Analisis Faktor-Faktor Six Big Losses Pada Mesin Cane Catter I Yang Mempengaruhi Efesiensi Produksi Pada Pabrik Gula PTPN II Sei Semayang

ANALISA FAKTOR-FAKTOR SIX BIG LOSSES PADA MESIN

CANE CATTER I YANG MEMPENGARUHI EFESIENSI

PRODUKSI PADA PABRIK GULA

PTPN II SEI SEMAYANG

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

MEILYA NURUL ARWANIE

080423058

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

ANALISIS FAKTOR-FAKTOR SIX BIG LOSSES PADA

MESIN CANE CATTER I YANG MEMPENGARUHI

EFESIENSI PRODUKSI PADA PABRIK GULA

PTPN II SEI SEMAYANG

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

MEILYA NURUL ARWANIE

080423058

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

( Ir.Tanib S. Tjolia.M.Eng ) ( Ir. Khawarita Siregar. MT )

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah. atas segala limpahan taufiq dan inayah-nya yang tiada putus dan henti-hentinya. Segala puji bagi Allah maha pengasih yang menginginkan kebaikan bagi hamba-Nya, dan mentakdirkan apa yang terbaik bagi hamba Nya. Segala puji bagi Allah yang jikalau seluruh pohon di bumi ini dijadikan pena dan lautan dijadikan tinta untuk menulis ilmu Allah, maka tiada akan habis ilmu Allah. Dengan izin Nya lah Tugas akhir ini dapat diselesaikan. Sholawat dan salam penulis hanturkan kepada Rasulullah, Muhammad SAW. Rasul yang menjadi rahmat seluruh alam.

Dalam suatu proses produksi diharapkan mesin dapat bekerja sesuai dengan kapasitas yang diharapkan perusahaan. Tetapi dalam kenyataannya terdapat kinerja mesin tidak sesuai dengan kapasitasnya. Penulis mencoba menganalisis faktor yang mempengaruhi efektifitas mesin Cane Cutter I dengan metode OEE. Pada pengamatan yang dilakukan penulis menemukan bahwa efektifitas mesin masih pelum mencapai standart. Untuk itu perlu dilakukan perawatan mesin dengan mengidentifikasi faktor-faktor penyebab penurunan efisiensi yang terjadi.

Penulis berharap agar karya akhir ini akan memberikan manfaat yang besar bagi pihak pabrik, fakultas, maupun penulis.

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini Penulis banyak mendapatkan dorongan dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departeman Teknik Industri. 2. Bapak Ir. Tanib S.Tjolia.M.Eng. selaku Pembimbing I yang telah

membimbing Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

3. Ibu Ir. Khawarita, MT selaku Pembimbing II yang telah membimbing Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

4. Ibu Sri dan Bapak Ir. Jhon Elvis yang telah menerima dan meluangkan waktu dalam membantu Penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini dan juga seluruh staf dan karyawan PGSS.

5. Teman-temanku stambuk 2003 dan Anak-anak Mocxy yang sangat banyak membantu dan menyediakan fasilitas kepada Penulis.

Semoga Allah SWT akan membalas segala kebaikan dan bantuan yang diberikan dengan balasan yang berlipat ganda.

Penulis berharap semoga dengan adanya Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan banyak

terima kasih dan mohon maaf yang sebesar-besarnya jika ada kekurangan maupun kesalahan dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

Medan, Juli 2009

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMA KASIH ... ii

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

ABSTRAK ... xiii

I PENDAHULUAN……….………. I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-2 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-3 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi... I-4 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-5

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.4. Daerah Pemasaran ... II-4 2.4.1. Saluran Distribusi ... II-4 2.4.2. Strategi Pemasaran ... II-5 2.4.3. Data-data Penjualan ... II-6 2.5. Proses Produksi ... II-7 2.6. Standard Mutu Bahan / Produk ... II-17 2.7. Bahan yang Digunakan ... II-17 2.7.1. Bahan Baku ... II-17 2.7.2. Bahan Tambahan ... II-20 2.7.3. Bahan Penolong ... II-22 2.8. Mesin dan Peralatan ... II-22 2.8.1. Mesin Produksi ... II-22 2.8.2. Peralatan ... II-22 2.8.3. Utilitas ... II-22 2.8.4. Safety and Fire Protection ... II-26 2.8.5. Waste Treatment ... II-29 2.9. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-31 2.10. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-33 2.11. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-33

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.11.2. Jam Kerja ... II-35 2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-36

III TINJAUAN PUSTAKA ... III-1 3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ... III-1

3.1.1. Pengertian Maintenance ... III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ... III-4 3.2. Jenis-jenis Maintenance ... III-5 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ... III-5 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) .. III-7 3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) ... III-7 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-8 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ... III-10 3.4.1. Pendahuluan ... III-10 3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ... III-11 3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance ... III-12

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) .... III-14 3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... III-15

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Waktu dan Tempat Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3. Prosedur Penelitian ... IV-1 4.3.1. Pemilihan Objek Penelitian ... IV-2 4.3.2. Studi Pendahuluan ... IV-3 4.3.3. Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan ... IV-3 4.3.4 Identifikasi Variabel Penelitian ... IV-4 4.4. Teknik Pengumpulan Data ... IV-4 4.4.1. Penentuan Ideal Cycle Time ... IV-6 4.4.2. Perhitungan Availability ... IV-7 4.4.3. Perhitungan Performance Effeciency ... IV-7 4.4.4. Perhitungan Rate of Quality Product ... IV-7 4.4.5. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) ... IV-8 4.4.6. Perhitungan OEE Six Big Losses ... IV-8 4.5. Analisa Data ... IV-8 4.6. Kesimpulan dan Saran ... IV-9 4.6.1. Kesimpulan ... IV-9 4.6.2. Saran ... IV-9

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-5 5.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time ... V-6 5.2.2. Perhitungan Avialibility ... V-6 5.2.3. Perhitungan Performance Efficiency ... V-7 5.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product ... V-8 5.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... V-9 5.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses ... V-10 5.2.6.1. Downtime Losses ... V-10 5.2.6.2. Speed Loss ... V-12 5.2.5.3. Defect Loss ... V-15

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... VI-1 6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ... VI-2 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ... VI-3 6.4. Evaluasi ... VI-6 6.4.1. Penyelesaian Masalah Six Big Losses ... VI-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ... VI-7

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Data Penjualan Gula Tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 ... II-7 2.2. Data Penyusutan Batang Tebu ... II-18 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang ... II-31 2.4. Rincian Tenaga Kerja PG. Sei Semayang ... II-34 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor ... II-35 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik ... II-35 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Cane Cutter I ... V-2 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Cane Cutter I ... V-3 5.3. Data Waktu Setup Mesin Cane Cutter I ... V-3 5.4. Data Produksi Mesin Cane Cutter I ... V-4 5.5. Availability mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-7 5.6. Performance Efficiency Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-8 5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2009 - Juni 2009... V-9 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-10 5.9. Breakdown Loss pada mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 – Juni

2009 ... V-11 5.10. Set up and Adjustment Lossesdi mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 – Juni 2009... V-12

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.11. Idling an Minor Stoppages di Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 – Juni 2009 ... V-13 5.12. Reduced Speed Loss di Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni - 2009 ... V-14 5.13. Rework LossMesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-15 5.14. Yield/scrap Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-16 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Cane Cutter I Periode

Feb 2009 - Juni 2009 ... VI-2 6.2. Penyelesaian Masalah ... VI-6

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang ... II-4 2.2. Bagan Alir Pengolahan Tebu ... II-19 2.3. Struktur Organisasi PTPN. II Sei Semayang ... II-32 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals ... III-16 3.2. Alur Pengukuran Nilai OEE ... III-22 3.3. Diagram Sebab Akibat ... III-25 4.1. Block Diagram Prosedur Penelitian ... IV-2 4.2. Block Diagram Pengolahan Data ………... ……... IV-6 5.1. Block Diagram Pengolahan Data ... V-5 6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 –

Juni 2009 ... VI-3 6.2. Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss ... VI-5

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN 1. Daftar Mesin Produksi………L-1 2. Daftar Peralatan Produksi ... L-2 3. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... L-3 4. SK Tugas Sarjana ... L-4 5. Surat Balasan dari Perusahaan ... L-5 6. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ... L-6

ABSTRAK

Pabrik Gula PTPN II Sei Semayang merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan tebu yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan terjadinya shutdown yang tidak terencana dan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen

untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.

Pada perusahaan ini untuk meningkatan efisiensi produksi pada yaitu dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Cane Cutter I dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Cane Cutter I. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Cane Cutter I.

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Cane Cutter I selama periode Februari 2009 – Juni 2009 diperoleh nilai

Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 62,23% sampai 82,16%.

Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Cane Cutter I dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%).

Kata Kunci : Overall Equipment Effectiveness (OEE), Total Productive

ANALISA FAKTOR-FAKTOR SIX BIG LOSSES PADA MESIN

CANE CATTER I YANG MEMPENGARUHI EFESIENSI

PRODUKSI PADA PABRIK GULA

PTPN II SEI SEMAYANG

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

MEILYA NURUL ARWANIE

080423058

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

ANALISIS FAKTOR-FAKTOR SIX BIG LOSSES PADA

MESIN CANE CATTER I YANG MEMPENGARUHI

EFESIENSI PRODUKSI PADA PABRIK GULA

PTPN II SEI SEMAYANG

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

MEILYA NURUL ARWANIE

080423058

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

( Ir.Tanib S. Tjolia.M.Eng ) ( Ir. Khawarita Siregar. MT )

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah. atas segala limpahan taufiq dan inayah-nya yang tiada putus dan henti-hentinya. Segala puji bagi Allah maha pengasih yang menginginkan kebaikan bagi hamba-Nya, dan mentakdirkan apa yang terbaik bagi hamba Nya. Segala puji bagi Allah yang jikalau seluruh pohon di bumi ini dijadikan pena dan lautan dijadikan tinta untuk menulis ilmu Allah, maka tiada akan habis ilmu Allah. Dengan izin Nya lah Tugas akhir ini dapat diselesaikan. Sholawat dan salam penulis hanturkan kepada Rasulullah, Muhammad SAW. Rasul yang menjadi rahmat seluruh alam.

