Perbaikan Proses Produksi untuk Mengurangi Kecacatan Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma di PG. Kwala Madu PTPN. II

NOTULENSI

“Pengelompokan Kegiatan Value Added dan Non Value Added”

No Kegiatan

Value Added Activity

Non Value

Added Activity Keterangan

1. Tebu dibawa ke pabrik menggunakan truk 2. Truk menunggu untuk ditimbang

3. Truk yang berisikan tebu ditimbang

4. Truk menuju ke tempat penumpukan bahan baku sementara

5. Tebu ditumpuk di penumpukan sementara 6. Bahan baku dibawa ke stasiun pemotongan

menggunakan log loader

7. Log loader memasukkan tebu ke cane feeding

8. Tebu dibawa ke cane cutter I melalui cane carier

9. Dilakukan pemotongan secara horizontal 10. Dibawa ke cane cutter II menggunakan cane

carrier

11. Dicacah menjadi bagian-bagian yang lebih kecil ukurannya

12. Dibawa ke tramp iron separator

13. Dipisahkan antara potongan tebu dan kotoran besi

14. Dibawa ke Stasiun Gilingan

15. Tebu digiling didalam penggilingan I

16. Ampas dari penggilingan pertama dibawa ke dalam penggilingan II

17. Tebu digilang didalam penggilingan II 18. Nira ditampung pada bak penampungan 19. Dibawa ke juice strainer

20. Dilakukan penyaringan antara nira dan ampas 21. Ditampung pada bak penampungan sementara 22. Dipompakan ke penimbangan tangki nira

mentah melalui pipa saringan 23. Dilakukan penimbangan nira

24. Dipompakan ke alat pemanas I ( Juice Heater I)

25. Dilakukan pemanasan dengan suhu 70 - 75oC 26. Dipompakan ke defekator

28. Dipompakan ke tangki netralisasi 29. Diaduk dengan alat pengaduk mekanis 30. Dipompakan ke sulfitator

31. Dicampurkan dengan gas SO2 32. Disalurkan ke tangki tunggu 33. Didiamkan untuk beberapa saat

34. Dipompakan ke alat pemanas II ( Juice Heater II)

35. Dilakukan pemanasan dengan suhu 100 - 1005oC

36. Dibawa ke flash tank

37. Dihilangkan udara dan gas-gas yang terlarut dalam nira

38. Dialirkan ke door clalifer

39. Diendapkan untuk memisahkan nira jernih dan kotor

40. _{Dialirkan ke evaporator station} 41. _{Dilakukan proses vakum} 42. _{Dibawa ke stasiun masakan} 43. _{Dilakukan proses kristalisasi}

44. _{Dibawa ke stasiun pemutaran/pemisahan} 45. _{Dipisahkan antara gula murni dengan stroop} 46. Dibawa ke sugar dryfer and cooler

menggunakan grasshopper

47. Dilakukan proses pengeringan dan pendinginan

48. Dibawa ke vibrating screen menggunakan

bucket elevator

49. Dilakukan pemisahan antara gula krikilan, gula halus, dan gula produk

50. _{Dibawa ke stasiun pengemasan} 51. Gula menunggu untuk dikemas 52. Dilakukan pengemasan 50kg/karung 53. Dibawa ke Gudang menggunakan conveyor

NOTULENSI

“Penentuan Penyebab Terjadinya Kecacatan Gula”

Fishbond Diagram

PERTANYAAN

Apa penyebab terjadinya kecacatan gula pada masing-masing kategori berikut. 1. Manusia

1. 2. 3.

2. Metode

1. 2. 3.

3. Material

1. 2. 3.

4. Mesin/Peralatan 1.

2. 3.

NOTULENSI

“Penentuan Penyebab Terjadinya Kecacatan Gula” Diagram Five Why

PERTANYAAN

Apa akar permasalahan penyebab terjadinya kecacatan gula pada masing-masing kategori berikut.

Warna Gula Tidak Putih Manusia

Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Why 5

Warna Gula Tidak Putih Metode

Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Why 5

Warna Gula Tidak Putih Bahan Baku Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Why 5

Warna Gula Tidak Putih Mesin/Peralatan Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

NOTULENSI

“Penentuan Penyebab Terjadinya Kecacatan Gula” Diagram Five Why

Gula Halus Manusia Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Why 5

Gula Halus Metode Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Why 5

Gula Halus Bahan Baku Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Why 5

Gula Halus Mesin/Peralatan Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Penentuan

Rating Factor

Dalam hal penentuan rating factor digunakan metode Westinghouse, yang mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran dalam bekerja yaitu: keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Berikut merupakan penentuan rating factor

untuk pekerja pada stasiun pembuatan kuali. Adapun penilaian tersebut yakni : 1. Keterampilan (Skill)

Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadi enam kelas dengan ciri-ciri setiap kelas sebagai berikut:

a. SUPER SKILL :

1) Bekerja dengan sempurna

2) Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik 3) Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya

.

4) Gerakan-gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sulit untuk diikuti. 5) Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin

6) Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau terlihat karena lancarnya.

7) Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencana tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis).

8) Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerjaan yang bersangkutan adalah pekerjaan terbaik.

b. EXCELLENT SKILL :

1) Percaya pada diri sendiri.

2) Tampak cocok dengan pekerjaannya. 3) Terlihat telah terlatih baik.

4) Bekerjanya teliti dengan tidak banyak meakukan pengukuran-pengukuran atau

pemeriksaan-pemeriksaan.

5) Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya tanpa kesalahan. 6) Mengunakan peralatan dengan baik.

7) Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu. 8) Bekerjanya cepat tapi halus.

9) Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.

c. GOOD SKILL :

1) Kualitas hasil baik.

3) Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang ketrampilannya lebih rendah.

4) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap. 5) Tidak memerlukan banyak pengawasan. 6) Tiada keragu-raguan.

7) Bekerjanya stabil.

8) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik. 9) Gerakan-gerakannya cepat.

d. AVERAGE SKILL:

1) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri. 2) Gerakan-gerakannya tidak cepat tetapi tidak lambat. 3) Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan perencanaan. 4) Tampak sebagai pekerja yang cakap.

5) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tidak banyak keragu-raguan. 6) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.

7) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaannya. 8) Bekerjanya cukup teliti.

9) Secara keseluruhan cukup memuaskan. e. FAIR SKILL :

1) Tampak terlatih tetapi belum cukup baik. 2) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.

3) Terlihat perancangan-perancangan sebelum melakukan gerakan. 4) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.

5) Tampak seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah ditempatkan

dipekerjaan itu sejak lama.

6) Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin.

7) Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri. 8) Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah. 9) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.

f. POOR SKILL :

1) Tidak dapat mengkoordinasikan tangan dan pikiran. 2) Gerakan-gerakannya kaku.

3) Kelihatan ketidakyakinannya pada urutan-urutan gerakan. 4) Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan. 5) Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya. 6) Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja.

7) Sering melakukan kesalahan-kesalahan. 8) Tidak ada kepercayaan pada diri sendiri. 9) Tidak dapat mengambil inisiatif sendiri.

Tabel 1. Penilaian Rating Factor untuk Keterampilan

Kriteria Perhitungan %

Super skill x 100%

Excellent Skill x 100%

Good skill x 100%

Average Skill x 100%

Fair skill x 100%

Poor skill x 100%

2. Usaha (Effort)

Berikut ini adalah enam kelas usaha dengan ciri-cirinya:

a. EXCESSIVE EFFORT:

1) Kecepatannya sangat berlebihan.

2) Usahanya sangat sungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya. 3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.

b. EXCELLENT :

1) Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.

2) Gerakan-gerakannya lebih "ekonomis" daripada pekerja-pekerja biasa. 3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.

4) Banyak memberi saran-saran.

5) Menerima saran-saran dan petunjuk-petunjuk dengan senang. 6) Percaya kepada kebaikan maksud pengukuran waktu kerja. 7) Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.

8) Bangga atas kelebihannya.

9) Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali. 10) Bekerjanya sistematis.

11) Karena lancarnya, perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain tidak terlihat.

c. GOOD EFFORT :

1) Bekerja berirama.

2) Saat-saat menganggur sangat sedikit,bahkan kadang-kadang tidak ada. 3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.

4) Senang pada pekerjaannya.

5) Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. 6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu kerja.

7) Menerima saran-saran dan petunjuk-petunjuk dengan senang. 8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.

9) Tempat kerjanya diatur baik dan rapi.

10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik. 11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan.

d. AVERAGE EFFORT :

1) Tidak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor. 2) Bekerja dengan stabil.

3) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya. 4) Setup dilaksanakan dengan baik.

5) Melakukan kegiatan-kegiatan Perencanaan. e. FAIR EFFORT :

1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.

2) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya. 3) Kurang sungguh- sungguh.

4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya 5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku. 6) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.

7) Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannya. 8) Terlampau hati-hati.

9) Sistematika kerjanya sedang-sedang saja. 10) Gerakan-gerakannya tidak terencana.

f. POOR EFFORT :

1) Banyak membuang-buang waktu.

2) Tidak memperlihatkan adanya minat kerja. 3) Tidak mau menerima saran-saran.

4) Tampak malas dan bekerja lambat.

5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan bahan-bahan.

6) Tempat kerjanya tidak diatur rapi.

7) Tidak perduli pada cocok/baik tidaknya peralatan yang dipakai. 8) Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur. 9) Setup kerjanya terlihat tidak baik.

