Usulan Perbaikan Kualitas Cover Dengan Menggunakan Metode Six Sigma Di PT. Era Roda Sukses Bekasi

 Tempat, Tanggal Lahir : Bogor, September 22, 1992  Umur / Status : 22 tahun/ single

 Agama : Islam

 Alamat : Kp. Cikedokan Rt 006/012 No 36 Ds. Sukadanau Kec.Cikarang Barat Kab. Bekasi Jawa Barat

 Telefon : +62-896-9311-8887

 E-mail : gugun2292@gmail.com

 Minat : Olahraga

RIWAYAT PENDIDIKAN FORMAL

 S1 Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer Universitas Komputer Indonesia, Bandung (2010 2015)

SMK Karya Nusantara, Bekasi, Teknik Elektro (2007 - 2010) SMP Negeri 1 Cikarang Barat, Bekasi (2004 - 2007)

SD Negeri Sukadanau 05, Bekasi (1998 2004)

PENGALAMAN KERJA

 2009 : Praktek Kerja Lapangan di PT Setia Guna Sejati, Bekasi.

 2013 : Koordinator Asisten Lab. Sistem Produksi Unikom TA.2013/2014.  2013 : PT. Mekar Armada Jaya,Bekasi.

Kerja Praktek di Divisi Plant Service, dengan judul laporan: Usulan Pembuatan Database Dengan MenggunakanSoftware Microsoft AccesPada GudangPlant Servicedi PT. Mekar Armada Jaya, Bekasi.  2014 - Sekarang : Koordinator Asisten Lab. Sistem Produksi Unikom TA.2014/2015.  2014 : InstrukturSoftware MicrocosftAcces dan SPSS Pada Program

Pengabdian Masyarakat PelatihanSoftware Microsoft Accessdan SPSS, Bandung.

2014 : Piknik Tour n Travel sebagaiTour Leader.

TRAINING dan SEMINAR

 2011 : Pelatihan Microsoft Office Access & Microsoft Office Project

 2011 : Kunjunagn Industri di PT. Coca-cola Amatil Indonesia, Cibitung

 2011 : kunjungan Industri di PT. Panasonic Electric Works Gobel Manufacturing Indonesia  2013 : Pelatihan membuat PC Router Menggunakan ClearOS

 2013 :Workshop Software Production Operation Management (POM)  2013 : Ujian Hardware Komputer Universitas Komputer Indonesia

 2011 2012 : Anggota Seksi Minat Bakat Himpunan Mahasiswa Teknik Industri  2013 2014 : Wakil Ketua Disivi Pengembangan Sumber Daya Manusia Himpunan

Mahasiswa Teknik Industri

1

1.1. Latar Belakang Masalah

Pertumbuhan industri setiap tahunnya terus meningkat dan menciptakan persaingan dalam dunia industri yang semakin kompetitif. Untuk dapat bertahan dalam persaingan industri yang kompetitif perusahaan harus mampu meningkatkan daya saingnya agar dapat tetap unggul dalam industri yang dijalankan. faktor yang mem pengaruhi perusahaan untuk tetap dapat bersaing dalam dunia industri yaitu kualitas produk yang dihasilkan harus sesuai dengan keinginancustomer.

Kualitas menjadi hal yang harus diperhatikan dalam membuat produk, kualitas yang baik dapat menguntungkan perusahaan sedangkan kualitas yang kurang baik atau dibawah standar dapat merugikan perusahaan. Dalam kualitas terdapat batas atas dan batas bawah yang merupakan standar dari perusahaan. Kualitas yang baik dihasilkan dari proses produksi yang baik dan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan oleh perusahaan berdasarkan kebutuhan perusahaan.

Untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas, proses satu dengan proses lainnya pasti memiliki keterkaitan. Perusahaan harus dapat memproduksi sesuai target dan keinginan pelanggan untuk mencapai kepuasan pelanggan. Kepuasan konsumen atau pelanggan sebagai perasaan konsumen, baik itu berupa kesenangan atau kekecewaan yang timbul dari membandingkan penampilan sebuah produk dihubungkan dengan harapan konsumen atas produk tersebut.

Apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan kriteria yang ada maka dapat dipastikan konsumen akan merasa tidak puas dan apabila kriteria produk sesuai atau lebih baik dari yang diharapkan konsumen maka kepuasan dan kesenangan akan

dirasakan oleh pelanggan. Kepuasan pelanggan menjadi tolak ukur dari keberhasilan perusahaan tersebut.

PT Era Roda Sukses bergerak dibidang pembuatanrubberatau karet, yang dibentuk berdasarkan pesanan konsumen. Produk yang dibuat sebagian besar pesanan dari perusahaan otomotif seperti, Suzuki, Denso, dan AHM.Rubberyang dibuat berupa selang-selang yang terdapat pada kendaraan bermotor roda dua maupun roda empat. Berdasarkan hasil wawancara denganmanagerproduksi PT Era Roda Sukses, telah terjadi masalah khususnya padaquality controlpada produk cover karena terdapat produk hasil produksi yang cacat. Produk cacat menimbulkan kerugian yang dialami oleh perusahaan antara lain dalam sektor biaya, tenaga dan waktu. Kerugian yang timbul karena produk yang cacat tidak dapat dirework dan otomatis produk tersebut tidak mempunyai nilai.

Semakin banyak produk cacat yang terjadi maka semakin banyak biaya produksi yang terbuang. Produk cover merupakan salah satu produk yang dihasilkan oleh PT Era Roda Sukses yang merupakan pesanan dari salah satu perusahaan. Perbaikan yang dilakukan diharapkan dapat mengurangi presentase cacat pada masa yang akan datang dan dapat meminimasi kerugian yang dialami oleh perusahaan yang disebabkan oleh cacat produk. Meningkatkan kualitas produk tidak hanya melihat dari segi manusianya saja tetapi banyak faktor yang harus diperhatikan terutama 5M yaitu Man, Machine, Money, Material dan Method. 5 faktor tersebut harus dilakukan perbaikan untuk meningkatkan produk yang berkualitas.

Six sigma merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk melakukan perbaikan kualitas di perusahaan. Six sigma sudah banyak digunakan oleh perusahaan-perusahaan besar di dunia salah satu perusahaan yang telah sukses menggunakansix sigmaadalah motorola. Sesuai visi perusahaan yang ingin menuju

zero defectpada produk yang diproduksinya, visi perusahaan sejalan dengan tujuan

six sigma dan target perusahaan dalam menurunkan tingkat cacat yaitu sebesar 0,5%. Metode QPCSI (Quality Performance Circle Sistem) yang saat ini digunakan

sebagai metode pengendalian kualitas di PT. Era Roda Sukses belum mampu mencapai target dalam menurunkan cacat produk sebesar 0,5%. Tingkat cacat produk dengan menggunakan metode QPCSI masih disekitaran 1-5%.

Berdasarkan dengan permasalahan yang ada diatas maka dalam laporan tugas akhir ini peneliti mengambil judul “Usulan Perbaikan Kualitas _{Cover dengan}

Menggunakan MetodeSix sigmaDi PT. Era Roda Sukses Bekasi”.

1.2. Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan diatas, dapat identifikasi suatu maasalah yang timbul adalah sebagai berikut:

1. Jenis-jenis cacat produksi apa yang banyak terjadi di PT. Era Roda Sukses? 2. Bagaimana mengidentifikasi penyebab-penyebab terjadinya cacat produk

cover di PT.Era Roda Sukses?

3. Perbaikan apa yang harus dilakukan pada produk cover di PT. Era Roda Sukses?

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang terjadi pada produk cover PT. Era Roda Sukses.

2. Mengidentifikasi penyebab-penyebab terjadinya cacat produk cover di PT. Era Roda Sukses.

3. Mengusulkan perbaikan pada produk cover.

1.4. Pembatas dan Asumsi Masalah

Pembatas dan asumsi dibuat agar ruang lingkup masalah yang dilakukan oleh peneliti tidak terlalu luas serta memberikan arahan dalam menyelesaikan malasah. Adapun batasan-batasan yang digunakan adalah Pengolahan data dilakukan hanya sampai pada tahapanalyze.

Sedangkan asumsi yang digunakan adalah berupa tingkat kemampuan operator diasumsikan sama.

1.5. Sistematika Penulisan Bab 1 Pendahuluan

Berisikan latar belakang masalah, identifikasi masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, dan sistematika penulisan laporan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Merupakan teori-teori yang dapat digunakan sebagai acuan dalam penelitian dan teori-teori yang berhubungan dengan penelitian

Bab 3 Kerangka Pemecahan Masalah

Berisikan metodologi penelitian yang digunakan dalam penelitian berupa gambar

flow chartbeserta penjelasan langkah-langkah pemecahan masalah dariflow chart

tersebut.

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pengumpulan data berupa data umum perusahaan, data jumlah produk dan jenis-jenis cacat. Pada pengolahan data menggunakan metodesix sigma.

Bab 5 Analisis

Berisikan analisis dari pengolahan data pada bab sebelumnya.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Berisikan kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan sesuai dengan tujuan awal penelitian serta saran-saran yang dapat menjadi masukan di masa yang akan datang.

5

2.1. Pengertian Kualitas

Kualitas memiliki pengertian yang luas, setiap sudut pandang yang mendefinisikannya pasti memiliki perbedaan. Sebagaian besar orang mempunyai konsep pemahaman mengenai kualitas adalah sebagai hubungan satu atau lebih karakteristik yang diinginkan dari sebuah produk maupun jasa. Namun masih banyak lagi definisi kualitas yang lebih tepat.

Kualitas menjadi point yang sangat penting atau utama bagi para konsumen sebelum memutuskan produk maupun jasa mana yang akan dipilhnya. Faktor ini menjadi faktor yang utama tanpa memperdulikan apakah konsumen itu individul, organisasi industri atau pemerintahan. Akibatnya, pemahaman akan peningkatan kualitas sangat diperlukan, peningkatan kualitas adalah faktor kunci dari keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan persaingan. Peningkatan kualitas dapat meningkatan keuntungan yang besar bagi perusahaanm dan keberhasilan menggunakan kualitas sebagai bagian yang terintegrasi dari sebuah strategi bisnis.

Definisi kualitas secara tradisional adalah dasar dari pandangan bahwa produk dan jasa harus memenuhi persyaratan dari mereka yang menggunakannya.

2.1.1. Definisi Kualitas Dari Sudut Pandang Konsumen

Dalam pandangan Deming, konsumen adalah bagian paling penting dari sistem produksi, tanpa konsumen tidak ada alasan untuk memproduksi. Sebuah produk dapat memenuhi setiap spesifikasi dan ditawarkan dengan harga yang sesuai, tetapi jika itu adalah produk yang salah, itu tidak ada gunanya bagi konsumen. Deming memperkenalkanContinuous Improvement Heix-nya, yang dikenal dengan Plant,

Do, Chekt, Action. Menurut Deming empat langkah diulang terus menerus akan menghasilkan dalam meningkatkan kualitas dengan menurunkan harga.