Dalam suatu proses produksi diharapkan mesin dapat bekerja sesuai dengan kapasitas yang diharapkan perusahaan. Tetapi dalam kenyataannya terdapat kinerja mesin tidak sesuai dengan kapasitasnya. Penulis mencoba menganalisis faktor yang mempengaruhi efektifitas mesin Cane Cutter I dengan metode OEE. Pada pengamatan yang dilakukan penulis menemukan bahwa efektifitas mesin masih pelum mencapai standart. Untuk itu perlu dilakukan perawatan mesin dengan mengidentifikasi faktor-faktor penyebab penurunan efisiensi yang terjadi.

Penulis berharap agar karya akhir ini akan memberikan manfaat yang besar bagi pihak pabrik, fakultas, maupun penulis.

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini Penulis banyak mendapatkan dorongan dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departeman Teknik Industri. 2. Bapak Ir. Tanib S.Tjolia.M.Eng. selaku Pembimbing I yang telah

membimbing Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

3. Ibu Ir. Khawarita, MT selaku Pembimbing II yang telah membimbing Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

4. Ibu Sri dan Bapak Ir. Jhon Elvis yang telah menerima dan meluangkan waktu dalam membantu Penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini dan juga seluruh staf dan karyawan PGSS.

5. Teman-temanku stambuk 2003 dan Anak-anak Mocxy yang sangat banyak membantu dan menyediakan fasilitas kepada Penulis.

Semoga Allah SWT akan membalas segala kebaikan dan bantuan yang diberikan dengan balasan yang berlipat ganda.

Penulis berharap semoga dengan adanya Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan banyak

terima kasih dan mohon maaf yang sebesar-besarnya jika ada kekurangan maupun kesalahan dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

Medan, Juli 2009

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR ... i UCAPAN TERIMA KASIH ... ii DAFTAR ISI ... iii DAFTAR TABEL ... x DAFTAR GAMBAR ... xi DAFTAR LAMPIRAN ... xii ABSTRAK ... xiii

I PENDAHULUAN……….………. I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-2 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-3 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi... I-4 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-5

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.4. Daerah Pemasaran ... II-4 2.4.1. Saluran Distribusi ... II-4 2.4.2. Strategi Pemasaran ... II-5 2.4.3. Data-data Penjualan ... II-6 2.5. Proses Produksi ... II-7 2.6. Standard Mutu Bahan / Produk ... II-17 2.7. Bahan yang Digunakan ... II-17 2.7.1. Bahan Baku ... II-17 2.7.2. Bahan Tambahan ... II-20 2.7.3. Bahan Penolong ... II-22 2.8. Mesin dan Peralatan ... II-22 2.8.1. Mesin Produksi ... II-22 2.8.2. Peralatan ... II-22 2.8.3. Utilitas ... II-22 2.8.4. Safety and Fire Protection ... II-26 2.8.5. Waste Treatment ... II-29 2.9. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-31 2.10. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-33 2.11. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-33

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.11.2. Jam Kerja ... II-35 2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-36

III TINJAUAN PUSTAKA ... III-1 3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ... III-1

3.1.1. Pengertian Maintenance ... III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ... III-4 3.2. Jenis-jenis Maintenance ... III-5 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ... III-5 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) .. III-7 3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) ... III-7 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-8 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ... III-10 3.4.1. Pendahuluan ... III-10 3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ... III-11 3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance ... III-12

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) .... III-14 3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... III-15

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Waktu dan Tempat Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3. Prosedur Penelitian ... IV-1 4.3.1. Pemilihan Objek Penelitian ... IV-2 4.3.2. Studi Pendahuluan ... IV-3 4.3.3. Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan ... IV-3 4.3.4 Identifikasi Variabel Penelitian ... IV-4 4.4. Teknik Pengumpulan Data ... IV-4 4.4.1. Penentuan Ideal Cycle Time ... IV-6 4.4.2. Perhitungan Availability ... IV-7 4.4.3. Perhitungan Performance Effeciency ... IV-7 4.4.4. Perhitungan Rate of Quality Product ... IV-7 4.4.5. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) ... IV-8 4.4.6. Perhitungan OEE Six Big Losses ... IV-8 4.5. Analisa Data ... IV-8 4.6. Kesimpulan dan Saran ... IV-9 4.6.1. Kesimpulan ... IV-9 4.6.2. Saran ... IV-9

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-5 5.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time ... V-6 5.2.2. Perhitungan Avialibility ... V-6 5.2.3. Perhitungan Performance Efficiency ... V-7 5.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product ... V-8 5.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... V-9 5.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses ... V-10 5.2.6.1. Downtime Losses ... V-10 5.2.6.2. Speed Loss ... V-12 5.2.5.3. Defect Loss ... V-15

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... VI-1 6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ... VI-2 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ... VI-3 6.4. Evaluasi ... VI-6 6.4.1. Penyelesaian Masalah Six Big Losses ... VI-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ... VI-7

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Data Penjualan Gula Tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 ... II-7 2.2. Data Penyusutan Batang Tebu ... II-18 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang ... II-31 2.4. Rincian Tenaga Kerja PG. Sei Semayang ... II-34 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor ... II-35 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik ... II-35 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Cane Cutter I ... V-2 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Cane Cutter I ... V-3 5.3. Data Waktu Setup Mesin Cane Cutter I ... V-3 5.4. Data Produksi Mesin Cane Cutter I ... V-4 5.5. Availability mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-7 5.6. Performance Efficiency Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-8 5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2009 - Juni 2009... V-9 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-10 5.9. Breakdown Loss pada mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 – Juni

2009 ... V-11 5.10. Set up and Adjustment Lossesdi mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 – Juni 2009... V-12

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.11. Idling an Minor Stoppages di Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 – Juni 2009 ... V-13 5.12. Reduced Speed Loss di Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni - 2009 ... V-14 5.13. Rework LossMesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-15 5.14. Yield/scrap Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2009 - Juni 2009 ... V-16 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Cane Cutter I Periode

Feb 2009 - Juni 2009 ... VI-2 6.2. Penyelesaian Masalah ... VI-6

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang ... II-4 2.2. Bagan Alir Pengolahan Tebu ... II-19 2.3. Struktur Organisasi PTPN. II Sei Semayang ... II-32 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals ... III-16 3.2. Alur Pengukuran Nilai OEE ... III-22 3.3. Diagram Sebab Akibat ... III-25 4.1. Block Diagram Prosedur Penelitian ... IV-2 4.2. Block Diagram Pengolahan Data ………... ……... IV-6 5.1. Block Diagram Pengolahan Data ... V-5 6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Cane Cutter I Periode Feb 2009 –

Juni 2009 ... VI-3 6.2. Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss ... VI-5

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN 1. Daftar Mesin Produksi………L-1 2. Daftar Peralatan Produksi ... L-2 3. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... L-3 4. SK Tugas Sarjana ... L-4 5. Surat Balasan dari Perusahaan ... L-5 6. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ... L-6

ABSTRAK

Pabrik Gula PTPN II Sei Semayang merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan tebu yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan terjadinya shutdown yang tidak terencana dan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen

untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.

Pada perusahaan ini untuk meningkatan efisiensi produksi pada yaitu dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Cane Cutter I dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Cane Cutter I. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Cane Cutter I.

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Cane Cutter I selama periode Februari 2009 – Juni 2009 diperoleh nilai

Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 62,23% sampai 82,16%.

Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Cane Cutter I dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%).

Kata Kunci : Overall Equipment Effectiveness (OEE), Total Productive

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Persaingan bisnis yang semakin ketat menuntut perusahaan untuk menyusun kembali strategi dan taktik bisnisnya sehari-hari. Persaingan yang sangat ketat terletak pada bagaimana sebuah perusahan dapat mengimplementasikan proses penciptaan produk atau jasanya secara lebih murah, lebih baik dan lebih cepat dibandingkan dengan pesaing bisnisnya. Usaha untuk menciptakan rangkaian proses tersebut bukanlah merupakan target semasa saja, melankan sifatnya dinamis, dalam arti harus selalu diupayakan secara terus menerus dan berkesinambungan. Sejauh perusahaan masih bisa terus berusaha memperbaiki kinerjanya, sejauh itu pulalah perusahaan dapat tetap bertahan dalam ketatnya kompetisi global.

