Analisis Produktivitas Material pada Proses Pot Reduksi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di PT Inalum

(1)

ANALISIS PRODUKTIVITAS MATERIAL PADA PROSES

POT REDUKSI DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN

LEAN SIX SIGMA

DI PT. INALUM

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana

Oleh MARINA DEWI NIM : 110403040

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 6

(2)

(3)

(4)

(5)

ABSTRAK

PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT Inalum) merupakan perusahaan aluminium terbesar di Indonesia. PT Inalum memproduksi aluminium dengan kapasitas 225.000 ton per tahun. Masalah yang sering dihadapi PT Inalum dalam menghasilkan produk yaitu banyaknya jumlah scrap yang dihasilkan dengan rata-rata 11,885%. Jumlah scrap yang dihasilkan ini melebihi batas standar yaitu 5%-10%. Hal ini mempengaruhi jumlah produksi yang dihasilkan. Penelitian ini bertujuan untuk menurunkan jumlah scrap yang dihasilkan pada proses pot reduksi untuk meningkatkan produktivitas material. Atas permasalahan tersebut maka dilakukan perhitungan produktivitas material dan perbaikan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma. Pada perhitungan produktivitas material awal masih rendah yaitu sekitar 0,881, sedangkan pada perhitungan produktivitas usulan diperoleh peningkatan produktivitas sebesar 0,057 sehingga produktivitas material usulan menjadi 0,939. Faktor-faktor yang menyebabkan tingginya jumlah scrap yang dihasilkan dan rendahnya produktivitas material yaitu kadar Na2O dalam alumina

yang digunakan berbeda-beda dan noise (gangguan pada pot) yang sulit dikendalikan. Pada perhitungan Lean Six Sigma menggunakan metode DMAIC yaitu define, measure, analye, improve, dan control. Analisis pengendalian proses produksi aluminium di PT Inalum menunjukkan process cycle efficiency 86,92% untuk keadaan aktual dan 92,97% untuk keadaan setelah melakukan perbaikan, nilai DPMO untuk proses produksi 98.500 dengan nilai sigma sebesar 2,790. Setelah dilakukan perbaikan, diperoleh jumlah scrap yang dihasilkan yaitu sekitar 6,126%. Hasil yang diperoleh ini menunjukkan bahwa jumlah scrap yang dihasilkan berada dalam batas yang diizinkan.

Kata Kunci: Identifikasi scrap, produktivitas material, nilai sigma, value stream mapping

(6)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini.

Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya Program Studi Reguler Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas sarjana ini berisi tentang penelitian penulis yang berjudul “Analisis Produktivitas Material pada Proses Pot Reduksi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di PT Inalum”.

Penulis menyadari bahwa penulisan tugas sarjana ini masih mengalami kekurangan sehingga diharapkan saran dan kritik dari berbagai pihak demi kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Penulis

(7)

UCAPAN TERIMAKASIH

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan rahmat-Nya, penulis bisa mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU dengan baik dan menyelesaikan penulisan laporan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana.

3. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Ibu Dr. Eng. Ir. Listiani Nurul Huda, MT. selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

(8)

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc. selaku koordinator tugas akhir yang sudah memberikan pembekalan dan arahan dalam pemilihan judul tugas akhir.

6. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku koordinator bidang manufaktur yang memberikan arahan terhadap judul tugas akhir ini.

7. Seluruh dosen Teknik Industri yang sudah memberikan ilmu selama perkuliahan sehingga penulis memiliki bekal untuk bersaing di dunia pekerjaan.

8. Seluruh pegawai Teknik Industri, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma, Kak Mia, dan Ibu Ani, terimakasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.

9. PT Inalum yang telah mengizinkan penulis melakukan penelitian dan mengambil data

10. Pak Syahri Rahman, selaku pembimbing lapangan yang telah membantu penulis melakukan penelitian dan membantu penulis dalam pengumpulan data.

11. Bapak Krisna Manon dan Ibu Puspa Rani selaku orangtua penulis yang selalu memberikan dukungan baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari keduanya. Oleh karena itu, izinkanlah penulis memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih kepada Ayahanda dan Ibunda tercinta.

(9)

12. Keluarga besar yang tiada hentinya memberikan semangat dan dukungan kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.

13. Teman-teman GIELAS, terimakasih atas dukungan dan kerjasamanya serta seluruh pihak yang telah membantu penulis.

14. Rekan – rekan Asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja, Loli, Rama, Holongan, Poppy, Andy, Jennifer, Rian, Savudan, Tri, Erin, dan Sarmida terimakasih atas semangat dan dukungannya.

15. Seluruh sahabatku tercinta, Holongan, Loli, Nofias, Anggi, Corry, dan Dhanne terimakasih atas motivasi dan kerjasamanya.

16. Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

(10)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

ABSTRAK ... iv

KATA PENGANTAR ... v

UCAPAN TERIMAKASIH ... vi

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ... xix

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan Penelitian ... I-5 1.4. Manfaat Penelitian ... I-5 1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Laporan... I-6

(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-4 2.2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Asahan ... II-4 2.2.2. Peleburan Aluminium ... II-7 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-10 2.4. Daerah Pemasaran ... II-11 2.5. Struktur Organisasi ... II-11 2.5.1. Struktur Organisasi PT Inalum ... II-11 2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Bagian SRO .. II-12 2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-14 2.6.1. Tenaga Kerja ... II-14 2.6.2. Jam Kerja ... II-15 2.7. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-16 2.8. Proses Produksi ... II-18 2.9. Mesin dan Peralatan ... II-22 2.9.1. Utilitas ... II-24 2.10. Safety and Fire Protection... II-27 2.11. Pengolahan Limbah ... II-28