Tabel 2. Penilaian Rating Factor Untuk Usaha

Kriteria Perhitungan %

Excessive effort x 100%

Good effort x 100%

Average effort x 100%

Fair effort x 100%

Poor effort x 100%

1. Kondisi Kerja (Condition)

Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu Ideal, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor. 2. Konsistensi (Consistensy)

Konsistensi dibagi menjadi enam kelas yaitu Perfect, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor. Data rating factor yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Rating Factor Pekerja

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Usaha

Excessive A1 + 0,13

A2 + 0,12

Excellent B1 + 0,10

B2 + 0,08

Good C1 + 0,05

C2 + 0,02

Average D 0,00

Fair E1 - 0,04

E2 - 0,08

Poor F1 - 0,12

F2 - 0,17

Kondisi Kerja

Ideal A + 0,06

Excellenty B + 0,04

Good C + 0,02

Average D 0,00

Fair E - 0,03

Poor F - 0,07

Konsistensi

Perfect A + 0,04

Excellent B + 0,03

Good C + 0,01

Average D 0,00

Fair E - 0,02

Poor F - 0,04

DAFTAR PUSTAKA

Besterfield, Dale H. Quality Control. 1987. United States of America: Prentice Hall International Editions.

Coskun, Abdurrahman. 2011. Six Sigma Projects and Personal Experience.

Croatia: Janeza Trdine.

Gupta, Praveen. 2005. The Six Sigma Performance Handbook. New York: McGraw-Hill Inc.

Halimah, Siti. 2014. Aplikasi Konsep Lean Six Sigma Sebagai Upaya Perbaikan Kualitas Pada Proses Produksi Sikat Gigi (Studi Kasus: PT. X). Fakultas Teknik ITS.

Izzati, Ummi Isti. 2013. Quality Control Analysis Of Milk Powder Production Process Using Lean Six Sigma Method. FTP Universitas Brawijaya.

Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey. 1998. The Lean Six Sigma Pocket Toolbook. New York: McGraw-Hill. Pande, Pete and Larry Holpp. 2002. What is Six Sigma. United States of America:

McGraw-Hill.

Pertiwi, Jiwarani Ambar. 2011. Pendekatan Lean Six Sigma Guna Mengurangi Waste Pada Proses Produksi Genteng dan Paving. Fakultas Teknik. Universitas Brawijaya.

Rother, Mike & John Shook. 2003. Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,

DAFTAR PUSTAKA (Lanjutan)

Tambunan, Rudi M. 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta: Maiestas Publishing.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengendalian Kualitas1

a. Meningkatkan kualitas dan desain pada produk

Pengendalian kualitas adalah sebuah cara penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisa, mengelola serta memperbaiki kualitas produk dan proses dengan menggunakan metode-metode yang mengarah pada kualitas. Tujuan utama pengendalian kualitas adalah meningkatkan dan menjaga kepuasan pelanggan. Adapun keuntungan yang bisa diperoleh dari pengendalian kualitas yaitu:

b. Meningkatkan aliran produksi

c. Meningkatkan moral tenaga kerja dan kesadaran mereka mengenai kualitas d. Memperluas pangsa pasar

Diperlukan alat-alat pengendalian kualitas yang fungsinya untuk mendeteksi adanya cacat. Alat pengendalian kualitas yang digunakan adalah SPC (Statistical Process Control). SPC ini dibuat dengan tujuan untuk mendeteksi penyebab khusus yang mengakibatkan terjadinya kecacatan atau proses diluar kontrol secepat mungkin sehingga kualitas produk dapat dipertahankan.

1

3.2. Lean dan Six Sigma

3.2.1. Pendekatan Lean2

Konsep lean adalah metodologi pengukuran kualitas dan peningkatan produktivitas yang diperkenalkan oleh sistem produksi Toyota yang didasarkan pada konsep penghapusan limbah dalam proses yang akan mengakibatkan kenaikan produktivitas dan perbaikan kecepatan dan aliran dalam value stream. Prinsip lean dapat dinyatakan sebagai perbaikan secara terus-menerus dari proses dengan cara mengeliminasi pemborosan yang terdapat dalam value stream. Lean

mengidentifikasi berbagai jenis limbah dengan menggunakan terminologi Jepang dari Toyota Production System yaitu muda (buang-buang waktu dan bahan), mura

(ketidakmerataan atau variasi), dan muri (membebani pekerja atau sistem). Setiap karyawan yang berada di lingkungan lean diharapkan untuk berpikir kritis tentang pekerjaannya, membuat saran untuk menghilangkan pemborosan yang ada, dan untuk berpartisipasi dalam perbaikan proses yang dilakukan secara terus-menerus dengan menggunakan brainstorming untuk memperbaiki masalah.

Pada dasarnya terdapat dua jenis pemborosan, yaitu Type One Waste dan Type Two Waste. Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream,

akan tetapi aktivitas tersebut tidak dapat dihindarkan pada saat ini dikarenakan oleh berbagai alasan. Type Two Waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera.

2

Abdurrahman Coskun, Six Sigma Projects and Personal Experience, (Croatia: Janeza Trdine, 2011), hal 6

Pemborosan merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non-value added activities) dan dikenal dalam kalangan praktisi Lean Manufacturing sebagai “tujuh pemborosan”. Tujuh pemborosan tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Jenis-jenis Pemborosan/Waste

No. Waste Akar Penyebab

1.

Over Production:

memproduksi lebih daripada kebutuhan pelanggan internal dan eksternal, atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal daripada waktu kebutuhan pelanggan internal dan eksternal.

- Ketiadaan komunikasi

- Sistem balas dan penghargaan yang tidak tepat

- Hanya berfokus pada kesibukan kerja bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal dan eksternal

2.

Delays (waiting time):

keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan baku,

suppliers, perawatan/pemeliharaan (maintenance), atau mesin-mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dan lain-lain.

- Inkonsistensi metode kerja - Waktu penggantian produk yang

panjang (long changover times).

3.

Transportation:

memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu penanganan material bertambah.

- Tata letak yang jelek (poor layout) - Ketiadaan koordinasi dalam proses - Poor housekeeping

- Organisasi tempat kerja yang jelek (poor work place organization) - Lokasi penyimpanan material yang

Tabel 3.1. Jenis-jenis Pemborosan/Waste (Lanjutan)

No. Waste Akar Penyebab

4.

Proses yang tidak tepat

(Inappropriate Processing):

mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien.

- Ketidaktepatan penggunaan peralatan

- Pemeliharaan peralatan yang jelek (poor tooling maintenance)

- Gagal mengkombinasi operasi-operasi kerja

- Proses kerja dibuat serial padahal proses-proses itu tidak saling tergantung satu sama lain yang seyogianya dapat dibuat parallel.

5.

Unnecessary Inventories:

Pada dasarnya menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang

seharusnya tidak diperlukan.

Inventories juga mengakibatkan

extra paperwork, extra space, dan

extra cost.

- Peralatan yang tidak handal (unrealible equipment)

- Aliran kerja yang tidak seimbang - Pemasok yang tidak kapabel - Peramalan kebutuhan yang tidak

akurat

- Ukuran batch yang besar - Long change-overtime (waktu

pergantian yang panjang).

6.

Unnecessary Motion/ Movement:

tiap gerakan karyawan yang mubajir saat melakukan pekerjaannya seperti mencari, meraih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya. Berjalan juga merupakan

pemborosan.

- Organisasi tempat kerja yang jelek (poor work place organization) - Tata letak yang jelek (poorlayout) - Metode kerja yang tidak konsisten - Poormachinedesign.

7.

Defective Products:

memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang,

scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, biaya, waktu dan upaya yang sia-sia.

- Incapable processes. -Insufficient planning

- Ketiadaan prosedur-prosedur operasi standar (SOP).

Salah satu proses penting dalam pendekatan lean adalah identifikasi aktivitas – aktivitas mana yang memberikan nilai tambah dan mana yang tidak memberikan nilai tambah. Aktivitas - aktivitas Lean Thinking didefinisikan sebagai berikut (Pujawan, 2005) :

1. Value added adalah aktivitas yang memberikan nilai terhadap produk dan pelanggan sehingga aktivitas ini harus selalu ditingkatkan. Aktivitas yang termasuk di dalamnya adalah aktivitas proses yaitu mengubah bahan baku menjadi produk setengah jadi atau produk jadi.

2. Necessary non value added adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tapi perlu dilakukan. Aktivitas yang termasuk didalamnya adalah: a. Kegiatan pemindahan material

b. Kegiatan transportasi c. Kegiatan penyimpanan

3. Non value added adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk dan bias direduksi atau dihilangkan. Aktivitas yang termasuk di dalamnya adalah kegiatan menunggu (delays)

3.2.2. Pendekatan Six Sigma3

Six Sigma adalah metodologi peningkatan kualitas diciptakan di Motorola di tahun 1980-an dan merupakan metode perbaikan proses yang sangat disiplin yang mengarahkan perusahaan untuk fokus pada mengembangkan produk dan memberikan dan layanan yang sempurna. Six Sigma adalah istilah statistik yang mengukur seberapa jauh suatu proses menyimpang dari kesempurnaan. Ide utama di balik Six Sigma adalah jika produk "cacat" yang ada dalam proses dapat diukur maka cara untuk menghilangkannya dan mendekati "nol cacat" dapat ditemukan secara sistematis. Pada tahun 1985, Bill Smith, Engineer Motorola menciptakan

3

istilah Six Sigma, dan menjelaskan bahwa Six Sigma merupakan 3,4 cacat per juta peluang adalah tingkat optimal untuk kualitas keseimbangan dan biaya. Ini adalah terobosan nyata dalam proses peningkatan kualitas dimana produk cacat diukur terhadap jutaan peluang setiap hari.

Six Sigma berkaitan dengan semua cara tentang mengurangi variasi pada

proses. Standar deviasi (σ) merupakan indikator pada variasi proses yang sesuai

antara mean dari distribusi dan batas spesifikasi. Six Sigma proses menunjukkan bahwa 6 standar deviasi muat di setiap sisi dari mean, antara mean, dan batas spesifikasi. 6 Sigma sama dengan 99,9997% jika dinyatakan dalam persentase akurasi atau 3,4 cacat per juta kesempatan untuk membuat cacat.

