15 kerusakan dengan cara menolak reject dan menerima accept berbagai produk
yang dihasilkan mesin, sekaligus upaya dalam melakukan efisiensi terhadap jumlah kerusakan tersebut Prawirosentono, 2004.
SQC juga berguna dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak awal proses hingga akhir proses. Dalam banyak proses produksi, akan selalu ada
gangguan yang dapat timbul secara tidak terduga. Apabila gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil, biasanya dipandang sebagai gangguan yang masih
dapat diterima atau masih dalam batas toleransi sedangkan apabila gangguan proses ini relatif besar, dikatakan tingkat gangguan yang tidak dapat diterima.
Gangguan proses kadang-kadang timbul dari tiga sumber, yaitu mesin yang dipasang tidak wajar, kesalahan operator, dan bahan baku yang rusak atau tidak
sesuai standar. Akibat dari gangguan tersebut menyebabkan proses produksi tidak dalam keadaan terkendali dan produk yang dihasilkan tidak dapat diterima.
2.6.2 Alat-alat statistical quality control
Dalam kegiatan pengawasan mutu, terdapat beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk dapat meningkatkan
mutu produk yang dihasilkannya. Alat dan teknik tersebut sebenarnya lebih merupakan alat dan teknik penyelesaian masalah yang berkaitan dengan
peningkatan kualitas perusahaan. Alat dan teknik tersebut biasanya digunakan untuk menemukan kesalahan, dan mencari penyebab kesalahan-kesalahan
tersebut. Perbaikan mutu dapat tercapai apabila hal tersebut berhasil dilakukan Ariani, 1999. Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan
metode SQC mempunyai tujuh alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan juga oleh
16 Heizer dan Render, 2009 antara lain: lembar periksa, histogram, peta kendali,
diagram pareto, diagam sebab akibat, diagram scatter, dan diagram proses. Alat bantu dalam penelitian ini hanya digunakan dua alat bantu dari tujuh alat bantu
yang ada, yaitu peta kendali dan diagram sebab akibat. 1.
Peta kendali control chart Peta kendali adalah alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor
dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas atau proses berada dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak, sehingga dapat memecahkan masalah dan
menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab terjadinya
penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali Haizer dan Rander, 2009.
Dikatakan oleh Ariani, 1999, peta kendali digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan terkendali atau tidak. Batas
pengendalian yang meliputi batas atas upper control limits dan batas bawah lower control limits dapat membantu untuk menggambarkan performansi yang
diharapkan dari suatu proses, yang menunjukkan bahwa proses tersebut konsisten. Diuraikan oleh Heizer dan Rander 2009, manfaat peta kendali sebagai
berikut. 1 Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di dalam batas-batas kendali atau tidak terkendali. 2 Memantau proses produksi
secara terus menerus agar tetap stabil. 3 Menentukan kemampuan proses. 4 Mengevaluasi kinerja pelaksanaan dan kebijaksanaan pelaksanaan proses
produksi. 5 Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk sebelum produk tersebut dipasarkan.
17 Peta
kendali digunakan
untuk membantu
mendeteksi adanya
penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali sebagai berikut. 1
Garis tengah central line, dinotasikan sebagai CL, merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.
2 Batas kendali atas upper control limit, dinotasikan sebagai UCL,
merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan paling tinggi yang masih diijinkan.
3 Batas kendali bawah lower control limit, yang dinotasikan sebagai LCL,
merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan terendah dari karakteristik sampel.
Tindakan korektif dilakukan untuk memperbaiki proses yang sedang berlangsung, apabila nilai-nilai yang ditebarkan pada peta kendali berada diluar
batas-batas kendali, maka proses yang berlangsung dianggap tidak berada pada proses pengendalian.
2. Diagram sebab akibat
Diagram sebab akibat dikenal juga sebagai diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan. Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang
memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi
Nasution, 2010. Diagram sebab akibat dapat melihat faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari.
Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam beberapa bagian, yaitu: bahan baku, mesin, manusia, metode, dan lingkungan.
18 Dipaparkan oleh Heizer dan Rander 2009, diagram sebab akibat
memiliki kelebihan dan kekurangan. Kelebihan dari diagram ini dapat menjabarkan setiap masalah yang terjadi dan setiap orang yang terlibat di
dalamnya dapat menyumbangkan saran yang mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Kekurangan dari diagram ini adalah pendapat berdasarkan alat dan
didesain membatasi kemampuan tim atau pengguna secara visual dalam menjabarkan masalah. Voting biasanya digunakan untuk memilih penyebab yang
paling mungkin yang terdaftar pada diagram tersebut. Kegunaan diagram sebab akibat sebagai berikut.
1 Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah dan menganalisa
kondisi yang sebenarnya untuk memperbaiki peningkatan kualitas. 2
Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. 3
Membantu pencarian fakta lebih lanjut dan mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen.
4 Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan
dilaksanakan dan merencanakan tindakan perbaikan.
2.7 Biaya Mutu