(12)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Produktivitas ... III-1 3.2. Efisiensi ... III-1 3.3. Efektivitas ... III-2 3.4. Tipe-tipe Ukuran Produktivitas ... III-2 3.5. Pengertian Six Sigma ... III-3 3.6. Variasi ... III-4 3.7. Tingkat Kualitas Sigma ... III-4 3.8. Pengertian Lean ... III-5 3.9. Six Sigma vs Lean ... III-6 3.10. DMAIC ... III-6

3.11. Define ... III-7 3.11 3.11.3. Value Stream Mapping ... III-8

3.12. Measure ... III-10 3.12.1. Perhitungan Metrik of Time Efficiency ... III-10 3.12.2. Tingkat Ketelitian dan Keyakinan ... III-11 3.12.3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ... III-12 3.12.4. Perhitungan Waktu Normal ... III-13

(13)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.12.5. Perhitungan Waktu Baku ... III-14 3.12.6. Rating Factor dan Allowance ... III-14 3.12.7. Pengukuran SixSigma ... III-16 3.13. Analyze ... III-17 3.13.1. Diagram Five Whys ... III-18 3.13.2. Cause and Effect Diagram ... III-18 3.14. Improve ... III-19 3.15. Control ... III-19 3.15.1. SOP ... III-19 3.16. Teknologi Pengolahan Aluminium... III-20 3.17. Alumina ... III-21

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Objek Penelitian ... IV-1 4.3. Jenis Penelitian ... IV-1 4.4. Kerangka Berpikir ... IV-1 4.5. Variabel Penelitian ... IV-2 4.6. Rancangan Penelitian ... IV-3 4.7. Metode Pengumpulan Data ... IV-5

(14)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.8. Metode Pengolahan Data ... IV-5 4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-7 4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Perhitungan Produktivitas Material Awal ... V-1 5.1.1. Data Jumlah Produksi ... .. V-1 5.1.2. Data Material yang Digunakan ... .. V-1 5.2. Perhitungan Lean Six Sigma ... V-4 5.2.1. Define ... .. V-18 5.2.2. Measure ... .. V-21 5.2.3. Analyze ... .. V-38 5.2.4. Improve ... .. V-40 5.2.5. Control ... .. V-43 5.3. Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan Proses ... V-46 5.4. Perhitungan Produktivitas Material Usulan... V-53

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

(15)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.2. Analisis Produktivitas Material ... VI-2 6.3. Analisis Lean Six Sigma ... VI-3

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(16)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Persentase Scrap yang Dihasilkan Tahun 2013-2015... I-2 2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja ... II-14 2.2. Pembagian Shift Kerja ... II-16 3.1. Tingkat Kualitas Sigma ... III-5 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping ... III-10 5.1. Data Jumlah Produksi Aluminium Tahun 2013-2015 ... V-1 5.2. Data Material Tahun 2013-2015 ... V-2 5.3. Produktivitas Material ... V-3 5.4. Kadar Na2O dalam Alumina... V-4 5.5. Data Noise (Gangguan pada Pot) ... V-5 5.6. Data Aliran Proses ... V-7 5.7. Penilaian Rating Factor terhadap Operator... V-8 5.8. Data Waktu Proses ... V-13 5.9. Penetapan Allowance Terhadap Proses Pot Reduksi ... V-16 5.10. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk

Setiap Proses... V-24 5.11. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk

Setiap Proses... V-27 5.12. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Setiap Proses ... V-29 5.13. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu Baku .. V-30

(17)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.14. Value Added Time dan Nonvalue Added Time ... V-32 5.15. Diagram Five Why untuk Kecacatan Aluminium Menggumpal ... V-40 5.16. Uraian Proses Kerja Perbaikan pada Produksi Aluminium Cair ... V-46 5.17. Value Added Time dan Nonvalue Added Time Setelah Perbaikan ... V-48 5.18. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari Alumina GOVE KR1116 ... V-53 5.19. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari NoiseVoltage 102 mV ... V-54 5.20. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari Kedua Faktor ... V-55 5.21. Persentase Jumlah Scrap Usulan ... V-55 5.22. Perhitungan Produktivitas Material Usulan ... V-56

(18)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

1.1. Scrap yang Dihasilkan ... I-2 1.2. Persentase Scrap yang Dihasilkan Tahun 2013-2015 ... I-3 2.1. Logo PT Inalum ... II-4 2.2. Peta Lokasi Pabrik Peleburan ... II-10 2.3. Struktur Organisasi PT Inalum ... II-12 2.4. Struktur Organisasi Bagian SRO ... II-14 3.1. Alumina... III-22 4.1. Kerangka Berfikir Penelitian ... IV-2 4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-4 5.1. Grafik Persentase Produktivitas Material Tahun 2013-2015 ... V-3 5.2. Grafik Hubungan % Na2O Terhadap Jumlah Scrap yang

Dihasilkan pada Bulan September 2015 ... V-5 5.3. Grafik Hubungan Noise dengan Jumlah Scrap yang Dihasilkan ... V-6 5.4. Diagram SIPOC Proses Produksi Aluminium Cair di PT Inalum ... V-20 5.5. Uji Keseragaman Proses Pemutusan Arus Listrik dengan

Memasukkan PHS ... V-23 5.6. Value Stream Mapping untuk Produksi Aluminium Cair ... V-36 5.7. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Aluminium Menggumpal ... V-39 5.8. Value Stream Mapping untuk Produksi Aluminium Cair Setelah

(19)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.9. Persentase Jumlah Scrap Usulan ... V-56 5.10. Grafik Produktivitas Material Usulan ... V-57 6.1. Perbandingan Jumlah Scrap Awal dan Usulan ... VI-2 6.2. Peningkatan Produktivitas ... VI-3 6.3. Peningkatan Process Cycle Efficiency ... VI-4

(20)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Rating Factor ... L-1 2. Allowance ... L-2 3. Form Tugas Akhir... L-3 4. Surat Penjajakan... L-4 5. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-5 6. Lembar Asistensi ... L-6

(21)

ABSTRAK

Kata Kunci: Identifikasi scrap, produktivitas material, nilai sigma, value stream mapping

(22)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT INALUM adalah industri peleburan aluminium di Indonesia dengan menggunakan proses elektrolisa terhadap alumina di dalam pot reduksi. PT INALUM menggunakan alumina sebagai bahan baku untuk menghasilkan ingot. Bahan baku alumina ini diperoleh dari China, Australia, dan Korea Selatan. Aluminium yang dihasilkan adalah aluminium berbentuk batangan (ingot) dengan berat perbatangnya 22,7 kg. Aluminium yang dihasilkan setiap tahunnya yaitu 225.000 ton.

