Perbaikan Proses Produksi Untuk Mengurangi Kecacatan Produk Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma Pada PT Mahakarya Jaya Sinergi

DAFTAR PUSTAKA

Abdurrahman Coskun. 2011. Six Sigma Projects and Personal Experience.

Croatia: Janeza Trdine.

Besterfield, Dale. 1998. Quality Control. Fifth Edition. New Jersey: Prentice Hall. George, Michael L. 2003. Lean Six Sigma For Service, New York: Mc Graw Hill. Iftikar Z. Sutalaksana. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB Press.

Izzati, Ummi Isti . 2013. Analisis Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu Bubuk Dengan Metode Lean Six Sigma. Teknologi Industri: Universitas Brawijaya.

Mike, Rother & John Shook. 2003. Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. Massachusets: Lean Enterprise Institute.

Peter S. Pande, Neuman, Robert P.,Cavanagh, Roland R. 2009. The Six Sigma Way. Yogyakarta: Andi.

Praveen Gupta. 2005. The Six Sigma Performance Handbook, New York: McGraw-Hill Inc.

Rudi, M. Tambunan. 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta: Malestas Publishing.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengendalian Kualitas1

a. Meningkatkan kualitas dan desain pada produk

Pengendalian kualitas adalah sebuah cara penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisa, mengelola serta memperbaiki kualitas produk dan proses dengan menggunakan metode-metode yang mengarah pada kualitas. Tujuan utama pengendalian kualitas adalah meningkatkan dan menjaga kepuasan pelanggan. Adapun keuntungan yang bisa diperoleh dari pengendalian kualitas yaitu:

b. Meningkatkan aliran produksi

c. Meningkatkan moral tenaga kerja dan kesadaran mereka mengenai kualitas d. Memperluas pangsa pasar

Diperlukan alat-alat pengendalian kualitas yang fungsinya untuk mendeteksi adanya cacat. Alat pengendalian kualitas yang digunakan adalah SPC (Statistical Process Control). SPC ini dibuat dengan tujuan untuk mendeteksi penyebab khusus yang mengakibatkan terjadinya kecacatan atau proses diluar kontrol secepat mungkin sehingga kualitas produk dapat dipertahankan.

1

3.2. Konsep Dasar Lean2

3.3. Konsep Dasar Six Sigma

Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Tujuan Lean

adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatan terus menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-to-waste ratio).

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas – aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) melalui peningkatan terus – menerus secara radikal (radical continues improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work inprocess,output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari custommer internal maupun eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.

3

Six sigma merupakan sebuah konsep bisnis yang berusaha untuk menjawab permintaan pelanggan terhadap kualitas yang terbaik dan proses bisnis yang tanpa cacat. Kepuasan pelanggan dan peningkatannya menjadi prioritas tertinggi, dan Six sigma berusaha menghilangkan ketidakpastian pencapaian tujuan bisnis. Siklus Six-Sigma dipakai untuk membangun continous process improvement.

2

Michael L. George, 2003. Lean Six Sigma For Service, New York: Mc Graw Hill. Hal. 6-7

3

Peter S. Pande, Neuman, Robert P.,Cavanagh, Roland R, The Six Sigma Way, (Yogyakarta: Penerbit Andi, 2009), hal. 237-246

Six Sigma adalah suatu upaya terus-menerus (continuous improvement efforts) untuk menurunkan variasi dari proses, sehingga meningkatkan kemampuan proses dalam menghasilkan produk (barang dan/atau jasa) yang bebas kesalahan (zero defects). Proses Six Sigma adalah proses yang hanya menghasilkan 3,4 DPMO (Defect Per Million Opportunity). Berikut level Sigma dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1 Level Sigma

Sigma Cacat dalam persentase Cacat dalam sejuta

kesempatan (DPMO)

1 69% 691.462

2 31% 308.538

3 6,7% 66.807

4 0,62% 6.210

5 0,023% 233

6 0,00034% 3.4

Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:

1. Defect Per Unit (DPU) ukuran ini merefleksikan jumlah rata-rata dari semua jenis cacat terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel.

��� = � � Dimana:

D= jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U= jumlah unit yang diperiksa

2. Defect Per Opportunity (DPO) menunjukkan proporsi cacat atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok.

���= � ���� Dimana:

OP (Opportunity) = Karakteristik yang berpotensi untuk menjadi cacat

3. Defect Per Million Opportunities (DPMO) mengindikasikan berapa banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang.

DPMO = DPO x 1.000.000

4. Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan Tabel konversi untuk mengetahui proses berada pada tingkat Sigma berapa.

5. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini:

NORMINSV(1-DPMO/1.000.000) + 1,5

3.4. DMAIC4

Lima tahap metodologi DMAIC yang menunjukkan bagaimana proses bekerja adalah sebagai berikut:

1. Tahap 1 : Define The Problem

Tahap pertama yang sering digunakan untuk menemukan penyebab masalah, tujuan, batasan dan asumsi, dan scope

4

Peter S. Pande, Neuman, Robert P.,Cavanagh, Roland R, The Six Sigma Way, (Yogyakarta: Penerbit Andi, 2009), hal. 31-40

2. Tahap 2 : Measure

Measure merupakan tahapan lanjutan dari define. Measure mempunyai dua tujuan yaitu memvalidasi data dan kuantifikasi masalah serta menemukan penyebab terjadinya masalah.

3. Tahap 3 : Analyze

Pada tahap ini, DMAIC harus memahami proses secra detail dan memeriksa proses dengan cermat. Beberapa penyebab masalah yang harus diperhatikan yaitu metode, mesin, material, pengukuran, dan orang yang terlibat dalam proses.

4. Tahap 4 : Improve

Tahap yang menunjukkan solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi untuk memecahkan masalah.

5. Tahap 5 : Control

Pada tahap ini dilakukan pengembangan proses, membuat rencana pemecahan masalah yang mungkin akan muncul, dan membantu memfokuskan perhatian manajemen pada proses kritis yang sering terjadi.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Mahakarya Jaya Sinergi yang berlokasi di Jalan Jamin Ginting Km.18 No. 18 Desa Hulu Kecamatan Pancur Batu Kabupaten Deli Serdang. Penelitian ini dilakukan pada bulan Maret 2016.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif (descriptive research). Jenis penelitian ini bertujuan untuk mendeskripsikan secara sistematik, faktual dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek atau populasi tertentu. (Sukaria, 2011)

4.3. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah bagian produksi yang memproduksi karoseri dump truck PT. Mahakarya Jaya Sinergi.

4.4 Variabel penelitian

Variabel dependen adalah variabel yang nilai atau valuenya dipengaruhi atau ditentukan oleh nilai variabel lain (Sukaria, 2013). Variabel dependen dalam penelitian ini adalah kualitas. Kualitas adalah segala sesuatu yang dapat

memuaskan pelanggan atau sesuai dengan persyaratan dan kebutuhan pelanggan. (Gaspersz, 2007)

Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik secara positif maupun secara negatif (Sukaria, 2013). Variabel independen dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

a. Waktu Siklus

Waktu siklus adalah rentang waktu yang digunakan untuk melakukan suatu pekerjaan atau kegiatan dari awal sampai akhir. (Sukaria, 2009)

b. Defect

Defect adalah kejadian dimana suatu produk gagal memenuhi persyaratan yang diinginkan oleh pelanggan.

4.5. Kerangka Berpikir

Kerangka berpikir adalah jaringan asosiasi yang disusun, dijelaskan dan dielaborasi secara logis antarvariabel yang dianggap relevan pada situasi masalah dan diidentifikasi melalui proses seperti wawancara, pengamatan, dan survei literatur (Sekaran, 2006). Pola hubungan antar variabel dalam kerangka berpikir pada penelitian ini dapat dilihat dibawah ini :

Kualitas Waktu Siklus

Produk Cacat

- Minimum waktu produksi

- Tingkat Sigma Usulan Perbaikan

4.6. Rancangan Penelitian

Rancangan penelitian dilaksanakan sesuai dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Studi Lapangan

Studi lapangan adalah studi yang dilakukan untuk mengetahui kondisi perusahaan, informasi pendukung, dan metode pemecahan yang dapat digunakan berdasarkan teori-teori yang ada berupa studi lapangan dan literatur.

2. Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah berupa kesenjangan yang terdapat di perusahaan yaitu perbedaan antara kondisi yang diharapkan oleh perusahaan dengan kondisi yang terjadi di lapangan saat penelitian berlangsung.

3. Perumusan masalah

Masalah yang telah diidentifikasi kemudian dipersempit ruang lingkup permasalahannya sehingga didapatkan pemasalahan yang spesifik sesuai dengan sasaran yang ingin dicapai.

4. Penetapan Tujuan

Penetapan tujuan ditentukan berdasarkan perumusan masalah yang telah dibuat.

Pengumpulan data dilakukan baik secara langsung maupun tidak langsung berupa data primer dan data sekunder.

6. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan terhadap data yang telah dikumpulkan melalui studi literatur.

7. Analisis Pemecahan Masalah

Analisis pemecahan masalah dilakukan terhadap data yang telah diolah. 8. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan merupakan rangkuman hasil analisis yang sesuai dengan tujuan penelitian, sedangkan saran merupakan usulan yang diberikan kepada perusahaan.

