Pemrograman Programmable Logic Controller (PLC) Pada Mesin Finger Joint

(1)

140

LAMPIRAN

Lampiran 1 Simatic S7 System Family


(2)

141 Lampiran 2 Position in the overall documentation structure


(3)

142 Lampiran 3 Power Supply module PS 307; 5 A


(4)

143 Universitas Sumatera Utara


(5)

144 Universitas Sumatera Utara


(6)

145 Lampiran 4 SM 321; DI 32 x DC 24V


(7)

146 Lampiran 5 SM 322; DO 32 X DC 24 V


(8)

147 Lampiran 6 Konstruksi Mesin Finger Joint

A C B D E F

Keterangan gambar : A. Mesin Infeed

B. Mesin Finger Shape Joint 1 C. Mesin Infeed 2

D. Mesin Finger Shape Joint 2 E. Mesin Infeed 3

F. Mesin Finger Joint


(9)

148 Lampiran 7 Mesin Finger Joint


(10)

149 Universitas Sumatera Utara


(11)

150 Lampiran 8 Motor Penggerak Konveyor


(12)

151 Lampiran 9 Motor Penggerak Cutter


(13)

152 Lampiran 10 Motor Penggerak Shaper


(14)

153 Lampiran 11 Photo Electric Switch


(15)

154 Lampiran 12 Photo Electric Switch


(16)

155 Lampiran 13 Shaper Dan Cutter


(17)

156 Lampiran 14 Magnetic Sylinder Sensor Dan Sylinder Hydraulic


(18)

157 Lampiran 15 Cutter 3


(19)

139

DAFTAR PUSTAKA

Agfianto Eko Putra, PLC: Konsep, Pemrograman dan Aplikasi, Edisi Pertama, Yogyakarta; Penerbit Gavamedia

Anoname, Information And Training Automation And Drives Simatic S7 Programming 1, Copyright, 2003, Siemens AG, Nurnberg, Germany.

Anoname, Information And Training Automation And Drives Simatic S7 TIA Programming Intermediate Skills, Copyright, 2006, Siemens AG, Nurnberg, Germany.

Anoname, Siemens Simatic S7-300 Automation System Module Data, Copyright, 2011, Siemens AG, Nurnberg, Germany.

Frans, (2009) Modul Praktikum Pemrograman PLC, Skripsi,Medan.


(20)

72

BAB III

METODOLOGI PERANCANGAN 3.1 Tempat Dan Waktu Penelitian

1 Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan pada: PT. Karya Gunung Pudung

Jl. Ujung Labuhan KM. 15 No. 100 Namorambe Medan 20356

2 Waktu Penelitian

Waktu yang digunakan untuk melakukan penelitian ini selama satu bulan dimulai dari tanggal 14 Agustus 2013 – 14 September 2013

3.2 Bahan dan Peralatan

Dalam tugas akhir ini, bahan dan peralatan yang di perlukan adalah Software PLC Siemens Simatic S7.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Pada penelitian ini digunakan beberapa metode dalam pengumpulan data yaitu sebagai berikut:

1. Literatur yaitu suatu teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan membaca teori-teori yang berkaitan dengan topik Tugas Akhir yang terdiri dari buku-buku referensi baik yang dimiliki oleh penulis atau dari perpustakaan dan internet.

2. Observasi yaitu suatu teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung terhadap objek yang akan diteliti yaitu mesin finger joint, dengan cara menganalisa mekanisme kerja dari mesin finger joint tersebut, mengenal lebih nyata masing – masing kerja


(21)

73 dari peralatan mesin finger joint tersebut dan melakukan pengamatan ke lapangan tentang kendala-kendala yang terjadi.

3. Bimbingan yaitu suatu teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan melakukan diskusi dengan Dosen Pembimbing yang telah ditunjuk oleh Ketua Jurusan Teknik Elektro.

3.4 Teknik Analisis Data

Pada penyusunan skripsi ini penulis menggunakan analisa data dari hasil pemrograman PLC pada simulasi Finger Joint dengan cara melakukan percobaan terhadap program yang telah dibuat sehingga dapat di analisa program PLC-nya dan dapat menjelaskan proses kerja dari simulasi Finger Joint tersebut. Saat program PLC telah di buat dengan menggambarkan diagram ladder, maka langkah selanjutnya program dapat di run. Bila ternyata program tidak berhasil di run, ini mengindikasikan ada terdapat masalah saat melakukan pemrograman PLC. Oleh karena itu, evaluasi program tersebut dengan memeriksa diagram ladder dari awal sampai akhir. Kemudian lihat dan periksa fungsi END pada program, apakah sudah benar atau tidak.

Setelah program sudah benar, maka lakukan kembali fungsi run pada program. Bila program berhasil di run, maka program siap untuk dioperasikan. Setelah program dioperasikan, ternyata ada trouble (masalah). Pada kondisi ini, di dalam program akan menunjukkan indikator yang trouble, maka kita dapat dengan mudah menganalisa dan memperbaiki program tersebut. Setelah program selesai di perbaiki, lakukan proses run kembali dan operasikan program tersebut. Bila program dapat dioperasikan, maka dalam hal ini dapat dianalisa proses kerja dari simulasi Finger Joint.


(22)

74

BAB IV

PENGUJIAN DAN ANALISA

4.1 Diagram Blok

MESIN INFEED

MESIN FINGER SHAPE JOINT 1

MESIN FINGER SHAPE JOINT 2 MESIN INFEED 2 MESIN INFEED 3 MESIN FINGER JOINT


(23)

75

4.2 Wiring Diagram


(24)

76 Universitas Sumatera Utara


(25)

77 Universitas Sumatera Utara


(26)

78 Universitas Sumatera Utara


(27)

79 Universitas Sumatera Utara


(28)

80 Universitas Sumatera Utara


(29)

81 Universitas Sumatera Utara


(30)

82 Universitas Sumatera Utara


(31)

83 Universitas Sumatera Utara


(32)

84 Universitas Sumatera Utara


(33)

85 Universitas Sumatera Utara


(34)

86 Universitas Sumatera Utara


(35)

87 Universitas Sumatera Utara


(36)

88 Universitas Sumatera Utara


(37)

89 Universitas Sumatera Utara


(38)

90 Universitas Sumatera Utara


(39)

91 Universitas Sumatera Utara


(40)

92 Universitas Sumatera Utara


(41)

93 Universitas Sumatera Utara


(42)

94 Universitas Sumatera Utara


(43)

95 Universitas Sumatera Utara


(44)

96 Universitas Sumatera Utara


(45)

97 Universitas Sumatera Utara


(46)

98 Universitas Sumatera Utara


(47)

99 Universitas Sumatera Utara


(48)

100 Universitas Sumatera Utara


(49)