1

Pemeliharaan produktif total merupakan aktivitas pemeliharaan yang dilkukan oleh seluruh karyawan dengan memaksimalkan efektifitas penggunaan peralatan secara keseluruhan. Dengan adanya pemeliharaan mandiri oleh operator, maka pemeliharaan peralatan akan lebih optimal sehingga kerusakan mesin dan cacat produk dapat diminimalisasi. Penelitian ini bertujuan untuk menghitung keefektifan penggunaan peralatan keseluruhan (OEE)

Permasalahan yang dihadapi Pabrik Gula PTPN II Sei Semayang adalah terjadinya shutdown pada mesin Cane Cutter I yang tidak terencana yang diakibatkan oleh kerusakan mesin yang terjadi secara tiba-tiba. Kerusakan yang terjadi mengakibatkan waktu downtime bertambah dan waktu uptime (bekerjanya mesin) menjadi berkurang. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah yang efektif dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

2

Perumusan masalah dalam penelitian ini adalah mencari faktor-faktor penyebab dari keenam kerugian besar (six big losses) yang umum di Pabrik Gula Pemeliharaan merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik seperti mesin dan peralatan serta mengadakan perbaikan atau penyesuaian maupun penggantian yang diperlukan agar keadaan mesin operasi produksi memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Tidak tepatnya penanganan, pemeliharaan mesin dan peralatan tidak saja dapat menyebabkan masalah kerusakan (breakdown) mesin dan peralatan saja tetapi juga "enam kerugian besar (the six big losses)" yang harus dihilangkan ataupun paling tidak dapat dikurangi. Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan adalah teknik-teknik dan aktivitas-aktivitas untuk menjaga, mempertahankan dan meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin dan peralatan yang secara langsung juga akan meningkatkan mutu produk.

1.2. Perumusan Masalah

2

Assauri., Manajemen Produksi, Edisi Ketiga Lembaga Penerbit Fakults Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta, 1993 p.88

PTPN II Sei Semayang. Yaitu dengan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor dari keenam kerugian tersebut sebagai awal untuk dapat menerapkan TPM.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan penelitian ini terbagi atas tujuan umum dan tujuan khusus yaitu : 1. Tujuan Umum

Secara umum penelitian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat efektifitas penggunaan dari mesin/peralatan produksi secara menyeluruh OEE (Overall

Equipment effectiveness) yang akan memeberikan informasi sebagai bahan

pertimbangan untuk program peningkatan efisiensi perusahaan. 2. Tujuan Khusus.

Adapun tujuan khususnya adalah :

- Mengetahui produktivitas mesin dalam proses produksi menggunakan Overall Equipment Effectiveness.

- Memberikan saran-saran perbaikan kepada Pabrik Gula PTPN II Sei Semayang dalam rangka penerapan Total Productive Maintenance.

Adapun manfaat penelitan ini adalah :

1. Menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam menyusun rencana peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan dengan memaksimalkan efektifitas penggunaan mesin/peralatan.

2. Memberi masukan kepada perusahaan untuk dapat memperbaiki metode pemeliharaan (maintenance) yang telah diterapkan selama ini.

3. Agar perusahaan dapat mengetahui efektifitas penggunaan mesin/peralatan produksi secara menyeluruh yang akan memberikan informasi sebagai bahan pertimbangan untuk program peningkatan produktivitas dan efisiensi perusahaan di masa yang akan datang secara terus menerus (continous improvement).

4. Meningkatkan keterampilan bagi penulis untuk dapat menyelesaikan permasalahan yang berkaitan dengan peningkatan efisiensi lini produksi perusahaan.

1.4. Batasan masalah dan asumsi

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah :

a. Pengukuran efektifitas dan efisiensi pada mesin Cune Cutter I dilakukan untuk periode Februari 2009 - Juni 2009.

b. Tingkat efisiensi mesin/peralatan yang diukur adalah dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment Effetiveness) sesuai dengan prinsip-pinsip Total Productive Maintenance (TPM) untuk dapat mengetahui besarnya rugi-rugi pada mesin/peralatan (Equipment Losses) yang lebih dikenal dengan nama Six Big Losses.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

a. Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulainya program perbaikan efisiensi mesin/peralatan, sehingga pengukuran yang dilakukan bertujuan untuk menganalisis permasalahan yang berkaitan dengan efisiensi yang belum pernah dilakukan sebelumnya.

b. Metode kerja dan teknologi yang digunakan tidak berubah.

c. Pemeliharaan terhadap mesin/peralatan yang diteliti baik itu cara pembongkaran, perbaikan dan penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas.

d. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaannya sesuai dengan metode kerja.

e. Penelitian yang dilakukan hanya sampai kepada pemberian usulan perbaikan.

1.5. Sistematika Penulisan Laporan

Agar lebih mudah dan ditelusuri maka sistematika penulisan tugas sarjana ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut :

BAB I. PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.

BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi tentang sejarah dan gambaran umum perusahaan Pabrik Gula PTPN II Sei Semayang, baik organisasi, manajemen perusahaan dan uraian proses produksi.

BAB III. TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menguraikan teori-teori yang berhubungan dengan sistem pemeliharaan mesin/peralatan umumnya dan khususnya Total

Productive Maintenance (TPM) yang merupakan landasan

pemecahaan persoalan dari hasil studi kepustakaan lainnya yang dianggap turut membantu pemecahan masalah.

BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisikan tentang langkah-langkah atau tahap-tahap yang dijadikan acuan untuk menyelesaikan permasalahan dalam melakukan penelitian sesuai dengan teori-teori yang digunakan dalam landasan teori, serta prosedur yang akan dilakukan dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan evaluasi, serta kesimpulan dan saran.

BAB V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisikan prosedur pengumpulan data yang dibutuhkan dan cara pengolahan data yang diperoleh sesuai dengan model yang telah ditetapkan dan langkah-langkah yang digunakan.

BAB VI. ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Pada bab ini akan diuraikan tentang hasil yang diperoleh dari pemecahan masalah.

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini memberikan kesimpulan dari keseluruhan pembahasan yang dilakukan saran-saran yang diharapkan dapat berguna bagi pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Berdirinya PTPN Nusantara II diawali dengan pendirian perusahaan bangsa Belanda dengan nama N. V. Veronigde Deli Maatscnappij. Pada tanggal 11 Januari 1958 seluruh perusahaan bangsa Belanda diambil alih kepemilikannya termasuk perusahaan perkebunan Belanda berdasarkan Undang–Undang No. 86 tahun 1958 tentang normalisasi perusahaan milik Belanda N.V VDM yang terdiri dari 34 perkebunan.

Perusahaan Belanda diubah namanya menjadi Perkebunan Nusantara Baru, cabang Sumatera Utara yang melakukan perkembangan dengan merubah kebun menjadi 39 perkebunan dengan luas area 101633 Ha.

Berdasarkan peraturan pemerintah No. 143 tahun 1961, maka pada tanggal 1 juni 1961 Perusahaan Perkebunan Nusantara Baru diubah menjadi perusahaan Perkebunan Nusantara I yang bergerak khusus dalam pengembangan tembakau. Berdasarkan peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1968, Perusahaan Perkebunan Sumatera Utara I dirubah menjadi Perusahaan Nusantara Perkebunan IX yang terdiri 23 perkebunan dengan luas areal 58.319,75 Ha.

Setelah melakukan penelitian maka dapat memenuhi ketentuan–ketentuan untuk pengalihan bentuk menjadi Perusahan Perseroan. Perubahan status ini dilakukan dengan akte No. 6 tanggal 1 April 1979, sehingga berubah nama

menjadi PT. Perkebunan IX (PTP IX) dan pada bulan April 1994 dan diubah lagi menjadi PT. Perkebunan II, sehingga menjadi PT. Perkebunan Nusantara II.

Sebelum berdirinya Pabrik Gula Sei Semayang, PTP IX sebagai pengelola hanya memanfaatkan areal perkebunan ini untuk menanam tembakau sebagai komoditi eksport utama. Karena adanya berbagai permasalahan dalam hal pengusahaan tembakau dipasaran serta pemanfaatan tanah secara khusus pada selang waktu penanaman tembakau, maka dibuatlah proyek pengembangan industri gula (PPIG), Dirjen Perkebunan dilakukan penanaman tebu pada tahun 1975 diperkebunan percobaan yang terletak di Tanjung Morawa, Batang Kuis, dan Sei Semayang walaupun daerah tersebut bukan daerah pemetaan tebu.

Pada tahun 1978 dilakukan Feasibility Study dan diperoleh ijin pembangunan proyek gula PTP IX. Akhirnya pada tahun 1982 didirikan Pabrik Gula Sei Semayang, yang hingga sekarang merupakan pabrik gula terbesar di Sumatera selain Pabrik Gula di Kuala Madu.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pabrik Gula Sei Semayang merupakan industri manufaktur yang memproduksi gula pasir. Bahan baku utama dari produk tersebut adalah tebu yang berasal dari penyedian bahan baku. Perusahaan ini dalam masa operasinya, sering disebut dengan masa giling gula, yaitu apabila bahan baku (tebu), mengalami masa panen yang cukup untuk digiling dalam produksi.

Berdasarkan pengelompokan gula negara, Pabrik Gula Sei semayang dikategorikan dalam D pengelompokan berdasarkan SK Menteri Pertanian No.59/ Kpst/EKK /10/1977 yang mengelompokan pabrik gula berdasarkan kapasitas : a. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas 800 – 1200 ton

b. Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas 1200 – 1800 ton c. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas 1800 – 2700 ton d. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas 2700 – 4000 ton

Produk gula yang dihasilkan sampai sekarang hanya untuk memenuhi kebutuhan gula dalam negeri saja, khususnya daerah yang terdapat di pulau Sumatera.

2.3. Lokasi Perusahaan

Pabrik Gula Sei Semayang berlokasi kira-kira 12,5 km dari kota Medan, terletak di daerah Sei Semayang desa Mulyarejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang sebelah barat kota Medan, yang bersebelahan dengan Jalan Utara dan jalur kereta api Medan-Binjai.

Secara Geografis areal pabrik Sei Semayang terletak diantara 98° Bujur Timur dan diantara garis 3° Lintang Utara. Ketinggian tempat antara 9-125 diatas permukaan laut. Ada pun denah lokasi pabrik dapat di lihat pada Gambar 2.1.