Identifikasi Masalah

- Non Value Added Activities

- Jumlah Produk Cacat

Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan

Pengumpulan Data

Pengolahan Data 1. Mengidentifikasi value stream process mapping

2. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah 3. Menghitung nilai sigma

3. Mengorganisasikan material, informasi dan produk mengalir dengan lancar dan efisien

Analisis Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran Mulai

Selesai Studi Lapangan

1. Gambaran umum perusahaan 2. Proses produksi 3. Kondisi pabrik

Studi Literatur 1. Teori Buku mengenai Lean Six Sigma

2. Referensi Jurnal Penelitian

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan kemudian digunakan untuk pengolahan data antara lain data permintaan produk, data aliran proses, data waktu siklus, data

rating factor, data allowance dan data jenis kecacatan produk dump truck.

5.1.1. Data Permintaan Produk

Data permintaan produk yang dikumpulkan pada penelitian ini diambil dari data permintaan produk pada tahun 2015. Data permintaan produk dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Data Permintaan Produk Tahun 2015 Bulan Produksi

(unit)

Produk Cacat (unit)

Persentase (%)

Januari 24 3 12.50

Februari 25 3 12.00

Maret 20 3 15.00

April 23 3 13.04

Mei 22 4 18.18

Juni 21 3 14.29

Juli 24 3 12.50

Agustus 24 4 16.67

September 22 3 13.64

Oktober 22 4 18.18

November 23 3 13.04

Desember 21 3 14.29

Total 271 39 14.39

5.1.2. Data Aliran Proses

Data aliran proses produksi dump truck menurut pengamatan adalah sebagai berikut :

1. Stasiun pemotongan plat (mesin shearing) a. Pemindahan plat ke mesin shearing

b. Pemotongan plat dengan mesin shearing

2. Stasiun pembentukan plat (mesin bending) a. Pemindahan potongan plat ke mesin bending b. Pembentukan plat lantai dengan mesin bending c. Pembentukan plat dinding dengan mesin bending d. Pemindahan crossmember

e. Pemasangan crossmember

f. Pemindahan lantai dan dinding ke mesin milling

g. Pembuatan lubang engsel dan lubang kunci pintu pada pintu samping h. Pintu belakang menunggu untuk pembuatan lubang engsel dan lubang

kunci pintu

i. Pembuatan lubang engsel dan lubang kunci pintu pada pintu belakang j. Pemasangan engsel dan kunci pintu samping

k. Pintu belakang menunggu untuk pemasangan engsel dan kunci pintu l. Pemasangan engsel dan kunci pintu belakang

3. Stasiun pengelasan

a. Pemindahan lantai dan dinding ke mesin trafo las b. Plat dinding menunggu untuk dipasang ke subframe assy

c. Pemasangan Lantai dump body pada subframe assy

d. Plat lantai menunggu untuk dilas total

e. Pemasangan dinding dump body pada subframe assy

f. Pengelasan bak dump body secara total 4. Stasiun hidrolik

a. Pemindahan dump body ke stasiun hidrolik b. Pemasangan hidrolik

c. Pemasangan tangki oli d. Pengisian oli

e. Pemasangan kayu f. Pemasangan bohel g. Pemasangan stabilizer 5. Stasiun pengecatan

a. Pemindahan dump body ke stasiun pengecatan b. Dump body menunggu untuk di cat

c. Pembersihan dump body d. Pengecatan dasar dump body

e. Cat dump body ditunggu mengering untuk didempul f. Dump body didempul

g. Dump body hasil pendempulan ditunggu mengering untuk digosok h. Penggosokan hasil pendempulan dump body

i. Pengecatan akhir dump body j. Menunggu cat akhir mengering

6. Stasiun finishing

a. Pemindahan dump body ke stasiun finishing b. Pemasangan ram

c. Pemasangan toolbox d. Pemasangan bracket lampu e. Pemasangan tempat ban serap f. Pemasangan logo MKJ g. Pemasangan karet lumpur h. Pemasangan ban serap

i. Pemindahan dump truck ke area penyimpanan

5.1.3. Data Aktifitas Titik Patah Dalam Proses Produksi

Data titik patah merupakan data aktifitas yang menunjukan kegiatan dimulai dan berakhir. Penetapan titik patah dalam proses produksi dump truck

dapat dilihat pada lampiran 5.

5.1.4. Data Waktu Proses

Data waktu proses diukur dengan menggunakan stopwatch dengan melakukan pengukuran sebanyak 10 kali. Waktu yang diukur merupakan waktu siklus produk yang terdiri dari waktu siklus kegiatan, waktu pemeriksaan dan waktu perpindahan yang dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Waktu Siklus Pembuatan Dump Truck

No Jenis Kegiatan Waktu Pengamatan (menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Pemindahan bahan baku ke mesin shearing _{8 9 8 9 8 8 9 8 9 8}

2 Pemotongan bahan baku pada mesin shearing _{11 11 13 12 11 11 12 12 13 13}

3 Pemindahan potongan plat ke mesin bending _{10 11 10 10 10 10 11 11 10 10}

4 Pembentukan plat lantai di mesin bending _{6 7 7 7 6 6 7 6 7 7}

5 Pembentukan plat dinding di mesin bending _{5 6 6 5 6 5 6 6 6 6}

6 Pemindahan crossmember _{7 7 7 8 7 8 7 7 7 7}

7 Pemasangan crossmember _{231 226 216 225 218 224 217 226 212 209}

8 Pemindahan lantai dan dinding ke mesin milling _{12 10 10 12 10 12 12 12 12 12}

9 Pembuatan lubang engsel dan kunci pintu pada pintu samping _{9 8 9 10 9 10 8 9 10 9} 10 Pintu belakang menunggu untuk pembuatan lubang engsel dan kunci pintu _{26 25 25 24 26 23 25 24 23 25} 11 Pembuatan lubang engsel dan kunci pintu pada pintu belakang _{10 10 9 8 9 9 8 9 8 9}

12 Pemasangan engsel dan kunci pintu pintu samping _{10 11 9 10 10 11 10 9 10 10}

13 Pintu belakang menunggu untuk pemasangan engsel dan kunci pintu _{12 10 11 12 10 11 12 11 10 12}

14 Pemasangan engsel dan kunci pintu belakang _{9 10 8 9 10 9 9 10 9 8}

15 Pemindahan lantai dan dinding ke stasiun pengelasan _{7 9 9 9 10 9 9 9 9 9}

16 Plat dinding menunggu untuk dipasang ke subframe assy _{13 15 13 15 15 14 15 14 16 15} 17 Pemasangan lantai dump body pada subframe assy 420 415 412 418 415 415 487 420 413 410

18 Plat lantai menunggu untuk dilas total 42 45 42 41 41 42 40 42 40 45

19 Pemasangan dinding dump body pada subframe assy _{500 496 490 499 500 497 497 500 499 499} 20 Pengelasan bak dump truck secara total 600 610 612 615 600 620 612 620 615 615 Sumber : Data Pengamatan

Tabel 5.2. Waktu Siklus Pembuatan Dump Truck

No Jenis Kegiatan Waktu Pengamatan (menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

21 Pemindahan dump body ke stasiun hidrolik 15 13 13 14 15 13 14 13 14 14

22 Pemasangan hidrolik 300 299 300 298 290 300 295 295 321 332

23 Pemasangan tangki oli 30 30 32 32 30 32 31 30 33 32

24 Pengisian oli 6 6 6 6 6 7 6 6 7 7

25 Pemasangan kayu 30 33 35 35 32 30 30 33 32 34

26 Pemasangan bohel 22 23 23 21 21 20 25 23 24 20

27 Pemasangan stabilizer 33 32 31 32 31 31 31 30 32 31

28 Pemindahan dump body ke stasiun pengecetan 6 6 6 5 5 5 6 6 6 6

29 Dump body menunggu untuk di cat 41 40 41 41 40 40 42 41 40 42

30 Pembersihan dump body 42 40 41 43 41 42 43 43 40 43

31 Pengecetan dasar dump body 150 151 152 151 151 152 150 151 150 150

32 Cat dump body ditunggu mengering untuk didempul 500 512 510 505 500 505 510 501 500 501

33 Dump body didempul 21 20 23 22 22 22 22 20 20 22

34 Dump body hasil pendempulan ditunggu mengering untuk digosok 181 181 181 181 181 180 182 181 182 182

35 Penggosokan hasil pendempulan dump body 65 64 61 65 61 65 60 60 62 63

36 Pengecetan akhir dump body 245 244 243 240 242 241 245 241 245 241

37 Menunggu cat akhir mengering 490 484 487 489 496 497 497 500 491 487

38 Pemindahan dump body ke stasiun finishing 5 6 6 6 6 5 6 6 6 5

39 Pemasangan ram 61 62 65 60 63 65 60 60 62 64

40 Pemasangan toolbox 63 60 64 62 64 61 60 63 63 63

41 Pemasangan bracket lampu belakang 31 32 30 31 30 31 31 32 31 31

Sumber : Data Pengamatan

No Jenis Kegiatan Waktu Pengamatan (menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