101

4.3 Pemrograman Pada Software PLC Type Siemens Simatic S7 5.3.1 Pemrograman Pada File FC1


(50)

102 Universitas Sumatera Utara


(51)

103 Universitas Sumatera Utara


(52)

104 Universitas Sumatera Utara


(53)

105 Universitas Sumatera Utara


(54)

106 Universitas Sumatera Utara


(55)

107 Universitas Sumatera Utara


(56)

108 Universitas Sumatera Utara


(57)

109 Universitas Sumatera Utara


(58)

110 Universitas Sumatera Utara


(59)

111 Universitas Sumatera Utara


(60)

112 Universitas Sumatera Utara


(61)

113 Universitas Sumatera Utara


(62)

114 Universitas Sumatera Utara


(63)

115 Universitas Sumatera Utara


(64)

116 Universitas Sumatera Utara


(65)

117 Universitas Sumatera Utara


(66)

118 Gambar 4. 1 Pemrograman Pada File FC1


(67)

119

5.3.2 Pemrograman Pada File OB1

Gambar 4. 2 Pemrograman Pada File OB1


(68)

120

4.3 Screen

Berikut adalah tampilan screen pada simulasi mesin finger joint

Gambar 4. 3 Tampilan Screen Pada Simulasi Mesin Finger Joint


(69)

121 Gambar 4. 4 Tampilan Screen Proses Kerja 1 (Mesin Infeed 1 - Mesin Finger

Shape Joint 1)Pada Simulasi Mesin Finger Joint


(70)

122 Gambar 4. 5Tampilan Screen Proses Kerja 2 (Mesin Infeed 2 – Mesin Finger Shape Joint 2 – Mesin Infeed 3) Pada Simulasi Mesin Finger Joint


(71)

123 Gambar 4. 6 Tampilan Screen Proses Kerja 3 (Mesin Infeed 3 – Mesin Finger

Joint) Pada Simulasi Mesin Finger Joint


(72)

124

4.4 Tabel Simbol

Tabel 4. 1 Pengalamatan Input Dan Output Pada Program PLC


(73)

125 Universitas Sumatera Utara


(74)

126 Universitas Sumatera Utara


(75)

127 Universitas Sumatera Utara


(76)

128

4.5 Analisa Simulasi Pemrograman PLC

Setelah melakukan perencanaan dan perancangan pemrograman PLC, selanjutnya dilakukan pengujian terhadap program tersebut. Hal ini berguna untuk mengetahui apakah program yang telah di rancang telah “running” atau tidak. Adapun pengujian yang dilakukan adalah:

1. Analisa simulasi program PLC pada mesin finger joint dengan mode “auto”.

2. Analisa simulasi program PLC pada mesin finger joint dengan mode “manual”.

4.5.1 Analisa Simulasi Program PLC Pada Mesin Finger Joint Dengan Mode “Auto”

Berikut adalah menganalisa simulasi program PLC pada mesin finger joint dengan mode “auto”:

• Switch S_ON (M3.1) ditekan, sistem On (Q13.4)

• Kemudian switch Auto (M0.0) di aktifkan, maka sistem dalam keadaan stand by untuk beroperasi secara otomatis.

• Pada kondisi “stand by”, maka equipment yang langsung pada status On adalah :

- Mesin Infeed : Konveyor 2 (Q0.2), Limiter 1 (Q0.7), Limiter 2 (Q1.2).

- Mesin Finger Shape Joint 1 : Cutter 1 (Q0.3), Shaper 1 (Q0.4), Silinder Pneumatic Side (Q1.5), Silinder Pneumatic Top (Q1.6), Limiter Side 1 (Q2.6), Limit Switch 1 (M0.5) aktif,

- Mesin Infeed 2: Konveyor 4 (Q2.7), Limiter 3 (Q3.5), Limiter 4 (Q4.0).

- Mesin Finger Shape Joint 2: Cutter 2 (Q3.0), Shaper 2 (Q3.1), Silinder Pneumatic Side (Q4.3), Silinder Pneumatic Top (Q4.4), Limiter Side 2 (Q5.4), Limit Switch 3 (M1.2) aktif

- Mesin Infeed 3 : Konveyor 6 (Q6.0), Konveyor 13 (Q6.1), Limiter 5 (Q7.0), In Jointing Feeding (Q7.6),


(77)

129 - Mesin Finger Joint : 3 Silinder Pneumatic Top (Q9.5), Cutter 3

(Q9.1)

• Kayu – kayu pada posisi siap di konveyor 1 (Q0.1), lalu tekan switch PB (M0.1), maka konveyor 1 (Q0.1) On. Kemudian kayu – kayu bergerak sampai ke ujung konveyor 2, tertahan oleh Limiter 1 (Pembatas 1). Disaat yang sama, kayu – kayu memotong sensor 1 (M0.2), sehingga sensor 1 aktif. Aktifnya sensor 1 meng-On delay-kan Timer T1 dan meng-Off-kan konveyor 1. Saat T1 On, Limiter 1 off dan meng-On delay-kan T2. T2 berfungsi interlock terhadap Limiter 1 dan T1. Saat T2 On, Limiter 1 kembali On dan T1 Off. Otomatis, T2 pun kembali Off. Artinya, kontrol pada network 3 ini kembali ke kondisi semula, yakni stand by auto. Pada kondisi Limiter 1 off, kayu – kayu lanjut bergerak sampai tertahan Limiter 2. Tundaan waktu T2 berguna untuk memberikan waktu pada kayu – kayu bergerak sampai di Limiter 2.

• Selanjutnya, kayu – kayu memotong sensor 2 (M0.3). Sensor 2 aktif, langsung meng-On-kan Konveyor 3 (Q1.1) forward dan mengaktifkan tundaan waktu T3. Ketika T3 On, Limiter 2 Off, sehingga kayu – kayu bergerak masuk sampai ke ujung konveyor 3 dan ditahan Limiter Side 1 (Area Cutting Feeding). Setelah sampai di pembatas Limiter Side 1, kayu – kayu memotong sensor 4 (photo electric switch), dan sensor 4 pun aktif dan mengoperasikan Limiter 2 (kembali On) dan T4 On delay. Saat T4 On, T4 mengoperasikan Silinder Pneumatic Side SP1 (Q1.5) On, T6 On delay, dan konveyor 3 Off. Kemudian T6 On, maka Silinder Pneumatic Top SP2 On dan T7 On delay. On T7, maka mengoperasikan : T5 On delay, T4 Off, yang otomatis meng-Offkan SP1, SP2, dan T6 dan meng-On-kan kembali konveyor 3. Saat T5 On, kembali meng-On-kan SP1, konveyor 3 Off dan T6 On delay. Sesaat kemudian, T6 On dan SP2 pun On. SP1 dan SP2 berfungsi untuk meng-press kayu untuk “ready” ke tahap slanjutnya. SP1 dan SP2


(78)

130 bekerja berulang 1 kali dengan kombinasi 4 Timer (T4, T5, T6, dan T7).