`

Medan

Binjai

Rel KA Pabrik

Gula Perumahan PGSS

Gambar 2. 1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang

2.4. Daerah Pemasaran

Aspek pasar dan pemasaran merupakan salah satu aspek yang amat penting selain aspek teknis, manajemen, organisasi, sosial dan lingkungan dalam menjalankan kelangsungan hidup dari perusahaan.

Pasar ialah tempat dimana produsen dan konsumen melakukan proses transaksi atas suatu barang atau jasa. Pemasaran ialah suatu fungsi yang mencermikan cara bagaimana memperlakukan pasar dan produk, sehingga dapat memenuhi tujuan dalam memuaskan kebutuhan konsumen.

Adapun sistem pemasaran yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang :

2.4.1 Saluran Distribusi

berjalan dengan baik. Distributor adalah badan usaha atau lembaga perantara yang melakukan kegiatan distribusi. Adapun distribusi barang yang terjadi dapat dengan berbagai cara yaitu :

- Produsen Konsumen (level 0)

- Produsen Konsumen Pengecer (level 1)

- Produsen Grosir Pengecer Konsumen (level 2)

- Produsen Agen Grosir Konsumen (level 3) Adapun distribusi yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah : Produsen Distributor Grosir Konsumen

Perusahaan tidak menjual langsung pada konsumen namun terhadap distributor yang terdapat pada masing-masing wilayah. Penyebaran produk merupakan beban yang dipikul oleh pihak grosir untuk menjual ke pasar inilah yang akan dibeli oleh konsumen.

Daerah pemasaran Pabrik Gula Sei Semayang saat ini adalah wilayah Sumatera dan Jawa.

2.4.2 Strategi Pemasaran

Strategi pemasaran yaitu rencana menyeluruh, terpadu dan menyatu dibidang pemasaran, yang memberikan panduan tentang kegiatan yang akan dijalankan untuk mencapai tujuan pemasaran suatu perusahaan. Berhasil tidaknya dalam mencapai tujuan perusahaan diperlukan kerjasama yang baik antar setiap elemen yang terdapat pada perusahaan.

Ada 4 hal yang dilakukan Pabrik Gula Sei Semayang dalam melaksanakan strategi pemasarannya, yaitu :

1. Produk

Pabrik Gula Sei Semayang adalah pabrik yang bergerak dalam bidang manufaktur yang mana hasil produknya berupa gula pasir. Yang merupakan kebutuhan sehari-hari yang amat vital .

2. Harga

Pertimbangan yang cermat dan tepat dalam penetapan harga akan menghasilkan penjualan yang optimal. Harga gula yang ditetapkan disesuaikan dengan membandingkan biaya pengeluaran selama masa produksi dengan banyaknya produksi yang dihasilkan dan juga melihat kemampuan beli pasar. 3. Promosi

Pabrik Gula Sei Semayang tidak melakukan promosi melalui iklan media elektronik maupun cetak, namun pabrik menentukan sendiri distributor yang bersedia memasarkan produk gula.

4. Pasar

Produk gula PGSS dipasarkan di wilayah Sumatera dan Jawa.

2.4.3. Data-data Penjualan

Harga produk bisa mengalami perubahan tergantung kepada kenaikan harga bahan baku, biaya produksi, dan distribusi. Adapun data penjualan gula pada tahun 2004-2007 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Data Penjualan Gula Tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 (KG)

No Bulan 2004 2005 2006 2007

1 Januari 201,650 0 900 0

2 Februari 109.472 3.752.400 50.158 616 3 Maret 12.280.524 4.765.300 178.862 3.064.237 4 April 6.701.298 189.639 1.138.200 3.532.223 5 Mei 115.495 11.894.048 877.614 2.061.670 6 Juni 3.152.864 67.863 10.009.799 1.771.501 7 Juli 1.231 1.056.206 544.832 2.294.227 8 Agustus 4.001.950 1.6954 37.952 1.520.551 9 September 1,800 500 1000 0 10 Oktober 2.15 713 400 213.86 11 November 891.132 1,360 5300 442000

12 Desember 0 0 1300 350

Sumber : Data penjualan Pabrik Gula Sei Semayang

2.5. Proses Produksi

a. Proses Penimbangan dan Pengerjaan Pendahuluan

Setelah tebu ditebang di kebun, kemudian tebu diantar kepabrik secepat mungkin dengan tenggang waktu 24 jam dengan tujuan untuk menjaga kualitas tebu. Karena bila lewat 24 jam kualitas tebu akan berkurang di karenkan penguraian sukrosa yang terdapat dalam tebu oleh mikroorganisme sehingga kadar gula dalam tebu akan menurun dan tebu akan terasa asam.

Setelah truk pengangkut tebu memasuki areal pabrik, truk beserta tebu yang ada didalamnya ditimbang, dan sebelum truk kosong keluar dari halaman pabrik setelah tebu dibongkar, hal ini dilakukan untuk mengetahui berat netto dari tebu yang dibongkar tadi.

Tebu dari truk pengangkutan dijungkitkan dengan menggunakan tenaga pompa hidrolik, sehingga tebu jatuh ke dalam cane carrier, sebagian lain tebu yang diangkut dengan truk dibongkar di lantai dengan menggunakan cane striker tebu yang disorong ke cane carrier. Tebu sebagian lain dibongkar dengan cane

lifter hilo. Dimana kabel hilo dihubungkan dengan salah satu sisi truk sehingga

tebu tumpah ke cane feeding table lalu pemasukan tebu ke cane carrier diatur sedemikian rupa sehingga memenuhi kapasitas gilingan yang direncanakan.

Oleh cane carrier tebu dibawa masuk kedalam cane leverler untuk pengaturan masuk tebu kedalam cane cutter I. Pada cane cutter I tebu dipotong-potong secara horizontal, kemudian selanjutnya cane carrier membawa tebu ke

cane cutter II untuk dicacah lebih halus lagi.

b. Stasiun Gilingan (Mill Station)

Pada stasiun gilingan ini dilakukan pemerasan tebu dengan tujuan untuk mendapatkan nira sebanyak-banyaknya. Pemerasan dilakukan dengan 5 set three

roll mill yaitu unit gilingan I sampai V dimana setiap unit gilingan terdapat 3 roll

yang diatur sedemikian rupa membentuk sudut 120°, dan pada masing-masing gilingan terjadi 2 kali pemerasan.

Nira hasil perasan di gilingan I dan II ditampung di tangki nira mentah yang kemudian dipompakan menuju timbangan nira mentah. Ampas dari gilingan I dilanjutkan ke gilingan II, demikian seterusnya sampai ke gilingan V, sampai kebelakang ampas tebu akan semakin kering sehingga nira yang diperas

benar-untuk gilingan II, begitu juga nira gilingan IV akan menjadi nira imbibisi III, dan nira hasil gilingan V merupakan nira imbibisi untuk gilingan IV. Sedangkan pada gilingan V menggunakan air panas sebagai air imbibisi.

Setelah gilingan V praktis nira yang terikut dalam ampas (bagasse) tebu hampir tidak ada. Bagasse dari pemerasan akhir ini dibakar di boiler sehingga menghasilkan uap air untuk menggerakan turbin. Dan yang tidak terpakai di

boiler dikirim ke bagasse house (gudang penyimpanan ampas tebu).

Sedangkan ampas yang terikat pada tangki nira mentah disaring melalui plat saringan dan dibawa oleh srew conveyor ke ampas gilingan I untuk digiling kembali ke gilingan II. Ampas yang terikut pada hasil gilingan III, IV, dan V diangkut oleh juice strainer untuk digiling kembali pada gilingan III. Nira yang telah bebas ampas dari stasiun gilingan I dan II dipompakan ke stasiun pemurnian.

c. Stasiun Pemurnian

Tujuan proses stasiun pemurnian yaitu untuk menghilangkan kotoran (unsur bukan gula) dalam nira tanpa merusak kadar gulanya. Banyak proses yang dilakukan dalam proses pemurnian dari proses secara kimia yaitu dengan memberikan bahan kimia yang kemudian bereaksi dengan kotoran membentuk endapan, proses secara fisika dengan menggunakan pemanasan, pengandapan, pengapungan dan penyaringan, serta proses kimia fisika yaitu dengan mengubah sifat fisis suatu komponen sehingga mudah dipisahkan. Pelaksanaan proses pemurnian harus dilakukan tanpa mengabaikan waktu, suhu, pH.

Pada proses pemurnian diperlukan 4 bahan penolong yaitu: susu kapur, gas sulfit, phospat dan talosep (A6XL). Dengan tahapan sebagai berikut :

1. Penyaringan I

Nira mentah dari tangki nira mentah dialirkan melalui pipa kesaringan DSM. Kemudian dialirkan ke timbangan “Maxwell Boulogne” yang menimbang nira mentah secara otomatis.

2. Pemanasan I (Juice Heater I)

Nira mentah ditimbang dialirkan kepemanasan I, dan dipanaskan sampai ke temperatur 75°C dengan mengalirkan steam. Pemanasan ini dilakukan dengan waktu sesingkat mungkin untuk mencegah gula terpecah menjadi unsur yang lebih sederhana.

3. Defekasi (defecation)

Tujuan proses defikasi adalah untuk membersihkan komponen-komponen bukan gula dan meningkatkan harkat kemurnian (HK). Bahan yang dipakai pada proses ini adalah susu kapur dengan pH 9.0 – 9.5. Pemakaian susu dalam proses defikasi ini belum dapat digantikan dengan bahan lain tapi tidak bisa ditingggalkan.