Tingkat kualitas sigma adalah ukuran yang digunakan untuk menunjukkan seberapa sering cacat yang mungkin terjadi. Sigma adalah istilah matematika dan merupakan ukuran utama dari variabilitas. Ini menekankan perlunya kontrol kedua rata-rata dan variabilitas proses. Tingkat Sigma yang berbeda terkait dengan cacat per juta peluang. Misalnya, Sigma level 1 menunjukkan bahwa mentolerir 690.000 cacat per sejuta peluang dengan 69% dan sigma level 6 hanya mentolerir 3,4 cacat per juta peluang dengan 0,00034%. Tingkat kualitas sigma

yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Tingkat Kualitas Sigma Sigma Cacat dalam

Persentase

Cacat dalam Sejuta Kesempatan (DPMO)

1 69% 690.000

2 31% 308.537

3 6,7% 66.807

4 0,62% 6.210

5 0,023% 233

3.2.3. Pendekatan Lean Six Sigma4

Kedua metodologi ini berfokus pada proses bisnis dan metrik proses serta berjuang untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dengan memberikan kualitas pada produk waktu pelayanan yang baik. Lean cenderung memandang dari segi holistik yaitu dengan menggunakan tools seperti pemetaan pada value stream, menyeimbangkan proses kerja, merampingkan dan meningkatkan efisiensi proses, dan meningkatkan kecepatan pengiriman. Six Sigma menggunakan lima tahapan berulang untuk meningkatkan proses yang ada. Tahapan ini dikenal dengan

define, measure, analyze, improve, control (DMAIC), dan inilah yang mendasari terbentuknya Lean Six Sigma (LSS).

5

1. Tahap 1 : Define The Problem

Dalam mengerjakan suatu proyek yang berkaitan dengan Six Sigma atau berkaitan dengan perbaikan kualitas dikenal kerangka berpikir yang dinamakan DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control). Kerangka berpikir ini sangat penting agar permasalahan yang akan diselesaikan benar-benar akan memberikan perbaikan yang menyeluruh kepada proses dan keuntungan perusahaan. Lima tahap metodologi DMAIC yang menunjukkan bagaimana proses bekerja adalah sebagai berikut:

Tahap pertama yang sering digunakan untuk menemukan penyebab masalah, tujuan, batasan dan asumsi, dan scope

4

Abdurrahman Coskun. Ibid, hal 7

5

Pete Pande and Larry Holpp, What is Six Sigma, (United States of America: McGraw-Hill, 2002), hal. 31-40

2. Tahap 2 : Measure

Measure merupakan tahapan lanjutan dari define. Measure mempunyai dua tujuan yaitu memvalidasi data dan kuantifikasi masalah serta menemukan penyebab terjadinya masalah.

3. Tahap 3 : Analyze

Pada tahap ini, DMAIC harus memahami proses secra detail dan memeriksa proses dengan cermat. Beberapa penyebab masalah yang harus diperhatikan yaitu metode, mesin, material, pengukuran, dan orang yang terlibat dalam proses.

4. Tahap 4 : Improve

Tahap yang menunjukkan solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi untuk memecahkan masalah.

5. Tahap 5 : Control

Pada tahap ini dilakukan pengembangan proses, membuat rencana pemecahan masalah yang mungkin akan muncul, dan membantu memfokuskan perhatian manajemen pada proses kritis yang sering terjadi.

3.3. Metode DMAIC dalam Lean Six Sigma6

Dalam mengerjakan suatu proyek yang berkaitan dengan six sigma atau berkaitan dengan perbaikan kualitas dikenal kerangka berpikir yang dinamakan DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control)

6

3.3.1. Define7

3.3.1.1. Project Statement

Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa komponen berikut:

a. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi.

b. Problem Statement, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas. c. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian.

d. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan. e. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan.

3.3.1.2.Diagram SIPOC8

1. Supplier (Pemasok)

Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) adalah model proses kerja yang menggambarkan kondisi aliran informasi, material dan produk dari pemasok hingga sampai kepada pelanggan. Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut :

Supplier adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses. Pihak supplier ini bisa berupa supplier eksternal dan supplier internal. Yang dimaksud dengan supplier eksternal adalah adalah supplier yang berasal dari luar perusahaan. Sedangkan yang dimaksud dengan supplier internal adalah

7

Praven Gupta. 2005. The Six Sigma Performance Handbook: A Stastitical Guide to Optimizing Results, New York: Mc Graw Hill. Hal. 166-173.

8

supplier yang berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berasal dari proses sebelumnya.

2. Input (masukan)

Input tidak hanya berupa material atau bahan mentah yang diperlukan untuk proses produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang kemudian

input ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses. 3. Process (Proses)

Proses adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak, untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.

4. Output (Hasil)

Output adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen.

5. Customer (pelanggan)

Pelanggan adalah orang, departemen atau perusahaan yang menerima output, dan juga bisa bersifat eksternal maupun internal terhadap perusahaan.Pelanggan eksternal adalah pelanggan yang berasal dari luar perusahaan yang biasanya membeli produk jadi, sedangkan pelanggan internal adalah pelanggan yang berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya yang akan menerima hasil dari proses sebelumnya.

3.3.1.3. Value Stream Mapping9

Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja. Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream berarti memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-proses tertentu saja.

Dalam sistem Lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fitur-fitur atau fungsi-fungsi yang memberikan nilai kepada pelanggan dinamakan dengan value-added, sedangkan sebaliknya dinamakan dengan non-value-added.

Pembuatan value stream mapping dimulai dengan membuat sketsa dari proses yang dilakukan perusahaan agar dapat membantu para karyawan untuk mengerti tentang aliran material dan informasi yang dibutuhkan untuk memproduksi barang atau jasa. Diagram yang dihasilkan biasanya memvisualisasikan aliran produk dari pelanggan sampai kepada supplier dan menggambarkan juga keadaan sekarang dan yang ingin dicapai. Dalam membuat

9

Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, 2005. The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, New York: Mc Graw Hill. Hal. 46-53

value stream mapping dilakukan klasifikasi terhadap kegiatan dengan cara menanyakan serangkaian pertanyaan antara lain sebagai berikut:

1. Pertanyaan yang berkaitan dengan penambahan nilai kepada konsumen (Customer Value-Added) ataupun disebut juga Value-Added (VA). Value-Added merupakan setiap aktivitas dalam suatu proses yang sangat penting untuk memberikan layanan atau produk kepada pelanggan. Aktivitas Value-Added antara lain:

a. Harus dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan b. Menambahkan bentuk atau fitur untuk layanan

c. Meningkatkan kualitas layanan, memungkinkan tepat waktu atau pengiriman lebih kompetitif, atau memiliki dampak positif pada persaingan harga

d. Pelanggan akan bersedia membayar untuk pekerjaan ini jika mereka tahu anda melakukannya.

2. Pertanyaan yang berkaitan dengan penambahan nilai dari segi bisnis yaitu

Business Non-Value-Added (BNVA). Business Non-Value-Added merupakan aktivitas yang diperlukan pada bisnis untuk melaksanakan kegiataan Value-Added tetapi tidak menambahkan nilai riil dari sudut pandang pelanggan, antara lain:

a. Mengurangi resiko keuangan

b. Mendukung kebutuhan pelaporan keuangan

d. Diwajibkan oleh hukum atau peraturan Business Value-Added dapat juga berupa kegiatan pemerikasaan, penerimaan pesanan, pembelian bahan baku, penjualan, dan pengembangan produk.

3. Pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal yang tidak bernilai tambah yaitu

Non-Value-Added (NVA). Non-Value-Added ataupun waste (pemborosan) merupakan aktivitas yang tidak menambahkan nilai dari perspektif pelanggan dan tidak diperlukan untuk hal keuangan, alasan bisnis yang legal, atau lainnya. Jenis kegiatan Non-Value-Added antara lain :

a. Penanganan melampaui yang minimal dibutuhkan seperti, transportasi, menyimpan bahan, menghitung, menyimpan, mengambil.

b. Pengerjaan ulang yang diperlukan untuk memperbaiki kesalahan c. Duplikasi kerja berupa pengawasan atau pemantauan pekerjaan d. Menunggu, waktu idle, penundaan

e. Produksi berlebihan yaitu terlalu banyak atau terlalu cepat f.Pergerakan staf yang tidak diperlukan

g. Overprocessing (terlalu banyak langkah untuk menyelesaikan pekerjaan atau melebihi kebutuhan pelanggan)

Berikut ini langkah-langkah yang perlu diterapkan dalam membentuk value stream mapping yaitu sebagai berikut:

1. Menentukan produk tunggal, atau keluarga produk yang akan dipetakan. Apabila terdapat beberapa pilihan dalam menentukan keluarga produk/ jasa, pilihlah sebuah produk yang memenuhi kriteria berikut ini:

a. Produk atau jasa mempunyai aliran proses yang hampir sama, sehingga produk atau jasa yang dipilih dapat mewakilkan keluarga produk tersebut

b. Produk atau jasa mempunyai volume produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan dengan produk atau jasa yang lain. c. Produk atau jasa tersebut mempunyai segmentasi kriteria yang penting

bagi perusahaan.

d. Produk atau jasa tersebut mempunyai pengaruh yang paling besar terhadap konsumen.