Pada kondisi kayu – kayu di press oleh SP1 dan SP2, Cutting Feeding 1 Forward (Q2.0) On sehingga CF1 F ini bergeser kekanan menuju dan melewati cutter 1 terlebih dahulu, kemudian shaper 1. Cutter 1 nantinya akan memotong kayu dan shaper 1 membentuk finger pada salah satu sisi ujung kayu.

• Kemudian saat CF1 F sampai di ujung sebelah kanan dan menyentuh Limit switch 2, maka CF1 F stop (Off), SP1 dan SP2 Off, lalu ada delay On pada T8. Sesaat T8 On, Pusher Side 1 mendorong kayu keluar dan On delay T10. Sesaat kemudian T10 On, Conveyor 3 Reverse membantu kayu terdorong keluar menuju konveyor 4 (Mesin Infeed 2). Hingga kayu memotong sensor 5 (M1.0), T9 On delay untuk Cutting feeding 1 reverse, kembali ke semula. Fungsi T9 disini adalah juga memberikan waktu pada kayu – kayu keluar sampai tertahan di Limiter 3.

• Setelah itu, kayu – kayu memotong sensor 5 (M1.0), sehingga sensor 5 aktif. Aktifnya sensor 5 meng-On delay-kan Timer T11. Saat T11 On, Limiter 3 off dan meng-On delay-kan T12. T12 berfungsi interlock terhadap Limiter 3 dan T11. Saat T12 On, Limiter 3 kembali On dan T11 Off. Otomatis, T12 pun kembali Off. Artinya, kontrol pada network 5 ini kembali ke kondisi semula, yakni stand by auto. Pada kondisi Limiter 3 off, kayu – kayu lanjut bergerak sampai tertahan Limiter 4. Tundaan waktu T12 berguna untuk memberikan waktu pada kayu – kayu bergerak sampai di Limiter 4.

• Selanjutnya, kayu – kayu memotong sensor 6 (M1.1). Sensor 6 aktif, langsung meng-On-kan konveyor 5 (Q3.7) forward dan mengaktifkan tundaan waktu T13. Ketika T13 On, Limiter 4 Off, sehingga kayu – kayu bergerak masuk sampai ke ujung konveyor 5 dan ditahan Limiter Side 2 (Area Cutting Feeding 2). Setelah sampai di pembatas Limiter Side 2, kayu – kayu memotong sensor 8 (photo electric switch), dan


(79)

131 sensor 8 pun aktif dan mengoperasikan Limiter 4 (kembali On) dan T14 On delay. Saat T14 On, T14 mengoperasikan Silinder Pneumatic Side SP5 (Q4.3) On, T16 On delay, dan konveyor 5 Off. Kemudian T16 On, maka Silinder Pneumatic Top SP6 (Q4.4) On dan T17 On delay. On T17, maka mengoperasikan : T15 On delay, T14 Off, yang otomatis meng-Offkan SP5, SP6, dan T16 dan meng-On-kan kembali konveyor 5. Saat T15 On, kembali meng-On-kan SP5, konveyor 5 Off dan T16 On delay. Sesaat kemudian, T16 On dan SP6 pun On. SP5 dan SP6 berfungsi untuk meng-press kayu untuk “ready” ke tahap slanjutnya. SP5 dan SP6 bekerja berulang 1 kali dengan kombinasi interlock berurutan 4 Timer (T14, T15, T16, dan T17).

Pada kondisi kayu – kayu di press oleh SP5 dan SP6, Cutting Feeding 2 Forward (Q4.6) On sehingga CF2 F ini bergeser kekanan menuju dan melewati cutter 2 terlebih dahulu, kemudian shaper 2. Cutter 2 nantinya akan memotong kayu dan shaper 2 membentuk finger pada salah satu sisi ujung kayu lainnya. Pada saat tadi CF2 F On, Lem (Q5.5) pun On, hingga saatnya ujung dari kayu – kayu nantinya mengenai Lem. Letak lem telah di desain dan di posisikan sedemikian rupa agar sela – sela pada ujung kayu mendapatkan lem yang maksimal.

• Kemudian saat CF2 F sampai di ujung sebelah kanan dan menyentuh Limit switch 4 (M1.5), maka CF2 F stop (Off), SP5 dan SP6 Off, lalu ada delay On pada T18. Sesaat T18 On, Pusher Side 2 mendorong kayu keluar dan On delay T20. Sesaat kemudian T10 On, konveyor 5 reverse (Q5.1) membantu kayu terdorong keluar menuju konveyor 6 Q6.0 (Mesin Infeed 3). Hingga kayu memotong sensor 9 (M1.7), T19 On delay untuk cutting feeding 2 reverse, kembali ke semula. Fungsi T19 disini adalah juga memberikan waktu pada kayu – kayu keluar sampai tertahan di Limiter 5.

• Selanjutnya, kayu – kayu memotong sensor 9. Sensor 9 aktif, langsung meng-On-kan konveyor 7 (Q6.7) forward dan mengaktifkan tundaan


(80)

132 waktu T23. Ketika T23 On, Limiter 5 Off, sehingga kayu – kayu bergerak masuk sampai ke ujung konveyor 7. Setelah itu, kayu – kayu memotong sensor 11 (photo electric switch), dan sensor 11 pun aktif dan mengoperasikan Limiter 5 (kembali On), konveyor 7 Off, dan T24 On delay. Saat T24 On, T24 mengoperasikan Motor Side Forward 1 On, Motor Side Forward 2 On lalu motor ini bekerja perlahan mendorong kayu ke kanan. Di saat bersamaan, fan (Q7.5) yang ada di area sebelah kanan bekerja. Fan ini berfungsi untuk mengipas debu – debu atau partikel – partikel kecil yang masih menempel pada kayu agar tidak mengganggu proses dari penyatuan kayu selanjutnya dan juga untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Di ujung area kanan, Motor Side Forward 2 Off karena menyentuh Limit Switch 7. Di sana terdapat juga sensor 12 (M2.3) yang mendeteksi kayu jatuh satu persatu, sehingga membuat kerja motor side forward 1 interlock on off terhadap kayu yang jatuh bertahap di konveyor 13 (Q6.1) berikutnya. Tujuannya adalah untuk memberikan kerja motor side forward 1 off saat kayu jatuh ke konveyor berikutnya, kemudian saat kayu terdorong ke proses berikutnya, sampai sensor 12 tidak mendeteksi kayu pada konveyor 13 tersebut, motor kembali on, dan demikian seterusnya sampai tidak ada lagi kayu pada area tersebut, maka motor side reverse 1 (Q7.4) bekrja dan kembali ke semula. Setelah kembali ke semula, motor side reverse 2 kemudian di picu untuk kembali ke semula Lalu selanjutnya kayu – kayu bergerak menuju In Feeding Joint (Q7.6; Q7.7). In Feeding Joint berfungsi sebagai feeding untuk mendorong kayu – kayu ke proses selanjutnya (Power Feeding Roller)

