3.3.1. Pencampuran Bahan Baku
Tahapan preparasi serbuk Barium Heksaferit dilakukan dengan menggunakan serbuk Hematite Fe
2
O
3
dan serbuk Barium Carbonate BaCO
3
secara stoikiometri dan non stoikiometri.
Hematit dan Barium Karbonat dicampur dengan media aquades dan menggunakan Planetary Ball Milling PBM. Proses pencampuran dilakukan
selama 20 jam.
3.3.2. Proses Pengeringan
Tahap selanjutnya adalah pengeringan yang bertujuan untuk mendapatkan campuran hematite dan barium carbonat berbentuk solid untuk selanjutnya
dikalsinasi. Pengeringan dilakukan pada temperatur 100 C selama 24 jam dengan
menggunakan oven.
3.3.3. Proses Kalsinasi
Tahap selanjutnya kalsinasi, kalsinasi adalah proses pembakaran serbuk untuk mereaksikan bahan baku menjadi fasa yang diinginkan. Kalsinasi dilakukan pada
temperatur 1000 C dengan kenaikan 3
C per menit ditahan selama 2 jam. Tujuan dari kalsinasi ini untuk mereaksikan Hematite Fe
2
O
3
dan Barium Carbonate BaCO
3
yang akan membentuk Barium Heksaferit, dan mendapatkan serbuk keramik dengan ukuran yang maksimum. Serta menguraikan senyawa-senyawa
dalam bentuk garam atau dihidrat menjadi oksida, membentuk fasa kristalin. Pemanasan saat kalsinasi membuat sampel mengeras dan berubah menjadi
gumpalan, oleh karena itu setelah kalsinasi dilakukan penghalusan menggunakan mortar dengan cara digerus. Untuk mengetahui fasa dari serbuk hasil kalsinasi,
maka dilakukan analisa struktur dengan menggunakan X-Ray Diffractometer XRD.
Universitas Sumatera Utara
3.3.4. Pembuatan Sampel Uji
Pembuatan sampel uji dilakukan dengan cara dry pressing cetak kering. Proses pembentukan sampel dengan penekanan dry pressing ini dengan tambahan
seluna WE-518 sebagai bahan perekat sebanyak 3wt dan Boric Acid sebagai aditif sebanyak 0, 0,5, 1 wt yang dicampurkan merata dengan serbuk
Barium Heksaferit. Sebelum sampel dimasukkan ke dalam cetakan, dinding cetakan terlebih dahulu dilapisi diolesi dengan pelumas agar mempermudah
proses kompaksi penekanan. Serbuk magnet dimasukkan ke dalam cetakan dan dilakukan penekanan
dengan magnetic field press ditahan selama 2 menit kemudian dilakukan penekanan kompaksi dengan hydraulic Jack press kapasitas 5 ton 150kgfcm
2
ditahan selama 1 menit. Proses kompaksi ini melalui orientasi partikel magnet anisotropi, dimana medan magnet yang dihasilkan oleh arus listrik pada coil.
Adapun desain alat magnetisasi disesuaikan dengan cetakan agar mudah dikeluarkan dari cetakan dan tidak hancur pada saat pengeringan. Hasil cetakan
berupa pelet dengan ukuran rata-rata diameter luar 70 mm dan diameter dalam 20 mm dan tebal 10 mm.
3.3.5. Proses Sintering
Kategori