42 Pemasangan tempat ban serap 20 24 24 25 22 20 25 24 22 24

43 Pemasangan logo MKJ 13 13 12 13 13 13 12 13 14 13

44 Pemasangan karet lumpur 16 15 15 15 15 15 16 16 15 15

45 Pemasangan ban serap 11 11 12 12 10 12 12 13 13 13

46 Pemindahan dump truck ke area penyimpanan 15 12 14 15 14 13 13 15 15 14

5.1.5. Data Rating Factor Operator

Penilaian rating factor digunakan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja operator yang berubah-ubah. Penilaian rating factor mempunyai perbedaan antara setiap operator dilihat dari keterampilan, usaha, kondisi dan konsistensi operator. Penilaian rating factor dapat dilakukan dengan menggunakan tabel Westinghouse seperti dilihat pada lampiran 2 dan hasil penilaian rating factor yang telah dilakukan terhadap operator dapat dilihat pada Tabel 5.3

Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor Terhadap Operator No Jenis Proses Mesin

Ke-

Operator Faktor Rating (Kelas)

Skor Total Skor

1 Pemotongan

plat 1 2

Keterampilan Average 0,00

Usaha Average 0,00

Kondisi Good (C) 0,02 0,02 Konsistensi Average 0,00

2 Pembentukan

plat 1 2

Keterampilan Average (D) 0,00

Usaha Average (D) 0,00 0,00 Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

3 Pemasangan

crossmember 1 2

Keterampilan Good (C2) 0,03 0,04 Usaha Average (D) 0,00

Kondisi Average (D) 0,00 Konsistensi Good (C) 0,01

4

Perakitan

body dump truck

1 1

Keterampilan Good (C2) 0,03

Usaha Good (C2) 0,02 0,05 Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

2 2

Keterampilan Average (D) 0,00

Usaha Good (C2) 0,00 0,00 Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

5 Pemasangan

Hidrolik - 1

Keterampilan Good (C2) 0,03 Usaha Good (C2) 0,02

Kondisi Average (D) 0,00 0,05 Konsistensi Average (D) 0,00

6 Pengecatan - 1

Keterampilan Good (C2) 0,03 Usaha Good (C2) 0,02

Kondisi Average (D) 0,00 0,05 Konsistensi Average (D) 0,00

Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor Terhadap Operator (Lanjutan) No Jenis Proses Mesin

Ke-

Operator Faktor Rating (Kelas)

Skor Total Skor

7 Finishing - 1

Keterampilan Good (C2) 0,03

Usaha Average (D) 0,00 0,05 Kondisi Good (C) 0,02

Konsistensi Average (D) 0,00 Sumber : Data Pengamatan

5.1.6. Penetapan Allowance

Penentuan allowance dilakukan untuk memberikan kelonggaran waktu kepada operator dengan melihat kebutuhan pribadi operator, waktu tunggu yang tidak dapat dihindari operator dan kelelahan yang dialami operator. Penetapan allowance terhadap operator dapat ditetapkan dengan menggunakan tabel allowance yang dapat dilihat pada lampiran 3 dan penilaian allowance yang telah dilakukan untuk setiap proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.4.

5.1.7. Data Atribut Kualitas

Pengumpulan data atribut kualitas dalam penelitian adalah data jumlah kecacatan yang terjadi pada proses produksi dump truck. Pengumpulan data kualitas ini dilakukan dengan cara penelusuran laporan hasil produksi pada Tahun 2015. Jenis kecacatan atribut yang terjadi pada produk dump truck dapat dilihat pada Tabel 5.5.

5.2. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC ( Define-Measure-Analyze-Improve-Control) pada pendekatan Lean Six Sigma. Metode DMAIC ini digunakan sebagai tahapan dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan.

Tabel 5.4 Penetapan Allowance untuk Setiap Proses Produksi

No Jenis Proses Faktor Allowance Allowance Total

1 Pemotongan Plat Kebutuhan pribadi Pria 2% 15%

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6%

Sikap Kerja Berdiri diatas dua kaki 0%

Gerakan kerja Normal 0%

Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus menerus 6%

Keadaan temperatur Normal 0%

Keadaan atmosfer Cukup 0%

Hambatan yang tak terhindarkan Sangat bising 1%

2 Pembentukan potongan plat Kebutuhan pribadi Pria 2% 15%

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6%

Sikap Kerja Berdiri diatas dua kaki 0%

Gerakan kerja Normal 0%

Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus menerus 6%

Keadaan temperatur Normal 0%

Keadaan atmosfer Kurang baik 0%

Hambatan yang tak terhindarkan Sangat bising 1%

3 Pemasangan crossmember Kebutuhan pribadi Pria 2% 16%

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6%

Sikap Kerja Berdiri diatas dua kaki 0%

Gerakan kerja Normal 0%

Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus menerus 7%

Keadaan temperatur Normal 0%

Keadaan atmosfer Kurang baik 0%

Hambatan yang tak terhindarkan Sangat bising 1%

Tabel 5.4 Penetapan Allowance untuk Setiap Proses Produksi (Lanjutan)

No Jenis Proses Faktor Allowance Allowance Total

4 Perakitan body dump truck Kebutuhan pribadi Pria 2% 15%

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6%

Sikap Kerja Berdiri diatas dua kaki 0%

Gerakan kerja Normal 0%

Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus menerus 6%

Keadaan temperatur Normal 0%

Keadaan atmosfer Kurang baik 0%

Hambatan yang tak terhindarkan Sangat bising 1%

5 Pemasangan hidrolik Kebutuhan pribadi Pria 2% 16%

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6%

Sikap Kerja Berdiri diatas dua kaki 0%

Gerakan kerja Agak terbatas 0%

Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus menerus 6%

Keadaan temperatur Normal 1%

Keadaan atmosfer Cukup 0%

Hambatan yang tak terhindarkan Sangat bising 1%

Tabel 5.4 Penetapan Allowance untuk Setiap Proses Produksi (Lanjutan)

Sumber : Data Pengamatan

No Jenis Proses Faktor Allowance Allowance Total

Keadaan atmosfer Cukup 0%

Hambatan yang tak terhindarkan Sangat bising 1%

6 Pengecatan Kebutuhan pribadi Pria 2% 14%

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6%

Sikap Kerja Berdiri diatas dua kaki 0%

Gerakan kerja Normal 0%

Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus menerus 6%

Keadaan temperatur Normal 0%

Keadaan atmosfer Cukup 0%

Hambatan yang tak terhindarkan Sangat bising 0%

7 Finishing Kebutuhan pribadi Pria 2% 14%

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6%

Sikap Kerja Berdiri diatas dua kaki 0%

Gerakan kerja Agak terbatas 0%

Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus menerus 6%

Keadaan temperatur Normal 0%

Keadaan atmosfer Cukup 0%

Tabel 5.5. Jumlah Kecacatan Dump Truck Tahun 2015

Sumber data : PT Mahakarya Jaya Sinergi

Bulan Produksi (unit)

Produk Cacat (Unit)

Jenis Cacat (Unit) Persentase (%)

Januari 24 2 bak dump truck tidak sempurna 12.50 1 Hidrolik tidak berfungsi

Februari 25 1 Subframe kayu rusak 12.00

2 Hidrolik tidak berfungsi

Maret 20 2 bak dump truck tidak sempurna 15.00

1 Subframe kayu rusak

April 23 2 bak dump truck tidak sempurna 13.04 1 Subframe kayu rusak

Mei 22 1 Subframe kayu rusak 18.18

3 bak dump truck tidak sempurna

Juni 21 2 Subframe kayu rusak 14.29

1 Hidrolik tidak berfungsi

Juli 24 2 Hidrolik tidak berfungsi 12.50

1 Subframe kayu rusak

Agustus 24 1 Subframe kayu rusak 16.67

3 bak dump truck tidak sempurna

September 22 3 bak dump truck tidak sempurna 13.64

Oktober 22 2 Hidrolik tidak berfungsi 18.18

2 bak dump truck tidak sempurna

November 23 1 Subframe kayu rusak 13.04

2 Hidrolik tidak berfungsi

Desember 21 2 Hidrolik tidak berfungsi 14.29

1 bak dump truck tidak sempurna

5.2.1. Tahap Define

Tahap define dilakukan untuk mengidentifikasi masalah utama yang akan diselesaikan. Tahap define yang akan dijelaskan berupa Project Statement, diagram SIPOC, Value Stream Mapping, serta Voice of Customer.

5.2.1.1.Project Statement (Pernyataan Kegiatan)

Dalam melaksanakan suatu pernyataan kegiatan, terdapat beberapa komponen, yaitu:

1. Business Case (Masalah Perusahaan)

Dalam suatu perusahaan, kualitas yang baik merupakan hal yang diutamakan untuk dapat bersaing dengan perusahaan lain sehingga dibutuhkan peningkatan kualitas dalam setiap proses produksi. Kualitas suatu produk mutlak harus dijaga dan dikontrol agar konsumen mendapatkan produk yang baik, dan perusahaan dapat memenangkan kompetisi dalam menarik pelanggan. Produk berkualitas bagus adalah produk yang memiliki karakteristik sesuai keinginan dan kebutuhan konsumen.

2. Problem Statement (Pernyataan Masalah)

Masalah yang ditemukan dalam perusahaan adalah adanya cacat (defect) yang melebihi standar perusahaan dan adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan.

3. Project Scope (Ruang Lingkup Kegiatan)

Ruang lingkup dalam kegiatan penyelesaian masalah perusahaan adalah proses produksi karoseri dump truck dengan data historis pada Tahun 2015.

4. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)

Tujuan dari penelitian ini adalah menghilangkan atau mengurangi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) sehingga lead time dapat dipersingkat dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi jumlah produk cacat melalui pendekatan Lean six sigma.

5. Project Timeline (Batas Waktu Kegiatan)

Batas waktu pengerjaan penelitian ini yaitu sampai bulan Mei 2016.