• Kemudian kayu – kayu memotong sensor 14 (M2.4) dan 15 (M2.5). Sensor 14 di pasang pada awal sisi Power Feeding Roller dan sensor 15 di sisi ujungnya.Saat sensor 14 aktif, Silinder Pneumatic Top Push PFR (Q13.6) On. Dengan On-nya Silinder Pneumatic Top Push PFR, maka Power Feeding Roller (Q8.0) beroperasi (On). Sensor 15 berfungsi untuk mendeteksi bahwa kayu masih di area Power Feeding


(81)

133 Roller. Kombinasi kerja SP dan PFR ini juga beroperasi mendorong kayu – kayu perlahan masuk menuju jointing feeding sekaligus merapatkan finger kayu yang satu dengan finger kayu yang lainnya. Sampai kayu menyentuh Limit Switch 6 (M2.6) yang ada pada ujung Jointing Feeding, Power Feeding Roller akan berhenti beroperasi sesaat (Off). Saat itu, mesin press dari Silinder Pneumatic Top C (Q9.0) menekan kayu yang berada dekat Power Feeding Roller, kemudian proses selanjutnya adalah Cutter 3 (Q9.1)

Cutter 3 sudah pada kondisi stand by, kemudian Silinder Pneumatic Bottom C (Q9.2) bekerja (On) mendorong cutter 3 ke atas. Cutter 3 memotong batas panjang kayu terakhir karena telah terukur panjang kayu – kayu yang mau disatukan. Setelah di potong, Silinder Pneumatic Bottom C (Off) kembali ke semula, dan di saat yang sama, Silinder pneumatic top (Q9.5) Off, Silinder pneumatic bottom hold 2 (Q11.2) On. Setelah itu, Silinder Pneumatic Top C membuka kembali (Off). Kemudian kayu – kayu yang mau disatukan tadi di dorong ke samping oleh silinder pneumatic side push On (Q10.1) untuk proses selanjutnya, yaitu finger jointing.

Kemudian sensor 16 bekerja saat silinder pnumatic side push On maksimum, sensor 16 aktif mengaktifkan On delay T27. Sesaat T27 On, Silinder Pneumatic Bottom Hold 1 SP28 (Q11.4) On. SP28 ini brfungsi untuk merapatkan dan meluruskan posisi kayu untuk siap di “jointing”. Pada saat SP28 On, maka T30 On delay.

Ketika T30 On, maka Silinder Pneumatic Top Press (Q10.5) On. Dengan On-nya SP ini, Timer T33 On delay terhadap Sylinder Hydraulic Side Press HP (Q12.0). On-nya T33 meng-On-kan HP1 dan HP2 dan T34 Off delay terhadap HP. Dan T35 kembali On kan HP. T35 juga mengaktifkan On delay T36. Saat T36 On, maka meng-On delay-kan T28 dan meng-Off-kan HP. Saat T28 On, Silinder Pneumatic Top Press Off dan Silinder pneumatic push side 2 juga Off.


(82)

134

Dan akhirnya, tahap yang terakhir saat T28 On, maka T31 On delay. Saat T31 On, Silinder pneumatic push side 2 On. SP ini berfungsi untuk mendorong kayu keluar untuk siap di packing setelah selesai proses jointing tersebut.

4.5.2 Analisa Simulasi Program PLC Pada Mesin Finger Joint Dengan Mode “Manual”

Berikut adalah menganalisa simulasi program PLC pada mesin finger joint dengan mode “manual”:

• Sistem masih dalam status On

• Switch Auto (M0.0) di nonaktifkan (Off).

• Switch Manual (M3.3) diaktifkan (On), maka sistem beroperasi secara manual

• Switch S_K1 (M3.4) mengoperasikan konveyor 1 (Q0.1).

• Switch S_K2 (M3.5) mengoperasikan konveyor 2 (Q0.2).

Switch S_C1 (M3.6) mengoperasikan Cutter 1 (Q0.3).

Switch S_S1 (M3.7) mengoperasikan Shaper 1 (Q0.4).

Switch S_LSd1 (M4.1) mengoperasikan Limiter Side 1 (Q2.6).

Switch S_L1 (M6.0) mengoperasikan Limter 1 (Q0.7).

Switch S_K3F (M6.1) mengoperasikan konveyor 3 forward (Q1.1).

Switch S_L2 (M6.2) mengoperasikan Limter 2 (Q1.2).

Switch S_SP1&SP2 (M6.3) mengoperasikan Silinder Pneumatic Side SP1 dan Silinder Pneumatic Top SP2 (Q1.5; Q1.6).

Switch S_CF1 F (M6.4) mengoperasikan Cutting Feeding 1 Forward (Q2.0).

Switch S_PS1 (M6.5) mengoperasikan Pusher Side 1 (Q2.2)

Switch S_K3R (M10.1) mengoperasikan dan konveyor 3 reverse (Q2.3)

Switch S_CF1 R (M6.6) mengoperasikan Cutting Feeding 1 Reverse (Q2.5).

Switch S_K4 (M4.2) mengoperasikan konveyor 4 (Q2.7).


(83)

135

Switch S_C2 (M4.3) mengoperasikan Cutter 2 (Q3.0).

Switch S_LSd2 (M4.7) mengoperasikan Limiter Side 2 (Q5.4).

Switch S_L3 (M6.7) mengoperasikan Limter 3 (Q3.5).

Switch S_K5F (M7.0) mengoperasikan konveyor 5 forward (Q3.7).

Switch S_L4 (M7.1) mengoperasikan Limter 4 (Q4.0).

Switch S_SP5&SP6 (M7.2) mengoperasikan Silinder Pneumatic Side SP5 dan Silinder Pneumatic Top SP6 (Q4.3; Q4.4).

Switch S_CF2 F (M7.3) mengoperasikan Cutting Feeding 2 Forward (Q4.6).

Switch S_SP9 (M5.0) mengoperasikan Lem (Q5.5).

Switch S_PS2 (M7.4) mengoperasikan Pusher Side 2 (Q5.0) dan konveyor 5 reverse (Q5.1).

Switch S_K5R (M7.4) mengoperasikan dan konveyor 5 reverse (Q5.1).

Switch S_CF2 R (M7.5) mengoperasikan Cutting Feeding 2 Reverse (Q5.3).

• Switch S_K6 (M5.1) mengoperasikan konveyor 6 (Q6.0).

• Switch S_K8 (M5.4) mengoperasikan konveyor 8 (Q6.1).