2. Gambarkan aliran proses sebagai berikut:

a. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses.

b. Mulailah pada akhir dari proses dengan apa yang dikirimkan kepada pelanggan dan tarik ke belakang.

c. Identifikasi aktifitas-aktifitas yang utama.

d. Letakkan aktifitas-aktifitas tersebut dalam suatu urutan. 3. Tambahkan aliran material pada peta yang dibuat sebagai berikut:

a. Tunjukkan pergerakan dari semua material.

b. Gabungkan material bersama dengan aliran yang sama

c. Petakan semua proses pendukung dalam produksi, termasuk pula kegiatan-kegiatan inspeksi dan berbagai macam aktifitas pengetesan material ataupun proses.

d. Tambahkan pemasok-pemasok di awal dari proses.

4. Tambahkan aliran informasi sebagai berikut:

a. Petakan aliran informasi di antara aktifitas-aktifitas.

b. Dokumentasikan bagaimana komunikasi proses dengan konsumen dan pemasok.

c. Dokumentasikan bagaimana informasi dikumpulkan (elektronik, manual, dan lainnya).

5. Kumpulkan data-data proses dan hubungkan data-data tersebut dengan tabel-tabel yang terdapat dalam value stream mapping sebagai berikut: a. Ikuti proses secara manual untuk mendapatkan hasil yang sesuai. b. Bila memungkinkan cobalah untuk mencari data-data berikut ini: 6. Masukkan data yang berhasil dikumpulkan ke dalam value stream mapping.

7. Lakukanlah verifikasi dengan meminta orang lain yang bukan termasuk dalam tim pembuat tetapi memahami proses untuk melakukan perbandingan antara value stream mapping yang dibuat dengan keadaan sebenarnya.

3.3.1.4.Voice Of Customer10

1. Mendapatkan detail permintaan konsumen

Voice of Customer (VOC) adalah data yang mencerminkan pandangan atau kebutuhan para pelanggan sebuah perusahaan dimana dapat diterjemahkan ke dalam persyaratan yang dapat diukur untuk proses. Data ini dapat berupa keluhan, survei, komentar dan riset pasar. Beberapa manfaat VOC adalah:

2. Mendapatkan arah untuk pengembangan produk

10

3. Menciptakan produk yang sesuai (atau melebihi) dengan harapan, kebutuhan dan permintaan pasar.

4. Mengurangi resiko produk gagal karena tidak sesuai dengan permintaan

pasar.

Beberapa penyebab ketidak akuratan data VOC:

1. Konsumen tidak dapat menginformasikan kebutuhan, permintaan dan

harapannya dengan baik.

2. Konsumen memberikan jawaban berdasarkan apa yang mereka pikir

diharapkan oleh produsen.

3. Data yang didapat tidak mewakili pasar pada umumnya.

3.3.2. Measure11

Nilai level sigma diperoleh dengan cara melihat tabel konversi DPMO ke nilai sigma. Adapun rumus perhitungan DPMO sebagai berikut:

DPMO =

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerja baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan oleh peneliti seperti stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis. Pengukuran waktu ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan.

Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan

11

Jiwarani Ambar Pertiwi. 2011. Pendekatan Lean Six Sigma Guna Mengurangi Waste Pada Proses Produksi Genteng dan Paving. Fakultas Teknik. Universitas Brawijaya.

keyakinan yang diinginkan. Tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran. Tujuan dari pengukuran waktu adalah mencari waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan setelah memperhatikan faktor penyesuaian dan kelonggaran. Pengukuran dilakukan pada setiap tipe waste yaitu adalah :

1. Melakukan perhitungan DPMO.

2. Pengukuran Defective product dilakukan melaluidiagram kontrol (P-Chart).

3.3.3. Analyze12

3.3.3.1.Diagram Sebab Akibat (Cause and effect diagram)13

12

Michael George, Ibid. Hal. 203-205.

13

Dale Besterfield. 1998. Quality Control. Fifth Edition. New Jersey: Prentice Hall, Inc. Hal 22-25.

Cause and effect diagram atau diagram tulang ikan (fishbone) diperkenalkan pertama kali oleh Kaoru Ishikawa dan diagram ini digunakan untuk membantu mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah. Diagram tulang ikan terdiri dari permasalahan utama dan penyebab utama. Disini penyebab utama dihubungkan dengan permasalahan utama melalui cabang utama. Tiap cabang utama memiliki cabang-cabang penyebab yang lebih kecil. Tiap cabang memiliki hubungan dengan penyebab utama dan memiliki rangkaian penyebab yang lebih spesifik.

Gambar 3.2. Cause and effect diagram

3.3.3.2.Diagram Five Whys14

1. Tentukan penyebab suatu masalah, (dapat diperoleh dari diagram sebab-akibat atau grafik batang tertinggi pada diagram pareto) pastikan pengertian masalah tersebut diketahui (Why 1)

Diagram five whys adalah suatu metode yang mendorong untuk berpikir tentang akar dari suatu penyebab permasalahan. Metode ini mencegah team untuk puas dengan solusi dangkal yang tidak akan menyelesaian masalah dalam jangka panjang. Langkah langkah dalam melakukan analisa five whys, yaitu:

2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi?” (Why 2)

3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal ini terjadi ?” (Why 3)

4. Lanjutkan langkah tersebut hingga tercapai akar permasalahan yang potensial.

14

3.3.4. Improve15

Pada langkah ini, akan dilakukan brainstorming untuk mengetahui langkah-langkah perbaikan proses dengan mengatasi akar penyebab secara validasi. Alat yang paling sering digunakan pada tahap ini adalah diagram afinitas. Pengukuran data dilakukan dengan menganalisis data untuk mengetahui proses yang berlangsung dan cara untuk memperbaikinya

3.3.5. Control16

3.3.5.1. Standard Operation Procedure (SOP)

Standard Operating Procedures (SOP) adalah pedoman yang berisi prosedur-prosedur operasional standar yang ada di suatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis. SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca. Dalam penulisan SOP, kata kerja digunakan dalam kalimat aktif, serta berupa kalimat singkat, jelas dan tidak banyak frase. Contoh, ‘Kirim spesifikasi ke vendor’ bukan ‘Spesifikasi dikirim ke vendor’. Gunakan pernyataan positif, seperti ‘Lengkapi lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ tidak dengan pernyataan negatif, seperti ‘Jangan dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut: 1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan.

15

Abdurrahman Coskun, Op. Cit. hal 12

16

Rudi M. Tambunan, 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta: Maiestas Publishing, Hal. 4-6

2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang bersangkutan.

3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang diperlukan.

4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas. 5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama

pekerja dengan pihak manajemen.

Standard Operating Procedures (SOP) terdiri atas beberapa tipe yaitu:

1. Prosedur Sederhana yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang singkat, berulang-ulang dan hanya memerlukan sedikit keputusan. Prosedur yang hanya melibatkan sedikit kegiatan oleh sedikit orang.

2. Prosedur Hirarki yaitu prosedurdengan langkah-langkah yang rinci, panjang, konsisten. Langkah-langkah dalam hirarki mungkin berisi sub-sub langkah untuk lebih memperjelas prosedur.

3. Prosedur Grafis yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang sangat panjang dan lebih rinci. Tipe grafis akan membagi proses yang panjang menjadi sub-proses yang lebih pendek. Pictures truly are worth a thousand words.

4. Prosedur Flowcharts yang berisi banyak keputusan-keputusan atau pertimbangan-pertimbangan. Flowcharts adalah representasi grafis yang menghubungkan langkah-langkah secara fisik dan logis.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PG Kwalamadu PTPN. II yang berlokasi di Jalan Perintis Kemerdekaan (Binjai Utara) Stabat Sumatera Utara Indonesia. Penelitian ini dilakukan mulai tanggal 15 Februari hingga saat ini.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif (descriptive research). Jenis penelitian ini bertujuan untuk mendeskripsikan secara sistematik, faktual dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek atau populasi tertentu. (Sukaria, 2011).

4.3. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati pada PG Kwalamadu PTPN. II adalah kecacatan pada produk gula dan non value added activities pada proses produksi dengan pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC.

4.4 Variabel penelitian

Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Variabel dependen

Variabel dependen adalah varibel yang dipengaruhi. Variabel dependen dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

a. Lead time

Lead time adalah waktu rata-rata untuk mengalirnya satu unit produk di sepanjang proses dari awal sampai akhir termasuk waktu menunggu (waiting time) antara sub-sub proses.

b. Defect

Defect adalah kejadian dimana suatu produk gagal memenuhi persyaratan yang diinginkan oleh pelanggan.

2. Variabel independen

Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik secara positif maupun secara negatif. Variabel independen dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

a. Waktu Siklus

Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku atau mulai diproses distasiun kerja.

b. Jumlah produksi

Jumlah produksi merupakan banyaknya produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan.

4.5. Kerangka Konseptual

Kerangka teoritis adalah suatu model konseptual yang menunjukkan hubungan logis antara faktor / variabel yang telah diidentifikasi penting untuk menganalisis masalah penelitian (Sukaria, 2012). Pola hubungan antar variabel dalam kerangka teoritis pada penelitian ini dapat dilihat dibawah ini :

- Lead time - Defect (Produk Cacat)

Waktu Siklus

Jumlah Produksi

- Minimum Lead Time

- Tingkat Sigma Usulan Perbaikan

Gambar 4.1 Kerangka Konseptual Penelitian

4.6. Rancangan Penelitian

Penelitian dilaksanakan sesuai dengan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Penelitian diawali dengan melakukan pengamatan pendahuluan ke

perusahaan untuk mengetahui proses produksi gula, informasi pendukung, dan masalah yang dihadapi oleh perusahaan. Permasalahan yang terjadi adalah kualitas gula yang tidak sesuai standar sehingga jumlah kecacatan tinggi danmelebihi dari standar perusahaan.

