Kelebihan dan Kekurangan Lost Foam Casting

Gambar 2.3 Skema terbentuknya gap antara polystyrene foam dengan cairan logam Sumber : Caulk, 2006 Salah satu permasalahan unik dalam produksi cor dengan pengecoran lost foam adalah terbentuknya cacat pengecoran yang berkaitan dengan dekomposisi polystyrene foam. Berbagai macam bentuk cacat yang disebabkan karen dekomposisi ini diantaranya porositas di dalam benda cor, blister melepuh, fold lipatan dan permukaan yang kasar Benneth, 2007. Porositas di dalam benda cor disebabkan hasil dekomposisi polystyrene foam yang terjebak dalam logam cair. Logam membeku sebelum hasil dekomposisi polystyrene foam keluar melalui pori-pori pada coating Kim dan Lee, 2007. Dekomposisi polystyrene foam juga mempengaruhi waktu pengisian logam cair Xao dan Shivkumar, 1997. Pada pengecoran aluminium, tahap awal terbentuk residu cair di bagian depan logam dan menembus pori-pori pada coating dalam bentuk gas. Gas yang terbentuk dapat dikurangi dengan pori-pori pada lapisan coating. Laju eliminasi gas tergantung pada beberapa faktor diantaranya jumlah produksi gas, permeabilitas pada coating dan pasir, sifat termal dari coating dan pasir serta temperatur cair Borg, 1996. Residu cair terutama terdiri dari dimer, trimer, tetramer dan oligomer yang lain Shivkumar, 1994. Gas atau residu hasil dekomposisi polystyrene foam yang terperangkap karena adanya aliran turbulen ketika pengisian cetakan dalam proses pengecoran konvensional akan menghasilkan porositas. Urutan pengisian cetakan pada . pengecoran . foam . berbeda dengan pengecoran konvesional. Konsekuensinya porositas pada pengecoran lost foam lebih tinggi dari pengecoran biasa karena pola yang terbakar saat cairan dimasukkan Kim dan Lee, 2007.

2.4.3 Pelapisan Coating

Coating merupakan suatu kesatuan dalam pengecoran logam karena menghasilkan permukaan yang halus tanpa pengeleman dan pembakaran pasir. Coating memiliki peran penting dalam beberapa hal. Coating menjamin kekerasan dan kekakuan pola serta mengontrol pelepasan gas atau cairan dari dekomposisi polystyrene foam Acimovic, 2000. Coating menentukan waktu pembongkaran benda cor dan laju hilangnya panas logam Zhao, 2006. Seiring peningkatan teknologi pengecoran, permintaan kualitas coating ditingkatkan dengan menggunakan jenis bahan refraktrory baru, suspensi dan binder yang mampu meningkatkan proses manufaktur Acimovic,dkk, 2003. Ballman 1988 menyarankan bahwa bahan coating untuk pengecoran lost foam hendaknya memiliki beberapa kriteria sebagai berikut: 1. Coating dengan permeabilitas tinggi digunakan pasir yang lebih kasarbesar sedangkan coating dengan permeabilitas sedang atau rendah digunakan untuk pasir yang lebih halus kecil. 2. Coating harus cepat kering. 3. Coating harus mudah menempel ke pola dan mudah untuk mengontrol ketepatan tebal coating. 4. Kekuatannya bagus, tahan abrasi, tahan retak apabila disimpan, tahan beban lengkung dan perubahan bentuk selama dibuat cetakan. 5. Coating seharusnya lebih tebal apabila untuk pengecoran pada suhu lebih tinggi dan pasir yang lebih kasar besar. Ada beberapa jenis coating pola pengecoran lost foam yang memiliki karakteristik berbeda. Coating ini didesain untuk memenuhi beberapa tuntutan dalam pengecoran lost foam Acimovic, 2003. Dieter 1965 menggunakan tepung zircon untuk coating paduan aluminium sementara Trumbuvolic 2003 menggunakan kaolin dan talk. Pelapis sodium silikat tidak direkomendasikan untuk coating karena permeabilitasnya rendah dan memicu terjadinya percikan logam saat pengisian logam cair. Coating untuk pengecoran besi cor menggunakan coating berbahan dasar besi mampu menahan permasalahan penetrasilogam Clegg, 1978. Kumar ,dkk., 2004 telah menganalisi coating dengan menggunakan filler dari