Pada penelitian Ummi Isti Izzati (2013) dalam jurnal “Analisis Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu Bubuk dengan Metode Lean Six Sigma” bahwa salah satu metode yang tepat dalam upaya peningkatan kualitas adalah dengan metode Lean Six Sigma. Lean Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah. Tahapan Lean Six Sigma yang dilaksanakan meliputi define, measure, dan analyze. Analisis pengendalian kualitas proses produksi susu bubuk memperlihatkan bahwa dalam aktivitas proses produksi susu bubuk sebesar 58,62% merupakan Value Added Activity (VAA), 12,07% merupakan Non Value Added Activity (NVAA), dan 29,31% merupakan Necessary but Non Value Added Activity (NNVAA). Nilai DPMO untuk proses produksi susu bubuk sebesar 7511,06 dengan nilai sigma sebesar

(23)

3,93. Faktor-faktor yang menyebabkan adanya penyimpangan produk yang dihasilkan antara lain manusia (perbedaan keterampilan, kurang memahami proses produksi, serta kurang teliti dan konsentrasi), mesin (kondisi mesin kotor dan setting mesin tidak sesuai), metode (metode setting mesin kurang baik), dan material (material kemasan kurang baik).

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada latar belakang maka pokok permasalahan yang akan dicari pemecahannya melalui penelitian ini ialah tingginya jumlah scrap yang dihasilkan yang mengakibatkan produktivitas material menjadi rendah. Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, maka dilakukan perbaikan untuk meningkatkan kemampuan proses dengan mengeliminasi kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dan mengetahui faktor yang mempengaruhi jumlah scrap dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah menurunkan jumlah scrap yang dihasilkan untuk meningkatkan produktivitas material dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

(24)

1. Bagi Mahasiswa

Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal menganalisis produktivitas material dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.

2. Bagi Perusahaan

Sebagai masukan bagi perusahaan dalam meningkatkan produktivitas material dan mengurangi jumlah scrap yang dihasilkan.

3. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Pengamatan dilakukan pada jam kerja di shift II.

2. Metode pemecahan masalah yang digunakan dalam penelitian ini alah pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Proses produksi berlangsung sesuai dengan SOP.

(25)

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana adalah sebagai berikut:

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, berisi ruang lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja, jam kerja karyawan, dan sistem pengupahan.

Bab III Landasan Teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah yaitu teori produktivitas, pengendalian kualitas, pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik tersebut dan disertakan pada daftar pustaka.

Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu penentuan tempat dan waktu penelitian, objek penelitian, jenis penelitian, kerangka berfikir, variabel penelitian, rancangan penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan data sekunder dan pengolahan data dengan metode Lean Six Sigma.

(26)

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

(27)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

Setelah upaya memanfaatkan potensi sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di provinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik mengalami kegagalan, pada masa pemerintahan Hindia-Belanda pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.

Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima dari Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang laporan tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Aluminium Asahan. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.

Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan yang panjang dan dengan bantuan ekonomi dari pemerintah Jepang untuk proyek ini, pemerintah Republik Indonesia dan 12 perusahaan penanam modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah :

1. Sumitomo Chemical Company Ltd 2. Sumitomo Shoji Khaisa Ltd

3. Nippon Light Metal Company Ltd

(28)

4. C Itoh & Co., Ltd 5. Nissho Iwai Co., Ltd 6. Nichimen Co., Ltd 7. Showa Denko K.K 8. Marubeni Corporation

9. Mitsubishi Chemical Industries Ltd 10. Mitsubishi Corporation

11. Mitsui Aluminium Co., Ltd 12. Mitsui & Co., Ltd

Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama pemerintah Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 November 1975.

Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum), sebuah perusahaan patungan antara pemerintahan Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT Inalum adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan sesuai dengan Perjanjian Induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.

(29)

Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, pemerintah Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan. PT Inalum dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan yang bergerak dalam industri peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.

(30)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Pengertian Produktivitas1

Seperti telah dijelaskan bahwa produktivitas ialah rasio antara output dan input. Dari pengertian ini mudah dipahami bahwa produktivitas merupakan sebuah ukuran tentang kemampuan satu satuan input dalam menghasilkan output. Input ialah sumberdaya produksi seperti tenaga kerja, bahan, kapital yaitu mesin, peralatan, perlengkapan dan bangunan, energi dan lain-lain. Input tersebut dalam terminologi akuntansi adalah pembentuk biaya pada proses produksi dan output perusahaan adalah pembentuk penerimaan. Dengan demikian, produktivitas diartikan sebagai berapa besar penerimaan perusahaan untuk setiap satu satuan biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan produksi.