2.2. Seven Tools

Seven toolsatau 7 alat pengendalian kualitas adalah 7 (tujuh) macam alat dan teknik yang berbentuk grafik untuk mengidentifikasi dan menganalisis persoalan atau permasalahan yang berkaitan dengan kualitas dalam produksi.Seven tools pertama kali ditegaskan oleh Kaoru Ishikawa, seorang profersorEngineeringdi Universitas Tokyo pada tahun 1968 yang juga merupakan Bapak “Quality Circles” (Lingkaran Kualitas).Seven tools terdiri dari:

1. Cause and effectDiagram (IshikawaChart atauFishbone Chart) 2. Check Sheet

3. Diagram Histogram

4. Control Chart

5. Scatter Diagram 6. ParetoChart 7. Flow Chart

2.2.1. Cause and effect Diagram (Ishikawa Chart atauFishbone Chart) Cause and effectdiagram atau sering disebut sebagaiFishbonediagaram (diagram tulang ikan) karena bentuknya menyerupai kerangka tulang ikan. Cause and effect

diagram pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo ditahun 1953, Cause and effect diagram juga dikenal dengan sebutan Ishikawachart yang merupakan sebutan dari nama penemu diagram ini.

Cause and effectdiagram merupakan salah satu alat dariquality control seven tools yang dipergunakan untuk mengidentifikasi dan menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat agar dapat menemukan akar penyebab dari suatu permasalahan.

Cause and effectdiagram dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab dan akibat kualitas yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab tersebut. Adapun kegunaan dariCause and effectdiagram biasanya dipergunakan untuk:

1. Mengidentifikasi akar penyebab dari suatu permasalahan.

2. Mendapatkan ide-ide yang dapat memberikan solusi untuk pemecahan masalah.

3. Membantu dalam pencarian dan penyelidikan fakta lebih lanjut

2.2.1.1. Langkah-langkah Dalam MembuatCause and effectDiagram

Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab-akibat sebagai berikut:

1. Berikan Judul, Tanggal, Nama Produk, Nama Proses dan Daftar Nama Partisipan.

2. Tentukan pernyataan permasalahan yang akan diselesaikan.

3. Gambarkan kepala ikan sebagai tempat untuk menuliskan akibat (effect) 4. Tuliskan pernyataan permaslahan dikepala ikan sebagai akibat (effect) dari

penyebab-penyebab.

5. Gambarkan tulang belakang ikan dan tulang-tulang besar ikan.

6. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang mempengaruhi kualitas ditulang besar ikan. Pada umumnya faktor-faktor penyebab utama di produksi antara lain terdiri dari 4M, yaitu:

a. Machine(Mesin) b. Method(Metode) c. Man(Manusia)

d. Material(Bahan Baku)

7. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder berdasarkan kategori faktor penyebab utama dan tuliskan ditulang-tulang yang berukuran sedang.

8. Tuliskan lagi penyebab-penyebab yang details yang mempengaruhi penyebab sekunder kemudian gambarkan tulang-tulang yang berukuran lebih kecil lagi. 9. Tentukan faktor-faktor penyebab yang memiliki pengaruh nyata terdapat

Berikut ini contoh gambarcause and effectdiagram (Fishbonediagram).

Gambar 2.1.Cause and EffectDiagram (FishboneDiagram)

2.2.2. Check Sheet

Check sheet merupakan salah satu di quality control seven tools yang paling sederhana dan sering digunakan sebagai tools pertama dalam pengumpulan data sebelum kemudian disajikan dalam bentuk grafik. Denagn menggunakan cheek sheet yang terstruktur dan standarisasi denagn baik maka kita dapat meminimasi perbedaan cara pengambilan data berdasarkan masing-masing orang. Berikut contoh gambarcheck sheet.

2.2.3. Diagram Histogram

Histrogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Digunakan untuk menganalisis mutu dari sekelompok data (hasil produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai stndar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok data memiliki standar mutu yang sama, tetapi bila penyebaran data semakin melebar ke kiri atau kenan, maka dapat dikatakan bahwa mutu hasil produksi pada kelompok tersebut kurang bermutu. Sebaliknya, semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil produksi dapat dikatakan lebih bermutu. Berikut gambar diagram histogram.

Gambar 2.3. Diagram Histogram

2.2.4. Control Chart

Control chart atau peta kendali merupakan salah satu dari alatqualiy control seven tools yang berbentuk grafik dan digunakan untuk memonitor atau memantau stabilitas dari suatu proses serta mempelajari perubahan proses dari waktu ke waktu. Control chart memiliki upper line (garis atas) untuk upple control limit

(batas kontrol tertinggi), lower line (garis bawah) untuklower control limit (batas kontrol terendah), dancentral line(garis tengah) untuk rata-rata (average).

Tujuan utama dari penggunaan control chart adalah untuk mengendalikan proses produksi sehingga dapat menghasilkan kualitas yang unggul dengan cara mendeteksi penyebab variasi yang tidak alami atau disebut dengan process shift

(terjadi pergeseran proses), serta untuk mengurangi variasi yang terdapat dalam proses sehingga menghasilkan proses yang stabil. Berikut contoh gambar control chart.

Gambar 2.4.Control Chart

2.2.5. Scatter Diagram

Scatter Diagram adalah salah satu alat dari quality control seven tools yang berfungsi untuk melakukan pengujian terhadap seberapa kuat hubungan antara 2 (dua) variabel serta menentukan jenis hubungan dari 2 variabel apakah hubungan positif , hubungan negatif ataupun tidak ada hubungan sama sekali. Bentukscatter

diagram adalah gambar grafis yang terdiri dai sekumpulan titik-titik (point) dari nilai sepasang variabel (variabel x dan variabel y). Berikut gambarscatterdiagram.

Gambar 2.5.ScatterDiagram

2.2.6. ParetoChart

Pareto chart atau diagram pareto merupakan salah satu tools (alat) dari quality control yang sering digunakan dalam hal pengendalian mutu. Paretochart adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian. Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling banyak terjadi sampai yang paling sedikit terjadi. Dalam grafik, ditunjukkan dengan batang grafik tertinggi (paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan).

Dalam aplikasinya, diagram pareto sangat bermanfaat dalam menentukan dan mengidentifikasikan prioritas permasalahan yang akan diselesaikan. Permasalahan yang paling banyak terjadi adalah prioritas utama kita untuk melakukan tindakan.

Sebelum membuat sebuah diagram pareto, data yang berhubungan dengan masalah atau kejadian yang ingin kita analisis harus dikumpulkan terlebih dahulu. Pada umumnya, alat yang sering digunakan untuk pengumpulan data adalah dengan menggunakancheck sheet atau lembaran periksa. Berikut contoh gambar diagram pareto.

Gambar 2.6. ParetoChart

2.2.7. Flow Chart

Flow chart atau diagram alir dipergunakan dalam produksi untuk menggambarkan proses-proses produksi sehingga mudah dipahami dan mudah dilihat berdasarkan urutan langkah dari suatu proses ke proses lainnya. Flow chart atau diagram alir sering digunakan untuk mendokumentasikan standar proses yang telah ada sehingga menjadi pedoman dalam menjalankan proses produksi. Disamping itu,

flow chart atau diagram alir ini juga digunakan untuk melakukan Analisis terhadap proses produksi sehingga dapat melakukan peningkatan atau perbaikan proses yang berkesinambungan (secara terus menerus).

Pada dasarnya, flow chart (diagram alir) adalah alat yang digunakan untuk melakukan perencanaan proses, analisis proses dan mendokumentasikan Proses sebagai standar pedoman produksi.Flow chart (diagram alir) merupakan salah satu dariquality control seven tools (7 alat pengendalian kualitas) yang diperkenalkan oleh Mr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1968 bersamaan dengan alat-alat lainnya seperti histogram, paretochart,scatter diagram, controlchart,cause and deffect

diagram (Fishbone chart) dancheck sheet. Sebutan-sebutan lain untukflow chart

(diagram alir) antara lain: flow diagram, process flow chart , process map, work flowdiagram danbusiness model.

Flow chart (diagram alir) merupakan alat (tool) dasar dan mudah dipergunakan serta sangat bermanfaat bagi suatu perusahaan manufakturing dalam mengidentifikasikan proses operasionalnya terutama untuk menjelaskan setiap langkah dalam menjalankan proses operasionalnya.

Simbol-simbol flow chart (diagram alir), flow chart (diagram alir) berbentuk diagram yang mewakili algoritma atau proses dengan berbagai jenis kotak-kotak dan dihubungkan oleh garis-garis panah sebagai arah alirannya. Didalam Kotak-kotak proses biasanya diberikan label atau judul singkat mengenai proses yang dilakukannya. Berikut ini adalah bentuk atau simbol standar yang sering ditemukan dalamflow chart (diagram alir):

Gambar 2.7.Flow Chart

2.3.Six Sigma

Sigma merupakan standar deviasi dari suatu proses. Standar deviasi mengukur variasi atau jumlah persebaran suatu rata-rata proses. Nilaisigma dapat diartikan seberapa sering cacat yang mungkin terjadi. Jika semakin tinggi tingkat sigma

maka semakin kecil toleransi yang diberikan pada kecacatan sehingga semakin tinggi kapabilitas proses, dan hal itu dikatakan semakin baik.

Six sigma menganjurkan bahwa terdapat hubungan yang kuat antara cacat produk dan produk yang dihasilkan, reliability, costs, cycle time, inventory, schedule, dll. Bila jumlah cacat yang meningkat, maka jumlah sigma akan menurun. Dengan kata lain, dengan nilai sigma yang lebih besar maka kualitas produk akan lebih baik. DPMO untuk setiap transaksi produk (barang dan atau jasa), upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect atau kegagalan nol ). Hubungan antara sigma dengan kualitas proses manufaktur adalah bahwa standar deviasi dapat digunakan untuk menekan jumlah produk rusak. Caranya adalah menggunakan perencanaan dan pengendalian kualitassix sigma .

Secara spesifik, rata-rata proses dapat digeser sebesar tigasigmasebelum mencapai batas kemampuan yang dapat diterima secara umum. Rata-rata proses tersebut dapat bergeser ±1,5 standar deviasi. Ketika pergeseran rata-rata porses six sigma

terjadi, six sigmamenghasilkan 3,4 kesalahan persejuta.