2. Tahap selanjutnya adalah pengumpulan data. Data yang dikumpulkan ada dua jenis yaitu:

a. Data primer yang digunakan yaitu pengelompokan aktivitas produksi, perbaikan aktivitas produksi, penyebab kualitas yang tidak sesuai standar,

akar permasalahan penyebab kualitas yang tidak sesuai standar, penentuan alternatif perbaikan, dan pembobotan alternatif perbaikan.

b. Data sekunder antara lain gambaran umum perusahaan, struktur organisasi perusahaan, data mesin dan peralatan, jumlah penjualan, waktu produksi, kapasitas produksi, jumlah operator, jam kerja dan data kriteria perbaikan. 3. Pengolahan data primer dan sekunder yang telah dikumpulkan.

4. Analisis terhadap hasil pengolahan data.

5. Penarikan kesimpulan dan diberikan saran untuk penelitian dan perusahaan. Langkah-langkah proses penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Identifikasi Masalah Awal

Warna dan ukuran butir gula yang tidak sesuai dengan standar kualitas dan terdapat aktivtas yang tidak memberikan nilai tambah sehingga menyebabkan

tinggnya jumlah kecacatan

Pengumpulan Data 1. Data primer

-Pengelompokan aktivitas produksi - Perbaikan aktivitas produksi

- Penyebab kualitas yang tidak sesuai standar - Akar permasalahan penyebab kualitas yang tidak sesuai standar

- Penentuan alternatif perbaikan 2. Data sekunder

- gambaran umum perusahaan - struktur organisasi perusahaan - data mesin dan peralatan - jumlah penjualan - waktu produksi - kapasitas produksi - jumlah operator - jam kerja

- data kriteria perbaikan.

Analisis Pemecahan MasalaH

Merekomendasikan usulan perbaikan terbaik untuk mengurangi kecacatn

Kesimpulan dan Saran Mulai

Selesai

Studi Pendahuluan 1. Proses produksi 2. Informasi Pendukung 3. Masalah

Studi Literatur 1. Teori Buku

2. Referensi Jurnal Penelitian 3. Langkah-langkah penyelesaian

Pengolahan Data 1. Tahap Define

2. Tahap Measure

3. Tahap Analyze

4. Tahap Improve

5. Tahap Control

4.7. Pengumpulan Data

Berdasarkan cara memperolehnya maka sumber data yang diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Data primer adalah data yang diperoleh peneliti secara langsung (dari tangan pertama). Adapun data primer yang dikumpulkan adalah:

a. Pengelompokan aktivitas produksi

Pengelompokan aktivitas produksi adalah melakukan pengelompokan setiap aktivitas menjadi 2 kelompok aktivitas yaitu value added activities dan non value added activities. Pengelompokan dilakukan dengan menggunakan studi literatur dan teknik wawancara kepada pihak manager produksi secara langsung.

b. Perbaikan aktivitas produksi

Perbaikan aktivitas produksi dilakukan untuk mengetahui aktivitas produksi yang dapat diperbaiki ataupun dihilangkan. Perbaikan aktivitas produksi diperoleh dengan melakukan teknik Focus Group Discussion (FGD) kepada manager produksi, supervisior produksi dan supervisor perawatan mesin. c. Penyebab kecacatan

Penyebab kecacatan yaitu warna gula dan ukuran butir gula yang tidak sesuai diperoleh dengan melakukan teknik wawancara kepada manager produksi secara langsung.

d. Akar permasalahan penyebab kecacatan

Akar permasalahan penyebab kecacatan yaitu warna gula dan ukuran butir gula yang tidak sesuai diperoleh dengan melakukan teknik wawancara kepada manager produksi secara langsung.

e. Penentuan alternatif perbaikan pengurangan kecacatan

Penentuan alternatif perbaikan dilakukan dengan menggunakan studi literatur dan teknik wawancara kepada pihak manager produksi secara langsung. 2. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang didapatkan berdasarkan data dokumentasi perusahaan dan diambil dengan cara wawancara dengan bagian perusahaan, yaitu:

a. Gambaran Umum Perusahaan b. Struktur Organisasi Perusahaan c. Kapasitas produksi gula

d. Data mesin dan peralatan e. Jumlah produksi gula f. Jumlah kecacatan g. Waktu produksi h. Jumlah operator i. Jam kerja

4.8. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan setelah keseluruhan data yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder terkumpul. Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.3

Identifikasi Awal

Define

- Mendefinisikan objek penelitian

- Mendefinisikan proses pemetaan pemenuhan order dari objek amatan - Mendefinisikan alur proses produksi

Measure - Melakukan perhitungan Metric Lean - Mengidentifikasikan CTQ

- Pengukuran kapabilitas proses perusahaan saat ini

Analyze

- Analisa faktor penyebab terjadinya waste kritis tiap urutan proses dengan Fishbone diagram - Analisa faktor penyebab terjadinya waste kritis tiap urutan proses dengan Five Why’s diagram

Improve

Penentuan fokus perbaikan kecacatan kritis berdasarkan tahapan analyze

Control

- Penyusunan SOP mekanisme control.

Kesimpulan dan Saran

4.9. Analisis Pemecahan Masalah

Analisa dilakukan dengan cara menguraikan masalah ke dalam komponen-komponennya. Hasil pengumpulan dan pengolahan data akan dianalisis untuk menemukan usulan terbaik dalam melakukan pemecahan masalah

4.10. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan berisi jawaban dari berbagai masalah yang dikemukakan pada awal penelitian. Saran merupakan hal-hal yang ingin diberitahu oleh peneliti guna sebagai pertimbangan dalam penelitian ini secara mendalam.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan yaitu kapasitas produksi, data jumlah mesin/peralatan, data aliran proses, data penilaian rating factor setiap operator, data waktu siklus tiap proses, dan kelonggaran (allowance) untuk masing-masing proses produksi, serta data atribut kecacatan produk gula.

5.1.1. Kapasitas Produksi

Data kapasitas produksi yang dikumpulkan dalam penelitian ini diambil berdasarkan data historis periode terakhir di Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM). Dalam satu hari PGKM memiliki kapasitas giling dengan rata-rata 4000 ton tebu perhari dengan kapasitas 166 ton perjam.

5.1.2. Data Kualitas Gula

. Data ini diambil berdasarkan data historis periode terakhir di PGKM. Dari 10 (sepuluh) parameter GKP yang ditetapkan sebagai mutu, pada penelitian ini data yang diambil hanya 2 (empat) parameter saja yaitu warna larutan dan besar jenis butir. Hal ini dikarenakan hanya dua parameter ini yang nilainya tidak memenuhi SNI 3140.3:2010 Gula Kristal Putih. Data gula hasil uji laboratorium PGKM dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Data Gula Kristal Putih Rata-rata Tahun 2015

No. Bulan

Warna Larutan (ICUMSA) (IU) Besar Jenis Butir (mm)

1. Maret 748.05 0.64

2. April 495.30 0.69

3. Mei 667.00 0.70

4. Juni 825.10 0.59

5. Juli 583.20 0.74

6. Agustus 524.40 0.61

5.1.3. Jumlah Kecacatan

Jumlah kecacatan yang dihasilkan untuk produksi gula kristal putih pada periode 2015 (Maret-Agustus) dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Kecacatan Gula pada Tahun 2015

Bulan Produksi (ton)

Produk Cacat(ton)

Jenis Cacat

(ton) Persentase Kecacatan

Total (%) Gula Tidak Putih(ton) Gula Halus(ton) Gula Tidak Putih(%) Gula Halus(%)

Maret 2.131 187.53 132.12 55.41 6.2% 2.6% 8.8%

April 2.543 233.96 180.56 53.40 7.1% 2.1% 9.2%

Mei 3.367 279.46 191.92 87.54 5.7% 2.6% 8.3%

Juni 3.155 280.80 239.78 41.02 7.6% 1.3% 8.9%

Juli 3.779 351.45 260.75 90.70 6.9% 2.4% 9.3%

Agustus 3.985 330.76 263.01 67.75 6.6% 1.7% 8.3%

Total 18.960 1663.94 1.268,14 395.82

Grafik kecacatan gula di PGKM periode Maret-Agustus 2015 dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1. Grafik Kecacatan Gula di PGKM Maret-Agustus 2015

Gambar 5.1. menunjukkan bahwa tingkat kecacatan gula selama periode Maret-Agustus 2015 masih tinggi dengan total 1663.94 ton dari total produksi 18.960 ton.

5.1.4. Data Jumlah Mesin/Peralatan

Data jumlah mesin/peralatan yang digunakan dalam penelitian ini diambil berdasarkan dengan jumlah mesin/peralatan yang terdapat di lantai produksi PGKM. Data jumlah mesin/peralatan untuk setiap bagian produksi dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Data Jumlah Mesin/Peralatan di Lantai Produksi PGKM

No. Nama Mesin/Peralatan Jumlah Mesin/Peralatan (Unit)

1 First Cane Cutter 2

2 Cane Mill 5

3 Weight Bridge 2

4 Cane Crane 2

5 Truck Tippler 1

6 Cane Stacker 5

7 Cane Feeding Table 2

8 Juice Weighting Scale 1

9 Raw Juice Tank 2

10 Juice Heater 5

11 Defekator 1

12 Clarifier Tank 1

13 Vacum Filter 1

14 Quadruple Evaporator 2

15 Toladura Reaction Tank 1

16 Toladura Aeration Tank 1

17 Boiler 2

18 Turbin Generator 2

19 Transformator 3

Sumber: Pabrik Gula Kwalamadu PTPN. II

5.1.5. Data Aliran Proses

Data aliran proses produksi gula di PGKM berdasarkan hasil pengamatan adalah sebagai berikut:

1. Membawa tebu ke pabrik dengan menggunakan truk 2. Truk yang berisikan tebu menunggu untuk ditimbang

3. Menimbang truk yang berisikan tebu

4. Truk menuju ke tempat penumpukan bahan baku sementara 5. Menumpuk tebu di penumpukan sementara

6. Membawa tebu ke stasiun pemotongan menggunakan log loader

7. Memasukkan tebu ke cane feeding menggunakan log loader

8. Membawa tebu ke cane cutter I melalui cane carier

9. Melakukan pemotongan secara horizontal 10.Membawa tebu ke cane cutter II

11.Mencacah tebu menjadi bagian-bagian yang lebuh kecil ukurannya 12.Membawa tebu ke tramp iron separator

13.Memisahkan antara potongan tebu dan kotoran besi 14.Membawa tebu ke stasiun gilingan

15.Tebu digiling di dalam penggilingan I

16.Membawa ampas penggilingan pertama ke dalam penggilingan II 17.Tebu digiling dalam penggilingan II

18.Menampung nira pada bak penampungan 19.Membawa nira ke juice strainer

20.Melakukan penyaringan antara nira dan ampas 21.Ditampung pada bak penampungan semenetara

22.Dipompakan ke penimbangan tangki nira mentah melalui pipa saringan 23.Dilakukan penimbangan nira

24.Dipompakan ke alat pemanas I ( Juice Heater I) 25.Dilakukan pemanasan dengan suhu 70 - 75oC

26.Dipompakan ke defekator

27.Dicampurkan dengan susu kapur 28.Dipompakan ke tangki netralisasi 29.Diaduk dengan alat pengaduk mekanis 30.Dipompakan ke sulfitator

31.Dicampurkan dengan gas SO2 32.Disalurkan ke tangki tunggu 33.Didiamkan untuk beberapa saat

34.Dipompakan ke alat pemanas II ( Juice Heater II) 35.Dilakukan pemanasan dengan suhu 100 - 1005oC 36.Dibawa ke flash tank

37.Dihilangkan udara dan gas-gas yang terlarut dalam nira 38.Dialirkan ke door clarifier

39.Diendapkan untuk memisahkan nira jernih dan kotor 40.Dialirkan ke evaporator station

41.Dilakukan proses vakum 42.Dibawa ke stasiun masakan 43.Dilakukan proses kristalisasi

44.Dibawa ke stasiun pemutaran/pemisahan 45.Dipisahkan antara gula murni dengan stroop

46.Dibawa ke sugar dryfer and cooler menggunakan grasshopper

47.Dilakukan proses pengeringan dan pendinginan

49.Dilakukan pemisahan antara gula krikilan, gula halus, dan gula produk 50.Dibawa ke stasiun pengemasan

51.Gula menunggu untuk dikemas 52.Dilakukan pengemasan 50kg/karung 53.Dibawa ke Gudang menggunakan conveyor

5.1.6. Penilaian Rating Factor Operator

Penilaian rating factor dilakukan terhadap operator yang bekerja secara manual dan operator yang bekerja dengan menggunakan mesin. Penilaian rating factor dilakukan untuk menentukan operator yang bekerja normal, sehingga waktu kerja yang diambil sebagai waktu proses adalah waktu kerja operator normal. Penilaian rating factor terhadap operator dilakukan dengan metode Westinghouse

dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Penilaian Rating Factor Operator

Kegiatan Faktor Rating (Kelas) Skor

Penyesuaian Total Rf Stasiun

Penimbangan

Keterampilan Excellent (B1) 0.11

0.22 1.22

Usaha Good (C1) 0.05

Kondisi Good 0.02

Konsistensi Excellent 0.04 Stasiun

Pemotongan

Keterampilan Excellent (B1) 0.11

0.19 1.19

Usaha Good (C1) 0.05

Kondisi Good 0.02

Konsistensi Good 0.01

Stasiun Penggilingan

Keterampilan Excellent (B2) 0.08

0.16 1.16

Usaha Good (C1) 0.05

Kondisi Good 0.02

Tabel 5.4. Penilaian Rating Factor Operator (Lanjutan)

Kegiatan Faktor Rating (Kelas) Skor

Penyesuaian Total Rf Stasiun

Pemurnian

Keterampilan Excellent (B1) 0.11

0.24 1.24 Usaha Excellent (B1) 0.10

Kondisi Good 0.02

Konsistensi Good 0.01

Stasiun Penguapan

Keterampilan Excellent (B1) 0.11

0.16 1.16

Usaha Good (C1) 0.05

Kondisi Average 0

Konsistensi Average 0

Stasiun Kristalisasi

Keterampilan Excellent (B1) 0.11

0.16 1.16

Usaha Good (C2) 0.02

Kondisi Good 0.02

Konsistensi Good 0.01

Stasiun Putaran

Keterampilan Good (C1) 0.06

0.14 1.14

Usaha Good (C1) 0.05

Kondisi Good 0.02

Konsistensi Good 0.01

Stasiun Penyelesaian

Keterampilan Excellent (B1) 0.11

0.19 1.19

Usaha Good (C1) 0.05

Kondisi Good 0.02

Konsistensi Good 0.01

Stasiun Pengemasan

Keterampilan Excellent (B1) 0.11

0.21 1.21

Usaha Excellent (B2) 0.08

Kondisi Good 0.02

Konsistensi Average 0

Sumber: Hasil pengamatan pada PGKM PTPN. II

5.1.7. Penetapan Allowance (Kelonggaran)

Dalam penelitian ini, peneliti juga menetapkan allowance untuk masing-masing proses produksi gula berdasarkan karakteristik pekerjaanya. Nilai

untuk pemindahan dari suatu proses ke proses berikutnya telah ditetapkan sebesar 5%. Penetapan allowance terhadap tiap proses produksi gula dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi

Jenis Proses Faktor Allowance

(%)

Total (%)

Stasiun Penimbangan

Kebutuhan pribadi Pria 1

12 Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6

Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata

Pandangan yang

terputus-putus 2

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan atmosfer Baik 0

Keadaan lingkungan yang baik

siklus kerja berulang-ulang

antara 5-10 detik 2

Stasiun Pemotongan

Kebutuhan pribadi Pria 1

12 Tenaga yang dikeluarkan Sangan Ringan 6

Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata

Pandangan yang

terputus-putus 2

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan atmosfer Baik 0

Keadaan lingkungan yang baik

siklus kerja berulang-ulang

antara 5-10 detik 2

Stasiun Penggilingan

Kebutuhan pribadi Pria 1

12 Tenaga yang dikeluarkan Sangan Ringan 6

Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata

Pandangan yang

terputus-putus 2

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan atmosfer Baik 0

Keadaan lingkungan yang baik

siklus kerja berulang-ulang

Tabel 5.5. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi (Lanjutan) Jenis

Proses Faktor

Allowance (%) Total (%) Stasiun Pemurnian

Kebutuhan pribadi Pria 1

13 Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan 2

Sikap kerja Duduk 1

Gerakan kerja Agak Terbatas 2

Kelelahan mata

Pandangan yang

terputus-putus 4

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan atmosfer Baik 0

Keadaan lingkungan

yang baik Sangat bising 3

Stasiun Penguapan

Kebutuhan pribadi Pria 1

14 Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan 3

Sikap kerja Duduk 1

Gerakan kerja Agak Terbatas 2

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus

2

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan atmosfer Cukup 2

Keadaan lingkungan yang baik

Sangat bising 3

Stasiun Kristalisasi

Kebutuhan pribadi Pria 1

12 Tenaga yang dikeluarkan Sangan Ringan 6

Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata Pandangan yang

terputus-putus 2

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan atmosfer Baik 0

Keadaan lingkungan yang baik

siklus kerja berulang-ulang

antara 5-10 detik 2

Stasiun Puteran

Kebutuhan pribadi Pria 1

12 Tenaga yang dikeluarkan Sangan Ringan 6

Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata Pandangan yang

terputus-putus 2

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan atmosfer Baik 0

Keadaan lingkungan yang baik

siklus kerja berulang-ulang

antara 5-10 detik 2

Tabel 5.5. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi (Lanjutan)

Jenis Proses Faktor Allowance

(%)

Total (%)

Stasiun Penyelesaian

Kebutuhan pribadi Pria 1

13 Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan 2

Sikap kerja Duduk 1

Gerakan kerja Agak Terbatas 2

Kelelahan mata Pandangan yang

terputus-putus 4

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan atmosfer Baik 0

Keadaan lingkungan yang baik Sangat bising 3 Stasiun Pengemasan

Kebutuhan pribadi Pria 1

14 Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan 3

Sikap kerja Duduk 1

Gerakan kerja Agak Terbatas 2

Kelelahan mata Pandangan yang

terputus-putus 2

Keadaan temperature Normal 0

Keadaan lingkungan yang baik

Sangat bising

3

5.1.8. Data Waktu Proses

Data waktu proses yang digunakan merupakan data sekunder karena data berasal dari pihak perusahaan. Data waktu yang yang diperoleh yaitu data waktu siklus produk gula Kristal dengan jumlah input yang sama setiap siklusnya yaitu 6 ton. Data waktu siklus untuk proses pembuatan gula kristal dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Data Waktu Siklus Produk Gula Kristal

No. Aktivitas Waktu (menit)

I II III IV V VI

1. Tebu dibawa ke pabrik menggunakan truk 50.27 55.82 57.38 51.59 56.25 52.92

2. Truk menunggu untuk ditimbang 15.40 16.32 15.86 16.11 17.24 17.02

3. Truk yang berisikan tebu ditimbang 5.53 5.44 5.22 5.32 5.06 5.49

4. Truk menuju ke tempat penumpukan bahan baku sementara 3.21 3.38 3.43 3.24 3.18 3.52 5. Tebu ditumpuk di penumpukan sementara 19.06 22.17 20.31 21.70 22.41 23.27 6. Bahan baku dibawa ke stasiun pemotongan menggunakan

log loader 5.15 5.01 5.28 4.59 4.50 5.20

7. Log loader memasukkan tebu ke cane feeding 1.20 1.21 1.14 1.03 1.11 1.09

8. Tebu dibawa ke cane cutter I melalui cane carier 6.61 6.21 6.10 6.25 6.51 6.67 9. Dilakukan pemotongan secara horizontal 11.43 11.48 11.39 11.65 11.14 11.88 10. Dibawa ke cane cutter II menggunakan cane carrier 6.80 6.32 6.10 6.26 6.12 6.48 11. Dicacah menjadi bagian-bagian yang lebih kecil ukurannya 15.88 14.37 14.76 15.80 16.21 14.98