3.2 Efisiensi2

Istilah efisiensi sering diterjemahkan sebagai daya guna yaitu besarnya input yang digunakan untuk mendapatkan hasil atau output tertentu. Pengertian tersebut menjelaskan bahwa semakin sedikit input yang digunakan untuk mendapatkan hasil tertentu, maka daya atau efisiensi sumber daya tersebut semakin baik dan sebaliknya makin banyak input digunakan untuk mendapatkan hasil tertentu maka daya guna atau efisiensi semakin rendah. Efisiensi secara

Sukaria Sinulingga, Rekayasa Produktivitas, (Medan: USU Press, 2014), hal 5

(31)

ilmiah menjelaskan seberapa baiknya sumber daya secara aktual digunakan relatif terhadap situasi penggunaan secara ilmiah atau ideal.

3.3 Efektivitas3

Efektifitas dapat dijelaskan sebagai derajad pencapaian sasaran. Dengan perkataan lain, efektifitas adalah suatu ukuran yang menjelaskan seberapa baik hasil yang dicapai relatif terhadap sasaran yang telah ditetapkan. Terdapat perbedaan yang cukup nyata antara efektifitas dan efisiensi. Jika efisiensi mengukur tingkat utilisasi sumberdaya produksi, efektifitas mengukur kinerja perusahaan yaitu seberapa baik sasaran perusahaan dapat dicapai. Berbeda halnya dengan produktivitas dan efisiensi, efektifitas merupakan ukuran yang tidak bersifat numerik, atau kuantitatif. Ukuran efektifitas lebih mengacu kepada ukuran kesesuaian metode dalam mencapai sasaran yang ditetapkan, misalnya efektivitas proses belajar-mengajar, efektivitas pemasaran dan lainnya.

3.4 Tiga Tipe Ukuran Produktivitas4

Untuk memudahkan penelusuran sumber permasalahan jika produktivitas menunjukkan kecenderungan menurun atau keunggulan jika produktivitas cenderung meningkat, ukuran produktivitas dikelompokkan atas tiga tipe yaitu produktivitas total, produktivitas total faktor, dan produktivitas parsial.

Sukaria Sinulingga. Ibid, hal 8

Sukaria Sinulingga. Ibid, hal 11-15

(32)

1. Produktivitas Total

Produktivitas total adalah rasio total output terhadap total atau keseluruhan faktor input yang digunakan untuk menghasilkan output tersebut. Dari pengertian di atas, produktivitas total mengukur pengaruh bersama dari seluruh sumberdaya produksi dalam menghasilkan output

2. Produktivitas Parsial

Produktivitas parsial ialah rasio dari output terhadap salah satu input. Jika rasio tersebut memperlihatkan kecenderungan yang meningkat dari periode ke periode berikutnya secara berkelanjutan maka dapat dikatakan pengelolaan faktor input tersebut dalam kegiatan produksi telah berjalan dengan baik. 3. Produktivitas Total Faktor

Produktivitas total faktor adalah rasio dari output bersih terhadap banyaknya input modal dan tenaga kerja yang digunakan. Karena tenaga kerja dan capital pada dasarnya adalah faktor konversi utama dalam operasi produksi, maka produktivitas total faktor pada dasarnya merupakan ukuran konversi produksi.

3.5 Pengertian Six Sigma5

Six Sigma adalah metodologi peningkatan kualitas diciptakan di Motorola di tahun 1980-an dan merupakan metode perbaikan proses yang sangat disiplin yang mengarahkan perusahaan untuk fokus pada mengembangkan produk dan memberikan dan layanan yang sempurna. Six Sigma adalah istilah statistik yang

Abdurrahman Coskun, Six Sigma Projects and Personal Experience, (Croatia: Janeza Trdine, 2011), hal 2

(33)

mengukur seberapa jauh suatu proses menyimpang dari kesempurnaan. Ide utama di balik Six Sigma adalah jika produk "cacat" yang ada dalam proses dapat diukur maka cara untuk menghilangkannya dan mendekati "nol cacat" dapat ditemukan secara sistematis. Pada tahun 1985, Bill Smith, Engineer Motorola menciptakan istilah Six Sigma, dan menjelaskan bahwa Six Sigma merupakan 3,4 cacat per juta peluang adalah tingkat optimal untuk kualitas keseimbangan dan biaya. Ini adalah terobosan nyata dalam proses peningkatan kualitas dimana produk cacat diukur terhadap jutaan peluang setiap hari.

3.6 Variasi6

Six Sigma berkaitan dengan semua cara tentang mengurangi variasi pada proses. Standar deviasi (σ) merupakan indikator pada variasi proses yang sesuai antara mean dari distribusi dan batas spesifikasi. Six Sigma proses menunjukkan bahwa 6 standar deviasi muat di setiap sisi dari mean, antara mean, dan batas spesifikasi. 6 Sigma sama dengan 99,9997% jika dinyatakan dalam persentase akurasi atau 3,4 cacat per juta kesempatan untuk membuat cacat.

3.7 Tingkat Kualitas Sigma7

Tingkat kualitas sigma adalah ukuran yang digunakan untuk menunjukkan seberapa sering cacat yang mungkin terjadi. Sigma adalah istilah matematika dan merupakan ukuran utama dari variabilitas. Ini menekankan perlunya kontrol kedua rata-rata dan variabilitas proses. Tingkat Sigma yang berbeda terkait

Abdurrahman Coskun. Ibid, hal 3

Abdurrahman Coskun. Ibid, hal 5

(34)

dengan cacat per juta peluang. Misalnya, Sigma level 1 menunjukkan bahwa mentolerir 690.000 cacat per sejuta kesempatan dengan 31% dan sigma level 6 hanya mentolerir 3,4 cacat per juta peluang dengan 99,9997%. Tingkat kualitas sigma yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Tingkat Kualitas Sigma