Pengalaman di Amerika Serikat menunjukan bahwa apabila perusahaan mulai menerapkan dan memfokuskan seluruh sumber daya pada konsep six sigma , perusahaan tersebut akan memperoleh hasil-hasil berikut:

• Terjadi peningkatan 1-Sigma dari 3-Sigma menjadi 4-Sigma pada tahun pertama. (Vincent Gaspersz,2002)

• Pada tahun kedua, peningkatan akan terjadi dari 4-Sigma menjadi 4,7-Sigma. (Vincent Gaspersz,2002)

• Pada tahun ketiga, peningkatan akan terjadi dari 4,7-Sigma menjadi 5-Sigma. (Vincent Gaspersz,2002)

• Pada tahun selanjutnya, peningkatan rata-rata adalah 0,1-Sigma sampai maksimum 0,15-Sigmasetiap tahun. (Vincent Gaspersz,2002)

• Perusahaan kelas dunia yang sangat peduli terhadap kualitas membutuhkan waktu rata-rata 10 tahun untuk beralih dari tingkat operasional 3-Sigma(66.810 DPMO – kegagalan per sejuta kesempatan) menjadi tingkat operasional

6-Sigma (3,4 DPMO) – kegagalan per sejuta kesepatan), yang berarti harus menjadi peningkatan sekitar 66.810/3.4 = 19.650 kali selama 10 tahun atau

secara rata– rata sekitar 1965 “peningkatan” setiap tahun. Suatu peningkatan dramatik. (Vincent Gaspersz,2002)

• Peningkatan dari 3-Sigma sampai 4,7-Sigma memberikan hasil mengikuti kurva eksponensial (mengikuti deret ukur), sedangkan peningkatan 4,7-Sigma

sampai 6-Sigma mengikuti kurva linier (mengikuti deret hitung). (Vincent Gaspersz,2002)

Hasil–hasil dari peningkatan kualitas dramatik diatas, yang diukur berdasarkan persentasi COPQ (Cost of Poor Quality) terhadap penjualan ditunjukan dalam tabel dibawah ini.

Tabel 2.1 Manfaat dari pencapaian beberapa tingkatsigma

COPQ (Cost Of Poor Quality)

Tingkat Pencapaian

Sigma DPMO COPQ

1-Sigma 691.462 (sangat tidak kompetitif)

Tidak dapat dihitung

2-Sigma 308.538(rata-rata industri Indonesia)

Tidak dapat dihitung

3-Sigma 66.807 25-40% dari penjualan

4-Sigma 6.210 (rata-rata industri USA)

15-25% dari penjualan

5-Sigma 233 5-15% dari penjualan

6-Sigma 3.4 (Industri Kelas Dunia < 1% dari penjualan Setiap peningkatan atau penggeseran 1-Sigma akan memberikan peningkatan keuntungan sekitar 10% dari penjualan.

2.3.1. Metrik dan PengukuranSix Sigma

Metrik adalah cara untuk mengukur karakter tertentu yang dapat diverifikasi, dinyatakan baik secara numeric (misalnya persentase kecacatan) ataupun secara kualitatif (tingkat kepuasan). Metrik menyediakan informasi mengenai kinerja dan memberi kesempatan kepada manajer untuk mengevaluasi kinerja dan membuat keputusan, berkomunikasi antara satu dengan yang lainnya, mengidentifikasi kesempatan untuk mengadakan perbaikan dam membuat standar kinerja. Metrik

berperan penting dalam penerapan six sigma karena memfasilitasi keputusan berdasarkan fakta.

Dalam terminologi six sigma, sebuah cacat (defect) atau ketidakcocokan (nonconformance), adalah kekeliruan atau kesalahan yang diterima pelanggan. Kualitas output diukur dalam tingkat kecacatan per sejuta kemungkinan atau

Defects Per Million Opportunities(DPMO).

=

× × 1000000

Keterangan:

• Deffect: Jumlah cacat yang ditemukan • Unit inspected: Jumlah unit yang diperiksa • Deffect opportunity: Kemungkinan kesalahan

Penerapan DPMO memungkinkan untuk mendefinisikan kualitas secara lebih luas. Pengendalian kualitas produk merupakan suatu system pengendalian yang dilakukan pada tahap awal suatu proses sampai produk jadi dan bahkan sampai pada proses pendistribusian kepada konsumen. Kemampuan proses merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan bahwa proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang ditetapkan manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspestasi pelanggang. Dengan rumusan DPMO diatas menunjukkan kemampuan proses untuk memproduksi kegagalan per satu juta kesempatan, yang artinya dalam satu unit produksi tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari sutau karakter CTQ (Critical To Quality).

Critical To Quality (CTQ) merupakan suatu atribut-atribut yang sangat untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasa pelanggan. (Vincent Gaspersz,2002)

2.3.2. Dasar StatistikSix Sigma

Six sigma telah terbukti menjadi pendekatan yang populer untuk mengusir variabilitas dari proses melalui penggunaan alat statistik. Para ahli six sigma

mengatakan, proses jarang tetap terpusat, tetapi cenderung bergeser ke atas dan di bawah target, dengan nilai 1,5 sigma. Nilai 3,4 cacat per sejuta kesempatan (DPMO) untuk six sigma proses diperoleh dengan asumsi bahwa batas spesifikasinya adalah enam standar penyimpangan dari nilai proses target dan bahwa proses bisa berubah sebanyak 1,5sigma.

Kalau pada umumnya standar kualitas dinyatakan dalam -/+ 3 sigma, maka six sigma menggunakan -/+ 6 sigma. Ukuran enam sigma (six sigma ) pada kurva normal mewakili tingkatan kualitas jumlah produk yang harus dalam kondisi baik dengan probabilitas 0,999999666, yang artinya hanya diijinkan jumlah produk yang cacat adalah 3,4 per satu juta produk. Atau dengan kata lain eman sigma adalah tingkatan yang setara dengan variasi proses sejumlah setengah dari toleransi oleh tahap desain dan dalam waktu yang sama memberi kesempatan agar rata-rata produksi bergeser sebanyak 1,5 standar defiasi dari target. Gambar 2.8. menjelaskan konsep enamsigmadalam kurva normal.

2.3.3. MetodologiSix Sigma

Untuk mewujudkannya,six sigmamemerlukan sejumlah tahap disingkat DMAIC, yaitu:

1. Define

Langkah awal dalam pelaksanaan metodologisix sigmaadalah prosesdefine. Pada tahap ini perlu mendefinisikan hal-hal yang terkait dengan: (1) kriteria pemilihan proyek six sigma, (2) peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang terlibat dalam proyeksix sigma , (3) kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek six sigma, (4) proses-proses kunci dalam proyeksix sigma berserta pelanggangnya, dan (5) kebutuhan spesifik dari pelanggang, dan (6) pernyataan tujuan proyek six sigma. Biasanya masa kerja (lama) proyek six sigma

membutuhkan waktu sekitar 1-2 tahun, tergantung pada ruang lingkup dan ukuran suatu perusahaan. Dengan demikian suatu proyek dibidang tertentu dapat saja berakhir, kemudian dilanjutkan dengan proyek pada bidang lain, sedangkan peningkatan kualitassix sigmatidak pernah berakhir (never-ending improvement).

Dimana manajemen perusahaan yaitu pimpinan-pimpinan perusahaan yang ingin mencoba six sigma, yang pertama perusahaan atau manajemen harus mengidentifikasi secara jelas problema-problema yang dihadapi. Tidak menutup kemungkinan, manajemen harus memetakan proses kegiatan guna memahami dan melokalisir masalah. Kedua, memilih sebuah alternatif tindakan sebagai proyek untuk menanggulangi meluasnya problema atau menyelesaikannya. Ketiga, perusahaan perlu merumuskan tolak ukur atau parameter keberhasilan proyek yang dipilih menyangkut luasnya ruang gerak, tingkat penyelesaian masalah sebagai sasaran yang dibidik, tersedianya alat-alat atau perlengkapan dan tenaga pelaksana, waktu serta biaya.

Definebertujuan untuk mengidentifikasi produk atau proses yang akan diperbaiki dan menentukan sumber-sumber (resources) apa yang dibutuhkan dalam pelaksanaan proyek. Sebelum menentukan dan melangkah untuk melakukan tahap

define, kita harus menentukan terlebih dahulu potential project yang layak untuk dilakukan.

Untuk itu, dalam setiap proyek six sigma kita harus mendefinisikan dan menentukan beberapa sasaran dan tujuan dari proyek. Tujuan tersebut harus spesifik, dapat diukur (measurable), mencapai target kualitas yang ditetapkan (result oriented) dan dalam kurun waktu yang terbatas. Pelaksanaan six sigma

memerlukan metode persamaan diantara faktor-faktor kunci yang mempengaruhi hasil (dalam hal ini ditunjukkan dengan variabel x) dan kualitas hasil dari proses kegiatan (ditunjukkan oleh variabel y).

Untuk memperoleh tingkat kualitas tertentu dari sebuah hasil yang diinginkan, manajemen perusahaan bisa mengukur, mengkaji, mengendalikan dan menyempurnakan faktor-faktor kunci yang amat berpengaruh terhadap hasil tersebut.

2. Measure

Pada tahap ini terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan yaitu: (1) memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan dengan kebutuhan spesifikasi dari pelanggang, (2) mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses,

outputdanoutcome, dan (3) mengukur kinerja sekarang pada tingkat prosesoutput

danoutcomeuntuk ditetapkan sebagai baselinekinerja (performance basline) pada awal proyeksix sigma.

Selanjutnya manajemen terlebih dulu harus memahami proses internal perusahaan yang sangat potensial mempengaruhi mutuoutputdisebutcritical to quality(CTQ). Kemudian mengukur besaran penyimpangan yang terjadi dibandingkan dengan baku mutu yang telah ditetapkan pada CTQ. Artinya dalam tahap ini kita harus mengetahui kegagalan atau cacat yang terjadi dalam produk atau proses yang akan kita perbaiki. Secara umum tahapmeasure bertujuan untuk mengetahui CTQ dari

produk atau proses yang ingin kita perbaiki, selanjutnya mengumpulkan beberapa informasi dasar (baseline information) dari produk atau proses dan terakhir kita menetapkan target perbaikan yang kita ingin capai.

Penyimpangan merupakan karakteristik yang dapat diukur yang dijumpai pada proses atau output, namun tidak berada di dalam batas-batas penerimaan pelanggan. Setelah besaran penyimpangan teridentifikasi, manajemen bisa menghitung penghematan dana yang diperoleh jika penyimpangan tersebut tereliminasi. Selanjutnya manajemen perlu membandingkan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan proyek penanggulangan simpangan dengan penambahan laba sebagai akibat dari penghematan yang diperoleh. Jika biaya proyek lebih besar atau sama dengan penghematan yang diperoleh, makasix sigma ditolak, dan jika lebih kecil daripada penghematan yang diperoleh, makasix sigma harus diwujudkan.

Pada saat menelusuri atau mengukur proses internal yang mempengaruhi CTQ, pengumpulan data harus dilakukan dengan benar, untuk itu di bawah ini beberapa pertanyaan untuk membantu pada saat pengumpulan data:

1. Pertanyaan apa saja yang harus dijawab?

2. Data jenis apa yang dibutuhkan untuk menjawab pertanyaan? 3. Siapa yang dapat menyediakan data tersebut?

4. Bagaimana mengumpulkan data yang optimal tanpa melakukan kesalahan?

3. Analyze

Tahap ini merupkan langkah ketiga dalam suatu proyek six sigma dalam peningkatkan kualitas. Pada tahap ini terdapat beberapa hal perlu dilakukan sebagai berikut: (1) menentukan stabilitas dan kapabilitas atau kemampuan dari proses, (2) menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang akan ditingkatkan dalam proyek six sigma, dan (3) menngidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatam atau kegagalan. Disini manajemen berupaya memahami mengapa terjadi penyimpangan dan mencari alasan-alasan yang mengakibatkannya. Maka dari itu, manajemen harus mengembangkan sejumlah

asumsi sebagai hipotesis. Hipotesis atau dugaan-dugaan sementara mengenai faktor-faktor penyebab penyimpangan harus diuji. Jika hasil uji terhadap hipotesis diterima berarti faktor-faktor penyebab simpangan berpengaruh secara signifikan terhadap penyimpangan yang ada. Apabila hasil uji terhadap hipotesis ditolak berarti faktor-faktor tersebut tidak berpengaruh secara signifikan terhadap penyimpangan yang ada. Setelah mendata faktor-faktor yang dominan mengakibatkan penyimpangan, manajemen harus melangkah ke tahapimprove.