5.2.1.2. Diagram SIPOC

Diagram SIPOC menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output dan Customer yang terlibat dalam produksi karoseri dump truck. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut: 1. Supplier : Gudang bahan baku dan gudang peralatan

2. Input : Plat, Besi UNP dan kayu,

3. Process : Pemotongan plat, pembentukan plat, pemasangan potongan plat, perakitan dump truck, pemasangan hidrolik, pengecatan dan pemasangan aksesoris (finishing).

4. Output : Dump truck

Gudang Bahan Baku

Gudang Peralatan

Plat

Besi UNP

Alluminium

Kayu

Pemotongan Plat

Pembentukan Potongan Plat

Pemasangan Potongsn Plat

Perakitan Body Dump Truck

Pemasangan Hidrolik

Pengecatan

Finishing

Dump Truck Area Penyimpanan

Supplier Input Process Output Customer

Gambar 5.1 Diagram SIPOC Produk Dump Truck

5.2.1.3.Value Stream Mapping

Value Stream Mapping adalah suatu penggambaran proses produksi perusahaan secara menyeluruh, dimana setiap proses didalamnya dinilai apakah

memberikan nilai tambah terhadap pelanggan atau tidak. Data yang digunakan dalam pembuatan value stream adalah data yang berkaitan dengan proses produksi beserta dengan waktunya yang diperoleh dari data aliran proses. Selain itu juga dilakukan pengamatan mengenai kegiatan perusahaan secara menyeluruh mulai dari pemesanan produk hingga pengiriman produk kepada pelanggan.

5.2.1.4.Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan Pelanggan)

Pelanggan dari produk dump truck ini adalah beberapa perusahan diseluruh Indonesia tergantung penempatan dari pemerintah dan untuk milik individu sendiri wilayah perusahaan antara lain wilayah Sumatera dan Jawa. Sehingga, perusahaan harus selalu menjaga kualitas produk yang dihasilkannya. Kebutuhan pelanggan dan konsumen akhir dari perusahaan adalah produk dump truck yang sesuai dengan keinginan pelanggan baik dari segi teknologi, bentuk dan lain-lain. Seluruh kebutuhan pelanggan harus dapat dijaga dengan baik oleh perusahaan melalui inspeksi yang ketat, sehingga tidak ada produk cacat yang lolos ke tangan konsumen.

5.2.2. Tahap Measure

Pada tahap measure dilakukan perhitungan data waktu siklus, waktu normal dan waktu baku, perhitungan metric lean yang mencakup perhitungan

manufacturing lead time, perhitungan process cycle efficiency, serta perhitungan

process lead time dan process velocity yang mencakup perhitungan critical to quality dan perhitungan tingkat sigma.

5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus

Waktu siklus yang telah dikumpulkan akan diolah terlebih dahulu dengan melakukan uji keseragaman dan uji kecukupan data. Pengujian ini hanya dilakukan pada proses produksi dan tidak berlaku untuk waktu WIP. Penelitian menggunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Pengujian terhadap waktu proses produksi dilakukan sebagai berikut:

1. Uji Kecukupan Data

Setelah data waktu proses yang telah diuji dinyatakan seragam kemudian dilakukan uji kecukupan data untuk mengetahui apakah data yang telah dikumpulkan telah memenuhi jumlah yang semestinya. Rumus yang digunakan dalam pengujian kecukupan data adalah sebagai berikut:

�′ _{= �}

�

� ��∑X2−(∑X)2

∑X �

2

Dimana:

N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan s = Tingkat ketelitian

k = Diperoleh dari Tabel distribusi normal jika tingkat kepercayaan 95% maka k = 1,96 x = Waktu pengamatan

N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan

Pada pengujian kecukupan data ini, jika N > N' maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya jika N < N' maka data yang diambil belum cukup sehingga

dilakukan penambahan jumlah data sebagai sampel. Contoh perhitungan uji kecukupan data pada proses pertama adalah sebagai berikut:

�′ =�

�

���∑X2−(∑X)2

∑X �

2

�′ =�

1,96

0,05�10(708) - (84) 2

84 �

2

= 5,23

Dari hasil perhitungan diatas, diperoleh nilai N’ = 5,23 yang berarti N>N’ (10>5,23) sehingga dapat disimpulkan bahwa jumlah data waktu siklus pada proses pertama telah cukup diambil selama pengamatan. Hasil rekapitulasi uji kecukupan data waktu siklus untuk proses produksi dump truck dapat dilihat pada Tabel 5.6

Tabel 5.6. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk Setiap Proses

Proses Ke- N’ N Keterangan

1 5,23 10 Cukup

2 7,49 10 Cukup

3 3,04 10 Cukup

4 8,47 10 Cukup

5 9,93 10 Cukup

6 4,74 10 Cukup

7 1,41 10 Cukup

8 9,93 10 Cukup

9 9,09 10 Cukup

10 2,64 10 Cukup

11 9,51 10 Cukup

12 6,15 10 Cukup

13 8,61 10 Cukup

14 9,09 10 Cukup

15 9,51 10 Cukup

Tabel 5.6. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk Setiap Proses (Lanjutan)

Proses Ke- N’ N Keterangan

17 4,06 10 Cukup

18 2,44 10 Cukup

19 0,05 10 Cukup

20 0,18 10 Cukup

21 4,52 10 Cukup

22 2,56 10 Cukup

23 1,83 10 Cukup

24 8,13 10 Cukup

25 5,04 10 Cukup

26 7,98 10 Cukup

27 1,00 10 Cukup

28 9,93 10 Cukup

29 0,52 10 Cukup

30 1,20 10 Cukup

31 0,04 10 Cukup

32 0,12 10 Cukup

33 3,49 10 Cukup

34 0,02 10 Cukup

35 1,51 10 Cukup

36 0,09 10 Cukup

37 0,16 10 Cukup

38 9,93 10 Cukup

39 1,41 10 Cukup

40 0,80 10 Cukup

41 0,64 10 Cukup

42 9,30 10 Cukup

43 2,68 10 Cukup

44 1,38 10 Cukup

45 9,66 10 Cukup

46 7,84 10 Cukup

Sumber : Pengolahan Data

Berdasarkan hasil rekapitulasi pada Tabel 5.8 dapat disimpulkan bahwa jumlah data untuk semua waktu siklus produksi dump truck telah cukup diambil selama pengamatan.

2. Uji Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu proses berada dalam batas kontrol atau tidak pada peta kontrol. Contoh pengujian keseragaman pada proses kedua yaitu pemotongan plat pada mesin shearing

adalah sebagai berikut :

Perhitungan nilai rata-rata waktu proses

x =

∑xi

n

x = 8+9+8+9+8+8+9+8+9+8

10

= 8,4

Perhitungan nilai standar deviasi σ= �∑(xi-x̅)

2

n-1

σ=

�∑(8-8,4)2+ (9-8,4)2+ (8-8,4)2+⋯+ (8-8,4)2 10-1

= 0,52

Perhitungan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah (BKA dan BKB) untuk tingkat kepercayaan 95 % dan tingkat ketelitian 5 % maka nilai k yang dipakai adalah 1,96.

BKA = x + 1,96 _{BKB = x – 1,96}

= 8,4 + 1,96 (0,52) = 8,4 - 1,96 (0,52)

Gambar 5.3. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Pertama

Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa keseluruhan data waktu siklus untuk proses pertama berada dalam batas kontrol. Pengujian keseragaman data untuk waktu siklus proses yang lain juga dilakukan dengan cara yang sama. Hasil rekapitulasi uji keseragaman untuk proses lainnya dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Berdasarkan hasil rekapitulasi pada Tabel 5.6 dapat disimpulkan bahwa semua data pengamatan waktu siklus berada pada batas kontrol (in control), atau dapat dikatakan bahwa data telah seragam.

5.2.2.2.Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus proses dengan rating factor (Rf) yang bertujuan untuk menyesuaikan kecepatan setiap operator dengan operator yang normal. Perhitungan waktu baku merupakan

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

W a k tu P e n g a ma ta n ( Me n it ) Pengamatan

ke-Peta Kontrol Proses Kedua

Waktu Siklus X Bar BKA BKB

Tabel 5.7. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk Setiap Proses Produksi Dump Truck

Proses Produksi

Ke-

Pengamatan ke-

X bar BKA BKB Keterangan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 8 9 8 9 8 8 9 8 9 8 8,40 9,41 7,39 Seragam