Sigma DPMO Persentase

1 690.000 31%

2 308.537 69%

3 66.807 93,3%

4 6.210 99,38%

5 233 99,977%

6 3.4 99,99966%

3.8 Pengertian Lean8

Konsep lean adalah metodologi pengukuran kualitas dan peningkatan produktivitas yang diperkenalkan oleh sistem produksi Toyota yang didasarkan pada konsep penghapusan limbah dalam proses yang akan mengakibatkan kenaikan produktivitas dan perbaikan kecepatan dan aliran dalam value stream. Prinsip lean dapat dinyatakan sebagai perbaikan secara terus-menerus dari proses dengan cara mengeliminasi pemborosan yang terdapat dalam value stream. Lean mengidentifikasi berbagai jenis limbah dengan menggunakan terminologi Jepang dari Toyota Production System yaitu muda (buang-buang waktu dan bahan), mura (ketidakmerataan atau variasi), dan muri (membebani pekerja atau sistem). Setiap karyawan yang berada di lingkungan lean diharapkan untuk berpikir kritis tentang pekerjaannya, membuat saran untuk menghilangkan pemborosan yang ada, dan

(35)

untuk berpartisipasi dalam perbaikan proses yang dilakukan secara terus-menerus dengan menggunakan brainstorming untuk memperbaiki masalah.

3.9 Six Sigma vs Lean9

Kedua metodologi ini berfokus pada proses bisnis dan metrik proses serta berjuang untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dengan memberikan kualitas pada produk waktu pelayanan yang baik. Lean cenderung memandang dari segi holistik yaitu dengan menggunakan tools seperti pemetaan pada value stream, menyeimbangkan proses kerja, merampingkan dan meningkatkan efisiensi proses, dan meningkatkan kecepatan pengiriman. Six Sigma menggunakan lima tahapan berulang untuk meningkatkan proses yang ada. Tahapan ini dikenal dengan define, measure, analyze, improve, control (DMAIC), dan inilah yang mendasari terbentuknya Lean Six Sigma (LSS).

3.10 DMAIC10

Lima tahap metodologi DMAIC yang menunjukkan bagaimana proses bekerja adalah sebagai berikut:

1. Tahap 1 : Define The Problem

Tahap pertama yang sering digunakan untuk menemukan penyebab masalah, tujuan, batasan dan asumsi, dan scope

2. Tahap 2 : Measure

Abdurrahman Coskun. Ibid, hal 7

Pete Pande and Larry Holpp, What is Six Sigma, (United States of America: McGraw-Hill, 2002), hal. 31-40

(36)

Measure merupakan tahapan lanjutan dari define. Measure mempunyai dua tujuan yaitu memvalidasi data dan kuantifikasi masalah serta menemukan penyebab terjadinya masalah.

3. Tahap 3 : Analyze

Pada tahap ini, DMAIC harus memahami proses secra detail dan memeriksa proses dengan cermat. Beberapa penyebab masalah yang harus diperhatikan yaitu metode, mesin, material, pengukuran, dan orang yang terlibat dalam proses.

4. Tahap 4 : Improve

Tahap yang menunjukkan solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi untuk memecahkan masalah.

5. Tahap 5 : Control

Pada tahap ini dilakukan pengembangan proses, membuat rencana pemecahan masalah yang mungkin akan muncul, dan membantu memfokuskan perhatian manajemen pada proses kritis yang sering terjadi.

3.11 Define

3.11.1 Project Charter11

Pernyataan masalah dan pernyataan tujuan merupakan bagian dari project charter yang meliputi beberapa komponen berikut:

(37)

1. Business Case 2. Problem Statement 3. Project Scope (Batasan) 4. Goal Statement

5. Role of team members

3.11.2 Diagram SIPOC12

SIPOC merupakan singkatan dari pemasok, input, process, output, dan pelanggan. Pendekatan ini membantu untuk mengidentifikasi karakteristik yang merupakan kunci untuk proses yang di jangka panjang dengan memfasilitasi dan mengidentifikasi metrik yang tepat untuk digunakan untuk efek perbaikan. Untuk membuat diagram SIPOC harus:

1. Mengidentifikasi kegiatan kunci proses

2. Mengidentifikasi output dari proses dan pelanggan

3. Mengidentifikasi input untuk proses dan kemungkinan pemasok

3.11.3 Value Stream Mapping13

Value Stream Mapping adalah salah satu metode melihat dan memahami aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi dalam pembuatan value stream mapping. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:

Abdurrahman Coskun, Ibid. hal 9

13 _{Mike, Rother & John Shook, “}

Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda”, (Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,2003), hal 4

(38)

1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan mulai dari proses awal hingga proses akhir.

2. Membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi.

3. Memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang umum.

4. Menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan. 5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan konsep lean.

6. Menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material.

7. Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak perpindahan, jumlah persediaan, dan sebagainya. Value stream mapping merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara proses secara terperinci.

Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan yaitu pembuatan current state map dan future state map. Lambang-lambang yang digunakan pada Value Stream Mapping dapat dilihat pada Tabel 3.2.

(39)

Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping

Material Icon Nama Keterangan

Manufacturing Process

Menunjukkan aliran sebuah proses dalam kotak. Semua proses diberi label termasuk setiap departemen Outside Source

Menunjukkan customer, supplier, dan proses manufaktur yang berlangsung.

Data Box

Menunjukkan aliran informasi mengenai proses manufaktur, departemen, dan customer

Inventory Mancatat data dan waktu yang digunakan

Truck Shipment Mencatat frekuensi pengiriman

Movement of production material by push

Menunjukkan material yang telah diproduksi atau mengalami proses selanjutnya

Movement of finished goods to the customer

Menunjukkan perpindahan produk jadi ke customer

Supermarket

Mengontrol persediaan komponen yang digunakan sesuai dengan jadwal produksi

Withdrawal Menunjukkan aliran material biasanya dari supermarket

Transfer of controlled quantities of material between processes

Mengidentifikasi batas dari aliran material antar proses

3.12 Measure

3.12.1 Perhitungan Metrik of Time Efficiency14

Tujuan dari tools ini adalah untuk memperbaiki waktu dan energi yang dikeluarkan selama proses berlangsung. Tiga perhitungan metrik ini menjelaskan

Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, (New York: McGraw-Hill), hal. 201-202.