4. Sulfitasi nira mentah

Nira yang telah terkapur masuk kedalam tangki sulfitasi dalam proses ini terjadi penurunan pH nira menjadi 7.0 – 7.2. Sulfitasi ini dilakukan pada suhu 70 - 75°C. Penambahan SO2 tidak boleh berlebihan karena akan menyebabkan penurunan pH menjadi terlalu rendah dan terbentuknya senyawa Calsium

5. Netralisasi (Neutralizing)

Nira nentah tersulfitasi mengalir ketangki netralisasi, kemudian ditambahkan lagi susu kapur sehingga pH netral (berkisar antara 7.0 – 7.2).

6. Pemanasan II (Juice heater II)

Nira yang telah dinetralkan pHnya kemudian dialirkan ketangki pemanasan II, disini nira dipanaskan dengan steam pada temperatur yang lebih panas daripada pemanasan I yaitu 105°C. Dimana temperatur ini adalah suhu yang mempunyai isoelektris yaitu yang dapat mengumpulkan zat-zat tertentu, membunuh bakteri-bakteri dalam nira dan menurunkan kepekatan (viskositas) sehingga kotoran lebih mudah mengendap.

7. Pengeluaran gas dan pengendapan

Sebelum dilakukannya pengendapan gas-gas yang terdapat dalam nira harus dibebaskan kedalam tangki pengembangan (flash tank) agar tidak mengganggu proses pengandapan.

Dari flash tank nira dialirkan ke tangki pengendapan (compatrement door

clarifier) yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran hasil pemurnian

dengan menambahkan flokulat (Tolasep (A6XL)), yang berfungsi mempercepat pengendapan kotoran dalam nira.

Pada tangki ini terdapat proses pemisahan nira jernih atau nira encer dari nira kotor. Nira jernih dialirkan secara over flow sedangkan nira kotor keluar melalui bagian bawah di pompakan ke tangki nira kotor. pada nira kotor terjadi perlakuan penyaringan, sedangkan nira jernih diteruskan ke proses pengentalan.

8. Penyaringan II

Nira encer disaring dengan saringan DSM dan dialirkan ke stasiun penguapan

(evaporator). Nira jernih secara over flow keluar dari door clarifier,

sedangkan nira kotor dipompakan keluar dan ditampung kedalam sebuah bak dan kemudian diteruskan ke mud feed mixer. Pada mud feed mixer ini nira kotor dicampurkan dengan ampas halus dari gilingan V. Ampas tebu berguna sebagai media filtrasi agar nira kotor tersaring. Setelah tercampurnya ampas tebu dengan nira kotor kemudian diteruskan ke vacuum filter (saringan hampa). Di vacuum filter inilah nira kotor akan tersaring untuk memperoleh

filtrate sebanyak-banyaknya. Vacuum filter ini prisip perbedaaan tekanan

pada dua tempat dipisahkan oleh media penyaringan. Dengan dua buah drum yang berputar dan permukaan yang berlubang dengan kecepatan berputar 0.15 – 0.35 rpm nira ditarik melalui media penyaringan dengan tekanan hampa antara 35 – 45 cm Hg, yang akan meninggalkan kotoran berwarna coklat (blotong) yang melekat pada permukaan drum. Untuk pencucian,

blotong disemprot dengan air, lalu dengan scraper dilepas dari permukaan

saringan, melalui conveyer dibawah kabin blotong dan dimasukkan kedalam truk untuk ditimbang dan dibuang keluar pabrik. Blotong ini dapat dimanfaatkan sebagai pupuk. Filtrat hasil saringan tadi kemuian dipompakan ketangki nira tertimbang untuk proses ulang.

d. Stasiun Penguapan (Evapurator Station)

Tujuan dari penguapan ini adalah untuk mengurangi kadar air yang terdapat pada nira encer agar diperoleh nira yang lebih kental, dengan kentalan 62 - 65°brix. Penguapan ini dilakukan pada temperatur 65 - 115°C dengan empat tahap yang disebut “Quadruple Effect Evaporator”, dengan menggunakan cara

forward feed. Steam masuk evaporator dengan tekanan 0.8 cmHg dan suhu

120°C.

Evaporator yang ada dalam sistem ini berjumlah lima buah tetapi yang

dipakai hanya empat buah, yang satu lagi dipakai apabila terjadi kerusakan pada salah satu evaporator atau apabila salah satu evaporator dibersihkan. Titik didih larutan diturunkan dengan menurunkan tekanan dalam badan evaporator, dimana tekanan pada badan IV ±65 cmHg vacuum, pada badan III ±45 cmHg vacuum, pada badan II ±15 cmHg vacuum, pada badan I ±0.8 cmHg vacuum.

Perbedaan tekanan pada masing-masing evaporator akan mengakibatkan nira mengalir sacara otomatis dari badan I ke badan berikutnya. Nira yang masuk pada tiap-tiap badan evaporator akan bersirkulasi hingga mencapai kepekatan tertentu. Kemudian secara otomatis katub (valve) akan terbuka dan nira mengalir kebadan berikutnya. Demikian seterusnya sampai pada badan evaporator terakhir dengan kepekatan 65°brix.

Nira kental yang telah melewati proses penguapan (evapurating) ini kemudian di alirkan ke stasiun toladura. Sedangkan kondensasi yang berasal dari badan evaporator I dan II ditampung untuk digunakan sebagai air pengisi ketel

kondensat dan yang berasal dari badan II dan IV di tarik dengan pompa kondensat ke tangki kondensat.

e. Stasiun Talodura

Nira kental dari stasiun penguapan (evapurator) masuk ke stasiun toladura dengan tujuan untuk meningkatkan kemurnian nira kental dengan mengapungkan kotoran-kotoran koloidal (halus) untuk dipisahkan. Dengan memanaskan nira kental pada suhu 80°C kemudian direaksikan dengan talofloc, talofloate, asam

phospat (H3PO4) dan susu kapur (Ca(OH)2). Dengan reaksi ini diperoleh apungan dari kotoran yang bersifat koloidal tadi. Kotoran ini kemudian dipisahkan dari nira kental dan dikembalikan ketangki nira mentah tertimbang untuk diproses ulang. Sedangkan nira kental yan sudah bersih dari kotoran (murni), dipompakan ke stasiun masakan.

f. Stasiun Masakan

Pada stasiun masakan dilakukan proses kristalisasi dengan tujuan agar kristal gula mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga didapatkan hasil yang memiliki kemurnian tinggi, membentuk kristal gula yang sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan dan perlu untuk mengubah

saccarosa dalam larutan menjadi kristal agar pengambilan gula

sebanyak-banyaknya dan sisa gula dalam larutan terakhir (tetes) sedikit mungkin. Dalam proses kristalisasi di PGSS ada 3 tingkat proses masakan yaitu :

1) Masakan A, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) A dan

Stroop A, stroop A ini masih mengandung sukrosa. Pada masakan A terdapat

2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan ± 68% dari nira kental masuk

2) Masakan B yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) B dan

Stroop B, dengan menggunakan bahan dasar stroob A. Pada masakan B

terdapat 1 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan ± 62% dari nira kental masuk

3) Masakan D, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) D dan

Klare D, dengan menggunakan bahan dasar stroop A, stroop B dan Klare D.

Pada masakan A terdapat 2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan ± 58% dari nira kental masuk

Langkah – langkah pengkristalan dapat diuraikan sebagai berikut :

Nira kental dimasak pada vaccum pan A akan menghasilkan masakan A yang terdiri dari gula A dan stroop A, setelah dipisahkan pada putaran A, stroop A dimasak kembali pada vaccum pan B menghasilkan masakan B, dilanjutkan pada putaran B dan menghasilkan gula B dan stroop B, stroop B dimasak kembali pada vaccum pan D, ketika dilanjutkan keputaran D menghasilkan gula D1 dan tetes. Gula D1 kemudian di putar kembali untuk meningkatkan kemurniannya sehingga menghasilkan gula D2 dan klare D, (disebut klare kerena mengalami 2 kali putaran. Gula D2 ini merupakan bibit untuk membesarkan kristalnya pada masakan A dan masakan B, sedangkan Klare D dimasak ulang pada masakan D.

Gula A dan gula B dicampur dan dicuci dengan air untuk membersihkan sisa-sisa larutan (stroop) yang ada pada kristal dengan cara diputar pada putaran SHS, hasil putaran inilahyang disebut dengan gula SHS dan klare SHS, klare SHS kemudian dimasak ulang bersama nira kental pada vaccum pan A. Sedangkan gula SHS diproses lebih lanjut.

g. Stasiun Putaran

Tujuan pemutaran pada stasiun putaran ini adalah memisahkan kristal gula dengan larutan (stroop) yang masih menempel pada kristal gula. Putaran bekerja dengan gaya centripugal yang menyebabkan masakan terlempar jauh dari titik (sumbu) putaran, dan menempel pada dinding putaran yang telah dilengkapi dengan saringan yang menyebabakan kristal gula tertahan pada dinding putaran dan larutan (stroop) nya keluar dari putaran dengan menembus lubang–lubang saringan, sehingga terpisah larutan (stroop) tersebut dari kristal gulanya.

h. Stasiun Penyelesaian (Dryer and Cooler)

Pada stasiun penyelesaian ini dilakukan proses pengeringan gula yang berasal dari stasiun putaran sehingga benar-benar kering. Pengeringan dilakukan dengan penyemprotan uap panas dengan suhu ± 70°C, kemudian didinginkan kembali karena gula tidak tahan pada temperatur yang tinggi. Tujuan pengeringan adalah untuk menghindari kerusakan gula yang disebabkan oleh microorganisme, dan agar gula tahan lama selama proses penyimpanan sebelum disalurkan kepada

saringan vibrating screen. Gula dengan ukuran standar SHS diangkut dengan

sugar conveyor yang diatasnya dipasang magnetic saparator untuk menarik

logam (besi) yang terikat pada kristal gula.

i. Stasiun Pengemasan

Gula yang telah bersih dari besi yang terikut didalamnya masuk kedalam

sugar bin. Sugar bin menampung gula dan sugar weigher mengisi dan

menimbang gula dengan berat @50 Kg kedalam karung secara otomatis. Kemudian karung gula dijahit dengan menggunakan conveyor untuk disimpan. Apabila ada yang membeli maka gula akan dikeluarkan dari gudang.