• Switch S_K7 (M7.7) mengoperasikan konveyor 7 (Q6.7).

Switch S_L5 (M8.0) mengoperasikan Limiter 5 (Q6.1).

Switch S_MSF1 (M9.3) mengoperasikan dan Motor Side Forward 1(Q7.3).

Switch S_MSF2 (M8.1) mengoperasikan dan Motor Side Forward 2(Q7.3).

• Switch S_FAN (M5.2) mengoperasikan Fan (Q7.5).

Switch S_MSR1 (M8.2) mengoperasikan Motor Side Reverse 1 (Q7.4).

Switch S_MSR2 (M8.2) mengoperasikan Motor Side Reverse 2 (Q10.5).

Switch S_IFJ (M5.5) mengoperasikan In Feeding Joint (Q7.6).


(84)

136

Switch S_SPTP&PFR (M5.6) mengoperasikan SP Top Push PFR (Q13.6) dan Power Feeding Roller (Q8.0)

Switch S_C3 (M5.7) mengoperasikan Cutter 3 (Q9.1).

Switch S_SP Top C (M8.3) mengoperasikan Silinder Pneumatic Top C SP15 (Q9.0).

Switch S_SP Bottom C (M8.4) mengoperasikan Silinder Pneumatic Bottom C SP16 (Q9.2).

Switch S_SP Top (M8.5) mengoperasikan Silinder Pneumatic Top SP17 (Q9.5)

Switch S_SPB Hold 2 (M8.6) mengoperasikan Silinder Pneumatic Bottom Hold 2 SP26 (Q11.2)

Switch S_SP Side Push (M8.7) mengoperasikan Silinder Pneumatic Side Push SP20 (Q10.1).

Switch S_SPH1 PS Step 1 (M9.1) mengoperasikan Silinder Pneumatic Bottom Hold 1 SP28 (Q11.4).

Switch S_SP Top Press (M9.2) mengoperasikan Silinder Pneumatic Top Press SP22 (Q10.5)

Switch S_HP Press (M9.4) mengoperasikan Hydraulic Pump Side Press HP (Q12.0)

Switch S_SPH1 PS Step 2 (M9.1) mengoperasikan Silinder Pneumatic Push Side 2 SP29(Q11.6)


(85)

137

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pemrograman dan analisa program PLC pada mesin finger joint ini yang telah dilakukan pada tugas akhir ini, dapat diambil kesimpulan bahwa:

1. Pengoperasian program PLC pada mesin finger joint telah berjalan sesuai dengan perencanaan dan perancangan program yang telah dibuat.

2. Semua sistem beroperasi sesuai dengan instruksi yang disimpan pada PLC, baik pada mode “auto” maupun pada mode “manual”.

3. Pada mode “auto”, program PLC bekerja secara otomatis dan pada mode “manual”, program bekerja secara manual.

4. Untuk mode “manual”, selain berfungsi secara manual, mode ini bisa dimanfaatkan untuk perawatan dan pemeliharaan mesin finger joint.


(86)

138

5.2 Saran

Dalam pengerjaan tugas akhir ini tentunya tidak terlepas dari berbagai macam kekurangan dan kelemahan. Untuk itu, demi kesempurnaan tugas akhir ini, penulis memberikan beberapa saran:

1. Untuk perancangan sistem kontrol yang lebih maksimal, harus memperhatikan peralatan apa saja yang menjadi pengalamatan input dan output yang ada pada mesin tersebut

2. Dalam pemakaian sistem kendali khususnya PLC, sistem harus benar benar terisolasi dari rangkaian interface luar, karena dapat mengganggu system kerja PLC.

3. Penulis mengharapkan Laporan Tugas Akhir ini dapat dikembangkan lagi bagi pembaca, khususnya mahasiswa teknik elektro USU, untuk pengembangan wawasan dan ilmu pengetahuan, ataupun kebutuhan pada saat tugas akhir nantinya.


(87)

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1Programmable Logic Controller ( PLC )

NEMA (The National Electrical Manufacturers Association)

mendefinisikan PLC sebagai piranti elektronika digital yang menggunakan memori yang bisa diprogram sebagai penyimpan internal dari sekumpulan instruksi dengan mengimplementasikan fungsi-fungsi tertentu, seperti logika, sekuensial, pewaktuan, perhitungan, dan aritmetika, untuk mengendalikan berbagai jenis mesin ataupun proses melalui modul I/O digital dan atau analog. PLC banyak digunakan pada aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada pabrik minuman, pabrik kertas, dan lain sebagainya. Dengan kata lain, hampir semua aplikasi memerlukan kontrol listrik atau elektronik lainnya (Putra, 2004: 3).

2.1.1 Pengenalan PLC

PLC mempunyai karakter kontrol yang sifatnya bertahap, yakni proses itu berjalan sequence untuk mendapatkan kondisi akhir yang diinginkan. Controller ini menerima input dan menghasilkan output sinyal-sinyal listrik untuk mengendalikan suatu sistem.

Konsep dari PLC adalah sebagai berikut:

1 Programmable: kemampuannya dalam membuat program yang ingin dirancang dan kemampuannya dalam hal memori program yang telah dibuat. 2 Logic: kemampuannya dalam memproses input secara aritmetik (ALU), yaitu melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi dan negasi.

3 Controller: kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

(forum belajar bersama


(88)

5 Ada berbagai macam jenis dan spesifikasi PLC, tergantung kebutuhan sipemakai. Salah satu contoh bentuk fisik dari PLC ini ditunjukkan seperti Gambar 2.1 di bawah ini.

Gambar 2. 1 PLC Type Siemens Simatic S7

2.1.2 Bagian-Bagian PLC

Ada terdapat bagian – bagian dari PLC, yaitu : CPU, Terminal Supply, Terminal Pentanahan Fungsional, Terminal Keluaran, Terminal Masukan, Indikator PC, Terminal pentanahan pengaman, Indikator masukan (Indikator, Indikator keluaran, Memori PLC, Peripheral Port, Exspanssion I /O (Frans, Skripsi, 2009: 8-11).

2.2.3.1 CPU

CPU adalah otak dalam PLC, merupakan tempat mengolah program sehingga sistem kontrol yang telah didesain akan bekerja seperti yang telah diprogramkan. CPU ini juga menangani komunikasi dengan piranti eksternal, interkoneksi antar bagian-bagian internal PLC, eksekusi program, dan lain – lain.