4. Improve

Peningkatkan kualitas pada tahap improve harus dapat memutuskan apa yang harus dicapai (berkaitan dengan target yang ditetapkan), alasan kegunaan (mengapa) rencana tindakan ini harus dilakukan, di mana rencana tindakan ini diterapakan atau dilakukan, siapa yang menjadi penanggung jawab dari rencana tindakan ini, bagaimana melaksanakan tindakan serta manfaat positif yang diterima dari implementasi rencana tindakan itu, yang serimg biasa kenal dengan istilah 5W 1H.

Pada tahap improve, manajemen memastikan variabel-variabel kunci atau faktor-faktor utama (x) dan mengukur daya pengaruhnya terhadap hasil yang diinginkan (y). Sebagai hasilnya, manajemen mengidentifikasi jajaran penerimaan maksimum terhadap masing-masing variabel untuk menjamin bahwa sistem pengukurannya memang layak untuk mengukur penyimpangan yang ada. Kemudian manajemen bisa memodifikasi tiap-tiap variabel kunci agar selalu berada di dalam jajaran penerimaan.

5. Control

Pada tahap terakhir ini, manajemen harus mempertahankan perubahan-perubahan yang telah dilakukan terhadap variabel-variabel x dalam rangka melestarikan hasil (Y) yang senantiasa memuaskan pelanggan. Secara berkala manajemen tetap wajib membuktikan kebenaran sambil memantau proses kegiatan yang sudah disempurnakan melalui alat-alat ukur dan metode yang telah ditentukan sebelumnya untuk menilai kapabilitas perusahaan.

22

3.1. FlowchartPemecahan Masalah

Flowchart pemecahan masalah menjelaskan gambaran langkah-langkah dalam penyusunan tugas akhir yang dilakukan secara sistematis. Adapun flowchart yang dibuat peneliti sebagai berikut:

3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah

Dalam langkah-langkah pemecahan Masalah Menjelaskan semua proses yang dilakukan oleh peneliti dalam menyusun laporan tugas akhir, semua proses yang sebelumnya telah digambarkan pada flowchart akan dijelaskan satu per satu agar pembaca dapat mengerti apa saja yang dilakukan oleh peneliti. Adapun penjelasan langkah-langkah sebagai berikut:

3.2.1. Observasi Perusahaan

Observasi perusahaan merupakan proses awal yang dilakukan peneliti di perusahaan dalam menyusun laporan tugas akhir. Pada observasi perusahan peneliti melihat langsung ke kondisi real perusahaan dan menanyakan pertanyaan yang berkaitan dengan keperluan penyusunan tugas akhir hingga peneliti dapat menemukan masalah yang terdapat pada perusahaan.

Pada observasi perusahaan pertama-tama peneliti datang langsung keperusahaan berdasarkan surat balasan yang peneliti terima dari perusahaan. Pada saat di perusahaan peneliti didampingi oleh manager produksi PT. Era Roda Sukses dan peneliti bertanya tentang perusahaan sampai peneliti menemukan masalah yang terjadi di perusahan. Peneliti lalu mengajukan permasalahan yang peneliti temukan kepada manager produksi setelah permasalahan disetujui oleh manajer produksi PT. Era Roda Sukses lalu peneliti menyusun laporan tugas akhir.

3.2.2. Identifikasi Masalah

Identifikasi Masalah merupakan proses penyerdehanaan masalah yang rumit dan kompleks, dirumuskan menjadi masalah yang dapat diteliti atau dicari alternatif pemecahannya. Identifikasi masalah yang didapat berdasarkan latar belakang yang dibuat sebagai berikut:

1. Jenis-jenis cacat produksi apa yang banyak terjadi PT. Era Roda Sukses? 2. Bagaimana mengidentifikasi penyebab-penyebab terjadinya cacat produk

3. Perbaikan apa yang harus dilakukan pada produk cover di PT.. Era Roda Sukses?

3.2.3. Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan bersamaan dengan identifikasi masalah. Dalam studi pusaka menjelaskan konsep teori-teori yang dijadikan landasan berpikir untuk mendukung pembuatan laporan tugas akhir. Tahap ini dilakukan dengan membaca buku-buku, jurnal dari penelitian sebelumnya yang ada kaitannya dengan laporan tugas akhir peneliti dan mencari bahan-bahan yang mendukung lainnya dari internet. Selain itu juga peneliti berdiskusi dengan dosen dan teman-teman mengenai hal-hal yang berkaitan dengan laporan tugas akhir. Pada studi pustaka peneliti menggunakan teori tentang biaya, dan six sigma. Teori yang digunakan merupakan penunjang peneliti dalam penyusunan laporan.

Peneliti dalam melakukan studi pustaka selalu mencari dan membaca tentang segala sesuatu yang berkaitan dengan kebutuhan tugas akhir yang peneliti buat. Konsultasi dengan dosen pembimbing dalam segala hal yang berkaitan dengan tugas akhir yang peneliti buat, agar peneliti tidak ada kesalahan dalam pembuatan tugas akhir. Berdiskusi dengan teman-teman mengenai materi-materi yang berkaitan dengan tugas akhir.

3.2.4. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dicapai sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang terjadi pada produk PT. Era Roda Sukses.

2. Mengidentifikasi penyebab-penyebab terjadinya cacat produkcoverdi PT.. Era Roda Sukses.

3.2.5. Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam menyusun laporan tugas akhir yang dibuat. Cara dalam pengumpulan data yaitu dengan melakukan pengamatan langsung, dan meminta data yang sudah ada sebelumnya. Data yang diminta adalah data umum perusahaan berupa sejarah perusahaan dan struktur organisasi PT. Era Roda Sukses, adapun untuk data produk yang diambil yaitu produk apa saja yang diproduksi, jumlah produk yang diproduksi setiap bulannya, berapa jumlah cacat produk dari produk yang dihasilkan setiap bulannya, jenis cacat apa saja yang sering terjadi dan berapa jumlah cacat untuk tiap tiap jenisnya. Adapun datanya sebagai berikut:

1. Data umum perusahaan PT. Era Roda Sukses.

2. Data produksi produk merupakan data hasil produksi yang dihasilkan oleh PT. Era Roda Sukses dalam kurung waktu selama 1 tahun yaitu mulai dari November 2013 sampai dengan Oktober 2014.

3. Data cacat produk merupakan data cacat yang terdapat pada setiap produk yang dihasilkan oleh PT. Era Roda Sukses.

4. Data jenis cacat merupakan data jenis cacat yang terjadi pada setiap produk.

3.2.6. Pengolahan Data

Pada pengolahan data melakukan tahapan-tahapan dengan menggunakan metode

six sigma. Adapun yang dibuat pada pengolahan data antara lain membuat diagram histogram, diagram paretto dan melakukan tahapan-tahapansix sigmayaituDefine, Measure,danAnalyze. Adapun tahapan pengolahan data sebagai berikut:

3.2.6.1. Define

Pada tahapan define peneliti menentukan produk yang memiliki jumlah cacat terbesar. Diagram histogram dan diagram pareto digunkan untuk melihat produk yang memiliki jumlah paling besar cacat.

3.2.6.2. Measure

Pada tahap ini peneliti melakukan perhitungan penentuan cacat yang dominan, menghitung DPMO dan menghitunglevel sigma.

1. Menentukan Cacat Dominan

Pada tahap ini penentuan jenis cacat yang sering terjadi dilakukan, untuk mengetahui jenis cacat apa yang paling dominan terjadi pada produk cover di PT. Era Roda Sukses.

2. Menghitung DPMO

Pada tahap mengitung DPMO untuk mengetahu nilai cacat per 1 juta kesempatan. 3. MenghitungLevel Sigma

Pada tahap ini dilakukan perhitunganlevel sigmadari jumlah cacat setiap bulannya.

3.2.6.3. Analyze

Pada tahap ini dilakukan analisis faktor-faktor apa saja yang menyebabkan cacat. Dengan menggunakan diagram sebab-akibab (Fishbone) yang meliputi faktor-faktor seperti manusia, mesin, metode dan material.

3.2.7. Analisis

Setiap proses pengolahan data yang telah dilakukan akan dianalisis. Analisis dilakukan untuk menjelaskan setiap hasil pengolahan data yang telah diperoleh. Pada tahap ini akan dibuat usulan-usulan perbaikan untuk mengurangi cacat. Usulan-usulan yang dibuat berdasarkan faktor cacat yang teridentifikasi.

3.2.8. Kesimpulan dan Saran

Bagian ini merupakan tahap akhir dari penelitian, yang berupa penarikan kesimpulan berdasarkan hasil analisis dan pengolahan data. Bagian ini juga dilengkapi dengan saran-saran untuk menyempurnkan hasil penelitian ini.

27

4.1. Pengumpulan Data 4.1.1. Data Umum Perusahaan

4.1.1.2. Sejarah Perusahaan PT. Era Roda Sukses

PT. Era Roda Sukses merupakanplant factorycibitung yang biasa disebut dengan

plant ke 3 dari PT. Super Sinar Abadi. PT. Super Sinar Abadi mulai aktif dan berkembang secara finansial pada tahun 1992. PT. Super Sinar Abadi yang semula bergerak dibidang industri sparepart untuk industri tekstil dan pabrikasi roll printingkemudian pada tahun 2005 PT. Super Sinar Abadi membuat cabang pabrik baru yang disebut dengan plant factory cibitung merupakan plant ke 3 dari PT. Super Sinar Abadi yang diberi nama PT. Era Roda Sukses. PT. Era Roda Sukses memproduksisparepart automotive dan electrik secara nasional dan internasional dengan produksi yang berkualitas dan menggunakan mesin-mesin berteknologi tinggi. Hasil produksi dari PT. Era Roda Sukses antara lain:

1. Cover Rubber 2. Pad Seal 3. Seal Rubber 4. Protec for Tube 5. Grommet, Dll

Dengan menggunakan material rubber dan polymer yang berkualitas jepang. PT. Era Roda Sukses mempunyaicustomerseperti:

1. PT. Yamaha Indonesia 2. PT. Rocy Indonesia 3. PT. Stanley Electric 4. PT. Suzuki Indonesia

5. PT. Denso Indonesia

6. PT.Astra Honda Motor Indonesia, Dll.

PT. Era Roda Sukses memiliki pekerja sebanyak 52 karyawan, Bpk Reynalvin Katopo sebagai General Manager PT. Era Roda Sukses, dan Bpk Deni Mulyani sebagai Manager PT. Era Roda Sukses.