(40)

membantu dalam mengidentifikasi sumber terjadinya inefficiency. Perhitungan metrik lean terdiri dari perhitungan process cycle efficiency, process velocity dan process lead time.

1. Perhitungan process cycle efficiency

Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai process cycle efficiency:

2. Perhitungan process lead time

Satu komponen dalam menghitung process cycle efficiency yaitu process lead time. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari process lead time:

Untuk memperbaiki process lead time maka harus mengatur process cycle efficiency termasuk meningkatkan kapasitas dan mengurangi time in process atau work in process.

3.12.2 Tingkat Ketelitian dan Keyakinan15

Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran sampel waktu dengan waktu

(41)

penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan si pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi.

3.12.3 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data16

Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran. Berikut ini langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data:

1. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan

2. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian 3. Tentukan batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB)

Batas – batas kontrol merupakan batas kontrol apakah “seragam” atau tidak. Jika semua rata-rata subgroup sudah berada dalam batas kontrol, maka dapat dihitung banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus kecukupan data. Rumus yang digunakan adalah :

N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan s = Tingkat ketelitian

k = Diperoleh dari Tabel distribusi normal Jika tingkat kepercayaan 99% maka k = 3 Jika tingkat kepercayaan 95% maka k = 1,96 = 2 Jika tingkat kepercayaan 68% maka k = 1

Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid. hal. 136

(42)

x = Waktu pengamatan

N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’< N berarti data sudah representatif

Pada pengujian kecukupan data ini, jika N > N' maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya jika N < N' maka data yang diambil belum cukup sehingga harus melakukan penambahan jumlah data sebagai sampel.

3.12.4 Perhitungan Waktu Normal17

Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam penelitian ini, penentuan rating factor yang diberikan menggunakan cara Westinghouse dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi.

Rating factor = 1 + Westinghouse factor Wn = Wt x Rf

Dimana,

Wn = waktu normal

Wt = waktu terpilih (waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup) Rf = rating factor

(43)

3.12.5 Perhitungan Waktu Baku18

Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.

Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 – 2,5 % dan untuk wanita sebesar 2% – 5%. Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran total diperoleh dengan menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah dilakukan.

Waktu Baku Operator (Wb) = Wn x (100/100−All ) Dimana,

Wb = Waktu baku operator Wn = Waktu normal All = kelonggaran

3.12.6 Rating Factor dan Allowance19

Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut ukuran peneliti/pengamat. Rating factor pada dasarnya digunakan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja operator yang berubah-ubah.

Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid. hal. 138-154

(44)

1. Jika operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari 1 (Rf > l).

2. Jika operator bekerja lamban, maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf < l).

3. Jika operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1 (Rf = 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau machine time) maka waktu yang diukur dianggap waktu yang normal.

Pemberian nilai rating dapat dilakukan dengan beberapa cara, salah satunya yaitu dengan Westing House System Rating. Ada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yakni:

1. Skill (keterampilan) adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan secara psikologis.

2. Effort (usaha) adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika melakukan pekerjaannya.

3. Condition (kondisi kerja) adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.

4. Consistency (konsistensi), faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama.

Allowance atau kelonggaran diberikan untuk tiga hal adalah sebagai berikut:

(45)

Kebutuhan pribadi disini antara lain berupa kegiatan seperti minum sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekadar untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja. 2. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique

Rasa lelah tercermin dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Jika rasa lelah telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah lelah. Adapun hal-hal yang diperlukan pekerja untuk menghilangkan lelah adalah melakukan peregangan otot, pergi keluar ruangan untuk menghilangkan lelah dan lain sebagainya. 3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan

Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kemampuan pekerja untuk mengendalikannya. Beberapa contoh keterlambatan yang tak dapat dihindarkan antara lain menerima petunjuk dari pengawas, melakukan penyesuaian mesin, pemadaman aliran listrik oleh PLN, dan lain sebagainya.

3.12.7 Pengukuran SixSigma20

Pengukuran dilakukan dengan mengasumsikan semua kemungkinan nilai termasuk penilaian data kontinu misalnya waktu siklus pelayanan pelanggan. Untuk menghitung tingkat sigma, maka harus mengkalkulasi DPMO kemudian

Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, (New York: McGraw-Hill Inc, 2005), hal. 217-222

(46)

mengkonversikan ke tingkat sigma. Perhitungan DPMO dan tingkat sigma dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:

1. Perhitungan Defect Per Unit (DPU)

Dimana,

D = jumlah defect atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U = jumlah unit yang diperiksa

2. Defect Per Million Opportunities (DPMO). DPMO mengindikasikan berapa banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang.

3. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini:

“=EXP (-DPU)”

3.13 Analyze21

Pada langkah ini akan mengidentifikasi beberapa kemungkinan penyebab (X) dari variasi atau cacat yang mempengaruhi output (Y) dari proses. Salah satu tools yang paling sering digunakan dalam menganalisisis adalah cause and effect diagram. Cause and effect diagram adalah teknik untuk mengidentifikasi dan mengatur berbagai kemungkinan penyebab masalah dan membantu mengidentifikasi akar penyebab paling sering muncul dari masalah. Alat ini dapat

(47)

membantu memecahkan masalah dengan focus pada pengambilan keputusan. Penyebab masalah ini dapat divalidasi secara statistik.