CPU terdiri dari bermacam-macam rangkaian memori untuk menyimpan program, menyimpan macam-macam tabel yang diperlukan untuk status bit dan data manipulasi, menyimpan instruksi-instruksi program yang berfungsi untuk


(89)

6 memberikan petunjuk-petunjuk pada orang yang melaksanakan program. Perangkat CPU dipasang pada rak-rak atau panel-panel standard dengan spesifikasi sebagai berikut :

Perangkat CPU tersebut terdiri dari : a. Modul Catu Daya

b. Modul Kontrol Logik c. Modul Kontrol Aritmatik d. Modul Kontrol I/O e. Modul Memori

f. Modul Input dan Output Pembantu

2.2.3.2 Terminal Supply

Adalah terminal untuk memberi tegangan supply ke PLC

2.2.3.3 Terminal Masukan

Adalah terminal yang menghubungkan ke rangkaian input PLC.

2.2.3.4 Terminal Keluaran

Adalah terminal yang menghubungkan ke rangkaian output PLC.

2.2.3.5 Terminal Pentanahan Fungsional

Adalah terminal pertanahan yang harus diketanahkan jika menggunakan tegangan sumber AC.

2.2.3.6 Indikator PC

Indikator yang memperlihatkan atau menampilkan status operasi atau mode dari PC.

2.2.3.7 Terminal pentanahan pengaman

Adalah terminal pengaman pentanahan untuk mengurangi resiko kejutan listrik.

2.2.3.8 Indikator masukan

Indikator masukan atau indikator input menyala saat terminal masukan ON.


(90)

7

2.2.3.9 Indikator keluaran

Indikator keluaran atau indikator output menyala saat terminal keluaran ON.

2.2.3.10Memori PLC

a. IR (Internal Relay)

IR berfungsi untuk menyimpan status keluaran dan masukan PLC. Daerah IR terbagi atas tiga macam area, yaitu area masukan, area keluaran dan area kerja.

b. SR (Special Relay)

SR memiliki fungsi-fungsi khusus seperti untuk pencacah, interupsi dan status flags.

c. AR (Auxilary Relay)

AR terdiri dari flags dan bit untuk tujuan-tujuan khusus. Dapat menunjukkan kondisi PLC yang disebabkan oleh kegagalan sumber tegangan, kondisi spesial I/O, kondisi input atau output unit, kondisi CPU PLC, kondisi memori PLC.

d. LR (Link Relay)

Berfungsi untuk data link pada PLC link system. Tukar-menukar informasi antara dua PLC atau lebih dalam suatu sistem kontrol yang saling berhubungan satu dengan yang lain dan artinya untuk menggunakan banyak PLC.

e. HR (Holding Relay)

Holding Relay berfungsi untuk mempertahankan kondisi kerja rangkaian PLC yang sedang dioperasikan apabila terjadi gangguan pada sumber tegangan dan akan menyimpan kondisi kerja PLC walaupun sudah dimatikan.

f. TR (Temporary Relay)

Berfungsi untuk penyimpanan sementara kondisi logika program pada ladder diagram yang mempunyai titik percabangan khusus.

g. DM (Data Memory)

Berfungsi untuk penyimpanan data-data program karena isi DM tidak akan hilang (reset) walaupun sumber tegangan PLC mati.


(91)

8

2.2.3.11Peripheral Port

Penghubung antara CPU dengan PC atau peralatan peripheral lainnya,

2.2.3.12Exspanssion I /O

Penghubung CPU ke exspanssion I/O unit.

2.1.3Bahasa Pemograman

Terdapat banyak pilihan bahasa untuk membuat program dalam PLC. Masing-masing bahasa mempunyai keuntungan dan kerugian tergantung dari sudut pandang kita sebagai user/pemogram. Pada umumnya terdapat 2 bahasa pemograman sederhana dari PLC, yaitu pemograman diagram ladder dan bahasa instruction list. (mnemonic code). Diagram Ladder adalah bahasa yang dimiliki oleh setiap PLC (Frans, Skripsi, 2009: 18).

2.1.4Diagram Ladder

Instruksi tangga atau ladder instruction adalah instruksi-instruksi yang terkait dengan kondisi-kondisi di dalam diagram tangga. Instruksi-instruksi tangga, baik yang independen maupun kombinasi atau gabungan dengan blok instruksi berikut atau sebelumnya, akan membentuk kondisi eksekusi.

Diagram ladder menggambarkan program dalam bentuk grafik. Diagram ini dikembangkan dari kontak-kontak relay yang terstruktur yang menggambarkan aliran arus listrik. Dalam diagram ladder terdapat dua buah garis vertikal dimana garis vertikal sebelah kiri dihubungkan dengan sumber tegangan positip catu daya dan garis sebelah kanan dihubungkan dengan sumber tegangan negatip catu daya.

Program ladder ditulis menggunakan bentuk pictorial atau simbol yang secara umum mirip dengan rangkaian kontrol relay. Program ditampilkan pada layar dengan elemen-elemen seperti normally open contact, normally closed contact, timer, counter, sequencer dan lain – lain ditampilkan seperti dalam bentuk pictorial.

Di bawah kondisi yang tepat, listrik dapat mengalir dari rel sebelah kiri ke beban menuju jalur rel di sebelah kiri yang dioperasikan oleh saklar. Contoh


(92)

9 hal tersebut dapat digambarkan pada diagram ladder gambar 2.2. Peraturan secara umum di dalam menggambarkan program ladder diagram adalah :

 Daya mengalir dari rel kiri ke rel kanan

Output koil tidak boleh dihubungkan secara langsung di rel sebelah kiri.

Tidak ada kontak yang diletakkan di sebelah kanan output coil

Hanya diperbolehkan satu output koil pada ladder line (Frans, Skripsi, 2009: 19).

Dengan diagram ladder, kondisi di atas direpresentasikan menjadi Gambar 2. 2 di bawah ini.

Gambar 2. 2Diagram Ladder

Di antara dua garis vertikal ini, dipasang kontak-kontak yang menggambarkan kontrol dari switch, sensor atau output. Satu baris dari diagram disebut dengan satu rung. Input menggunakan symbol (kontak normally open) dan (kontak normally close). Output mempunyai simbol () yang terletak paling kanan.

2.2.3.13Instruksi-instruksi diagram ladder

(a) LOAD (LD) dan LOAD NOT (LD NOT)

Masing-masing instruksi ini membutuhkan satu baris kode mnemonik dan kondisi eksekusinya, seperti ditunjukkan pada Gambar 2.3 di bawah ini.


(93)

10 Gambar 2. 3 Contoh Instruksi LD dan LD Not

(b) AND dan AND NOT

Bila terdapat dua atau lebih kondisi yang dihubungkan secara seri pada garis instruksi yang sama, maka instruksi pertama LD atau LD NOT dan kemudian sisanya menggunakan instruksi AND atau AND NOT. Diagram ladder untuk instruksi di atas ditunjukkan pada Gambar 2.4 di bawah ini.