12. Dibawa ke tramp iron separator 4.26 4.34 4.16 3.59 4.35 4.41

13. Dipisahkan antara potongan tebu dan kotoran besi 9.42 9.75 9.23 9.51 8.59 9.77

14. Dibawa ke Stasiun Gilingan 6.67 6.55 6.61 6.42 6.24 6.51

15. Tebu digiling didalam penggilingan I 23.30 21.57 20.61 20.93 24.36 20.75 16. Ampas dari penggilingan pertama dibawa ke dalam

penggilingan II 3.51 3.60 3.29 3.23 3.25 3.42

17. Tebu digilang didalam penggilingan II 24.18 26.22 22.19 23.65 21.38 22.93 18. Nira ditampung pada bak penampungan 20.06 23.65 22.38 21.42 22.89 24.53

19. Dibawa ke juice strainer 5.28 4.92 5.18 4.58 4.92 5.26

No. Aktivitas Waktu (menit)

I II III IV V VI

20. Dilakukan penyaringan antara nira dan ampas 16.27 16.25 15.41 17.10 16.79 15.49 21. Ditampung pada bak penampungan sementara 11.87 11.64 11.75 12.12 11.89 12.06 22. Dipompakan ke penimbangan tangki nira mentah melalui

pipa saringan 6.75 6.79 6.87 6.17 6.45 6.88

23. Dilakukan penimbangan nira 12.94 13.22 12.97 12.56 13.15 12.96

24. Dipompakan ke alat pemanas I ( Juice Heater I) 5.12 5.01 4.47 5.36 4.65 5.27 25. Dilakukan pemanasan dengan suhu 70 - 75oC 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00

26. Dipompakan ke defekator 6.74 6.28 6.51 6.63 7.02 6.82

27. Dicampurkan dengan susu kapur 2.09 2.27 2.36 2.12 1.92 2.23

28. Dipompakan ke tangki netralisasi 6.87 6.25 6.67 6.60 6.55 6.07

29. Diaduk dengan alat pengaduk mekanis 3.93 3.70 3.61 3.79 3.58 3.42

30. Dipompakan ke sulfitator 6.47 6.30 6.77 6.88 6.81 6.17

31. Dicampurkan dengan gas SO2 2.10 1.83 1.82 1.78 1.75 1.92

32. Disalurkan ke tangki tunggu 5.57 5.79 4.97 5.66 4.98 5.75

33. Didiamkan untuk beberapa saat 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00

34. Dipompakan ke alat pemanas II ( Juice Heater II) 6.27 5.82 5.89 6.00 6.10 6.15 35. Dilakukan pemanasan dengan suhu 100 - 1005oC 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00

36. Dibawa ke flash tank 6.20 6.27 6.19 6.17 6.16 6.02

37. Dihilangkan udara dan gas-gas yang terlarut dalam nira 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.64

38. Dialirkan ke door clalifer 6.49 5.54 6.19 5.58 6.33 6.31

39. Diendapkan untuk memisahkan nira jernih dan kotor 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

Tabel 5.6. Data Waktu Siklus Produk Gula Kristal (Lanjutan)

I II III IV V VI

40. Dialirkan ke evaporator station 6.32 6.41 6.39 6.89 6.91 6.18

41. Dilakukan proses vakum 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00

42. Dibawa ke stasiun masakan 5.61 5.13 6.00 5.10 5.47 5.42

43. Dilakukan proses kristalisasi 120.00 120.00 120.00 120.00 120.00 120.00 44. Dibawa ke stasiun pemutaran/pemisahan 5.83 6.65 5.77 6.18 6.23 6.51 45. Dipisahkan antara gula murni dengan stroop 18.04 17.75 17.44 17.87 17.14 17.71 46. Dibawa ke sugar dryfer and cooler menggunakan grasshopper 4.58 4.57 4.26 4.19 4.82 4.63 47. Dilakukan proses pengeringan dan pendinginan 18.59 17.89 19.36 17.63 20.04 17.05 48. Dibawa ke vibrating screen menggunakan bucket elevator 6.89 6.82 6.39 6.32 6.93 6.76 49. Dilakukan pemisahan antara gula krikilan, gula halus, dan

gula produk 12.02 11.45 10.31 10.56 11.57 11.02

50. Dibawa ke stasiun pengemasan 5.92 6.03 5.97 5.69 5.53 5.42

51. Gula menunggu untuk dikemas 34.22 37.19 32.92 36.37 35.76 37.63

52. Dilakukan pengemasan 50kg/karung 6.81 6.52 6.97 7.08 6.77 6.75

5.1.9. Critical To Quality (CTQ)

Critical To Quality merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi produk gula. Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan karakterisik kualitas tersebut adalah gula tidak putih dan gula halus (abu).

5.2. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma

metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control). Metode DMAIC ini digunakan sebagai tahapan dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan.

5.2.1. Tahap Define

Tahap define dilakukan untuk mengidentifikasi masalah utama yang akan diselesaikan. Tahap define yang akan dijelaskan berupa Project Statement, diagram SIPOC, Value Stream Mapping, serta Voice of Customer.

5.2.1.1.Project Statement (Pernyataan Kegiatan)

Dalam melaksanakan suatu pernyataan kegiatan, terdapat beberapa komponen, yaitu:

Kualitas produk yang baik merupakan hal yang diutamakan oleh perusahaan untuk dapat bersaing dengan perusahaan lain. Perusahaan harus secara terus-menerus melakukan perbaikan baik melalui sistem manajemen maupun sistem produksinya untuk dapat memenuhi keinginan konsumen sehingga tetap unggul dan mampu bersaing di pasaran. Permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini adalah tingginya jumlah kecacatan yang disebabkan oleh mutu gula yang tidak sesuai standar.

2. Problem Statement (Pernyataan Masalah)

Masalah yang ditemukan dalam perusahaan adalah tingginya jumlah kecacatan yang melebihi standar perusahaan dan adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan.

3. Project Scope (Ruang Lingkup Kegiatan)

Ruang lingkup dalam kegiatan penyelesaian masalah perusahaan adalah proses produksi gula dengan data historis pada Tahun 2015.

4. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)

Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi faktor penyebab utama masalah penurunan kualitas produk, menghilangkan atau mengurangi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) sehingga lead time dapat dipersingkat dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi jumlah produk cacat melalui pendekatan Lean six sigma.

Batas waktu pengerjaan penelitian ini yaitu sampai bulan Mei 2016.

5.2.1.2. Diagram SIPOC

Diagram SIPOC menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output dan Customer yang terlibat dalam produksi gula. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut:

1. Supplier :Kebun Kwala Madu, Kebun Sei Semayang, dan Kebun Rakyat 2. Input : Tebu, Air, Ca(OH)2, SO2, Flokulant, Talofloc, Asam Phospat 3. Process : Penimbangan, pemotongan, penggilingan, pemurnian nira,

penguapan, kristalisasi, pemutaran, dan pengemasan 4. Output : Gula Kristal

SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER

TEBU

FLOKULANT ASAM POSPHAT

SO2

Ca(OH)2

TALOFLOC KEBUN SEI

SEMAYANG

KEBUN KWALA MADU

AIR

PENIMBANGAN

PEMOTONGAN

PENGGILINGAN

PEMURNIAN NIRA

PENGUAPAN

KRISTALISASI

PEMUTARAN

PENYELESAIAN

PENGEMASAN

GULA KRISTAL STORAGE

KEBUN RAKYAT

Gambar 5.2. SIPOC Diagram PG. Kwala Madu PTPN II

5.2.1.3.Value Stream Mapping

Value Stream Mapping adalah penggambaran proses produksi perusahaan secara menyeluruh, dimana setiap proses didalamnya dinilai apakah memberikan nilai tambah terhadap pelanggan atau tidak. Data yang digunakan adalah data yang berkaitan dengan proses produksi beserta dengan waktunya yang diperoleh dari data aliran proses. Selain itu juga dilakukan pengamatan mengenai kegiatan perusahaan

secara menyeluruh mulai dari pemesanan produk hingga pengiriman produk kepada pelanggan.