4.1.1.2. Sturuktur Organisasi PT. Era Roda Sukses

Gambar 4.1. Struktur Organisasi PT Era Roda Sukses

4.1.2. Data Jumlah Produksi Produk PT Era Roda Sukses

Data produksi produk merupakan data hasil produksi yang dihasilkan oleh PT Era Roda Sukses dalam kurung waktu selama 1 tahun yaitu mulai dari November 2013 sampai dengan Oktober 2014, adapun data yang dihasilkan sebagai berikut:

Tabel 4.1. Data Produksi Produk PT Era Roda Sukses

No Bulan Nama Produk dan Jumlah Produksi (unit) Cover PAD SEAL PROTEC for TUBE

1 November 62.764 12.480 17.700

2 Desember 70.400 15.800 21.000

3 Januari 18.700 16.500 15.550

4 Februari 25.000 12.500 15.550

5 Maret 46.300 18.700 25.300

6 April 60.000 18.200 23.450

7 Mei 25.000 17.300 20.450

8 Juni 35.000 20.100 22.000

9 Juli 17.800 15.300 20.000

10 Agustus 85.000 25.400 28.750

11 September 70.000 30.000 29.500

12 Oktober 80.000 31.500 32.000

Total Produksi 595.964 233.780 271.250

4.1.3. Data Jenis Cacat Produk PT Era Roda Sukses

Terdapat lima jenis cacat yang ada di PT Era Roda Sukses terdiri dari KB (Kena Bari), sobek, gelembung, putus dan gompal. Jenis cacat yang pertama yaitu kena bari (KB) yang merupakan terdapatnya scrap pada produk yang dihasilkan, terdapatnyascrapdikarena setelah pelepasan produk dari cetakan, cetakan tidak di

cleaning dengan bersih sehingga masih meninggalkan kotoran pada cetakan yang membuat produk yang dihasilkan terdapat scrap pada hasil akhirnya. Jenis cacat sobek disebabkan karena ujung cetakan miring tidak lurus sehingga pada saat dilakukan proses pelepasan produk dari cetakan terjadi sobek pada produk yang dihasilkan. Jenis cacat gelembung disebabkan adanya material basah (air trap) karena terlalu besarnya atau banyaknya kadar air pada proses pencetakan bahan baku. Jenis cacat putus disebabkan karena pada saat dilepas dari cetakan produk belum matang 100%, sehingga pada saat dilepas dari cetakan produk putus. Jenis yang terakhir yaitu gompal disebabkan cetakan tidak rata atau terdapat lubang pada cetakan sehingga menghasilkan produk yang dikategorikan gompal.

Data cacat produk merupakan data cacat yang terdapat pada setiap produk yang dihasilkan oleh PT Era Roda Sukses selama 1 tahun produksi mulai dari November 2013 sampai Oktober 2014 yaitu sebagai berikut:

Tabel 4.2. Data Cacat Produk Cover di PT Era roda Sukses

Bulan Total Produksi

Jenis Cacat

Keterangan KB Sobek Gelembung Putus Gompal Jumlah

Cacat

November 62.764 175 1576 365 65 88 2269 Core cacat

Desember 70.400 156 650 1657 23 12 2498

Januari 18.700 76 209 79 44 309 717

Februari 25.000 175 257 65 311 265 1073

Maret 46.300 167 76 567 121 76 1007

April 60.000 98 768 190 567 121 1744

Mei 25.000 209 356 91 124 321 1101

Juni 35.000 127 61 90 219 356 853

Juli 17.800 91 167 320 231 12 821

Agustus 85.000 671 87 312 231 132 1433

September 70.000 123 561 123 189 341 1337

Oktober 80.000 291 123 761 281 516 1972 Bahan

Kotor Total 595.964 2.359 4.891 4.620 2.406 2.549 16.825

Tabel 4.3. Data Cacat Produk PAD SEAL di PT Era roda Sukses

Bulan Total Produksi

Jenis Cacat

Keterangan KB Sobek Gelembung Putus Gompal Jumlah

Cacat

November 12.480 87 212 58 78 231 666 Bahan Kotor

Desember 15.800 76 231 31 122 256 716

Januari 16.500 45 123 242 87 123 620

Februari 12.500 98 276 65 76 101 616

Maret 18.700 78 181 12 80 23 374

April 18.200 18 61 178 67 59 383

Mei 17.300 101 89 31 12 123 356

Juni 20.100 75 56 15 71 133 350

Juli 15.300 31 65 51 187 31 365

Agustus 25.400 126 71 86 35 87 405

September 30.000 56 67 76 129 31 359

Oktober 31.500 95 21 31 231 123 501

Tabel 4.4. Data Cacat ProdukPROTEC for TUBEdi PT Era roda Sukses

Bulan Total Produksi

Jenis Cacat

Keterangan KB Sobek Gelembung Putus Gompal Jumlah

Cacat

November 17.700 51 127 71 98 78 425

Desember 21.000 67 78 127 87 81 440

Januari 15.550 81 56 67 45 78 327

Februari 15.550 78 14 31 89 67 279

Maret 25.300 65 43 78 98 12 296

April 23.450 123 90 67 98 81 459 Bahan kotor

Mei 20.450 52 67 71 78 22 290

Juni 22.000 90 90 67 56 31 334

Juli 20.000 23 65 56 67 23 234

Agustus 28.750 78 45 67 31 123 344

September 29.500 73 90 54 123 21 361

Oktober 32.000 35 123 78 95 45 376

Total 271.250 816 888 834 965 662 4.165

4.2. Pengolahan Data 4.2.1. Define

Pada tahap ini akan dilakukan penentuan produk yang telah dipilih untuk dilakukan proses selanjutnya berdasarkan yang mengalami rata-rata cacat paling besar. Kemudian dilakukan pengidentifikasian masalah-masalah yang terjadi pada produk tersebut.

4.2.1.1. Diagram Histogram

Tujuan dibuatnya diagram histogram untuk lebih mengkuatkan produk yang akan peneliti pecahkan masalahnya. Pada diagram histogram jumlah cacat / produk ini akan terlihat produk yang mana yang memiliki jumlah produk yang banyak terdapat cacat berdasarkan periode bulan selama 1 tahun. Adapun gambarnya diagram histogram seperti gambar dibawah ini:

Gambar 4.2. Diagram Histogram Jumlah Cacat / Produk

PT Era Roda Sukses telah memiliki kriteria sendiri dalam jenis cacatnya, PT Era Roda Sukses memilki 5 kriteria yang telah ditentukan yaitu KB (Kena Bari), Sobek, Gelembung, Putus dan Gompal. Kelima kriteria akan dibuat diagram histogramnya untuk mengetahui cacat produk yang sering terjadi pada tiap produknya. Diagram histogram yang pertama akan dibuat adalah jumlah cacat / jenis cacat untuk KB adapun gambaranya sebagai berikut:

Gambar 4.3. Diagram Histogram Cacat Kena Bari 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 JU M L A H P R O D U K

JUMLAH CACAT PRODUK

Cover PAD SEAL

PROTECTOR for TUBE

0 200 400 600 800 N o… D e… Ja n… F eb… M ar et A pr il M ei Juni Jul i A g… S ep… O kt … JU M L A H P R O D U K

JUMLAH JENIS CACAT KENA BARI

Cover PAD SEAL PROTECTOR for TUBE

Yang kedua merupakan jenis cacat sobek adapun data histogramnya sebaga berikut:

Gambar 4.4. Diagram Histogram Cacat Sobek

Jenis cacat gelembung adapun data histogramnya sebagai berikut:

Gambar 4.5. Diagram Histogram Cacat Gelembung 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 JU M L A H P R O D U K

JUMLAH JENIS CACAT SOBEK

Cover PAD SEAL PROTECTOR for TUBE 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 JU M L A H P R O D U K

JUMLAH JENIS CACAT GELEMBUNG

Cover PAD SEAL PROTECTOR for TUBE

Jenis cacat putus adapun data histogramnya sebagai berikut:

Gambar 4.6. Diagram Histogram Cacat Putus

Jenis cacat gompal adapun data histogramnya sebagai berkut:

Gambar 4.7. Diagram Histogram Cacat Gompal 0 100 200 300 400 500 600 JU M L A H P R O D U K

JUMLAH JENIS CACAT PUTUS

Cover PAD SEAL PROTECTOR for TUBE 0 100 200 300 400 500 600 JU M L A H P R O D U K

JUMLAH JENIS CACAT GOMPAL

Cover PAD SEAL PROTECTOR for TUBE

4.2.1.2. Diagram Pareto

Diagram pareto yang dibuat untuk lebih mengautkan lagi kenapa peneliti memilih salah satu produk untuk dilakukan penyelesaian masalahnya. Dalam diagram pareto akan terlihat produk mana yang mengalami cacat terbesar, produk yang memiliki cacat terbesar nantinya akan peneliti jadi produk yang peneliti pilih untuk dilakukan pengolahan selanjutnya. Adapun hasil diagram peneliti lakukan berdasarkan jenis cacat yang terjadi karena pada PT Era Roda Sukses memilki 5 kriteria jenis cacat maka peneliti membuat 5 diagram pareto berdasarkan jenis cacat. Diagram pareto yang pertama adalah berdasarkan jenis cacat kena bari (KB):

Gambar 4.8. Diagram Pareto Jenis Cacat Kena Bari (KB)

Diagram pareto berdasarkan jenis cacat sobek sebagai berikut:

Gambar 4.9. Diagram Pareto Jenis Cacat Sobek

0 200 400 600 800

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

JUMLAH JENIS CACAT KENA BARI

COVER PAD SEAL PROTEC for TUBE

0 500 1000 1500 2000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

JUMLAH CACAT JENIS SOBEK

Diagram pareto berdasarkan jenis cacat gelembung sebagai berikut:

Gambar 4.10. Diagram Pareto Jenis Cacat Gelembung

Diagram pareto berdasarkan jenis cacat putus sebagai berikut:

Gambar 4.11. Diagram Pareto Jenis Cacat Putus

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

JENIS CACAT GELEMBUNG

COVER PAD SEAL PROTECT for TUBE

0 100 200 300 400 500 600

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

JENIS CACAT PUTUS

Diagram pareto berdasarkan jenis cacar gompal sebagai berikut:

Gambar 4.12. Diagram Pareto Jenis Cacat Gompal

Pada diagram pareto dapat terlihat dengan jelas, yang memiliki jumlah cacat terbesar yaitu produk cover. Produk cover akan dilakukan pengolahan data selanjutnya.

4.2.1.3. Identifikasi VariabelCritical to Quality(CTQ)

Setelah mendefinisikan produk jenis apa yang akan dijadikan fokus penelitian, tahap selanjutnya adalah identifikasi variabel CTQ (Critical to Quality). CTQ (Critical to Quality) adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan pelanggan. CTQ dapat diartikan sebagai elemen dari proses atau kegiatan yang berpengaruh langsung terhadap pencapaian kualitas yang diinginkan. Variable CTQ pada PT. Era Roda Sukses didapatkan berdasarkan kesepakatan pihak produsen dan konsumen. Berikut adalah tabel variabel CTQ (Critical to Quality) cacat produk cover.