2 11 11 13 12 11 11 12 12 13 13 11,90 13,62 10,18 Seragam

3 10 11 10 10 10 10 11 11 10 10 10,30 11,25 9,35 Seragam

4 6 7 7 7 6 6 7 6 7 7 6,60 7,61 5,59 Seragam

5 5 6 6 5 6 5 6 6 6 6 5,70 6,65 4,75 Seragam

6 7 7 7 8 7 8 7 7 7 7 7,20 8,03 6,37 Seragam

7 231 226 216 225 218 224 217 226 212 209 220,40 234,20 206,60 Seragam

8 12 10 10 12 10 12 12 12 12 12 11,40 13,29 9,51 Seragam

9 9 8 9 10 9 10 8 9 10 9 9,10 10,55 7,65 Seragam

10 26 25 25 24 26 23 25 24 23 25 24,60 26,71 22,49 Seragam

11 10 10 9 8 9 9 8 9 8 9 8,90 10,35 7,45 Seragam

12 10 11 9 10 10 11 10 9 10 10 10,00 11,31 8,69 Seragam

13 12 10 11 12 10 11 12 11 10 12 11,10 12,82 0,10 Seragam

14 9 10 8 9 10 9 9 10 9 8 9,10 10,55 7,65 Seragam

15 7 9 9 9 10 9 9 9 9 9 8,90 10,35 7,45 Seragam

16 13 15 13 15 15 14 15 14 16 15 14,50 16,40 12,60 Seragam

17 420 415 412 418 415 415 487 420 413 410 422,50 467,38 377,62 Seragam

18 42 45 42 41 41 42 40 42 40 45 _{42,00 45,46 38,54} Seragam

Sumber : Pengolahan Data

Proses Produksi

Ke-

Pengamatan ke-

X bar BKA BKB Keterangan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

19 500 496 490 499 500 497 497 500 499 499 497,70 503,69 491,71 Seragam 20 600 610 612 615 600 620 612 620 615 615 611,90 625,71 598,09 Seragam

21 15 13 13 14 15 13 14 13 14 14 13,80 15,35 12,25 Seragam

22 300 299 300 298 290 300 295 295 321 332 303,00 328,56 277,44 Seragam

23 30 30 32 32 30 32 31 30 33 32 31,20 33,43 28,97 Seragam

24 6 6 6 6 6 7 6 6 7 7 6,30 7,25 5,35 Seragam

25 30 33 35 35 32 30 30 33 32 34 32,40 36,23 28,57 Seragam

26 22 23 23 21 21 20 25 23 24 20 22,20 25,51 18,89 Seragam

27 33 32 31 32 31 31 31 30 32 31 31,40 33,05 29,75 Seragam

28 6 6 6 5 5 5 6 6 6 6 5,70 6,65 4,75 Seragam

29 41 40 41 41 40 40 42 41 40 42 _{40,80 42,35 39,25} Seragam

30 42 40 41 43 41 42 43 43 40 43 _{41,80 44,21 39,39} Seragam

31 150 151 152 151 151 152 150 151 150 _{150 150,80 152,35 149,25} Seragam 32 500 512 510 505 500 505 510 501 500 _{501 504,40 513,69 495,11} Seragam

33 21 20 23 22 22 22 22 20 20 22 _{21,40 23,51 19,29} Seragam

34 181 181 181 181 181 180 182 181 182 _{182 181,20 182,44 179,96} Seragam

35 65 64 61 65 61 65 60 60 62 63 _{62,60 66,65 58,55} Seragam

36 245 244 243 240 242 241 245 241 245 _{241 242,70 246,52 238,88} Seragam 37 490 484 487 489 496 497 497 500 491 _{487 491,80 502,29 481,31} Seragam Sumber : Pengolahan Data

Proses Produksi

Ke-

Pengamatan ke-

X bar BKA BKB Keterangan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

38 5 6 6 6 6 5 6 6 6 5 5,70 6,65 4,75 Seragam

39 61 62 65 60 63 65 60 60 62 64 62,20 66,10 58,30 Seragam

40 63 60 64 62 64 61 60 63 63 63 62,30 65,23 59,37 Seragam

41 31 32 30 31 30 31 31 32 31 31 31,00 32,31 29,69 Seragam

42 20 24 24 25 22 20 25 24 22 24 23,00 26,70 19,30 Seragam

43 13 13 12 13 13 13 12 13 14 13 12,90 14,01 11,79 Seragam

44 16 15 15 15 15 15 16 16 15 15 15,30 16,25 14,35 Seragam

45 11 11 12 12 10 12 12 13 13 13 11,90 13,85 9,95 Seragam

46 15 12 14 15 14 13 13 15 15 14 14,00 16,07 11,93 Seragam

perhitungan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan satuan pekerjaanya dengan penambahan faktor allowance pada waktu normal. Contoh perhitungan waktu normal dan waktu baku yaitu proses pemotongan plat pada mesin shearing adalah sebagai berikut:

Rating Factor = 1 + 0,02

Allowance = 5%

Waktu siklus rata-rata = 8,4

Waktu normal = Waktu siklus rata-rata x Rf = 8,4 x 1,02 = 8,56 menit

Waktu Baku=Waktu Normal x

100% 100%-all

Waktu Baku = 8,56 x

100% 100%-5% Waktu baku : 9,02 menit

Hasil rekapitulasi waktu normal dan waktu baku setiap proses produksi dump truck dapat dilihat pada Tabel 5.8

Tabel 5.8. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Setiap Proses

Proses Ke- Waktu Siklus Rata-rata (menit) Rating Factor Waktu Normal (menit)

Allowance Waktu Baku

(menit)

1 8,40 1,02 8,568 5% 9,02

2 11,90 1,02 12,138 15% 14,28

3 10,30 1,02 10,506 5% 11,06

4 6,60 1 6,6 15% 7,76

5 5,70 1 5,7 15% 6,71

6 7,20 1,04 7,488 5% 7,88

7 220,40 1,04 229,216 16% 272,88

Tabel 5.8. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Setiap Proses (Lanjutan) Proses Ke- Waktu Siklus Rata-rata (menit) Rating Factor Waktu Normal (menit)

Allowance Waktu Baku

(menit)

8 11,40 1,04 11,856 5% 12,48

9 9,10 1,04 9,464 16% 11,27

10 24,60 - 24,60 - 24,60

11 8,90 1,04 9,26 16% 11,02

12 10,00 1,04 10,40 16% 12,38

13 11,10 - 11,10 - 11,10

14 9,10 1,04 9,46 16% 11,27

15 8,90 1,00 8,90 5% 9,37

16 14,50 - 14,50 - 14,50

17 422,50 1 422,50 15% 497,06

18 42,00 - 42,00 - 42,00

19 497,70 1,00 497,70 15% 585,53

20 611,90 1,00 611,90 15% 719,88

21 13,80 1,05 14,49 5% 15,25

22 303,00 1,05 318,15 16% 378,75

23 31,20 1,05 32,76 16% 39,00

24 6,30 1,05 6,62 16% 7,88

25 32,40 1,05 34,02 16% 40,50

26 22,20 1,05 23,31 16% 27,75

27 31,40 1,05 32,97 16% 39,25

28 5,70 1,05 5,99 5% 6,30

29 40,80 - 40,80 - 40,80

30 41,80 1,05 43,89 14% 51,03

31 150,80 1,05 158,34 14% 184,12

32 504,40 - 504,40 - 504,40

33 21,40 1,05 22,47 14% 26,13

34 181,20 - 181,20 - 181,20

35 62,60 1,05 65,73 14% 76,43

36 242,70 1,05 254,84 14% 296,32

37 491,80 - 491,80 - 491,80

38 5,70 1,00 5,70 5% 6,00

39 62,20 1,00 62,20 14% 72,33

40 62,30 1,00 62,30 5% 72,44

41 31,00 1,00 31,00 14% 36,05

42 23,00 1,00 23,00 14% 26,74

43 12,90 1,00 12,90 14% 15,00

44 15,30 1,00 15,30 14% 17,79

45 11,90 1,00 11,90 14% 13,84

46 14,00 1,00 14,00 5% 14,74

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis

6.1.1. Analisis Kegiatan Value Added dan Non Value Added

Dalam Perhitungan metrik Lean untuk kondisi aktual dan usulan ditemukan kegiatan yang bersifat value-added dan non value added. Perubahan jumlah waktu total waktu produksi aktual dan usulan adalah yaitu 109,34 menit. Gambaran hasil perhitungan metrik lean aktual dan usulan dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1 Hasil Metrik Lean Aktual dan Usulan

No Metrik Aktual Usulan

1 Jumlah kegiatan dalam aktivitas produksi 46 40

2 Total waktu produksi 4973,87 menit 4864,53 menit

3 Non value added time 1453,53 menit 1344,19 menit

4 Value added time 3520,34 menit 3520,34 menit

6.1.2. Analisis Proces Cycle Efficiency

Proces cycle efficiency merupakan perhitungan untuk melihat seberapa efisien suatu proses produksi terjadi. Nilai persentase process cycle efficiency

untuk proses produksi dump truck aktual adalah 70,77%. Nilai persentase ini diperoleh dari hasil perbandingan total waktu kegiatan yang bersifat value-added dengan total manufacturing lead time. Setelah diberikan usulan perbaikan terhadap nilai process cycle efficiency untuk proses produksi dump truck

meningkat sebesar 2,37% menjadi 72,37%. Peningkatan nilai persentase process cycle efficiency ini masih tergolong kecil dan masih ada kemungkinan mengalami peningkatan jika kegiatan non value added seperti kegiatan menunggu cat mengering menggunakan cat oven sehingga waktu menunggu dapat berkurang dan dapat mengurangi total waktu produksi serta meningkatkan process cycle efficiency.

