di lantai produksi di}

Tabel 5.16. Tingkat Performansi Elemen Lean (Lanjutan) No

VARIABEL Tingkat

Implementasi

16 Ukuran kinerja diketahui dan dapat dilihat

di lantai produksi 77

17 Jadwal produksi 100% dilakukan tepat waktu

75 18 Lead time proses produksi kurang dari 1

hari 64

19 _{Proses produksi mempunyai target terhadap}

perbaikan kinerja secara berkelanjutan 85 20 Operator melaporkan data kinerja yang

diperoleh 87

21 _{Change over time pada sumber terjadinya}

bootleneck kurang dari 10 menit 68 22 _{Perusahaan mempunyai format program}

perbaikan yang berkelanjutan 84

23 Waktu untuk menanggapi kecacatan yang terjadi pada proses produksi kurang dari 10 menit

65 24 Operator memiliki kewenangan untuk

menghentikan proses produksi ketika kecacatan produk ditemukan

82 25 Seluruh peralatan dan bahan untuk proses

produksi mempunyai tempat yang tetap sehingga menimbulkan kenyamanan, bersih, teratur dan mudah untuk dipergunakan di lantai produksi

85

Sumber: Hasil Pengolahan Data

Level implementasi lean di perusahaan menurut hasil tabulasi dari kuesioner lean assessment deperoleh dengan menggunakan formula berikut:

Responden Jumlah Nilai Total si Implementa Level =

Sebelum dilakukan perhitungan level implementasi lean, maka harus dihitung dulu total nilai secara keseluruhan:

Total nilai = TN1+ TN2+TN3+TN4+……+ TN25 = 146+135+172+154+……...+164 = 3778

Jadi, level implementsi lean PT. SC Johnson Manufacturing Medan dapat dihitung dengan rumus 9:

Responden Jumlah

Nilai Total si

Implementa

Level =

48 3778

=

= 78,71

Skor hasil assessment terhadap implementasi lean adalah sebesar 78,71. Secara keseluruhan level implementasi lean adalah sudah benar dengan skor pada rentang antara 61-80.

5.1.2 Identifikasi dan Dokumentasi Proses

Identifikasi dan dokumentasi proses dilakukan dengan membuat diagram alir proses produksi coil. Proses produksi coil diawali dengan pencampuran semua bahan baku tepung di bagian mixing dan dilanjutkan dengan pencampuran bahan kimia berupa active solution di bagian formulasi. Proses selanjutnya adalah di bagian

stamping untuk mencetak coil, di bagian dryer untuk mengeringkan coil, di bagian

warapping untuk menyusun coil sesuai dengan permintaan dan diakhiri dengan bagian

packing untuk mengemas produk. Setelah di packing produk diserahkan kepada konsumen. Untuk lebih jelasnya tahapan proses produksi Baygon adalah:

1. Formulasi bahan baku

Proses formulasi bahan baku dilakukan dengan mencampur seluruh active solution

(Transfutrin, Pewarna, Parfum, Potassium Nitrat) . komposisi pencampuran bahan baku ditentukan sesuai dengan jenis anti nyamuk yang akan diproduksi. Proses formulasi dilakukan selama 5 menit.

2. Pencapuran (mixing) bahan baku

Tahap pertama dalam proses mixing adalah dengan memasak tepung onggok dan Sodium Benzoate dengan air panas yang bertemperatur 100⁰C selama 5 menit. Kemudian sesudah masak, tepung onggok dituangkan ke tangki mixing machine

yang berisi campuran tepung (tepung batok, tepung kayu, tepung lengket, talcum powder) dan bahan cair (cairan kimia) yang sudah dialirkan melelui pipa dari hasil formulasi. Semua campuran bahan baku (bahan tepung dan cair) diaduk di dalam tangki mixing machine selama 25 menit sehingga terbentuk seperti adonan roti. 3. Adonan ditampung didalam trolley dan selanjutnya dibawa ke bagian stamping.

Lama pengangkutan adonan dengan trolley adalah selama 4 menit 30 detik. 4. Stamping coil

Adonan yang dihasilkan pada departemen formulasi dan mixing selanjutnya dimasukkan ke dalam suatu mesin yang disebut crusher machine. Kemudian dibawa oleh conveyor ke extruder. Pada extruder terdapat screw penyorong yang berguna untuk mengepres adonan, sehingga keluar dari kepala mozzle dalam bentuk lembaran setebal 3-5 cm, dan dipotong dengan panjang lembaran 90 cm oleh cutter machine. Setiap lembaran yang dihasilkan diletakkan diatas rotary table untuk dicetak. Pencetakan dilakukan dengan mesin cetak berbentuk spiral yang disebut dengan mould. Pencetakan pada setiap lembarannya akan menghasilkan 7 coil.