Gambar 2. 4 Contoh instruksi AND dan AND NOT (c) OR dan OR NOT

Bila dua atau lebih kondisi dihubungkan secara pararel, artinya dalam garis instruksi yang berbeda kemudian bergabung lagi dalam satu


(94)

11 garis instruksi yang sama, maka kondisi pertama terkait dengan instruksi LD atau LD NOT dan kemudian sisanya berkaitan dengan instruksi OR atau OR NOT.

Gambar diagram ladder untuk kondisi paralel ditunjukkan seperti pada Gambar 2.5 berikut ini.

Gambar 2. 5 Contoh Instruksi OR dan OR NOT (d) OUT

Cara yang paling mudah untuk mengeluarkan hasil kombinasi kondisi eksekusi adalah dengan menyambung langsung dengan keluaran melalui instruksi OUTPUT (OUT). Instruksi ini digunakan untuk mengontrol bit operan yang bersangkutan berkaitan dengan kondisi eksekusi apakah ON atau Off.

Diagram ladder untuk instruksi OUT ditunjukkan seperti pada Gambar 2.6 di bawah ini.

Gambar 2. 6 Contoh Instruksi OUT


(95)

12 (e) END

Instruksi terakhir yang harus dituliskan atau digambarkan dalam diagram tangga adalah instruksi END. Jika suatu diagram tangga atau program PLC tidak dilengkapi instruksi END, maka program tidak dapat dijalankan. Bentuk digram ladder untuk instruksi END ditunjukkan seperti Gambar 2.7 di bawah ini (Frans, Skripsi, 2009: 20-22).

Gambar 2. 7 Contoh intruksi END

2.2.3.14Prinsip – Prinsip Diagram Ladder PLC

Dengan menunjukkan hubungan antara satu rangkaian kontrol dengan ladder diagram untuk lebih mudah mempresentasikannya. Pada kedua gambar di bawah ini menunjukkan cara kerja yang sama walaupun dalam bentuk penggambaran yang berbeda. Yang mana 2.8a merupakan penggambaran start-stop motor secara diagram kontrol dan 2.8b menunjukkan penggambaran start-stop motor secara diagram ladder (Frans, Skripsi, 2009: 23).

start stop safety Thermal Over Load Motor

(a).


(96)

13

start stop safety

Thermal Over

Load Motor

(b)

Gambar 2. 8 a ) Rangkaian Kontrol Start–Stop Motor b ) Diagram Ladder Start- Stop Motor

2.1.5Eksekusi Program

Saat eksekusi program dijalankan, unit CPU didalam PLC akan men-scan program dari atas ke bawah, memeriksa semua kondisi dan mengerjakan semua instruksi terkait ke arah bawah.

Dengan demikian penting untuk menempatkan instruksi-instruksi sesuai urutan yang seharusnya, sehingga program bisa bekerja atau berjalan sesuai dengan yang dikehendaki. Dan CPU selalu mengerjakan instruksi dari kiri ke kanan sebelum kembali lagi ke titik cabang kemudian mengerjakan pada garis instruksi berikutnya dan seterusnya (Frans, Skripsi, 2009: 25).

2.1.6Personal Computer

Ada 2 cara memasukkan program ke PLC, yaitu : a. Dengan Programming Console

Karena tidak menggunakan Programming Console pada Tugas Akhir ini untuk memasukkan program ke PLC, maka penjelasan cara memasukkan program ke PLC yang dijelaskan adalah menggunakan Personal Computer b. Dengan Personal Computer

Personal Computer berfungsi untuk memasukkan perintah atau program secara berurutan, yaitu dengan menggambarkan diagram ladder pada computer. Diagram ladder di gambar pada file FC1, dan ladder fungsi END di gambar pada file OB1. Untuk koneksi ke PLC, komputer harus menggunakan peripheral port untuk mengkoneksi ke PLC. Namun, karena di dalam tugas akhir program hanya di simulasikan di komputer saja, jadi tidak perlu


(97)

14 mengkoneksi ke PLC. Berikut ini adalah Gambar 2.10 yang menunjukkan skema cara mengkoneksi komputer ke PLC.

Gambar 2. 9 Skema cara mengkoneksi komputer ke PLC

Kemudian, langkah berikutnya adalah ON kan komputer, lalu pilih program software PLC SIEMENS. Setelah program terbuka, klik toolbar “Simulation On/Off” seperti terlihat pada Gambar 2.11 dibawah ini.

Gambar 2. 10 Tampilan software PLC Siemens pada PC Setelah itu, maka pada PC akan ditampilkan seperti Gambar 2.12 berikut ini.


(98)

15 Gambar 2. 11 Tampilan proses simulation on/off

Setelah itu, klik RUN-P, lalu pada tab sebelumnya ( Gambar 2.5 ), klik download untuk mengkoneksi tanggapan dari RUN-P. Maka, setelah proses berhasil, maka disinilah PLC dapat diprogram dengan menggambarkan diagram ladder pada lembar file FC1 dan OB1 untuk fungsi END. Contoh pemograman diagram ladder dapat ditunjukkan pada Gambar 2.13 dan Gambar 2.14 dibawah ini.


(99)

16 Gambar 2. 12 Pemograman diagram Ladder pada file FC1


(100)

17 Gambar 2. 13 Pemrograman Diagram Ladder pada file OB1

Kemudian langkah berikutnya adalah mengklik toolbar download pada file FC1 dan OB1 seperti yang ditampilkan pada Gambar 2.15 dan Gambar 2.16 di bawah ini. Tujuannya adalah untuk mengkoneksi file ini ke program simulation On/Off

Gambar 2. 14 Proses klik toolbar download pada file FC1


(1)

DAFTAR TABEL

Tabel 2. 2 Input Mesin Infeed ... 64

Tabel 2. 3 Output Mesin Infeed ... 64

Tabel 2. 4 Input Mesin Finger Joint 1 ... 65

Tabel 2. 5 Output Mesin Finger Shape Joint 1 ... 65

Tabel 2. 6 Input Mesin Infeed 2 ... 66

Tabel 2. 7 Output Mesin Infeed 2 ... 66

Tabel 2. 8 Input Mesin Finger Shape Joint 2 ... 66

Tabel 2. 9 Output Mesin Finger Shape Joint 2 ... 67

Tabel 2. 10 Input Mesin Infeed 3 ... 69

Tabel 2. 11 Output Mesin Infeed 3 ... 69

Tabel 2. 12 Input Mesin Finger Joint ... 70

Tabel 2. 13 Output Mesin Finger Joint... 70


(2)

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 PLC Type Siemens Simatic S7 ... 5