6.1.3. Analisis Perhitungan Tingkat Sigma

Tingkat sigma perusahaan diperoleh sebesar 2,65. Hal ini menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6 sigma. Nilai DPMO yang diperoleh 125.000 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 125.000. Untuk meningkatkan nilai sigma ini dilakukan identifikasi dan analisis penyebab proses yang menghasilkan produk cacat dengan menggunakan diagram sebab akibat dan diagram five why

sehingga dapat memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk meningkatkan level sigma perusahaan

6.1.4. Analisis Untuk Usulan Peningkatan Kualitas

Perbaikan secara terus menerus sangat dibutuhkan untuk terus mengurangi

jumlah produk cacat di dalam proses produksi dump truck sehingga produktivitas perusahaan semakin meningkat. Penerapan metode Lean Six Sigma dengan serius

dan terus-menerus di dalam perusahaan dapat meningkatkan nilai sigma yang dimiliki perusahaan saat ini sehingga perusahaan dapat mengusahakan agar

mencapai nilai 6 sigma. Keseriusan perusahaan dalam menerapkan usulan tindakan perbaikan yang diberikan akan sangat membantu perusahaan dalam hal mengurangi produk cacat yang dihasilkan. Untuk itu usulan tindakan perbaikan yang diberikan adalah peningkatan metode dan lingkungan kerja (Metode 5S), pemberian pelatihan kerja, pembuatan dan pelaksanaan SOP untuk stasiun pemasangan hidrolik dan pengelasan, pemeriksaan bahan yang diterima dari

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah adalah sebagai berikut:

1. Jumlah aktivitas dalam proses produksi dump truck berjumlah 46 aktivitas yang tergolong dalam 29 value added activities dan 18 non value added activities. Setelah diperoleh usulan perbaikan maka dieliminasi 6 aktivitas yang dianggap tidak bernilai tambah yaitu aktivitas ke-1,6,10,13,18, dan 46 sehingga total aktivitas menjadi 40 aktivitas.

2. Total waktu produksi berkurang 109,34 menit dari 4973,87 menit menjadi 4864,53 menit.

3. Usulan perbaikan yang diberikan untuk meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produksi adalah perbaikan dengan menerapkan metode 5S yang meliputi peningkatan metode dan lingkungan kerja, pemberian pelatihan kerja, pembuatan dan pelaksanaan SOP untuk stasiun pemasangan hidrolik, pengelasan. Kemudian dilakukan pemeriksaan bahan yang diterima dari

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan yang berguna untuk perbaikan di masa yang akan datang yaitu:

1. Disarankan pihak perusahaan lebih memperhatikan kinerja dari operator dengan melakukan diskusi dan memberikan pelatihan untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia (SDM) perusahaan.

2. Disarankan perusahaan membuat prosedur kegiatan di lantai produksi terutama pada bagian pemasangan hidrolik dan pengelasan.

3. Disarankan perusahaan memeriksa kualitas bahan penolong berupa kayu yang diterima dari supplier dan saling meningkatkan informasi dengan supplier untuk dapat memperoleh bahan yang berkualitas baik.

4. Disarankan ventilasi di lantai pabrik ditambah untuk meningkatkan sirkulasi udara.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Mahakarya Jaya Sinergi atau juga disebut MKJ adalah perusahaan yang terlibat dalam bidang perakitan karoseri kendaraan yang mencakup semua jenis. Dengan dukungan pengalaman perusahaan dan teknologi, perusahaan ini dapat membuat produk terbaik untuk seluruh pelanggan yang menggunakan hasil produk karoseri kendaraan dari perusahaan ini. PT. Mahakarya Jaya Sinergi tersebut sudah ada sejak tahun 1995 dan berada di Sumatera Utara pada tahun 2006.

Dalam produksi karoseri kendaraan yang sangat penting adalah kualitas,

keselamatan dan kenyamanan. Karoseri yang berkualitas adalah hal yang penting

bagi pemakainya, tidak hanya enak di pandang tetapi juga harus mampu memenuhi unsur keselamatan untuk pengendara, barang yang di angkut maupun

pengendara lain di jalan. Karoseri yang bagus pasti memenuhi standar uji mutu

Dinas Perhubungan yang akan melegalkan secara hukum terhadap kualitas produk yang akan di pakai di jalan raya umum.

Dalam pembuatan karoseri, prioritas utama tidak hanya teknologi canggih melainkan juga tingkat keselamatan dan kenyamanan yang berkualitas bagi setiap pengendara. Perusahaan ini memiliki sertifikat rancang bangunan yang diterbitkan

oleh Direktorat Jenderal Perhubungan Darat. Sejarah singkat dari PT. Mahakarya

1. Peresmian PT. Mahakarya Jaya Sinergi pada Tahun 2006 serta penyediaan kontruksi dan komponen me sin pabrik.

2. PT. Mahakarya Jaya Sinergi memperoleh sertifikat ISO 9001 - 2008. 3. PT. Mahakarya Jaya Sinergi memperoleh sertifikat OHSAS 18001 – 2007. 4. PT. Mahakarya Jaya Sinergi memulai produksi Box , Dump Truck, dan Cargo

Deck.

5. PT. Mahakarya Jaya Sinergi memulai produksi AMR Rool, Sky Lift, dan Ambulance, Crane, Fire Truck dan Truck, serta Vacuum Tinja Truck.

6. Sebagai vendor PT. Krama Yudha Tiga Berlian Motor Jakarta 7. Sebagai vendor PT. Bosowa Berlian Motor Group Makasar 8. Sebagai vendor PT. Gemala Kempa Daya Group Jakarta 9. Sebagai vendor PT. Sumatera Berlian Motor Gorup Medan 10. Sebagai vendor PT. Suka Fajar Berlian Group Padang 11. Sebagai vendor PT. Berlian Maju Motor Group Palembang 12. Sebagai vendor PT. Lautan Utama Berlian Motor Palembang 13. Sebagai vendor PT. Srikandi Berlian Motor Group Jakarta 14. Sebagai vendor PT. Mahakam Berlian Sanjaya Group Jakarta 15. Sebagai vendor PT. Dunia Barusa Aceh (Dealer Toyota) 16. Sebagai vendor PT. Surya Putra Sarana Group Bandung

2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Mahakarya Jaya Sinergi memproduksi produk hasil rakitan karoseri

2.3 Lokasi Perusahaan

PT. Mahakarya Jaya Sinergi ini terletak di Jalan Letjend Jamin Ginting Km. 18 No. 18 Desa Hulu, Kecamatan Pancur Batu, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara.

2.4 Daerah Pemasaran

PT. Mahakarya Jaya Sinergi memasarkan produk hasil rakitan karoseri

kendaraan ke Showroom atau Dealer kendaraan yang berada di Pulau Sumatera

dan Pulau Jawa. Produk hasil rakitan karoseri pada PT. Mahakarya Jaya Sinergi juga dijual kepada Dinas Pemerintahan di Sumatera Utara.

2.5 Organisasi dan Manajemen 2.5.1 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi adalah kerangka kerja formal organisasi yang dengan kerangka kerja itu tugas-tugas pekerjaan dibagi-bagi, dikelompokkan dan dikoordinasikan (Robbins dan Coulter, 2007). Struktur organisasi menggambarkan kerangka dan susunan hubungan diantara fungsi, bagian atau posisi, juga menunjukkan hierarki organisasi dan struktur sebagai wadah untuk menjalankan wewenang, tanggung jawab dan sistem pelaporan terhadap atasan dan pada akhirnya memberikan stabilitas dan kontinuitas yang memungkinkan organisasi tetap hidup walaupun orang datang dan pergi serta pengkoordinasian hubungan dengan lingkungan. Struktur organisasi pada PT. Mahakarya Jaya Sinergi adalah struktur organisasi garis dan fungsional. Wewenang dan tanggung

jawab dari struktur organisasi garis dan fungsional dapat dilihat pada lampiran 1. Struktur organisasi dalam perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Komisaris Utama

Komisaris

CEO (Chief Executive Officer)

BOD (Board of Director) Head of PPC

Division Head of Marketing

Division

Head of Engineering

Division

Head of Accounting Division

Head of PCH Division Head of HRD

Division

Head of GA Division Head of CQO

Division

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Mahakarya Jaya Sinergi Keterangan :

: Garis : Fungsional

2.5.2 Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja pada PT. Mahakarya Jaya Sinergi adalah 23 orang. Rincian tenaga kerja yang digunakan dalam proses produksi dapat dilihat seperti pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahakarya Jaya Sinergi No Jabatan Jumlah

1 Staff 8

2 Karyawan 15

Total Pekerja 23

Sumber: Data Tenaga Kerja PT. Mahakarya Jaya Sinergi

2.5.3 Jam Kerja

Jam kerja di PT. Mahakarya Jaya Sinergi yaitu jam kerja di bagian kantor dan jam kerja di bagian pabrik, berikut rincian jam kerja di PT. Mahakarya Jaya Sinergi:

1. Kantor

Untuk pekerja di bagian kantor, jam kerja dapat kita lihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jam Kerja di Kantor

Hari Shift 1 Shift 2 Keterangan

Senin - Sabtu

08.00-12.00 18.30-22.30 Bekerja 12.00-13.00 22.30-23.30 Istirahat 13.00-17.00 23.30-04.00 Bekerja

2. Pabrik

Untuk pekerja yang bertugas di pabrik pada masa produksi, jam kerjanya dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Jam Kerja di Pabrik

Shift 1 Shift 2 Keterangan

08.00-12.00 18.30-22.30 Bekerja 12.00-13.00 22.30-23.30 Istirahat 13.00-17.00 23.30-04.00 Bekerja

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kualitas yang baik merupakan hal yang diutamakan untuk dapat bersaing dengan perusahaan lain sehingga dibutuhkan peningkatan kualitas dalam setiap proses produksi. Kualitas suatu produk mutlak harus dijaga dan dikontrol agar konsumen mendapatkan produk yang baik, dan perusahaan dapat memenangkan kompetisi dalam menarik pelanggan. Produk berkualitas bagus adalah produk yang memiliki karakteristik sesuai keinginan dan kebutuhan konsumen.