Tabel 4.5. Tabel Identifikasi VariabelCritical to Quality(CTQ) Bulan Total

Produksi

Jenis Cacat

KB Sobek Gelembung Putus Gompal

November 62.764 175 1576 365 65 88

Desember 70.400 156 650 1657 23 12

Januari 18.700 76 209 79 44 309

Februari 25.000 175 257 65 311 265

0 100 200 300 400 500 600

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

JENIS CACAT GOMPAL

Bulan Total Produksi

Jenis Cacat

KB Sobek Gelembung Putus Gompal

Maret 46.300 167 76 567 121 76

April 60.000 98 768 190 567 121

Mei 25.000 209 356 91 124 321

Juni 35.000 127 61 90 219 356

Juli 17.800 91 167 320 231 12

Agustus 85.000 671 87 312 231 132

September 70.000 123 561 123 189 341

Oktober 80.000 291 123 761 281 516

Total 595.964 2.359 4.891 4.620 2.406 2.549

Berdasarkan tabel diatas variabel Critical to Quality pada produk cover memiliki nilai 5 yaitu KB (Kena Bari), sobek, gelembung, putus, dan gompal. Kelima faktor tersebut yang mempengaruhi kepuasan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.

4.2.2.Measure

Pada tahap ini akan dilakukan penentuan cacat dominan dan perhitungan level sigma berdasarkan produk yang telah terpilih sebelumnya yang mengalami cacat paling besar yaitu produk cover. Perhitungan cacat dominan bertujuan untuk memilih cacat yang paling banyak terjadi untuk dilakukan penyelesaian masalahnya. Kemudian dilakukan perhitunganlevel sigma untuk mengetahui nilai

level sigmaproduk cover.

4.2.2.1. Menentukan Cacat Dominan Produk Cover

Dalam penentuan cacat dominan produk cover bertujuan untuk mengetahui jenis cacat yang paling besar terjadi cacat. Adapun tabel cacat dominan sebagai berikut:

Tabel 4.6. Jumlah Cacat Kumulatif

Jenis Cacat

Jumlah Cacat Produk

% Cacat Kumulatif

Sobek _{4891 29,07%}

Gelembung 4620 56,53%

Gompal 2549 71,68%

Jenis Cacat

Jumlah Cacat Produk

% Cacat Kumulatif

KB 2359 100,00%

Total 16825

Contoh perhitungan:

%Cacat kumulatifn= %Jenis Cacatn+ %Jenis cacatn-1

%Cacat kumulatif Cacat Sobek = × 100 + 0 = 29,07%

%Cacat kumulatif Cacat Gelembung = × 100 + 29,07% = 56,53% %Cacat kumulatif Cacat Gompal = × 100 + 56,53% = 71,68%

Dibawah ini adalah gambar diagram pareto untuk berdasarkan jenis cacat kumulatif sebagai berikut:

Gambar 4.13. Diagram Pareto Jumlah Cacat Kumulatif

Dari tabel 4.6 dan gambar 4.13 terlihat dengan jelas bahwa jenis cacat yang paling dominan yaitu jenis cacat sobek dengan 4891 jumlah cacat terjadi dan presentase 29,07% dari keseluruhan cacat yang terjadi.

0,00% 20,00% 40,00% 60,00% 80,00% 100,00% 120,00%

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

% Cacat Kumulatif

Jumlah Cacat % cacat Kumulatif

4.2.2.2. MenghitungLevel Sigma

Selanjutnya dilakukan pengukuran Level sigma dengan cara menghitung DPMO (Deffects per Million Opportunities) berdasarkan jenis cacat yang dominan terjadi kemudian nilai tersebut dikonversikan ke dalam level sigma. DPMO (Defect Per Million Opportunity) adalah ukuran kegagalan dalamsix sigmayang menunjukkan kegagalan persejuta kesempatan

Tabel 4.7. TabelLevel sigma Bulan Total

Produksi

Jumlah

Cacat CTQ DPMO

Level sigma

November 62.764 1576 5 5022 4,07

Desember 70.400 650 5 1847 4,40

Januari 18.700 209 5 2235 4,34

Februari 25.000 257 5 2056 4,37

Maret 46.300 76 5 328 4,91

April 60.000 768 5 2560 4,30

Mei 25.000 356 5 2848 4,26

Juni 35.000 61 5 349 4,89

Juli 17.800 167 5 1876 4,40

Agustus 85.000 87 5 205 5,03

September 70.000 561 5 1603 4,45

Oktober 80.000 123 5 308 4,92

Total 595.964 4.891 5 1641 4,44

Contoh perhitungan:

• =

× × 1000000

• =

× × 1000000 = 5022

• =

× × 1000000 = 328

• =

× × 1000000 = 308

Contoh perhitunganlevel sigmamenggunakanmicrosoft excel:

• Level sigmaNovember =NORMSINV(1-5022/1000000)+1,5 = 4,07 • Level sigmaMaret =NORMSINV(1-328/1000000)+1,5 = 4,91 • Level sigmaOktober =NORMSINV(1-308/1000000)+1,5 = 4,92

4.2.3.Analyze

Setelah melakukan perhitungan level sigma pada tahap measure didapatkan nilai

level sigma setiap bulannya. Tahap selanjutnya yaitu tahap analyze, tahap ini dilakukan untuk mencari penyebab terjadinya cacat. Berdasarkan hasil dari tahap sebelumnya (measure) diketahui bahwa jenis cacat yang paling dominan adalah jenis cacat sobek yang mencapai persentase cacat kumulatif sebesar 29,07%. Untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya cacat akan digunakan diagram sebab-akibat (cause-effect diagram). Dalam penentuan faktor penyebab terjadinya cacat, faktor-faktor tersebut akan diklasifikasikan berdasarkan sumber penyebabnya yaitu manusia, mesin, material dan metode. Pada tahap analyze ini dibuat diagram

Fishbonedari keseluruahn jenis cacat yang terjadi pada produk cover. Berikut ini adalah diagram sebab-akibat (cause-effect diagram) dari semua jenis cacat yang ada, adapun diagram sebab-akibat jenis cacat sebagai berikut:

1. Cacat Sobek

Dalam diagram sebab akibat akan menggambarkan faktor-faktor penyebab terjadinya sobek. Adapun gambar diagram sebab akibat cacat sobek dapat dilihat pada gambar 4.14.

2. Cacat KB (Kena Bari)

Dalam diagram sebab akibat akan menggambarkan faktor-faktor penyebab terjadinya kena bari (KB). Adapun gambar diagram sebab akibat cacat kena bari (KB) dapat dilihat pada gambar 4.15.

Gambar 4.15. DiagramFishboneJenis Cacat Kena Bari

3. Cacat Gelembung

Dalam diagram sebab akibat akan menggambarkan faktor-faktor penyebab terjadinya gelembung. adapun gambar diagram sebab akibat cacat gelembung dapat dilihat pada gambar 4.16.

4. Cacat Putus

Dalam diagram sebab akibat akan menggambarkan faktor-faktor penyebab terjadinya putus. Adapun gambar diagram sebab akibat cacat putus dapat dilihat pada gambar 4.17.

Gambar 4.17. DiagramFishboneJenis Cacat Putus

5. Cacat Gompal

Dalam diagram sebab akibat akan menggambarkan faktor-faktor penyebab terjadinya cacat gompal. Adapun gambar diagram sebab akibat cacat gompal dapat dilihat pada gambar 4.18.

44

5.1. AnalisisDefine

Pada tahap ini dilakukan penentuan produk yang mengalami paling besar. Berdasarkan hasil pengolahan menggunakan diagram histogram dan diagram pareto.

5.1.1. Analisis Diagram Histogram

Dari tiga produk awal yang ditetapkan akan dipilih satu produk untuk dilakukan tahapan selanjutnya berdasarkan jumlah cacat terbesar. Pada tahap ini diagram histogram dibuat bertujuan untuk lebih menyakinkan lagi peneliti dalam menentukan produk yang terpilih. Berdasarkan diagram histogram yang telah dibuat produk cover memiliki jumlah cacat tertinggi dengan jumlah cacat selama 1 tahun yaitu 16,825 unit, sedangkan untuk produk Pad Seal memiliki jumlah cacat selama 1 yaitu 5,711 dan untuk produk Protec for Tube memiliki jumlah cacat selama 1 tahun yaitu 4,165. Produk cover memiliki cacat paling banyak selama 1 tahun dibandingkan dengan produk lainnya.

5.1.2. Analisis Diagram Pareto

Pada tahap ini diagram pareto memperlihatkan urutan produk berdasarkan jenis cacat dari yang terbesar sampai terkecil. Diagram pareto digunakan untuk menunjukan tingkat prioritas produk yang akan diselesaikan. Berdasarkan diagram pareto produk cover memiliki jumlah cacat terbesar dengan jumlah cacat 16,825 unit pada bulan Desember produk cover memiliki cacat terbesar dengan jumlah cacat 2,498 unit sedangkan bulan Januari memiliki jumlah cacat terendah dengan jumlah cacat 717 unit. Produk Pad Seal memiliki jumlah cacat 5,711 unit, pada bulan Desember produk Pad Seal memiliki jumlah cacat terbesar dengan jumlah cacat 716 unit sedangkan bulan Agustus memiliki jumlah cacat terendah dengan jumlah cacat 405 unit. Produk Protect for Tube memiliki jumlah cacat 4,165 unit,

pada bulan April memiliki cacat terbesar dengan jumlah cacat 459 unit sedangkan bulan Juli memiliki cacat terendah dengan jumlah cacat 234 unit. Produk cover yang terpilih karena memiliki cacat yang terbesar.

5.1.3. Identifikasi VariabelCritical to Quality(CTQ)

Setelah terlihat dari diagram histogram dan diagram pareto sebelumnya dapat dengan jelas terlihat produk yang terpilih untuk dilakukan perhitungan ditahap berikutnya adalah produk cover. Pada tahap ini mengidentifikasi variabel CTQ, CTQ (Critical to Quality) adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan pelanggan. CTQ dapat diartikan sebagai elemen dari proses atau kegiatan yang berpengaruh langsung terhadap pencapaian kualitas yang diinginkan. Variabel CTQ pada PT. Era Roda Sukses didapatkan berdasarkan kesepakatan pihak produsen dan konsumen. Terdapat 5 CTQ pada produk cover yaitu kena bari (KB), Sobek, Gelembung, Putus dan Gompal. Faktor-faktor ini yang mempengaruhi kepuasan konsumen terhapat produk yang dihasilkan.