2.6. Standart Mutu Bahan / Produk

Produk utama yang dihasilkan pabrik ini adalah gula pasir yang tergolong kepada gula GKP (gula kristal putih) dikemas dalam karung putih dengan berat masing-masing adalah 50 Kg, dengan standar warna larutan (ICUMSA) anatara 80-300 IU (max) dan kadar bahan tambahan makanan (Belerang dioksida (SO2))

30 mg (max). Produk sampingan dari pabrik adalah tetes (Melase).

2.7. Bahan Yang Digunakan 2.7.1. Bahan Baku

Bahan baku utama dalam pembuatan gula adalah tebu yang tergolong kepada genus saccharum, dan diantara genus saccharum itu pada abad XVII species saccharum offcinarum telah dibudidayakan karena mengandung nira dan kadar serat yang cukup sehingga dapat diolah menjadi gula. Tanaman tebu dapat

hidup didaerah tropis dan sub tropis bahkan sampai pada ketinggian 1400 m dari per mukaan laut.

Pertumbuhan dan kualitas tanaman tebu amat dipengaruhi oleh : a. Keadaan iklim

b. Keadaan tanah c. Pengairan d. Pembibitan e. Penyakit tebu

f. Cara penanaman tebu g. Pemakaian pupuk

Tanaman tebu ini dipanen setelah tanaman memiliki kadar gula yang cukup tinggi (umur 11 – 13 bulan). Tebu yang telah dipanen dapat menunggu untuk diperas selama maksimal 24 jam, apabila lebih dari 24 jam maka akan terjadi perubahan rasa tebu menjadi asam dan kadar sukrosa yang ada dalam tebu akan berkurang.

Komponen penyusutan tebu dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel 2.2 Data Penyusutan Batang Tebu.

No Komponen Persentase (%) 1 Gula Reduksi 0.5 – 1.5 2 Bahan organik 0.5 – 1.5 3 Sabut (selulosa, pentosa) 11 -19

4 Asam organic 0.5

5 Sukrosa 11- 19

6 Air 65 – 75

7 Bahan lain (lilin, zat warna) 8 - 9

TEBU

CANE HANDLING

STASIUN GILINGAN

STASIUN PEMURNIAN

STASIUN PENGUAPAN

STASIUN MASAKAN

STASIUN PUTARAN

PENGEMASAN DAN PENYIMPANAN

GULA KRISTAL PUTIH (GKP)

Air imbibisi 20-24% Ampas 30-40%

Tebu

Ca(OH)2 0.17% SO2 0.055%

Nira mentah

Air injeksi _{Air kondensat}

Stroop

Leburan

Tetes Masakan

Gula 6-7%

Blotong 4%

Nira encer

Nira kental

Air kondensat

Kadar gula dalam tebu sangat dipengaruhi oleh varietas tebu, cara tanam, struktur tanah dan iklim.

2.7.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan ialah bahan yang ditambahkan secara langsung ke dalam proses produksi dan merupakan komposisi produk untuk memudahkan dan menyempurnakan produk.

1. Susu kapur (Ca(OH)2)

Susu kapur dibuat dari pembakaran batu kapur sehingga berubah menjadi kapur tohor, baru kemudian disiram dengan air panas, sehingga menghasilkan susu kapur. Pemberian susu kapur bertujuan untuk pemurnian air nira.

Air panas ini berasal dari dari proses kondensasi uap evaporator, yaitu air bersih dengan temperatur 600C yang berfungsi sebagai:

- Pelarut kapur yang mempercepat terjadinya larutan (Ca(OH)2).

- Air imbibisi pada stasiun gilingan untuk meningkatkan nira yang dihasilkan, dimana volume air yang dipakai adalah 20% dari kapasitas produksi.

- Siraman pada saringan hampa udara. 2. Gas Sulfit (SO2)

Gas sulfit diperoleh dari pembakaran belerang di dalam tabung belerang, dimana awalnya memasukkan belerang yang sengaja dinyalakan, kemudian selanjutnya secara terus-menerus dialirkan ke udara kering.

Tujuan pemberian gas sulfit ini adalah:

- Menetralkan kelebihan air kapur pada nira yang terkapur, sehingga pH mencapai 7,2 – 7,4 dan untuk membantu terbentuknya endapan Ca(SO3)2.

- Untuk memucatkan warna larutan nira kental yang akan berpengaruh pada warna Kristal dari gula.

3. Flokulat

Penambahan flokulat adalah dengan membentuk flok dari partikel kotoran terlarut yang terdapat pada nira sehingga lebih mudah disaring.

4. Phospat

Pemberian phospat bertujuan untuk meningkatkan kadar phospat yang terdapat pada nira jika kadar phospat dalam nira mentah lebih kecil dari 300 ppm, akan tetapi jika kadar phospat lebih dari 300 ppm maka tidak perlu lagi ditambahkan phospat.

5. Bockom

Manfaat bockom antara lain adalah:

- Sebagai pengawet pada nira yang belum diolah.

- Untuk memisahkan butiran gula dengan yang lain.

- Untuk membuat Kristal gula lebih gampang dipisahkan. 6. Campuran NaCl, NaOH, Na2SO4

Campuran ini digunakan untuk membersihkan heating tube di stasiun

2.7.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan secara tidak langsung dalam produk, dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai pelengkap produk. Adapun bahan penolong antara lain:

1. Karung plastik yang digunakan dalam proses pengarungan gula. 2. Benang jahit yang digunakan untuk menjahit karung plastik.

2.8. Mesin Dan Peralatan

Pada Pabrik Gula Sei Semayang di dalam melaksanakan kegiatan produksinya menggunakan teknologi, yaitu selain menggunakan tenaga mesin juga menggunakan tenaga manusia.

2.8.1. Mesin Produksi

Spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula PTPN II Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.8.2. Peralatan (Equipment)

Spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.8.3. Utilitas

sarana pendukung ini adalah mendukung dan membantu kelancaran proses produksi serta mempermudah jalannya kegiatan manufaktur. Utilitasi yang digunakan pada pabrik gula Sei Semayang adalah:

a. Uap (Steam)

Uap adalah salah satu unit pendukung di bagian produksi. Uap yang digunakan dihasilkan dari boiler dan seluruhnya digunakan dibagian produksi. Di pabrik terdapat 2 unit boiler dengan kapasitas 16 ton/jam, tetapi hanya satu unit yang beroperasi

Spesifikasi boiler tersebut ialah :

- Nama : Yoshimine Water Tube Boiler

- Type : H 1600 S

- Maks. Design Press : 24 kg/cm

- Steam temperatur : 325° C

- Heating Surface : 1600 m

- Actual Evaporator : 60.000 kg/hr

- Serial Number : 2314

- Year : 1981

b. Air (water)

Air memegang peranan penting dalam kelangsungan proses produksi. Kegunaan air di perusahaan adalah :

1. Keperluan proses produksi 2. Keperluan laboratorium

3. Keperluan boiler 4. Keperluan karyawan

5. Keperluan injeksi kondensor

6. Sebagai zat pendingin dan pembersih

Air yang digunakan pabrik berasal dari sungai belawan, yang berjarak sekitar 5 km dari pabrik.

c. Listrik

Pada pabrik gula Sei Semayang sumber listrik menggunakan pembangkit tenaga diesel dengan kapasitas 400 kva. Mesin diesel ini digunakan untuk melayani beban seperti perumahan staff dan karyawan.

Pemakaian energi listrik dibedakan atas 2 periode yaitu: DMG dan LMG

- Dalam masa gilingan (DMG)

Digunakan turbin dengan kecepatan 5500 rpm dengan pengggeraknya tenaga uap dari boiler sebesar lebih kurang 30 ton/jam dengan tekanan lebih kurang 20 kg/cm.

- Luar Masa Gilingan (LMG)

Memakai diesel 2 unit @ 500 kva, menggunakan bahan baker solar 46,251/jam yang menghasilkan 1180 kva dengan rata-rata pemakaian 145 kwh. Beban maksimal alternatornya adalah 140 kw/14 A dengan voltage 6000 volt .

d. Work Shop

Work Shop adalah pelayanan teknis, produksi dan pelayanan jasa. Pabrik

Gula Sei Semayang memiki bagian ini yang bertugas melayani perbaikan dan perawatan peralatan. Operator biasanya mendatangi bagian pabrik yang rusak atau diperbaiki di work shop .

e. Laboratorium

Laboratorium memiliki peranan yang amat penting dalam hal pengawasan dan penentuan mutu hasil produksi yang merupakan tujuan utama dari seluruh produksi. Pengawasan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Analisa dan proses

- Tebu meliputi persentase dari pada sabut, brix, pol, kadar air, dan kotoran.