PT Mahakarya Jaya Sinergi merupakan perusahaan yang memproduksi

body dan chassis mobil (karoseri). Karoseri dump truck adalah salah satu produk yang diproduksi oleh PT Mahakarya Jaya Sinergi. Dari hasil wawancara diperoleh bahwa PT Mahakarya Jaya Sinergi mengalami pemborosan (waste) yaitu adanya produk cacat (defect) berupa bak dump truck tidak sempurna, hidrolik tidak berfungsi dan subframe kayu rusak. Sehingga produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan keinginan konsumen yang menyebabkan ketidakpuasaan dan hal tersebut dapat merugikan perusahaan. Data jumlah dan persentase kecacatan pada periode tahun 2015 dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Data Jumlah dan Persentase Kecacatan Karoseri Dump Truck

Periode tahun 2015

Bulan Produksi (unit)

Produk Cacat (Unit)

Jenis Cacat (Unit)

Produk Cacat (unit)

Persentase (%)

Januari 24 2 bak dump truck tidak sempurna 3 12.50

1 Hidrolik tidak berfungsi

Februari 25 1 Subframe kayu rusak 3 12.00

2 Hidrolik tidak berfungsi

Maret 20 2 bak dump truck tidak sempurna 3 15.00

1 Subframe kayu rusak

April 23 2 bak dump truck tidak sempurna 3 13.04

1 Subframe kayu rusak

Mei 22 1 Subframe kayu rusak 4 18.18

3 bak dump truck tidak sempurna

Juni 21 2 Subframe kayu rusak 3 14.29

1 Hidrolik tidak berfungsi

Juli 24 2 Hidrolik tidak berfungsi 3 12.50

1 Subframe kayu rusak

Agustus 24 1 Subframe kayu rusak 4 16.67

3 bak dump truck tidak sempurna

September 22 3 bak dump truck tidak sempurna 3 13.64

Oktober 22 2 Hidrolik tidak berfungsi 4 18.18

2 bak dump truck tidak sempurna

November 23 1 Subframe kayu rusak 3 13.04

2 Hidrolik tidak berfungsi

Desember 21 2 Hidrolik tidak berfungsi 3 14.29

1 bak dump truck tidak sempurna

Total 271 39 14.39

Sumber : PT Mahakarya Jaya Sinergi

Dari hasil tabel diatas terlihat bahwa persentase kecacatan karoseri dump truck berada diatas standar dari PT Mahakarya Jaya Sinergi sebanyak 10%. Untuk itu diperlukan perbaikan dikarenakan kecacatan ini mempengaruhi besarnya jumlah produk yang dihasilkan perusahaan.

Permasalahan lainnya adalah adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah (non-value added activities) pada proses produksi, seperti waktu menunggu dan pemeriksaan yang sering tejadi dalam proses produksi berupa pemindahan potongan plat dari mesin shearing ke mesin bending, pemindahan plat ke stasiun pengelasan dan waktu tunggu bahan untuk dikerjakan pada stasiun berikutnya seperti menunggu cat dasar mengering untuk kemudian dilakukannya pendempulan, menunggu hasil pendempulan mengeras untuk kemudian dilakukan pengecetan akhir, menunggu hasil pengelasan beberapa part dingin untuk melakukan pengelasan part berikutnya serta adanya pemeriksaan berupa pemeriksaan hidrolik, pengisian oli dan pemeriksaan stabilizer.

Jika permasalahan tersebut tidak ditangani maka hal tersebut dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Untuk itu, diperlukan perbaikan dikarenakan kecacatan dan kegiatan yang tidak bernilai tambah (non-value added activities) ini mempengaruhi besarnya output yang dihasilkan perusahaan. Perbaikan dapat dilakukan adalah dengan menggunakan kombinasi metode antara Lean dan

Six Sigma.

Dari hasil penelitian (Ummi Isti Izzati dkk, 2013) mengenai Analisis Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu Bubuk Dengan Metode Lean Six Sigma di PT. Tigaraksa Satria Tbk diperoleh bahwa penggunaan metode lean six sigma dapat mengoptimumkan kegiatan yang bernilai tambah (value added activities) dan mengestimasi level sigma dalam perusahaan sehingga dapat memperbaiki prosedur produksi. Hal tersebut dapat dilihat dengan meningkatnya nilai process cycle efficiency PT. Tigaraksa Satria Tbk sebesar 4% dari 83,93%

menjadi 87,93% dan dapat mengurangi kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added activities) dari 18 kegiatan menjadi 11 kegiatan.

1.2. Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada penelitian ini adalah adanya cacat (defect) yang melebihi standar perusahaan sehingga kualitas produk tidak sesuai dengan keinginan konsumen dan adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu (waiting time), pemindahan bahan dan pemeriksaan.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian adalah melakukan pengendalian kualitas terhadap proses produksi.

Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah: 1. Mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value

added activities) dan aktivitas bernilai tambah (value added activities). 2. Meminimumkan waktu produksi.

ABSTRAK

PT. Mahakarya Jaya Sinergi merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur penghasil produk karoseri. Salah satu produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah dump truck. Masalah dalam menghasilkan produk

dump truck adalah kecacatan produk yang nilainya berada diatas toleransi kecacatan perusahaan yaitu 10% dari jumlah produksi per bulan dan waktu produksi yang terlalu lama disebabkan banyaknya kegiatan yang tidak bernilai tambah (non-value added activities) di lantai produksi. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan pengendalian kualitas terhadap proses produksi dan meminimukan lead time dengan mengurangi kegiatan yang tidak bernilai tambah (non-value added activities). Perbaikan dilakukan dengan pendekatan Lean Six Sigma yang merupakan gabungan antara konsep Lean dan Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Melalui pendekatan Lean diketahui total waktu produksi aktual 4973,87 menit dengan proses cycle efficiency 70,77%, setelah diberikan usulan pengurangan kegiatan yang tidak bernilai tambah (non-value added activities) diperoleh total waktu produksi usulan 4864,53 menit dengan proses cycle efficiency 72,37%. Dengan pendekatan Six Sigma diperoleh tingkat sigma dalam perusahaan sebesar 2,65 dibawah tingkat sigma yang ingin dicapai dengan nilai DPMO yang diperoleh 125.000 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 125.000. Penyebab utama kecacatan produk yaitu tidak adanya pelatihan untuk penggunaan mesin dan peralatan, tidak adanya prosedur kerja yang terstandarisasi (SOP) dalam perusahaan, tidak adanya inspeksi terhadap bahan baku yang akan masuk, kurangnya keterampilan dan ketelitian oleh operator, dan lingkungan kerja yang bising serta kurangnya ventilasi udara yang menyebabkan panas berlebih. Usulan perbaikan dilakukan dengan menggunakan metode 5S yaitu pemberian pelatihan terhadap operator, pembuatan dan pelaksanaan SOP untuk stasiun pemasangan hidrolik dan pengelasan, pemeriksaan bahan yang diterima dari supplier dan penambahan ventilasi di lantai pabrik. Melalui usulan perbaikan tersebut diharapkan kecacatan produk dapat direduksi dan meminimumkan waktu produksi.

PERBAIKAN PROSES PRODUKSI UNTUK MENGURANGI

PRODUK CACAT DENGAN MENGGUNAKAN

METODE

LEAN SIX SIGMA

PADA

PT MAHAKARYA JAYA SINERGI

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

KARTIKA CARA ZEBUA 110403172

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

U N I V E R S I T A S S U M A T E R A U T A R A

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya Program Studi Regular Strata Satu, Fakuktas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul Tugas Sarjana ini adalah “Perbaikan Proses Produksi Untuk Mengurangi Kecacatan Produk Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma Pada PT Mahakarya Jaya Sinergi”.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penulisan Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan masukan yang bersifat membangun demi kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis dan para pembaca.

Universitas Sumatera Utara Medan, Juni 2016

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini, banyak pihak yang telah membantu penulis maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Kedua Orang Tua penulis Bapak Na’aro Zebua dan Ibu Riseria Zalukhu serta saudara dan saudari penulis Pamungkas Sry Wicara, Gifta Gemilang, Gifta Promise dan Gifta Hati Gemar yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril maupun materil dan mendoakan penulis selama menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

3. Ibu Ir. Elisabeth Ginting, MSi selaku dosen Pembimbing I penulis dan Ibu Khalida Syahputri, ST, MT selaku dosen Pembimbing II yang bersedia meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan, pengarahan dan masukan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Staff Pegawai Teknik Industri Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma, Bang Kumis dan Ibu Ani terima kasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.