5.2. Measure

Pada tahap measure dilakukan pengukuran untuk menentukan cacat dominan produk cover, menghitung DPMO dan menghitung nilailevel sigma,

5.2.1. Analisis Menentukan Cacat Dominan Produk Cover

Analisis cacat dominan dibuat untuk mengetahui jenis cacat yang paling sering terjadi pada produk cover. Berdasarkan pengolahan data pada bab 4 dari kelima jenis cacat yang terjadi, jenis cacat sobek memiliki jumlah cacat yang paling banyak dengan jumlah total cacat yaitu 4891 dengan presentase 29,07% dari seluruh variabel. Jenis cacat gelembung memiliki jumlah cacat sebanyak 4620 dengan presentase 27,46% dari seluruh variabel. Jenis cacat cacat memiliki jumlah cacat sebanyak 2549 dengan presentase 15,15% dari seluruh variabel. Jenis cacat putus memiliki jumlah cacat sebanyak 2406 dengan presentase 14,30% dari seluruh

variabel. Jenis cacat kena bari (KB) memiliki jumlah cacat paling sedikit dengan jumlah cacat sebanyak 2359 dengan presentase 14,02% dari variabel keseluruhan.

Cacat dominan yang terjadi paling banyak yaitu cacat sobek dengan jumlah cacat 4891 dengan presentase 29,07%. Cacat sobek kemudian dilakukan proses perhitungan selanjutnya yaitu menghitung jumlah DPMO dan Level Sigma dari jenis cacat sobek.

5.2.2. Analisis MenghitungLevel Sigma

Analisis selanjutnya dilakukan pengukuran level sigma dengan cara menghitung DPMO (Deffects per Million Opportunities) kemudian nilai tersebut dikonversikan ke dalam level sigma. Untuk produk cover dengan jenis cacat sobek pada bulan November 2013 didapat hasil DPMO (Deffects per Million Opportunities) sebesar 5022. Angka tersebut menunjukkan bahwa pada bulan November tahun 2013, produk cover mengalami 5022 cacat sobek dari sejuta kesempatan yang ada. Kemudian dikonversikan kelevel sigma, didapatkanlevel sigmasebesar 4,07, yang menunjukkan bahwa pada bulan November 2013 level sigma sudah berada diatas

levelnormal di Indonesia yang berada pada 3Sigma.

Untuk produk cover dengan jenis cacat sobek selama satu tahun didapat hasil DPMO (Deffects per Million Opportunities) sebesar 1641, Angka tersebut menunjukkan bahwa jumlah kecacatan produk cover selama satu tahun mengalami 1641 cacat sobek dari sejuta kesempatan yang ada. Kemudian dikonversikan ke

level sigma, didapatkanlevel sigmasebesar 4,44, yang menunjukkan bahwa selama satu tahun nilai level sigma sudah berada diatas level normal di Indonesia yang berada pada 3Sigma.

5.3. AnalisisAnalyze

Pada tahap ini dilakukan analisis berdasarkan diagramFishboneyang telah dibuat. Tahap ini berisikan analisis berdasarkan 5W 1H, yang nantinyan akan memberikan usulan perbaikan terhadap permasalah kualitas. Berikut ini adalah analisis 5W 1H

pada jenis cacat sobek. Adapun diagramFishbonedapat dilihat pada tabel 5.1., 5.2., 5.3., 5.4., dan 5.5.

Tabel 5.1. Tabel Usulan Perbaikan 5W 1H Jenis Cacat Sobek Prioritas

Perbaikan What Why Where When Who How

Coremiring Posisi cetakan miring Agar posisi cetakan atau core tidak miring

Departemen molding press

Saat proses produksi produk cover

Operator

Lakukan pengecekan terhadap peletakan mesin, lakukan perawatan terhadap mesin

Settingan mesin tidak sesuai

Settingan tenperatur dantimermesin harus sesuai dengan

prosedur yang telah ditetapkan

Agar didapatkan produk cover yang sesuai denga spesifikasi yang telah ditentukan dan berbentuk sempurna Departemen molding press Diluar jam produksi Operator maintena nced dan operator

Lakukan pengecekan secara berkala terhadap mesin dan pasang alatmodeotomasi untuk pengaturan temperatur dantimer

Kelalaian operator dalam proses pelepasan cetakan

Cetakan miring tidak lurus pada saat proses pelepasan

Operator kurang teliti dan tidak memperhitungkan posisi cetakan pada saat proses pelepasan sehingga cetakan miring atau tidak lurus saat dilepas

Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator

Berikan pelatih kembali untuk operator agar keahliannya dapat bertambah baik, dan operator tidak lalai lagi dalam melakukan pekerjaannya

Kurangnya pemahaman terhadap SOP

Tidak pahamnya terhadap SOP yang tersedia

SOP yang sulit dipelajari dan kurangnya pembekalan terhadap SOP yang tersedia

Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator

Pemberian pelatihan tentang pentingnya penerapan SOP di perusahaan

Kualitas material

buruk Material kotor

Agar material memiliki kualitas baik dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan

Departemen QA

Diluar jam

produksi Staff QA

Melakukan pengecekkan material secara berkala, kualitas material haarus sesuai dengan spesifikasi yang ada, seleksi vendor kembaali

Tabel 5.2. Tabel Usulan Perbaikan 5W 1H Jenis Cacat Kena Bari Prioritas

Perbaikan What Why Where When Who How

Kualitas material

buruk Material kotor

Agar material memiliki kualitas baik dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan

Departemen QA Diluar jam

produksi Staff QA

Melakukan pengecekkan material secara berkala, kualitas material haarus sesuai dengan spesifikasi yang ada, seleksi vendor kembaali Operator tidak teliti dalam menjaga kebersihan cetakan Operator harus selalu membersihkan cetakan

Agar operator dapat lebih telili dan tidak tergesa-gesa dalam

melakukan pembersihan cetakan dan cetakan selalu terjaga kebersihannya Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator Lakukan pengawasan terhadap operator setelah selesai mengangkat cetakan dan operator selalu cek kebersihan cetakan.

Alat pembersih yang terlalu jauh letaknya

Letak posisi alat pembersih tidak terlalu jauh

Agar alat pembersih dapat dijangkau dengan mudah oleh tangan pekerja. Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator maintenance dan Operator molding press

Letakan alat pembersih ditempat yang dapat terjangkau oleh tangan operator seperti prinsip peta tangan kanan tangan kiri

Pembersihan cetakan tidak bersih

Cetakan harus bersih

Agar kualitas yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator Lakukan pengawasan terhadap operator dalam melakukan pembersihan cetakan dan beri operator pelatihan secara berkala

Waktu pembersihan terlalu singkat Waktu pembersihan harus dilakukan sampai cetakan bersih

Agar tidak adascrapyang tertinggal pada cetakan

Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator

Buatdisplaystandar pembersihan cetakann dan letakkan disekitar mesin

Tabel 5.3. Tabel Usulan Perbaikan 5W 1H Jenis Cacat Gelembung Prioritas

Perbaikan What Why Where When Who How

Kualitas material

buruk Material kotor

Agar material memiliki kualitas baik dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan

Departemen QA Diluar jam

produksi Staff QA

Melakukan pengecekkan material secara berkala, kualitas material haarus sesuai dengan spesifikasi yang ada, seleksi vendor kembaali

Kadar air terlalu banyak

Komposisi harus sesuai standar yang telah ditentukan

Agar kualitas selalu terjaga dan membuat produk yang berkualitas tinggi Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator Melakukan pengecekkan terhdapa kadar air yang ada pada material memberikan, pelatihan kepada operator secara berkala, membuat display batasan kadar air yang digunakan pada saat proses pembuatan material disekitar mesin yang digunakan

Operator tidak mengikuti SOP yang ada dalam proses pencetakan produk cover

Operator dapat mengikuti SOP yang ada

Agar operator dapat menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan SOP yang tersedia

Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator Pemberian pelatihan terhadap operator secara berkala

Prioritas

Perbaikan What Why Where When Who How

Kelalaian dalam proses cetakan

Proses produksi pencetakan harus sesuai dengan ketentuan yang ada

Agar tidak terjadi lagi kelalaian dalam proses cetakan dan produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan

Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator Lakukan pengawasan terhadap operator dalam proses pencetakan buat mode otomatis untuk batasan kadar air yang digunakan

Pencampuran tidak sesuai

Kadai air terlalu banyak

Komposisi air dan bahan baku sesuai

Agar kualitas produk selalu terjaga Departemen molding press

Saat proses produksi produk cover

Operator Berikan pelatihan kepada operator secara berkala

Setingan mesin tidak sesuai

Settingan tenperatur dan timer mesin harus sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan

Agar didapatkan produk cover yang sesuai denga spesifikasi yang telah ditentukan dan berbentuk sempurna Departemen molding press proses pembuatan produk cover Diluar jam produksi Operator maintenance dan Operator molding press

Berikan pelatihan secara berkala kepada operator, lakukan pengawasan terhadap kerja operator pasang mode otomasi untuk temperatur dan timer yang dipakai agar operator tidak salah menyetting lagi

Tabel 5.4. Tabel Usulan Perbaikan 5W 1H Jenis Cacat Putus Prioritas

Perbaikan What Why Where When Who How

Kualitas material

buruk Material kotor

Agar material memiliki kualitas baik dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan

Departemen QA

Diluar jam

produksi Staff QA

Melakukan pengecekkan material secara berkala, kualitas material haarus sesuai dengan spesifikasi yang ada, seleksi vendor kembaali

Operator tidak mengikuti SOP yang ada dalam proses pencetakan produk cover

Operator dapat

mengikuti SOP yang ada

Agar operator dapat menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan SOP yang tersedia Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator Pemberian pelatihan terhadap operator secara berkala

Kelalaian dalam proses cetakan

Proses produksi

pencetakan harus sesuai dengan ketentuan yang ada

Agar tidak terjadi lagi kelalaian dalam proses cetakan dan produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan

Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator Lakukan pengawasan terhadap operator dalam proses pencetakan buat mode otomatis untuk batasan kadar air yang digunakan

Waktu pemanasan kurang lama

Waktu pemanasan haarus sesuaia dengan yang sudah ditentukan

Agar produk yang yang

dihasilkan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan

Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator

Berikan pelatihan secara berkala kepada operator, lakukan pengawasan terhadap kerja operator, lakukan pengecekan secara berkala kepada mesin dan pasangmodeotomasi untuk temperatur dan timer yang dipakai agar operator tidak salah menyetting lagi

Prioritas

Perbaikan What Why Where When Who How

Pelepasan cetakan belum matang

Waktu pemanasan pencetakana produk harus pas

Agar didapatkan hasil yang memiliki kualitas tinggi dan berbentuk sempurna Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator

Berikan pelatihan secara berkala kepada operator agar menghasilkan produk yang berkualitas

Setingan mesin tidak sesuai

Settingan tenperatur dan timer mesin harus sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan

Agar didapatkan produk cover yang sesuai denga spesifikasi yang telah ditentukan dan berbentuk sempurna Departemen molding press proses pembuatan produk cover Diluar jam produksi Operator maintenance dan Operator molding press

Berikan pelatihan secara berkala kepada operator, lakukan pengawasan terhadap kerja operator pasang mode otomasi untuk temperatur dan timer yang dipakai agar operator tidak salah menyetting lagi