3.13.1 Diagram Five Whys22

Diagram five whys adalah suatu metode yang mendorong untuk berpikir tentang akar dari suatu penyebab permasalahan. Metode ini mencegah team untuk puas dengan solusi dangkal yang tidak akan menyelesaian masalah dalam jangka panjang. Langkah langkah dalam melakukan analisa five whys, yaitu:

1. Tentukan penyebab suatu masalah, (dapat diperoleh dari diagram sebab-akibat atau grafik batang tertinggi pada diagram pareto) pastikan pengertian masalah tersebut diketahui (Why 1)

2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi?” (Why 2)

3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal ini terjadi ?” (Why 3)

4. Lanjutkan langkah tersebut hingga tercapai akar permasalahan yang potensial.

3.13.2 Cause and Effect Diagram23

Tujuan dari diagram sebab akibat ini adalah membantu mengatasi penyebab masalah yang tidak dapat diatasi, menyediakan struktur untuk identifikasi masalah, dan memastikan ide pemecahan masalah yang diperoleh dari hasil brainstorming. Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:

Michael L George, dkk, Op. Cit. hal 145

Michael L George, dkk, Op. Cit. hal 146

(48)

1. Memberi nama masalah secara spesifik

2. Memutuskan masalah utama sebagai penyebab masalah dan menuliskannya dalam diagram

3. Melakukan brainstorming secara detail mengenai penyebab masalah 4. Melakukan review pada diagram secara kompleks

5. Mendiskusikan hasil diagram akhir

6. Mengembangkan rencana untuk mengonfirmasi potensi penyebab masalah secara aktual dan jangan melakukan tindakan sampai memverifikasikan penyebab masalah.

3.14 Improve24

Pada langkah ini, akan dilakukan brainstorming untuk mengetahui langkah-langkah perbaikan proses dengan mengatasi akar penyebab secara validasi. Alat yang paling sering digunakan pada tahap ini adalah diagram afinitas. Pengukuran data dilakukan dengan menganalisis data untuk mengetahui proses yang berlangsung dan cara untuk memperbaikinya.

3.15 Control

3.15.1 SOP25

Standard Operating Prosedure (SOP) adalah pedoman yang berisi prosedur – prosedur operasional stándar yang ada disuatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan

Abdurrahman Coskun, Op. Cit. hal 12

Rudi, M. Tambunan, Standard Operating Procedures (SOP) (Jakarta: Malestas Publishing, 2008) hal. 4-6

(49)

penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis. SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca. SOP terdiri dari beberapa jenis yaitu prosedur sederhana, prosedur hirarki, prosedur grafis, dan prosedur flowcharts. Suatu organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik dan begitu pula sebaliknya. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut:

1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan. 2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang

bersangkutan.

3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang diperlukan.

4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas. 5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama

pekerja dengan pihak manajemen.

3.16 Teknologi Pengolahan Aluminium 26

Proses Hall-Heroult adalah contoh dari proses peleburan aluminium yang digunakan di industri. Aluminium tidak dapat diproduksi oleh proses elektrolisis air karena hidrogen adalah elektrokimia jauh lebih mulia dari aluminium. Dengan demikian, aluminium cair yang dihasilkan oleh reduksi alumina (Al2O3) dilarutkan dalam elektrolit terutama yang mengandung kriolit (Na3AlF6).

Ecofys. Methodology for the Free Allocation of Emission Allowance in the EU ETS, (European: Oko-Institut, 2012), hal 1

(50)

Aluminium terbentuk pada sekitar 9000C, tetapi sekali dibentuk memiliki titik leleh hanya 6600C. Dalam beberapa smelter digunakan untuk melelehkan logam daur ulang, yang kemudian dicampur dengan logam baru. Logam daur ulang membutuhkan hanya lima persen dari energi yang dibutuhkan untuk membuat logam baru. Logam daur ulang campuran dengan logam baru memungkinkan penghematan energi yang cukup besar, serta efisiensi penggunaan panas tambahan yang tersedia. Ketika dibandingkan dengan kualitas, tidak ada perbedaan antara logam dasar dan logam daur ulang. Ada dua teknologi dasar yang digunakan yaitu prebaked technology dan soderberg technology. Dalam teknologi prebaked, anoda yang digunakan disebut sebagai anoda prebaked yang terbuat dari campuran kokas minyak bumi dan tar batubara yang dibentuk menjadi blok dan dipanggang di tungku terpisah anoda baking sekitar 1.1200C.

3.17 Alumina27

Bauksit adalah bijih alumina yang paling penting untuk produksi alumina. Bauksit terdapat di dekat permukaan di lapisan bervariasi dari satu meter sampai sembilan meter, membentuk kerikil kemerahan kecil. Bauksit mengandung 40% sampai 60% massa alumina. Proses Bayer melarutkan komponen aluminium bijih bauksit di natrium, menghilangkan kotoran dari larutan, dan endapan tri alumina hidrat yang kemudian dikalsinasi untuk aluminium oksida. Alumina terutama diekstraksi dari bauksit menggunakan Bayer Proses. Gambar bahan baku alumina yag digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.1.

(51)

Gambar 3.1. Alumina

(52)

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Tempat penelitian yaitu pada pabrik PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT. Inalum) yang berlokasi di daerah Kuala Tanjung, Kecamatan Air Putih, Kabupaten Asahan, Provinsi Sumatera Utara.

4.2. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah jumlah scrap yang dihasilkan.

4.3. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dipakai dalam penelitian ini yaitu penelitian deskritif komparatif. Penelitian ini dilakukan untuk membandingkan variabel tertentu yang diteliti baik dalam waktu yang sama maupun waktu yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk melihat mana yang lebih baik.

4.4. Kerangka Berfikir

Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah perancangan kerangka berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis.

(53)

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1 Perhitungan Produktivitas Material Awal

Data yang dikumpulkan untuk menghitung tingkat produktivitas material yaitu data jumlah produksi dan data biaya material.