Gambar 2. 2Diagram Ladder ... 9

Gambar 2. 3 Contoh Instruksi LD dan LD Not ... 10

Gambar 2. 4 Contoh instruksi AND dan AND NOT ... 10

Gambar 2. 5 Contoh Instruksi OR dan OR NOT ... 11

Gambar 2. 6 Contoh Instruksi OUT ... 11

Gambar 2. 7 Contoh intruksi END ... 12

Gambar 2. 8 a ) Rangkaian Kontrol Start–Stop Motor ... 13

Gambar 2. 9 Skema cara mengkoneksi komputer ke PLC ... 14

Gambar 2. 10 Tampilan software PLC Siemens pada PC... 14

Gambar 2. 11 Tampilan proses simulation on/off ... 15

Gambar 2. 12 Pemograman diagram Ladder pada file FC1 ... 16

Gambar 2. 13 Pemrograman Diagram Ladder pada file OB1 ... 17

Gambar 2. 14 Proses klik toolbar download pada file FC1 ... 17

Gambar 2. 15 Proses klik toolbar download pada file OB1 ... 18

Gambar 2. 16 Tampilan program RUN (monitor On) pada file FC1. ... 18

Gambar 2. 17 Tampilan program RUN (monitor On) pada file OB1. ... 19

Gambar 2. 18 Contoh Menghubungkan Sensor Masukan ... 20

Gambar 2. 19 Relai Sebagai Keluaran Pada PLC ... 21

Gambar 2. 20 Konstruksi Motor Listrik 3 Fasa ... 23

Gambar 2. 21 Grafik Torque – Kecepatan Motor Induksi AC 3 Fasa ... 24

Gambar 2. 22 Silinder Pneumatik ... 25


(3)

Gambar 2. 24 Pneumatik Sistem Double Action ... 25

Gambar 2. 25 Gambar Solenoid Valve ... 27

Gambar 2. 26 Gambar Konstruksi Solenoid Valve... 28

Gambar 2. 27 Proses Kerja Solenoid Valve ... 29

Gambar 2. 28 Aplikasi Kerja Sistem Pneumatik ... 29

Gambar 2. 29 Limit Switch ... 31

Gambar 2. 30 Proses Kerja Photo Electric Switch... 32

Gambar 2. 31 Bentuk Fisik Photo Electric Switch dan Rangkaian Sensor Photo Electric Switch ... 32

Gambar 2. 32 Rangkaian Sensor Photo Electric Switch Yang Di Hubungkan ke Terminal Masukan PLC ... 33

Gambar 2. 33 Peletakan Sensor Magnetic Sylinder ... 35

Gambar 2. 34 Bentuk Fisik Sensor Magnetic Sylinder ... 35

Gambar 2. 35 Connection Diagram Pada Sensor Magnetic Sylinder ... 35

Gambar 2. 36 Sensor Induktif Proximity ... 36

Gambar 2. 37 Sensor Kapasitif Proximity ... 37

Gambar 2. 38 Connection Diagram Sensor Proximity ... 37

Gambar 2. 39 Finger Joint Tampak Keseluruhan... 38

Gambar 2. 40 Mesin Infeed ... 40

Gambar 2. 41 Infeeding ... 41

Gambar 2. 42 Silinder Pneumatic ... 42

Gambar 2. 43 Cutting Feeding ... 42

Gambar 2. 44 Cutter ... 43

Gambar 2. 45 Shaper ... 43

Gambar 2. 46 Mesin Finger Shape Joint 1 Proses I ... 44


(4)

Gambar 2. 48 Mesin Finger Shape Joint 1 Proses III ... 46

Gambar 2. 49 Mesin Finger Shape Joint 1 Tampak Samping ... 46

Gambar 2. 50 Hasil Finger Kayu Pada Mesin Finger Shape Joint 1 ... 47

Gambar 2. 51 Belt Conveyor Perantara (Mesin Infeed 2 Untuk Mentransfer Kayu dari Finger Shape Joint 1 ke Finger Shape Joint 2 ... 47

Gambar 2. 52 Infeeding 2 ... 48

Gambar 2. 53 Silinder Pneumatic 2 ... 49

Gambar 2. 54 Cutting Feeding ... 49

Gambar 2. 55 Cutter 2 ... 50

Gambar 2. 56 Shaper 2 ... 51

Gambar 2. 57 Lem ... 51

Gambar 2. 58 Mesin Finger Shape Joint 2 Proses I ... 52

Gambar 2. 59 Mesin Finger Shape Joint 2 Proses II ... 53

Gambar 2. 60 Mesin Finger Shape Joint 2 ... 53

Gambar 2. 61 Hasil Pasangan Finger Kayu Pada Mesin Finger Shape Joint 2 .... 54

Gambar 2. 62 Mesin Infeed 3 ... 54

Gambar 2. 63 Infeeding 3 ... 55

Gambar 2. 64 Infeeding 4 (In Feeding Joint) ... 56

Gambar 2. 65 Power Feeding Roller Tampak Samping ... 57

Gambar 2. 66 Power Feeding Roller Tampak Depan ... 57

Gambar 2. 67 Silinder Pneumatic 3 Top sebelum beroperasi menge-press ... 58

Gambar 2. 68 Silinder Pneumatic 3 Top setelah beroperasi menge-press ... 58

Gambar 2. 69 Cutter 3 dan Silinder Pneumatic 3 Bottom Feeding Cutter 3 ... 59

Gambar 2. 70 Silinder Pneumatic 4 Top ... 60


(5)

Gambar 2. 72 Silinder Pneumatic 6 Top & Side ... 61

Gambar 2. 73 3 Silinder Pneumatic 7 Top Jointing ... 61

Gambar 2. 74 Sylinder Hydraulic ... 62

Gambar 2. 75 Konstruksi Mesin Finger Joint ... 63

Gambar 2. 76 Mesin Infeed Dan Mesin Finger Shape Joint 1 ... 64

Gambar 2. 77 Mesin Infeed 2 Dan Mesin Finger Shape Joint 2 ... 66

Gambar 2. 78 Mesin Infeed 3 Dan Mesin Finger Joint ... 68

Gambar 4. 1 Pemrograman Pada File FC1 ... 118

Gambar 4. 2 Pemrograman Pada File OB1 ... 119


(6)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Simatic S7 System Family ... 140

Lampiran 2 Position in the overall documentation structure ... 141

Lampiran 3 Power Supply module PS 307; 5 A ... 142

Lampiran 4 SM 321; DI 32 x DC 24V ... 145

Lampiran 5 SM 322; DO 32 X DC 24 V ... 146

Lampiran 6 Konstruksi Mesin Finger Joint ... 147

Lampiran 7 Mesin Finger Joint ... 148

Lampiran 9 Motor Penggerak Konveyor ... 150

Lampiran 10 Motor Penggerak Cutter ... 151

Lampiran 11 Motor Penggerak Shaper ... 152

Lampiran 12 Photo Electric Switch ... 153

Lampiran 13 Photo Electric Switch ... 154

Lampiran 14 Shaper Dan Cutter ... 155

Lampiran 15 Magnetic Sylinder Sensor Dan Sylinder Hydraulic ... 156