5. Ibu Dewi selaku kepala bagian produksi PT Mahakarya Jaya Sinergi serta seluruh jajaran staf perusahaan.

6. Sahabat-sahabat dekat di Departemen Teknik Industri Sa’dudin, Inez, Jessika, Marintan, Nadia, Tri dan Treesye.

7. Sahabat penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU khususnya stambuk 2011 yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xi

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Manfaat Penelitian... I-4 1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-5

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-3 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-3 2.4. Daerah Pemasaran ... II-3 2.5. Organisasi dan Manajemen ... II-4 2.5.1. Struktur Organisasi ... II-4

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.5.2. Tenaga Kerja... II-5 2.5.3. Jam Kerja ... II-5 2.6. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-6 2.7. Proses Produksi ... II-7 2.7.1. Uji Mutu Bahan/Produk ... II-7 2.7.2. Bahan yang Digunakan ... II-8 2.7.2.1. Bahan Baku ... II-8 2.7.2.2. Bahan Tambahan ... II-9 2.7.3. Uraian Proses ... II-9

III LANDASAN TEORI ... II-1

3.1. Pengertian Kualitas ... III-1 3.2. Konsep Dasar Lean ... III-2 3.3. Konsep Dasar Six Sigma ... III-2 3.4. DMAIC ... III-4 3.4.1. Define ... III-5 3.4.1.1. Project Statement ... III-5 3.4.1.2. Diagram SIPOC. ... III-6 3.4.1.3. Value Stream Mapping ... III-6

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.4.2. Measure ... III-8 3.4.2.1. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ... III-8 3.4.2.2. Rating Factor dan Allowance... III-10 3.4.2.3. Perhitungan Waktu Normal... III-12 3.4.2.4. Perhitungan Waktu Baku ... III-12 3.4.2.5. Perhitungan Metrik of Time Efficiency ... III-13 3.4.3. Pengukuran Six Sigma ... III-14 3.5. Analyze ... III-14 3.5.1. Diagram Five Why... III-15 3.5.2. Improve ... III-16 3.5.2.1. Metode 5S ... III-16 3.5.3. Control ... III-16 3.5.3.1. SOP ... III-16

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Kerangka Berpikir ... IV-3

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.6. Rancangan Penelitian ... IV-3 4.7. Instrumen Penelitian ... IV-5 4.8. Pengumpulan Data ... IV-6 4.9. Pengolahan Data ... IV-6 4.10. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-7 4.11. Kesimpulan dan Saran ... IV-8

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Permintaan Produk... V-1 5.1.2. Data Aliran Proses ... V-2 5.1.3. Data Aktifitas Titik Patah Dalam Proses Produksi ... V-4 5.1.4. Data Waktu Proses ... V-4 5.1.5. Data Rating Factor dan Operator ... V-8 5.1.6. Penetapan Allowance... V-9 5.1.7. Data Atribut Kualitas ... V-9 5.2. Pengolahan Data ... V-9 5.2.1. Tahap Define ... V-14 5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) ... V-14 5.2.1.2. Diagram SIPOC ... V-15

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.1.3. Value Stream Mapping ... V-16 5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan

Pelanggan ... V-17 5.2.2. Tahap Measure ... V-17 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ... V-18 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku ... V-22 5.2.2.3. Perhitungan Metrik Lean ... V-28 5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ... V-36 5.2.3.Analyze ... V-37 5.2.4. Improve ... V-41 5.2.4.1. Metode 5S ... V-42 5.2.5. Control ... V-45 5.3. Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses ... V-47

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis ... VI-1 6.1.1. Analisis Kegiatan Value Added dan Non Value added ... VI-1 6.1.2. Analisis Process Cycle Efficiency ... VI-1 6.1.3. Analisis Perhitungan Tingkat Sigma ... VI-2 6.1.4. Analisis Untuk Usulan Peningkatan ... VI-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-1

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Jumlah dan Persentase Kecacatan Karoseri Dump Truck Periode tahun 2015 ... I-3 2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahakarya Jaya Sinergi ... II-5 2.2. Jam Kerja di Kantor ... II-5 2.3. Jam Kerja di Pabrik ... II-6 2.4. Pengujian Standar Mutu Produk Dump Truck ... II-8 3.1. Level Sigma ... III-3 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping ... III-8 5.1. Data Permintaan Produk Tahun 2015 ... V-1 5.2. Waktu Siklus Pembuatan Dump Truck ... V-5 5.3. Penilaian Rating Factor Terhadap Operator... V-8 5.4. Penetapan Allowance untuk Setiap Proses Produksi ... V-10 5.5. Jumlah Kecacatan Dump Truck Tahun 2015 ... V-13 5.6. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk Setiap

Proses ... V-19 5.7. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk Setiap

Proses Dump Truck ... V-23 5.8. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Setiap Proses ... V-27 5.9. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

5.10. Kegiatan Value Added dan Non Value Added Pada Proses

Produksi Dump Truck ... V-32 5.11. Diagram Five Why Untuk Kecacatan Hidrolik Tidak Berfungsi ... V-40 5.12. Diagram Five Why Untuk Kecacatan Subframe Kayu Rusak ... V-40 5.13. Diagram Five Why Untuk Kecacatan Bak Dump Truck Tidak

Sempurna ... V-41 5.14. Urutan Aktivitas kerja Usulan Produksi Dump Truck ... V-48 5.15. Kegiatan Value Added dan Non-ValueAdded Setelah Estimasi ... V-50

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT Mahakarya Jaya Sinergi ... II-4 3.1. Kerangka Berpikir Penelitian ... III-2 3.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... III-5 3.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... III-8 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ... IV-3 4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-5 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-7 5.1. Diagram SIPOC Produk Dump Truck ... V-16 5.2. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Pertama ... V-22 5.3. Value Stream Mapping Aktual Produksi Dump Truck ... V-36 5.4. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Hidrolik Tidak Berfungsi V-38 5.5. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Subframe Kayu Rusak ... V-38 5.6. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Bak Dump Truck Tidak

Sempurna ... V-39 5.7. Value Stream Mapping Usulan Produksi Dump Truck ... V-54

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.6. Rancangan Penelitian ... IV-3 4.7. Instrumen Penelitian ... IV-5 4.8. Pengumpulan Data ... IV-6 4.9. Pengolahan Data ... IV-6 4.10. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-7 4.11. Kesimpulan dan Saran ... IV-8

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1

5.1.1. Data Permintaan Produk... V-1 5.1.2. Data Aliran Proses ... V-2 5.1.3. Data Aktifitas Titik Patah Dalam Proses Produksi ... V-4 5.1.4. Data Waktu Proses ... V-4 5.1.5. Data Rating Factor dan Operator ... V-8 5.1.6. Penetapan Allowance... V-9 5.1.7. Data Atribut Kualitas ... V-9 5.2. Pengolahan Data ... V-9 5.2.1. Tahap Define ... V-14 5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) ... V-14 5.2.1.2. Diagram SIPOC ... V-15

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.1.3. Value Stream Mapping ... V-16 5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan

Pelanggan ... V-17 5.2.2. Tahap Measure ... V-17 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ... V-18 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku ... V-22 5.2.2.3. Perhitungan Metrik Lean ... V-28 5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ... V-36 5.2.3.Analyze ... V-37 5.2.4. Improve ... V-41 5.2.4.1. Metode 5S ... V-42 5.2.5. Control ... V-45 5.3. Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses ... V-47

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis ... VI-1 6.1.1. Analisis Kegiatan Value Added dan Non Value added ... VI-1 6.1.2. Analisis Process Cycle Efficiency ... VI-1 6.1.3. Analisis Perhitungan Tingkat Sigma ... VI-2 6.1.4. Analisis Untuk Usulan Peningkatan ... VI-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-1

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Jumlah dan Persentase Kecacatan Karoseri Dump Truck Periode tahun 2015 ... I-3 2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahakarya Jaya Sinergi ... II-5 2.2. Jam Kerja di Kantor ... II-5 2.3. Jam Kerja di Pabrik ... II-6 2.4. Pengujian Standar Mutu Produk Dump Truck ... II-8 3.1. Level Sigma ... III-3 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping ... III-8 5.1. Data Permintaan Produk Tahun 2015 ... V-1 5.2. Waktu Siklus Pembuatan Dump Truck ... V-5 5.3. Penilaian Rating Factor Terhadap Operator... V-8 5.4. Penetapan Allowance untuk Setiap Proses Produksi ... V-10 5.5. Jumlah Kecacatan Dump Truck Tahun 2015 ... V-13 5.6. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk Setiap

Proses ... V-19 5.7. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk Setiap

Proses Dump Truck ... V-23 5.8. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Setiap Proses ... V-27 5.9. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu

Baku ... V-29

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

5.10. Kegiatan Value Added dan Non Value Added Pada Proses

Produksi Dump Truck ... V-32 5.11. Diagram Five Why Untuk Kecacatan Hidrolik Tidak Berfungsi ... V-40 5.12. Diagram Five Why Untuk Kecacatan Subframe Kayu Rusak ... V-40 5.13. Diagram Five Why Untuk Kecacatan Bak Dump Truck Tidak

Sempurna ... V-41 5.14. Urutan Aktivitas kerja Usulan Produksi Dump Truck ... V-48 5.15. Kegiatan Value Added dan Non-ValueAdded Setelah Estimasi ... V-50

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT Mahakarya Jaya Sinergi ... II-4 3.1. Kerangka Berpikir Penelitian ... III-2 3.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... III-5 3.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... III-8 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ... IV-3 4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-5 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-7 5.1. Diagram SIPOC Produk Dump Truck ... V-16 5.2. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Pertama ... V-22 5.3. Value Stream Mapping Aktual Produksi Dump Truck ... V-36 5.4. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Hidrolik Tidak Berfungsi V-38 5.5. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Subframe Kayu Rusak ... V-38 5.6. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Bak Dump Truck Tidak

Sempurna ... V-39 5.7. Value Stream Mapping Usulan Produksi Dump Truck ... V-54