Setelah diperoleh nilai masing-masing faktor produksi, maka dilakukan perhitungan rasio produktivitas. Berikut adalah contoh perhitungan produktivitas material:

5.2 Perhitungan Lean Six Sigma

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control) pada pendekatan Lean Six Sigma. Metode DMAIC ini digunakan sebagai tahapan-tahapan dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan. Pendekatan Lean Six Sigma ini diharapkan mampu memberikan perbaikan pada kecepatan proses produksi dan kualitas produk yang dihasilkan sehingga perusahaan semakin mendekati keadaan yang ideal. Langkah-langkah pengolahan data menggunakan pendekatan lean six sigma adalah sebagai berikut:

(54)

5.1.1 Define

Pada tahap define akan dijelaskan mengenai project charter, diagram SIPOC, dan Value Stream Mapping.

1. Project Charter (Pernyataan Kegiatan)

Ada beberapa komponen dalam melaksanakan suatu pernyataan proyek yaitu sebagai berikut :

a. Business Case (Masalah Perusahaan)

Permasalahan yang dialami perusahaan pada saat ini yaitu mengenai jumlah produksi yang dihasilkan.

b. Problem Statement (Pernyataan Masalah)

Pernyataan masalah dalam perusahaan adalah banyaknya scrap yang terjadi selama proses produksi berlangsung.

c. Project Scope (Ruang Lingkup Proyek)

Ruang lingkup dalam proyek penyelesaian masalah perusahaan adalah produk aluminium.

d. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)

Tujuan dari penelitian yang dilakukan ini adalah untuk meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produk dengan mengurangi kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added) dan meminimasi jumlah scrap yang dihasilkan selama proses produksi berlangsung melalui pendekatan Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC.

(55)

e. Project Timeline (Batas Waktu Proyek)

Batas waktu penelitian ini dimulai dari bulan Agustus 2015 sampai bulan September 2015.

Setelah selesai menentukan project charter kemudian akan dibuat diagram SIPOC.

2. Diagram SIPOC

Diagram SIPOC ini bertujuan untuk menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output dan Customer yang terlibat .dalam produksi aluminium cair. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut:

a. Supplier : Gudang bahan baku dan gudang peralatan

b. Input : Blok katoda, alumina, anoda karbon, kriolit (Na3AlF6), soda abu (Na2CO3), aluminium fluorida (AlF3), kokas, dan bath cair.

c. Process : Rekonstruksi pot, baking, start-up, transisi, operasi normal, cut out pot

d. Output : Aluminium cair e. Customer : Casting Shop

5.1.2 Measure

Dalam pengolahan measure, akan dilakukan perhitungan data waktu siklus, waktu normal, waktu baku, perhitungan metric lean, penentuan critical to quality (CTQ), perhitungan tingkat sigma dan DPMO (Defects per Million Opportunities).

(56)

5.1.3 Analyze

Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat diagram sebab akibat (fishbone diagram) dan diagram five why yang dijadikan sebagai alat untuk menganalisis lebih lanjut hasil yang telah didapatkan pada tahap Measure.

5.1.4 Improve

Jenis pemborosan yang banyak terjadi pada proses produksi aluminium disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses produksi yaitu material, metode kerja, manusia, dan mesin dan peralatan.

5.1.5 Control

(57)

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1 Analisis Produktivitas Material

Produktivitas material awal yang diperoleh yaitu sekitar 0,881. Produktivitas material yang dihasilkan ini masih rendah. Oleh karena itu, dibutuhkan perbaikan untuk meningkatkan produktivitas material dan mengurangi jumlah scrap yang dihasilkan. Setelah melakukan perbaikan, diperoleh peningkatan produktivitas material yaitu 0,939.

6.2 Analisis Lean Six Sigma

Tahapan Lean Six Sigma yang dilakukan meliputi define, measure, analyze, improve, dan control. Pada tahap ini diperoleh process cycle efficiency awal 86,92%, nilai DPMO sebesar 98.500 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 98.500, tingkat sigma 2,790 yang menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6 sigma.

(58)

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah maka kesimpulan yang diperoleh adalah sebagai berikut:

1. Perhitungan produktivitas material awal masih rendah yaitu sekitar 0,881 sedangkan pada perhitungan produktivitas material usulan diperoleh peningkatan produktivitas sebesar 0,057 sehingga produktivitas material usulan menjadi 0,939.

2. Perhitungan value stream mapping awal diperoleh process cycle efficiency 86,92% dan process cycle efficiency usulan 92,97% dimana terjadi peningkatan process cycle efficiency sebesar 6,05%.

(59)

DAFTAR PUSTAKA

Coskun, Abdurrahman. 2011. Six Sigma Projects and Personal Experience. Croatia: Janeza Trdine.

Ecofys. 2012. Methodology for the Free Allocation of Emission Allowance in the EU ETS. European: Oko-Institut

George, Michael L. dkk. 2005. The Lean Six Sigma Pocket Toolbook. New York: McGraw-Hill.

Gupta, Praveen. 2005. The Six Sigma Performance Handbook. New York: McGraw-Hill Inc.

Isti Izzati, Ummi. 2013. Analisis Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu Bubuk dengan Metode Lean Six Sigma. Yogyakarta : Universitas Brawijaya.

Pande, Pete and Larry Holpp. 2002. What is Six Sigma. United States of America: McGraw-Hill.

Rother, Mike & John Shook. 2003. Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,

Sinulingga, Sukaria. 2014. Rekayasa Produktivitas. Medan: USU Press. Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB Press. Tambunan, Rudi, M. 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta:

Malestas Publishing.

(60)

(61)

(62)

(63)

(64)

(65)

(66)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Analisis Produktivitas Material pada Proses Pot Reduksi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di PT Inalum