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3.1 Struktur Organisasi Perusahaan ... II-4 2.3.2 Uraian Tugas dan Tanggungjawab... II-7 2.4 Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-10 2.5 Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-13 2.6 Proses Produksi... II-14 2.6.1 Uraian Proses Produksi ... II-18 2.6.2 Mesin dan Peralatan... II-22 III LANDASAN TEORI ... II-1

3.1 Sejarah Sistem Produksi Lean ... III-1 3.2 Konsep Lean Manufacturing ... III-2 3.3 Model Peningkatan Proses ... III-3 3.4 Lean Assessment ... III-6 3.5 Diagram Alir (Flowcharts) ... III-10 3.6 Overall Labor Effectiveness (OLE) ... III-12 3.7 Root Cause Analysis ... III-14 2.7.1 Five Why’s ... III-15 3.8 Standard Operating Procedures (SOP) ... III-16 IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2 Jenis Penelitian ... IV-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.3 Objek Penelitian ... IV-1 4.4 Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-1 4.5 Identifikasi Variabel Penelitian ... IV-3 4.5.1 Variabel Independen ... IV-3 4.5.2 Variabel Dependen ... IV-4 4.6 Sumber Data ... IV-4 4.7 Metode pengumpulan data ... IV-5 4.8 Populasi dan Sampel ... IV-6 4.9 Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-6 4.10 Pengolahan Data ... IV-8 4.11 Analisis Pemecahan Masalah ... IV-12 4.12 Kesimpulan dan Saran... IV-14 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data ... V-1

5.1.1 Mendefinisikan Masalah dalam Konteks Proses... V-1 5.1.1.1 Penerapan Lima Elemen Primer Lean... V-2 5.1.1.2 Tingkat Implementasi Lean Manufacturing ... V-10 5.1.2 Identifikasi dan Dokumentasi Proses ... V-24 5.1.2.1 Diagram Alir (Flow Chart) ... V-27 5.1.3 Overall Labor Effectiveness (OLE) ... V-31

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN HASIL ... VI-1 6.1 Analisis ... VI-1 6.1.1 Analisis Korelasi Lima Elemen Primer Lean ... VI-1 6.1.2 Analisis Tingkat Implementasi Lean ... VI-2 6.1.3 Analisis Diagram Alir Proses ... VI-5 6.1.4 Analisis Overall Labor Effectiveness (OLE) ... VI-5 6.1.5 Root Cause Analysis ... VI-6 6.2 Pembahasan Hasil ... VI-10 6.2.1 Perbaikan Proses ... VI-10 6.2.2 Estimasi Hasil Implementasi Solusi dan Evaluasi ... VI-14 VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1 Kesimpulan ... VII-1 7.2 Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1 Waste yang Terjadi pada Saat Kegiatan Produksi Baygon Jenis

2 DC dengan Bahan Adonan Coil Sebanyak 2 Trolley ... I-2 1.2 Rata-rata Efektivitas Peralatan Keseluruhan ... I-3 2.1 Rekapitulasi Jumlah Tenaga Karyawan Tetap dan Outsourcing .. II-11 2.2 Data Spesifikasi Mesin Produksi ... II-22 3.1 Kuesioner Lean Manufacturing Self Assessment ... III-9 3.2 Akar Penyebab Masalah Mesin Sering Macet ... III-15 5.1 Jumlah Penumpukan Produk Sementara ... V-4 5.2 Data Kehilangan Jam Kerja Operator ... V-5 5.3 Data Kehilangan Jam Keja Operator yang Dikonversi dengan

Jumlah Coil ... V-5 5.4 Data Keterlambatan Proses Produksi ... V-6 5.5 Data Keterlambatan Proses Produksi yang Dikonversi dengan

Jumlah Coil ... V-6 5.6 Data Hasil Produksi Coil ... V-7 5.7 Data Kekurangan Target Produksi ... V-8 5.8 Data Jumlah Coil Cacat ... V-8 5.9 Data Variabel Dependen dan Variabel Independen ... V-9 5.10 Hasil Perhitugan Korelasi Linier Sederhana ... V-10 5.11 Atribut-atribut Pertanyaan Kuesioner Lean Assessment ... V-11

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.12 Rekapitulasi Kuesioner Implementasi Lean ... V-13 5.13 Hasil Perhitungan Validitas Data ... V-15 5.14 Perhitungan Varians Tiap Butir Pertanyaan ... V-17 5.15 Total Nilai Implementasi Lean ... V-19 5.16 Tingkat Performansi Elemen Lean ... V-22 5.17 Data Operator Tidak Memberikan Kontribusi Efekif ... V-31 5.18 Data Jumlah Hasil Produksi ... V-31 5.19 Data Produk Cacat ... V-32 5.20 Ketersediaan Tenaga kerja (Availability) Harian ... V-34 5.21 Jumlah Hasil Produksi (Performance) Harian ... V-33 5.22 Kualitas Produk Harian ... V-34 5.23 OLE Harian ... V-35 6.1 Pencarian Penyebab Masalah dengan 5 Why’s ... VI-9 6.2 Estimasi Perolehan Availability, Performance dan Quality ... VI-14

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1 Struktur Organisasi PT. SC Johnson Manufacturing Medan ... II-6 3.1 Model Peningkatan Proses ... III-6 3.2 Model SIPOC ... III-11 4.1 Kerangka Konseptual ... IV-2 4.2 Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-7 4.3 Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-8 4.4 Model SIPOC ... IV-12 4.5 Blok Diagram Analisis Pemecahan Masalah ... IV-14 5.1 Aliran Produk pada Proses Produksi ... V-3 5.2 Model SIPOC dari Proses Pembuatan Coil Baygon Jenis 2 DC... V-28 5.3 Bagan Diagram Alir Pembuatan Coil Baygon Jenis 2 DC ... V-29 6.1 Performansi Tingkat Implementasi Elemen Lean ... VI-3 6.2 OLE di Lini Produksi ... VI-6 6.3 Prosedur Kerja Penyusunan Coil ... VI-11 6.4 Sosialisasi Berupa Visual Control untuk Pergantian Shift ... VI-12 6.5 Sosialisasi Berupa Visual Control untuk Perbaikan Mesin

Stamping ... VI-12 6.6 Prosedur Kerja Inspeksi Coil ... VI-13