- Nira gilingan I sampai dengan IV, meliputi persentase brix, pol, hasil kemurnian (HK)

- Ampas meliputi pol, zat kering, kadar air

- Nira mentah meliputi persentase brix, HK, gula reduksi, sacarosa, dan kotoran

- Nira encer meliputi persentase pol, brix, HK, kadar kapur, kadar phospat

- Blotong meliputi persentase pol, zat kering, air, ampas

- Kapur meliputi persentase CaO aktif, derajat baume, kotoran

- Nira kental meliputi persentase brix, pol, HK, gula reduksi, sacarosa, pH

- Masakan gula D1, D2, A, B, SHS, meliputi persentase brix, pol, HK, warna

- Tetes meliputi persentase brix, pol, HK, sacarosa, abu, gula reduksi 2. Analisa pada utilitas meliputi :

- Pengelolaan air (water treatment)

- Air boiler

- Air pengisi ketel

2.8.4. “Safety And Fire Protection”

Keselamatan kerja merupakan serana utama dalam pencegahan terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakan kerja ini dapat menghambat kelangsungan pekerjaan yang merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja,terhentinya sesaat proses produksi dapat menyebabkan kerugian dikarenakan biaya produksi yang amat tinggi. Jadi salah satu cara untuk memperkecil biaya produksi ialah dengan memperhatikan aspek-aspek K3 dengan baik dan dijalankan dengan benar.

Masalah K3 ini amat penting diperhatikan dari saat perancangan dan bukan baru dipikirkan setelah pabrik dibangun, namun pada saat pabrik telah dibangun, perencanan amat penting untuk mencapai standart K3. Terdapat beberapa prinsip dalam perencanaan keselamatan dan efisiensi produksi yaitu :

1. Ciptakan keadaan yang aman untuk berjalan dilantai, tangga – tempat dan daerah kerja lainnya.

2. Usahakan pengolahan material dan bahan dengan kontak yang sedikit mungkin.

4. Adakah keselamatan bagi pekerjaan-pekerjaan yang melakukan perawatan dan perbaikan, seperti pembersihan kaca dan jendela pada gedung-gedung yang bertingkat tinggi.

5. Upayakan pencapaian seaman mungkin ke setiap tempat yang menjadi tujuan setiap tenaga kerja.

6. Fasilitas trasportasi yang harus disertai perlengkapan kselamatannya.

7. Tersedianya peralatan pemadam kebakaran yang memadai pada berbagai tempat yang rawan kebakaran.

8. Pengisolasian tempat-tempat berbahaya.

Cara mencegah terjadinya kecelakaan dapat dilakukan dengan menggnakan alat pelindung diri, penggunaannya harus merupakan solusi terakhir untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

Adapun beberapa alat pelindung diri yang dapat digunakan yaitu :

1. Perlindungan terhadap pernapasan dapat berupa masker yang melindungi dari bau tak sedap dari bahan kimia di laboratorium, debu yang berasal dari belerang.

2. Topi/helm yang digunakan untuk melindungi bagian kepala dari benda yang jatuh dari atas.

3. Sepatu karet untuk mencegah terpeleset karena lantai yang licin.

4. Sarung tangan khusus untuk melindungi dari benda panas, tajam, runcing, bahan kimia, aliran listrik.

5. Kaca mata, biasanya digunakan pada bagian pengelasan untuk melindungi mata dari api dan cahaya yang berlebihan.

6. Pelindung telinga untuk mengurangi paparan kebisingan dari suara mesin pabrik.

Untuk instalasi listrik penempatannya dilakukan pada daerah-daerah yang gampang dijangkau dan terlindungi. Kabel disusun dengan rapi agar tidak terjadi konslet dan kesemerautan sehingga apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan dapat segera diatasi.

Pabrik Gula Sei Semayang menerapkan sistem pengamanan kebakaran dengan mengacu kepada :

1. Instruksi No.2/V/inst/PA/1972 tgl 25-2-5-1972 tentang penerbitan alat-alat kebakaran :

- Tiap pintu 2 tabung busa

- Tiap gudang harus ada 3 buah CO2

- Tiap gudang harus memiliki alat bantu.

2. Instruksi No.6/VI/PA/1974 tanggal 1 juni 1974 tentang peningkatan upaya kesiagaan dan kewaspadaan pencegahan kebakaran penerbitan penyelidikan dan pemakaian alat-alat pemadam kebakaran di tentukan :

a. Penyediaan alat-alat persediaan kebakaran berdasarkan luas gedung masing-masing standart :

- Tiap 80 m2 disediakan 1 alat pemadam kebakaran

- Tiap pintu gudang disediakan 1 grup alat bantu

b. Standar penyediaan alat pemadam api pada kantor-kantor jawatan instansi/perusahaan disediakan yang sesuai diatas ditempat-tempat rawan,

2.8.5. “Waste Treatment”

Setiap perusahaan memiliki limbah hasil pengolahan dimana limbah ini harus diperhatikan dalam hal pengendalian dan permasalahannya, limbah yang dihasilkan dapat berupa limbah padat maupun limbah cair. Masing-masing limbah harus dikelola dengan baik dan benar sebelum dibuang ke lingkungan agar tidak menimbulkan permasalahan terhadap habitat tempat limbah dibuang.

Limbah pabrik berupa gas adalah asap buangan dari Boiler yang banyak mengandung abu ketel yang terbawa angin sampai puluhan kilometer dan membuat hitam apa pun yang terkena, sangat mengganggu kesehatan terutama masyarakat yang berada di sekitar pabrik. Upaya yang dilakukan pabrik untuk mengatasinya antara lain dengan pemasangan wet scrubber pada gas duck boiler dan perbaikan air heater (misalnya diganti)

Limbah padat tidak ada hanya berupa sisa bahan baku atau ampas sisa perasan tebu di alirkan ke boiler untuk menjadi bahan bakar dimana kelebihan dari ampas ini akan disimpan di gudang untuk dialirkan lagi ke boiler apabila diperlukan. Blotong di angkut keluar pabrik diletakkan pada tempat khusus, namun blotong ini dapat di buat untuk pupuk.

Limbah cair yang ada berasal dari bahan kimia campuran pada saat proses produksi dimana masalah yang ditimbulkan dari limbah tersebut terhadap pabrik adalah Aerator pada kolom oksidasi rusak (roda gigi aus, rumah roda gigi retak). Limbah tersebut akan dialirkan ke bagian pengolahan limbah, di bagian ini limbah diolah kembali sebelum di buang ke lingkungan. Ada pun skema proses pengolahan limbah:

a. Kolam Pemisah

Fungsinya : Memisahkan minyak dari air limbah b. Kolam Segitiga

Fungsinya : Untuk mengendapkan padatan-padatan yang terbawa air limbah dan disaring

c. Kolam Ekualisasi (Equalizing pond)

Volume 1400 m3, kedalaman 2m, waktu pakai 24 jam, pada klam dipasang 2 buah aerator permukaan masing-masing 5 dan 6 kw, dan berfungsi untuk menurunkan COD

d. Kolam Parit Oksidasi (oxsidation Ditch)

Volume 2000 m3, kedalaman 3,05 m. Pada kolam ini terjadi proses actidated

slude (Lumpur aktif) serta nitrifikasi

e. Kalrifier

Dengan panjang 6,3 m,lebar 6,29 m, tinggi 3,05 m. Klifier ini menghasilkan pengendapan hasil reaksi atom proses biokimia pada parit oksidasi hasil pengendapan yang dipompakan ke bak pasir, sedangkan air bersih over flow keluar ke sungai

f. Bak pasir (Sand bed drying)

terdiri dari tiga buah kolam yang masing-masing berukuran 30,5 x 0,5 m. pengeluaran sludge dari parit oksidasi ke bak pasir dengan menggunakan

screw pomp dan setelah kering dari bak pasir digunakan sebagai pupuk

Data hasil pengujian air limbah di Pabrik Gula Sei Smayang dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang

NO Parameter Hasil Analisa Satuan Acuan Metode

1 PH 6,78 Potensiometri

2 BOD 71,2 Mg/L Jis k - 0102 - 21

3 COD 116 Mg/L Colorimetrik

Determination

4 TSS 51 Mg/L Gravimetri

5 Minyak dan Lemak 3,7 Mg/L Jis k - 0102 - 24,2

Sumber : Data Laboratorium Pabrik Gula Sei Semayang

2.9. Struktur Organisasi

Suatu perusahaan dalam mempertahankan kelangsungan hidup dan menumbuhkan perusahaan, diperlukan suatu wadah organisasi. Organisasi dalam perusahaan merupakan alat untuk melaksanakan rencana kerja guna mencapai tujuan yang ditetapkan. Melalui suatu struktur organisasi yang baik maka pelaksanaan pekerjaan akan lancar, efektif dan efisien. Bagi setiap perusahaan struktur organisasi yang digunakan tidaklah sama satu dan yang lainnya, sebab pada hakekatnya struktur organisasi perusahaan dirancang dengan kondisi, kebutuhan, fungsi serta tujuan dari perusahaan tersebut.

Struktur organisasi pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah merupakan struktur organisasi garis dan fungsional, dimana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan pada suatu organisasi dibawahnya dalam suatu bidang kerja.

Adapun Struktur organisasi dalam Pabrik Gula Sei Semayang, dapat dilihat pada Gambar 2.3.

2.10.Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 3.

2.11. Tenaga Kerja Dan Jam Kerja 2.11.1. Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan produksinya Pabrik Gula Sei Semayang mempekerjakan 673 orang karyawan. Tenaga kerja terbagi atas 5 tingkatan, yaitu : a. Pegawai Staff.

b. Pegawai Non Staff. c. Karyawan Harian Tetap. d. Karyawan Musiman. e. Karyawan Lepas.

Tenaga kerja terbagi atas tenaga kerja pria dan tenaga kerja wanita, dimana jumlah tenaga kerka pria lebih banyak dibandingkan tenaga kerja wanita. Dalam hal ini bagian teknis dan pengolahan didominasi oleh tenaga kerja pria, sedangkan pada bagian pengemasan/ pengepakan didominasi tenaga kerja wanita. Jumlah tenaga kerja pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Tabel 2.4.