5.22 menit Purchasing PPC DAILY Gudang DAILY DAILY DAILY Produksi Marketing DAILY Supplier DAILY 4000 ton Truk ditimbang

Op : 2 C/T : 7.41 menit C/O : -1 shift

7.41 menit

74.86 menit 6.75 menit

Op : 1 C/T : 15.54 menit C/O : -1 shift

15.54 menit Tebu dipotong horizontal

17.14 menit

Tebu dicacah

Op : 2 C/T : 12.36 menit C/O : -1 shift

Potongan tebu dan kotoran besi dipisahkan

Op : 2 C/T : 28.90 menit C/O : -1 shift 12.36 menit

6.92 menit

Tebu digiling

Op : 2 C/T : 26.94 menit C/O : -1 shift

11.04 menit

26.94 menit

Tebu digiling

Op : 2 C/T : 11.12 menit C/O : -1 shift

11.12 menit

Nira ditampung

Op : 2 C/T : 5.34 menit C/O : -1 shift

5.34 menit

Penyaringan antar nira dan ampas

Op : 2 C/T : 23.12 menit C/O : -1 shift Nira ditampung

Op : 2 C/T : 11.23 menit C/O : -1 shift

23.12 menit Nira ditimbang

Op : 2 C/T : 17.98 menit C/O : -1 shift Nira dipanaskan

Op : 2 C/T : 14.25 menit C/O : -1 shift Dicampur susu kapur

Op : 2 C/T : 3.09 menit C/O : -1 shift Nira diaduk

Op : 2 C/T : 5.23 menit C/O : -1 shift

11.23 menit Dicampur gas SO2

Op : 2 C/T : 2.66menit C/O : -1 shift

5.80 menit

Dilakukan pengeringan & pendinginan

Op : 2 C/T :25.21 menit C/O : -1 shift 6.59 menit

7.07 menit

Dilakukan pemanasan

Op : 2 C/T : 14.25 menit C/O : -1 shift 15.96 menit 5.80 menit

6.42 menit 6.56 menit

Menghilangkan udara & gas

Op : 2 C/T : 7.28 menit C/O : -1 shift 14.25 menit 7.28 menit

Nira diendapkan

Op : 2 C/T : 142.53 menit C/O : -1 shift

142.53 menit 6.46 menit 6.93 menit

Dilakukan proses vakum

Op : 2 C/T : 26.98menit C/O : -1 shift

26.98 menit

Dilakukan proses kristalisasi

Op : 2 C/T : 158.18 menit C/O : -1 shift

158.18 menit

Dipisahkan gula murni dengan strrop

Op : 2 C/T :22.87 menit C/O : -1 shift 22.87 menit 4.80 menit 25.21 menit 7.11 menit

Dilakukan pemisahan gula

Op : 2 C/T : 15.26 menit C/O : -1 shift

15.26 menit Dilakukan pengemasan

Op : 2 C/T : 9.59 menit C/O : -1 shift 9.59 menit 6.13 menit Penyimpanan sementara 28.90 menit 17.98 menit 5.30 menit 14.25 menit 7.09 menit 3.09 menit 5.23 menit 2.66 menit 8.91 menit DAILY Supplier

Total Lead Time : 942.41 menit

Value Added Time : 606.66 menit

Process Cycle Efficiency: 64%

22.86

6.91 menit 6.99 menit

37.96 menit

5.2.1.4.Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan Pelanggan)

Pelanggan dari produk gula ini adalah agen dan BULOG di Sumatera Utara. Sehingga, perusahaan harus selalu menjaga kualitas produk yang dihasilkannya. Kebutuhan pelanggan dan konsumen akhir dari perusahaan adalah produk gula yang sesuai dengan keinginan pelanggan baik dari warna atau tingkat kejernihan, ukuran kristal gula pasir dan lain-lain. Seluruh kebutuhan pelanggan harus dapat dijaga dengan baik oleh perusahaan melalui inspeksi yang ketat, sehingga tidak ada produk cacat yang lolos ke tangan konsumen.

5.2.2. Tahap Measure

Pada tahap measure dilakukan perhitungan data waktu siklus, waktu normal dan waktu baku, perhitungan metric lean yang mencakup perhitungan manufacturing lead time, perhitungan process cycle efficiency, serta perhitungan process lead time

dan process velocity. yang mencakup perhitungan critical to quality (CTQ) dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO (Defect Per Million Opportunities).

5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus

Waktu siklus yang telah dikumpulkan akan diolah terlebih dahulu dengan melakukan uji keseragaman dan uji kecukupan data. Pengujian ini hanya dilakukan pada proses produksi dan tidak berlaku untuk waktu WIP (Work In Process). Penelitian menggunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Pengujian terhadap waktu proses produksi dilakukan sebagai berikut:

1. Uji Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu proses berada dalam batas kontrol atau tidak pada peta kontrol. Contoh pengujian keseragaman untuk aktivitas pemotongan tebu secara horizontal yaitu:

Perhitungan nilai rata-rata waktu proses

Tabel 5.7. Waktu Proses Pemotongan Tebu Secara Horizontal

No. Waktu Pengamatan Waktu Siklus

1. I 11.43

2. II 11.48

3. III 11.39

4. IV 11.65

5. V 11.14

6. VI 11.88

1. Perhitungan Rata-rata

49 . 11 6 11.88 11.14 11.65 11.39 11.48 11.43 x _ = + + + + + =

2. Perhitungan Standar Deviasi

3. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah 11 ) 26 . 0 ( 96 . 1 49 . 11 1.96 x BKB _ = − = − = σ 26 . 0 1 6 ... 1 n ) x (x 11.49) -(11.88 11.49) -(11.48 11.49)

-(11.43 2 2 2

30 1 i 2 _ i = − + + + = − − = ∑= σ σ σ

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2. Pengolahan Data ... V-15 5.2.1. Tahap Define ... V-15 5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) V-15 5.2.1.2. Diagram SIPOC... V-17 5.2.1.3. Value Stream Mapping ... V-18 5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi

Kebutuhan Pelanggan) ... V-21 5.2.2. Measure ... V-21 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ... V -21 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu

Baku ... V -30 5.2.2.3. Perhitungan Metric Lean ... V-33 5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ... V-40 5.2.3. Analyze ... V -42 5.2.4. Improve ... V -44

5.2.4.1. Usulan untuk Peningkatan Kecepatan

Proses ... V -48 5.2.5. Control ... V -54

VI ANALISIS DAN PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis Kegiatan Value Added dan Non Value Added ... VI-1 6.2. Analisis Process Cycle Efficiency ... VI-2 6.3. Analisis Nilai DPMO dan Tingkat Sigma ... VI-3 6.3.1. Analisis Fishbone Diagram ... VI-2 6.3.2. Analisis Diagram Five Why ... VI-3 6.4. Analisis Penyebab Kecacatan... VI-3 6.4.1. Analisis Fishbone Diagram ... VI-3 6.4.2. Analisis Diagram Five Why ... VI-4

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Susunan Tenaga Kerja pada Pabrik Gula Kwala Madu ... II-13 2.2. Peralatan Pabrik Gula Kwala Madu ... II-32 3.1. Jenis-jenis Pemborosan/Waste ... III-3 3.2. Tingkat Kualitas Sigma ... III-7 5.1. Data Gula Kristal Putih Rata-rata Tahun 2015 ... V-2 5.2. Kecacatan Gula pada Tahun 2015 ... V-2 5.3. Data Jumlah Mesin/Peralatan di Lantai Produksi PGKM ... V-2 5.4. Penilaian Rating Factor Operator ... V-5 5.5. Penetapan Allowance ... V-7 5.6. Data Waktu Siklus Produk Gula Kristal ... V-10 5.7. Waktu Proses Pemotongan Tebu Secara Horizontal ... V-22 5.8. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus

untuk Setiap Proses Produksi Gula ... V-24 5.9. Waktu Siklus Aktivitas Pemotongan Tebu Secara

Horizontal ... V-27 5.10. Uji Kecukupan Data ... V-28 5.11. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi ... V-31 5.12. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu

Baku ... V-34 5.13. Pengelompokan Aktivitas Produksi ... V-36 5.14. Diagram Five Why untuk Kecacatan Warna Gula Tidak Putih ... V-44 5.15. Diagram Five Why untuk Kecacatan Gula Halus ... V-44 5.16. Pengelompokan Aktivitas Produksi Setelah Perbaikan... V-50 6.1. Diagram Five Why untuk Kecacatan Warna Gula Tidak Putih ... VI-5 6.2. Diagram Five Why untuk Kecacatan Gula Halus ... VI-5

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.19. Tabel Penentuan Kriteria ... V-29 5.20. Rata-rata Nilai Bobot Awal (W0) untuk Setiap Kriteria... V-29

5.21. Rata-rata Nilai Rating untuk Alternatif pada Setiap Kriteria ... V-30 5.22. Nilai Relatif Bobot Awal Setiap Kriteria ... V-31 5.23. Nilai Vektor S untuk Masing-masing Alternatif ... V-32 5.24. Aktivitas Produksi Setelah Perbaikan ... V-35 6.1. Diagram Five Why untuk Kecacatan Kadar Potein dan Kadar

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Denah menujupabrik gula Kwala Madu... II-1 2.2. Distribusi Gula di PTPN. II Kwala Madu ... II-4 2.3. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-5

4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2

4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-5 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-9 5.1. Grafik Kecacatan Gula di PGKM Maret-Agustus 2015 ... V-15 5.2. SIPOC Diagram PG. Kwala Madu PTPN II ... V-18 5.3. Value Stream Mapping pada Proses Produksi Gula ... V-21 5.4. Peta Kontrol Waktu Aktivitas Pemotongan Tebu Secara

Horizontal ... V-25 5.5. Fishbone Diagram Kecacatan Gula Tidak Putih ... V-44 5.6. Fishbone Diagram Kecacatan Gula Halus ... V-45 5.7. GKP dengan Metode Sulfitasi ... V-49

5.8. GKP dengan Metode Karbonatasi ... V-49

5.9. Value Stream Mapping pada Proses Produksi Gula

Setelah Perbaikan ... V-55 6.1. Diagram Perbandingan Value Added Time dan Non

Value Added Time ... VI-1 6.2. Diagram Perbandingan Value Added Time dan Non

Value Added Time Setelah Perbaikan... VI-2 6.3. Fishbone Diagram Kecacatan Gula Tidak Putih ... VI-4 6.4. Fishbone Diagram Kecacatan Gula Halus ... VI-4

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Notulensi Pengelompokan Aktivitas... L-1 2. Notulensi Fishbond Diagram ... L-2 3. Notulensi Diagram Five Why ... L-3 4. Penentuan Rating Factor ... L-4 5. Form Tugas Akhir... L-7 6. Surat Penjajakan... L-8 7. Surat Balasan Pabrik ... L-9 8. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-10 9. Lembar Asistensi ... L-11