Tabel 5.5. Tabel Usulan Perbaikan 5W 1H Jenis Cacat Gompal Prioritas

Perbaikan What Why Where When Who How

Coretidak rata Coreharus rata tidak boleh terdapat Lubang

Pembuatan cetakan tidak peresisi Agar produk yang dihasilkan tidak terjadi cacat

Departemen R&D

Diluar jam

produksi Staff QA

Lakukan pengecekkan terhadapcoreyang dibuat sebelum digunakan

Kelalaian dalam proses cetakan

Proses produksi

pencetakan harus sesuai dengan ketentuan yang ada

Agar tidak terjadi lagi kelalaian dalam proses cetakan dan produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan

Departemen molding press Saat proses produksi produk cover Operator Lakukan pengawasan terhadap operator dalam proses pencetakan buat mode otomatis untuk batasan kadar air yang digunakan

Metode

pengecekancore tidak dilaksanakan

Pengecekan core tidak dilaksanakan

Untuk menjaga tingkat keperesisian core

Operator tidak mengecekcore setelah dibuat

Agar produk yang dihasilkan berkualitas tinggi Departemen R&D Diluar jam produksi Operator Lakukan pengecekkan terhadap core yang telah dibuat agar menghasilkan produk yang berkualitas

Kualitas material

buruk Material kotor

Agar material memiliki kualitas baik dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan

Departemen QA Diluar jam

produksi Staff QA

Melakukan

pengecekkan material secara berkala, kualitas material haarus sesuai dengan spesifikasi yang ada, seleksi vendor kembaali

55

6.1. Kesimpulan

1. Jenis-jenis cacat yang terjadi pada produk cover adalah Kena Bari, Sobek, Gelembung, Putus dan Gompal. Jenis cacat yang paling dominan terjadi adalah dari 5 jenis cacat yang terjadi jenis cacat sobek mengalami cacat paling paling dominan dengan jumlah cacat sebanyak 4.891. Dengan nilai DPMO sebesar 1641 selama satu tahun, dan mempunyai nilai level sigma 4,44 selama satu tahun.

2. Penyebab terjadinya jenis cacat sobek adalah:

a. Kelalaian dalam proses pelepasan cetakan. Kurang teliti. b. Core miring.

c. Settingan mesing tidak pas.

d. Tidak mengikuti SOP yang tersedia. e. Kualitas material buruk. Material kotor.

3. Usulan tindakan perbaikan yang diusulkan sebagai berikut:

a. Melakukan pengecekkan material secara berkala, kualitas material haarus sesuai dengan spesifikasi yang ada, seleksi vendor kembaali.

b. Melakukan pengecekkan material secara berkala, kualitas material haarus sesuai dengan spesifikasi yang ada, seleksi vendor kembaali.

c. Leader Melakukan pengawasan terhadap operator pada saat bekerja lebih intensif dan perlu dilakukan pelatih kembali untuk operator agar keahlian dapat bertambah baik.

d. Memberikan pelatihan secara berkala kepada operator, lakukan pengawasan terhadap kerja operator pasang mode otomasi untuk temperatur dan timer yang dipakai agar operator tidak salah menyetting lagi.

e. Melakukan pengecekan terhadap peletakan mesin, lakukan perawatan terhadap mesin

6.2. Saran

Secara keselurahan dari hasil penelitian yang dibuat menunjukan perusahaan mempunyai nilailevel sigmayang baik yaitu 4,4. Perusahaan harus terus meningkat nilai level sigmahingga dapat mencapai sigma 6. Perusahaan dapat memperbaiki setiap line yang dapat menyebabkan terjadi produk cacat. Diperlukan kerjasama disetiap elmen yang terdapat diperusahaan sehingga tercapai level sigma 6 dan memiliki kualitas produk yang tinggi. Agar dapat mampu bersaing di industri yang dijalankan. Penelitian yang telah dibuat semoga dapat bermanaaf bagi perusahaan dan dapat menjadi referensi untuk perbaikan perusahaan dimasa yang akan datang.

TUGAS AKHIR

Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

Program Studi Teknik Industri

Oleh:

Gugun Gunawan NIM. 10310006

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER

UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA BANDUNG

Lembar Pernyataan ... ii

Abstrak... iii

Kata Pengantar ... iv

Daftra Isi ... vi

Daftar Gambar ... ix.

Daftar Tabel... x.

Daftar Lampiran ... xi.

Bab 1 Pendahuluan ... 1

1.1. Latar Belakang Masalah ... 1

1.2. Identifikasi Masalah ... 3

1.3. Tujuan Penelitian ... 3

1.4. Pembatas dan Asumsi Masalah... 3

1.5. Sistematika Penulisan ... 4

Bab 2 Landasan Teori... 5

2.1. Pengertian Kualitas ... 5

2.1.1. Definisi Kualitas Dari Sudut Pandang Konsumen... 5

2.2. Seven Tool... 6

2.2.1.Cause and effect Diagram (Ishikawa Chart atauFishbone Chart).. 6

2.2.1.1. Langkah-langkah Dalam MembuatCause and effectDiagram 7 2.2.2.Check Sheet... 8

2.2.3. Diagram Histogram... 9

2.2.4.Control Chart... 9

2.2.5.Scatter Diagram ... 10

2.2.6. ParetoChart... 11

2.3.3. MetologiSix Sigma... 11

2.2.7.Flow Chart... 12

BAB 3 Kerangka Pemecahan Masalah ... 22

3.1. FlowchartPemecahan Masalah ... 22

3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah ... 23

3.2.1. Observasi Perusahaan... 22

3.2.2. Identifikasi Masalah ... 22

3.2.3. Studi Pustaka ... 23

3.2.4. Tujuan Penelitian... 23

3.2.5. Pengumpulan Data ... 24

3.2.6. Pengolahan Data... 24

3.2.6..1. Define... 24

3.2.6..2. Measure... 25

3.2.6..3. Analyze... 25

3.2.7. Analisis... 25

3.2.6. Kesimpulan dan Sara... 25

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data ... 26

4.1. Pengumpulan Data ... 26

4.1.1. Data Umum Perusahaan... 26

4.1.1.1. Sejarah Perusahaan PT. Era Roda Sukses ... 26

4.1.1.2. Sturuktur Organisasi PT. Era Roda Sukses ... 27

4.1.2. Data Jumlah Produksi Produk PT Era Roda Sukses ... 27

4.1.3. Data Jenis Cacat Produk PT Era Roda Sukses ... 28

4.2. Pengolahan Data ... 30

4.2.1.Define... 30

4.2.1.2. Diagram Pareto... 34

4.2.1.3. Identifikasi VariabelCritical to Quality(CTQ)... 36

4.2.2.Measure... 37

4.2.2.1. Menentukan Cacat Dominan Produk Cover... 37

4.2.2.2. MenghitungLevel Sigma... 39

4.2.3.Analyze... 40

Bab 5 Analisis ... 43

5.1. AnalisisDefine... 43

5.1.1. Analisis Diagram Histogram ... 43

5.1.2. Analisis Diagram Pareto... 43

5.1.3. Identifikasi VariabelCritical to Quality(CTQ)... 44

5.2. Measure... 44

5.2.1. Analisis Menentukan Cacat Dominan Produk Cover... 44

5.2.2. Analisis MenghitungLevel Sigma... 45

5.3. AnalisisAnalyze... 45

Bab 6 Kesimpulan dan Saran ... 55

6.1. Kesimpulan ... 55

6.2. Saran ... 56

Daftar Pustaka Lampiran

Daftar Pustaka

Gapersz, Vincent. (2002).Pedoman Implementasi Progam Six sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, Dan HACCP. Jakarta: Graedia Pustaka Utama.

Http://www.produksielektronik.com/2012/04/qc-7-tools-7-alat-pengendalian-kualitas/

Permana, Irwan (2014). Usulan Perbaikan Kualitas Produk Sepatu Dengan Menggunakan MetodeSix sigmaDi PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk. Bandung: UNIKOM.

Syukron, A., & Kholil, M. (2013). Six sigma Quality for Business Improvement. Yogyakarta: Graha Ilmu.

iv

Kata Pengantar

Assalamualaikum Wr. Wb.

Alhamdulillah, segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. yang telah melimpahkan Rahmat dan Hidayah-NYA sehingga akhirnya penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan judul “Usulan Perbaikan

Kualitas Produk Cover dengan Menggunakan MetodeSix sigmaDi PT. ERA

RODA SUKSES Bekasii”._{Shalawat serta salam semoga Allah SWT tetapkan atas}

Nabi Muhammad SAW, para sahabat, tabi’in, dan para pengikutnya yang setia sampai akhir zaman.

Laporan ini diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan untuk dari program studi S1 Teknik Industri Fakultas Tenik dan Ilmu Komputer Universitas Komputer Indonesia, Bandung.

Penulis ucapkan banyak terima kasih kepada:

1. Terima kasih kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat-Nya sehingga penulisan laporan tugas akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya.

2. Terima kasih kepada Kedua orang tua, Ibu Heny dan Bapak Abdul Hamid yang senantiasa memberikan keridhoannya sehingga penulis tetap berada dalam lindungan-Nya.

3. Terima kasih kepada adik-adikku Fitri handayani, Dhea Rista Agustina, Muhammad Rifaldi Akbar dan Nabila Nur Fauziah yang senantiasa memberikan dukungan dan doanya kepada kakaknya dalam menyelesaikan tugas akhir. 4. Terima kasih kepada koordinator tugas akhir dan dosen Pembimbing ibu Julian

Robecca ST,MT yang senantiasa selalu membimbing dan memberikan masukan serta saran kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir.

v

5. Terima kasih kepada Bapak Agus Riyanto, S.T., M.T. sebagai dosen wali penulis dan telah banyak membimbing penulis selama berkuliah di UNIKOM.

6. Terima kasih kepada seluruh dosen teknik industri yang telah memberikan ilmunya kepada penulis selama berkuliah di Teknik Industri UNIKOM.

7. Terimakasih kepada Bapak Denny selaku manager PT. Era Roda Sukses karena telah membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir.

8. Terima kasih kepada seluruh karyawan PT. Era Roda Sukses.

9. Terima kasih kepada Wicky Padlika yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

10. Terima kasih kepada seluruh rekan-rekan Teknik Industri angkatan 2010 yang selalu mendukung penulis dalam menyelesaikan tugas akhir, kalian luar biasa.

11. Terima kasih kepada seluruh Mahasiswa Teknik Industri UNIKOM. 12. Terima kasih kepada Rekan-rekan yang memberikan dukungan moril maupun

materil selama pembuatan laporan ini.

Dalam menyusun laporan tugas akhir, penulis menyadari masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca agar dapat memperbaiki dalam penulisan laporan tugas akhir. Mohon maaf yang sebesar-besarnya kepada rekan-rekan yang tidak dapat penulis cantumkan namanya satu persatu, tetapi tanpa mengurangi rasa hormat penulis terhadap rekan-rekan semuanya. Penulis sadari pembuatan laporan ini banyak sekali kekurangan, dikarenakan penulis masih dalam tahap pembelajaran.

Penulis berharap laporan yang dibuat akan bermanfaat sebagai acuan dan menjadi bahan pembelajaran untuk kedepannya kelak.

Wasalamualaikum Wr. Wb.

Bandung, Februari 2015