2.11.2. Jam Kerja

Pada awalnya Pabrik ini di desain dengan kapasitas 4000 ton/ hari pada masa giling. Pabrik beroperasi 24 jam terdiri dari 3 shift kerja, masing-masing shift adalah sebagai berikut :

a. Kantor

Untuk pekerja di bagian kantor, jam kerja dapat kita lihat pada Tabel 2.5. Tabel 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor

No Hari Pukul Keterangan

1 Senin – Kamis dan Sabtu

08.00-12.00 Bekerja 12.00-13.00 Istirahat 13.00-15.00 Bekerja 2 Jumat 08.00-12.00 Bekerja

b.Pabrik

Untuk pekerja yang bertugas di pabrik pada masa gilingan, jam kerjanya dapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik

No Shift Pukul Keterangan

1 I

08.00-12.00 Bekerja 12.00-13.00 Istirahat 13.00-15.00 Bekerja 2 II

15.00-18.00 Bekerja 18.00-19.00 Istirahat 19.00-23.00 Bekerja 3 III

23.00-02.00 Bekerja 02.00-03.00 Istirahat 03.00-07.00 Bekerja Diluar masa giling jam kerja pabrik sama dengan jam kantor.

c. Hansip/ Security

Khusus untuk karyawan hansip/ security di kelompokkan dalam tiga kelompok, yang setiap kelompok beranggotakan 5 orang. Untuk setiap kelompok dilakukan penggantian selama 12 jam.

2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas

Pembayaran upah kepada karyawan pada Pabrik Gula Sei Semayang dilakukan sekali setiap bulan. Besarnya upah atau gaji yang dibayarkan perusahaan sesuai dengan ketentuan yang dikeluarkan oleh Surat Keputusan Menteri Pertanian. Bagi karyawan yang bekerja diluar jam kerja normal akan diberikan upah lembur.

Selain gaji pokok dan upah lembur, karyawan juga mendapat tunjangan kesejahteraan dan jaminan sosial.

a. Gaji dan Tunjangan Pegawai Bulanan

- Gaji

- Upah Lembur

- Sewa Rumah

- Biaya Pemondokan

- Tunjangan Air

- Tunjangan Listrik

- Tunjangan Bahan Bakar

- Tunjangan Cuti

b. Biaya Sosial

- Biaya Pengobatan dan Perawatan - Biaya Pengangkutan

- Biaya Hiburan Keselamatan - Biaya Hari Raya dan Tahun Baru - Biaya Iuran Pensiun

- Biaya Jasa Produksi - Sewa Rumah - Biaya Pendidikan

- Biaya Iuran untuk Rumah Sakit - Biaya Hari-hari Sosial

- Biaya Pemakaman/Kematian - Kemalangan

- Biaya Uang Pesangon c. Perhitungan

- Iuran Askes

Keterangan : Jaminan Kecelakaan Kerja 0,54% dari gaji sebulan Jaminan Hari Tua 5,7% dari gaji sebulan

Jaminan Kematian 0.3% dari gaji sebulan Jaminan Kesehatan 6% dari gaji sebulan - Iuran Hari Tua 3,7% oleh pengusaha

kurang tebu

6.4.2. Usulan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Perbedaan total productive maintenance (TPM) dengan planned Maintenance (PM) yang utama adalah kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance), dan kunci kesuksesan TPM juga tergantung pada kesuksesan program autonomous maintenance. Kegiatan autonomous maintenance ini melibatkan seluruh karyawan mulai dari pimpinan sampai dengan operator.

Dengan adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka setiap operator akan terlibat dalam perawatan dan penanganan setiap masalah yang terjadi pada mesin/peralatan mereka sendiri di bagian produksi.

Penanganan kerusakan mesin/peralatan yang terjadi Pada mesin Cane Cutter I merupakan tanggung jawab pada bagian departemen Maintenance. Rendahnya efektivitas mesin juga dipengaruhi oleh karena keahlian dari operator yang rendah sehingga tidak cepat tanggap terhadap masalah yang timbul pada mesin yang dioperasikan yang dapat dilihat pada analisa diagram sebab akibat terhadap faktor six big losses yang dominan.

Penerapan pemeliharaan mandiri dilakukan dengan tujuan agar pola pikir operator yang berpikir bahwa operator hanya menggunakan peralatan dan orang lain yang akan memperbaikinya dapat diubah sehingga perawatan mesin dan peralatan di perusahaan ini dapat berjalan dengan baik dan kerusakan dapat

melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan-kegiatan pemeliharaan mandiri yang dapat dilakukan oleh operator sebagai usaha peningkatan efektivitas mesin produksi sesuai dengan prinsip TPM adalah :

1. Membersihkan dan memeriksa pada mesin Cane Cutter I untuk membersihkan debu dan kotoran pada mesin dan melakukan pelumasan dan pengencangan mur yang longgar.

2. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau dengan menemukan cara yang tepat untuk membersihkan pada bagian-bagian yang sukar dijangkau

3. Membuat standar pembersihan dan pelumasan yang tepat sehingga dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan dan memeriksa dengan tahapan yang teratur.

4. Pemeliharaan mandiri denagan menggunakan check sheet pemeriksaan yang oleh bagian yang dikeluarkan oleh bagian teknik dan tetap memperbaiki dan mengembangkan kegiatan yang dilakukan.

5. Melaksanakan pemeriksaan meyeluruh sesuai dengan instruksi yang terdapat pada petunjuk pemeriksaan pada mesin Cane Cutter I yang diperoleh pada bagian teknik

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) yaitu pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk meningkatkan kegiatan perawatan secara teratur.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Perhitungan tingkat efektifitas mesin Cane Cutter I dengan menggunakan metode OEE dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada Pabrik Gula Sei Semayang PTP. Nusantara II maka dapat diambil kesimpulan, yaitu :

2. Berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Cane Cutter I selama periode Februari 2009 – Juni 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 62,23% sampai 82,16%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Cane Cutter I dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%).

3. Equipment failures yang terjadi selama periode Februari 2009 – Juni 2009 telah menyebabkan hilangnya keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan di mesin Cane Cutter I, dimana persentase terbesar breakdown loss terjadi pada bulan Februari 2009 sebesar 2% dan Juni 2009 sebesar 2,04%, ini diakibatkan kerusakan yang terjadi pada mesin Cane Cutter I sehingga menyebabkan shut down.

4. Setup and adjustment loss mesin/peralatan juga mempengaruhi keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan. Selama periode Februari 2009 – Juni 2009, persentase terbesar untuk setup and adjustment losses terjadi pada

Februari dan bulan Mei 2009 sebesar 0,32%, ini dikarenakan tidak adanya standar untuk setup time sehingga menyebabkan kerugian waktu dalam proses produksi.

5. Tidak ada faktor efektivitas mesin yang hilang karena nilai faktor idling dan minor stoppages adalah 0.

6. Persentase rework loss adalah 0 karena tidak ada hasil produksi yang diperbaiki.

7. Persentase terbesar akibat Reduced Speed Losses selama periode Februari 2009 – Juni 2009 sebesar 36,82% yang terjadi pada bulan April 2009. Hal ini sulit dihindari karena kerugian ini juga dipengaruhi oleh kualitas tebu yang kurang baik atau kurangnya kadar nira yang terkandung dalam tebu.

7.2. Saran

a. Bagi Perusahaan

Beberapa saran yang diharapkan dapat memberikan masukan dan manfaat bagi perusahan berdasarkan hasil penelitian ini adalah :

5. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin, sehingga diperoleh informasi yang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus menerus (continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas penggunaan mesin. Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah dan dapat dilakukan oleh setiap operator.

6. Mempersiapkan suku cadang untuk bagian mesin yang sering mengalami kerusakan, sehingga dapat mempersingkat waktu breakdown mesin.

7. Melakukan pelatihan kepada setiap operator maupun personil maintenance agar dapat meningkatkan kemampuan dan keahlian operator dalam menanggulangi permasalahan yang ada pada mesin/peralatan sehingga perusahaan dapat menerapkan autonomous maintenance untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi pada bagian proses produksi terutama pada mesin Cane Cutter I.

8. Tebu jangan terlalu lama menunggu untuk diolah, karena kadar nira pada tebu akan berkurang.

b. Bagi Penulis

Sebagai tempat penerapan ilmu pengetahuan dan pengembangan yang telah diperoleh selama mengikuti perkuliahan di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

c. Bagi Departemen Teknik Industri

Sebagai sarana pengembangan ilmu pengetahuan dan wawasan serta sebagai tempat penelitian untuk para peneliti selanjutnya dimasa yang akan datang.

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Sofyan, Manajemen Produksi

Betrianis, Pengukuran Nilai OEE Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Prosess Manufaktur Pada Lini Produksi,

, Edisi Ketiga, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta,1993 p.88

Dianita Zulfa, Usulan Rancangan Pemeliharaan Produktif Total Dengan Pemeliharaan Mandiri di PT. XYZ,

Gaspertz., Vincent, Manajement Productivitas Total

Hotniar, S., Analisis Pemeliharaan Produktif Total pada PT. Wahana Eka Paramitra,

Gramedia, Jakarta, 1998 p.14

Katila, Pekka., Applying Total Productive Maintenance-TPM Principles in the Flexible Manufacturing System

Leflar, James A.,

, Technical Report, Lulea Teknisa Universitet, 2000 p.19

Practical TPM, Succesful Equipment at Agileent Technologies

Nakajima, S.,

, Productivity Press, Portland, Oregon, 2001 p.18

Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity Press, Inc., 1988.